WO2012029716A1 - 連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システム - Google Patents

連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システム Download PDF

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optical
crystal panel
film
optical film
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和也 秦
伸行 高見
真広 瀧川
和生 北田
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention is formed by winding a long optical film laminate in which an optical functional film including at least a polarizing film, an adhesive layer, and a carrier film are laminated in this order, and the optical film laminate is pulled out.
  • the present invention also relates to a continuous roll for bonding the optical functional film to the surface of a liquid crystal panel via the adhesive layer, and a method and a system for manufacturing a liquid crystal display element.
  • an optical functional film to be bonded to the surface of a liquid crystal panel is packed in a state of being punched into a size corresponding to the liquid crystal panel in advance and transported from the optical functional film manufacturer to the panel processing manufacturer.
  • the polarizing film is hygroscopic, so it is punched, degassed and packed in a relatively low humidity environment, and the optical functional film is opened just before being attached to the liquid crystal panel. By doing, it can prevent that the quality of a polarizing film deteriorates by the influence of external humidity.
  • adjusting the moisture content of a polarizing film is proposed (for example, patent document 1).
  • JP 2005-326531 A Japanese Patent Laid-Open No. 2007-140046
  • the hygroscopic polarizing film is exposed to the outside air for a long time until the entire optical film laminate is drawn from the continuous roll. Therefore, there exists a problem that the moisture content of the optical film laminated body containing the said polarizing film increases and deform
  • the liquid crystal panel In the roll-type bonding system, the liquid crystal panel is transported through the system in which the continuous roll is set, and the optical functional film contained in the optical film laminate pulled out from the continuous roll is pasted on the liquid crystal panel in the system. Be matched. Since the liquid crystal panel may be damaged due to the influence of static electricity, it is desirable that the liquid crystal panel be transported in a humid environment. However, in such a wet environment system, the humidity around the continuous roll set in the system becomes high, so that the moisture content of the optical film laminate tends to increase, and the optical properties due to the deformation of the optical film laminate can be increased. There is a problem that the quality of the functional film is likely to deteriorate.
  • the polarizing film absorbs moisture contained in the outside air at both ends, and the both ends are It may be deformed into a wavy and wavy state.
  • the optical film laminate having both ends deformed in this way is bonded to a liquid crystal panel without cutting off both ends of the optical function film included in the optical film laminate, the optical function is applied to both ends. There is a problem that bubbles are easily generated between the film and the liquid crystal panel.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and is used in a roll-type laminating system, and is capable of preventing the optical film laminate from being deformed, and a method for producing a liquid crystal display element and
  • An object is to provide a manufacturing system.
  • this invention is used with a roll-type bonding system, and provides a continuous roll which can bond an optical function film favorably with respect to a liquid crystal panel, and the manufacturing method and manufacturing system of a liquid crystal display element.
  • the continuous roll according to the present invention is formed by winding a long optical film laminate in which an optical functional film including at least a polarizing film, an adhesive layer, and a carrier film are laminated in this order, and the optical film A continuous roll for pulling out the laminate and attaching the optical functional film to the surface of the liquid crystal panel through the adhesive layer, and is used in an environment where the temperature is 23 ⁇ 5 ° C. and the humidity is 35 to 80%.
  • the moisture content per 1 m 2 of the optical film laminate when starting to draw out the optical film laminate in the environment is adjusted to be 7.8 g or less.
  • the optical film laminate is started to be pulled out from the continuous roll.
  • the moisture content per 1 m 2 of the optical film laminate is 7.8 g or less, the moisture content of the optical film laminate including the polarizing film until the entire optical film laminate is drawn from the continuous roll. It is possible to effectively prevent the amount from increasing and deforming.
  • the optical film laminate can be prevented from being deformed. Therefore, even when the liquid crystal panel is transported in a wet environment, the optical film laminate can be effectively prevented from being deformed by the influence of the humidity.
  • the method for producing a liquid crystal display device is a method for producing a liquid crystal display device having a liquid crystal panel and an optical functional film bonded to the surface of the liquid crystal panel, and includes at least a polarizing film. And from the continuous roll formed by winding a long optical film laminate in which the adhesive layer and the carrier film are laminated in this order, the optical film laminate is pulled out via the adhesive layer. Including a bonding step of bonding the optical functional film to a surface of a liquid crystal panel, and the continuous roll is used in an environment having a temperature of 23 ⁇ 5 ° C. and a humidity of 35 to 80%. It is characterized in that the water content of the optical film laminate 1 m 2 per at the start of withdrawal of the laminate is adjusted to be equal to or less than 7.8g .
  • the optical film laminate is started to be pulled out from the continuous roll.
  • the moisture content per 1 m 2 of the optical film laminate is 7.8 g or less, the moisture content of the optical film laminate including the polarizing film until the entire optical film laminate is drawn from the continuous roll. It is possible to effectively prevent the amount from increasing and deforming.
  • the optical film laminate can be prevented from being deformed. Therefore, even when the liquid crystal panel is transported in a wet environment, the optical film laminate can be effectively prevented from being deformed by the influence of the humidity.
  • the continuous roll is preferably adjusted so that the amount of water per 1 m 2 of the optical film laminate is 7.8 g or less after being stored for 12 hours or more in an environment where the humidity is 40% or less.
  • the continuous roll is stored for 12 hours or more in an environment with a humidity of 40% or less, thereby sufficiently drying the optical film laminate wound in the form of a roll, per 1 m 2 of the optical film laminate.
  • the amount of water can be adjusted to 7.8 g or less. Thereby, it can prevent more effectively that an optical film laminated body deform
  • the continuous roll is formed by winding the optical film laminate obtained by slitting a long raw fabric into a width corresponding to the short side or the long side of the rectangular liquid crystal panel, Pulling out the optical film laminate from the continuous roll, cutting at least the optical functional film of the optical film laminate into a length corresponding to a long side or a short side of the liquid crystal panel,
  • the optical functional film may be bonded to the surface of the liquid crystal panel.
  • an optical film laminate obtained by slitting a long original fabric into a width corresponding to a short side or a long side of a rectangular liquid crystal panel is pulled out from a continuous roll, and the optical film laminate is obtained.
  • an optical functional film having a shape corresponding to the liquid crystal panel is formed, and the optical functional film is formed on the surface of the liquid crystal panel.
  • the continuous roll has the optical function, except for the carrier film, the optical film laminate obtained by slitting a long original fabric into a width corresponding to a short side or a long side of the rectangular liquid crystal panel. It is formed by winding the film and the adhesive layer in a state of being cut to a length corresponding to the long side or the short side of the liquid crystal panel, and pulling out the optical film laminate from the continuous roll,
  • the optical functional film may be bonded to the surface of the liquid crystal panel via a layer.
  • an optical film laminate obtained by slitting a long original fabric into a width corresponding to a short side or a long side of a rectangular liquid crystal panel, except for the carrier film, the optical functional film. And by cutting the adhesive layer into a length corresponding to the long side or the short side of the liquid crystal panel, an optical functional film having a shape corresponding to the liquid crystal panel is formed, and the optical functional film is attached to the surface of the liquid crystal panel.
  • a liquid crystal display element manufacturing system is a liquid crystal display element manufacturing system having a liquid crystal panel and an optical functional film bonded to the surface of the liquid crystal panel, and includes at least a polarizing film. And from the continuous roll formed by winding a long optical film laminate in which the adhesive layer and the carrier film are laminated in this order, the optical film laminate is pulled out via the adhesive layer. Including a laminating apparatus for laminating the optical functional film on the surface of the liquid crystal panel, and the continuous roll is used in an environment having a temperature of 23 ⁇ 5 ° C. and a humidity of 35 to 80%. that water content of the optical film laminate 1 m 2 per at the start of withdrawal of the laminate is adjusted to be equal to or less than 7.8g And butterflies.
  • the continuous roll is preferably adjusted so that the amount of water per 1 m 2 of the optical film laminate is 7.8 g or less after being stored for 12 hours or more in an environment where the humidity is 40% or less.
  • the continuous roll is formed by winding the optical film laminate obtained by slitting a long raw fabric into a width corresponding to the short side or the long side of the rectangular liquid crystal panel, Pulling out the optical film laminate from the continuous roll, cutting at least the optical functional film of the optical film laminate into a length corresponding to a long side or a short side of the liquid crystal panel,
  • the optical functional film may be bonded to the surface of the liquid crystal panel.
  • the continuous roll has the optical function, except for the carrier film, the optical film laminate obtained by slitting a long original fabric into a width corresponding to a short side or a long side of the rectangular liquid crystal panel. It is formed by winding the film and the adhesive layer in a state of being cut to a length corresponding to the long side or the short side of the liquid crystal panel, and pulling out the optical film laminate from the continuous roll,
  • the optical functional film may be bonded to the surface of the liquid crystal panel via a layer.
  • FIG. 5 is a flowchart illustrating an example of a method for manufacturing a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention. It is the schematic plan view which showed an example of the manufacturing system of a liquid crystal display element. It is sectional drawing which showed an example of the aspect at the time of bonding an optical function film on a liquid crystal panel.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a liquid crystal display element according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing an example of a liquid crystal display device manufacturing system.
  • the liquid crystal panel W used for the liquid crystal display element manufactured by this invention is a glass substrate unit by which the liquid crystal is arrange
  • the liquid crystal panel W is formed in a rectangular shape, for example.
  • optical function film used for the liquid crystal display element manufactured by this invention has a polarizing film.
  • An adhesive layer for bonding to the liquid crystal panel W is formed on one surface of the optical functional film, and a carrier film for protecting the adhesive layer is provided. That is, the optical function film, the adhesive layer, and the carrier film are laminated in this order.
  • a surface protective film is provided on the other surface of the optical functional film via an adhesive layer.
  • an optical functional film in which a surface protective film and a carrier film are laminated may be referred to as an optical film laminate.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of an aspect when the optical functional film is bonded to the liquid crystal panel W.
  • the first optical film laminate F1 including the first optical functional film F11 bonded to one surface of the liquid crystal panel W and the second optical functional film F21 bonded to the other surface of the liquid crystal panel W are included.
  • a second optical film laminate F2 is used.
  • the present invention is not limited to the configuration in which the optical functional film is bonded to both surfaces of the liquid crystal panel W, but can also be applied to a configuration in which the optical functional film is bonded to only one surface of the liquid crystal panel W. .
  • the first optical film laminate F1 has a structure in which a first optical functional film F11, a first carrier film F12, and a surface protective film F13 are laminated.
  • the first optical functional film F11 has a polarizing film.
  • the first optical function film F11 includes a first polarizer F11a, a first film F11b bonded to one surface of the first polarizer F11a via an adhesive layer (not shown), and an adhesive layer (not shown) on the other side. It is comprised with the 2nd film F11c bonded together.
  • the first polarizer F11a is formed, for example, by stretching a polyvinyl alcohol (PVA) film.
  • the first polarizer F11a may be formed using a film other than the polyvinyl alcohol film, but in the present invention, the first polarizer F11a is formed of a material having a moisture absorption rate of 10% or more. It is more effective.
  • the “moisture absorption rate” is a value when the saturated moisture absorption rate is measured at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 45%.
  • the first and second films F11b and F11c are, for example, protective films (for example, triacetyl cellulose film, PET film, etc.).
  • the second film F11c is bonded to the liquid crystal panel W via the first adhesive layer F14.
  • a surface treatment can be applied to the first film F11b. Examples of the surface treatment include a hard coat treatment, an antireflection treatment, a treatment for the purpose of prevention of sticking, diffusion or antiglare, and the like.
  • the first carrier film F12 is bonded to the second film F11c via the first adhesive layer F14. Further, the surface protective film F13 is bonded to the first film F11b via the adhesive layer F15.
  • the laminated structure of the second optical film laminate F2 is the same as that of the first optical film laminate F1, but is not limited thereto.
  • the second optical film laminate F2 has a structure in which a second optical functional film F21, a second carrier film F22, and a surface protective film F23 are laminated.
  • the second optical functional film F21 has a polarizing film.
  • the second optical functional film F21 includes a second polarizer F21a, a third film F21b bonded to one surface of the second polarizer F21a via an adhesive layer (not shown), and an adhesive layer (not shown) on the other side. It is comprised with the 4th film F21c bonded together.
  • the second polarizer F21a is formed, for example, by drying a polyvinyl alcohol (PVA) film.
  • the second polarizer F21a may be formed using a film other than the polyvinyl alcohol film.
  • the second polarizer F21a is formed of a material having a moisture absorption rate of 10% or more. It is more effective.
  • the third and fourth films F21b and F21c are, for example, protective films (for example, triacetyl cellulose film, PET film, etc.).
  • the fourth film F21c is bonded to the liquid crystal panel W via the second adhesive layer F24.
  • the third film F21b can be subjected to a surface treatment. Examples of the surface treatment include a hard coat treatment, an antireflection treatment, a treatment for the purpose of prevention of sticking, diffusion or antiglare, and the like.
  • the second carrier film F22 is bonded to the fourth film F21c via the second adhesive layer F24. Further, the surface protective film F23 is bonded to the third film F21b via the adhesive layer F25.
  • First continuous roll preparation step (FIG. 1, S1).
  • a first continuous roll R1 formed by winding a long first optical film laminate F1 into a roll is prepared.
  • the width of the first continuous roll R1 depends on the bonding size of the liquid crystal panel W. That is, the first continuous roll R1 is formed by winding the first optical film laminate F1 having the first optical functional film F11 having a width corresponding to the short side or the long side of the liquid crystal panel W. More specifically, the first continuous roll R1 is a short side of the liquid crystal panel W formed of a long original fabric in which the first optical functional film F11, the first adhesive layer F14, and the first carrier film F12 are laminated in this order.
  • the polarizing film contained in the said long original fabric is formed by extending
  • the first optical film laminate F1 in which the absorption axis extends accurately along the longitudinal direction.
  • the first continuous roll R1 having a width corresponding to the short side of the liquid crystal panel W is used.
  • the 1st conveyance apparatus 12 pays out the 1st optical film laminated body F1 from 1st continuous roll R1 prepared and installed, and conveys it downstream.
  • the defect inspection method includes a method of photographing and processing images with transmitted light and reflected light on both surfaces of the first optical film laminate F1, and a polarizing film for inspection between the CCD camera and the inspection object. , A method of taking an image and processing an image by arranging it so that the absorption axis of the polarizing film to be inspected is crossed Nicols (sometimes referred to as 0 degree cross), and a polarizing film for inspection with a CCD camera and an inspection object.
  • a defect can be detected by density determination by binarization processing.
  • the defect information obtained by the first defect inspection device 14 is linked with the position information (for example, position coordinates), transmitted to the control device, and can contribute to the cutting method by the first cutting device 16. .
  • the 1st cutting device 16 cut disconnects at least 1st optical function film F11 among the 1st optical film laminated bodies F1 pulled out from 1st continuous roll R1.
  • the first optical function film F11 bonded to the first carrier film F12 and the surface protection film bonded to the first optical function film F11.
  • F13 is cut into a predetermined size.
  • the configuration is not limited to such a configuration, and for example, the first optical film laminate F1 may be completely cut to form a single-wafer first optical film laminate F1.
  • the cutting means include a laser device and a cutter.
  • the first defect inspection apparatus 14 is configured to cut so as to avoid the defect based on the defect information obtained by the first defect inspection apparatus 14. Thereby, the yield of the 1st optical film laminated body F1 improves significantly.
  • the first optical film laminate F1 including the defects is configured to be excluded by a first exclusion device (not shown) and not attached to the liquid crystal panel W.
  • the first optical functional film F11 is cut at a length corresponding to the long side of the liquid crystal panel W, but the width of the first continuous roll R1 corresponds to the long side of the liquid crystal panel W. If it is, it may be cut at a length corresponding to the short side of the liquid crystal panel W.
  • each of these first continuous roll preparation step, first inspection step, and first cutting step is a continuous production line.
  • the cut first optical functional film F11 for bonding to one surface of the liquid crystal panel W is formed.
  • disconnected 2nd optical function film F21 for bonding on the other surface of the liquid crystal panel W is demonstrated.
  • Second continuous roll preparation step (FIG. 1, S11).
  • a second continuous roll R2 formed by winding the long second optical film laminate F2 into a roll is prepared.
  • the width of the second continuous roll R2 depends on the bonding size of the liquid crystal panel W. That is, the second continuous roll R2 is formed by winding the second optical film laminate F2 having the second optical functional film F21 having a width corresponding to the long side or the short side of the liquid crystal panel W. More specifically, the second continuous roll R2 has a long original fabric in which the second optical functional film F21, the second adhesive layer F24, and the second carrier film F22 are laminated in this order on the long side of the liquid crystal panel W.
  • the polarizing film contained in the said long original fabric is formed by extending
  • the second optical film laminate F2 in which the absorption axis extends with high accuracy along the longitudinal direction can be formed.
  • the second continuous roll R2 is formed with a width different from that of the first continuous roll R1, for example.
  • the second continuous roll R2 is formed with a width corresponding to the short side of the liquid crystal panel W.
  • the second continuous roll R2 is formed with a width corresponding to the long side of the liquid crystal panel W.
  • the second continuous roll R2 having a width corresponding to the long side of the liquid crystal panel W is used.
  • “corresponding to the long side or short side of the liquid crystal panel W” means the length of bonding of the optical functional films F11 and F21 corresponding to the length of the long side or short side of the liquid crystal panel W ( The length of the liquid crystal panel W is not necessarily the same as the length of the optical function films F11 and F21.
  • the 2nd conveyance apparatus 22 pays out the 2nd optical film laminated body F2 from 2nd continuous roll R2 prepared and installed, and conveys it downstream.
  • Second inspection step (FIG. 1, S13).
  • the second optical film laminate F ⁇ b> 2 is inspected for defects using the second defect inspection device 24.
  • the defect inspection method here is the same as the method using the first defect inspection apparatus 14 described above.
  • the first inspection step (S3) and the second inspection step (S13) can be omitted.
  • the defect inspection of the first optical film laminate F1 and the second optical film laminate F2 is performed at the stage of producing the first continuous roll R1 and the second continuous roll R2, and the defects obtained by the defect inspection.
  • the liquid crystal display element may be configured to be manufactured using the first continuous roll R1 and the second continuous roll R2 to which the information is attached.
  • Second cutting step (FIG. 1, S14).
  • the 2nd cutting device 26 cut disconnects at least 2nd optical function film F21 among the 2nd optical film laminated bodies F2 pulled out from 2nd continuous roll R2.
  • F23 is cut into a predetermined size.
  • the configuration is not limited to such a configuration, and for example, a configuration in which the second optical film stack F2 is completely cut to form a single-layer second optical film stack F2 may be used.
  • the cutting means include a laser device and a cutter.
  • the second defect inspection apparatus 24 Based on the defect information obtained by the second defect inspection apparatus 24, it is preferable to be configured to cut so as to avoid the defect. Thereby, the yield of 2nd optical film laminated body F2 improves significantly.
  • the 2nd optical film laminated body F2 containing a fault is excluded by the 2nd exclusion apparatus (not shown), and it is comprised so that it may not affix on the liquid crystal panel W.
  • FIG. In the present embodiment, the second optical functional film F21 is cut at a length corresponding to the short side of the liquid crystal panel W, but the width of the second continuous roll R2 corresponds to the short side of the liquid crystal panel W. If it is, it may be cut at a length corresponding to the long side of the liquid crystal panel W.
  • the process of conveying the liquid crystal panel W is performed in parallel with the process of forming the cut first optical functional film F11 and the second optical functional film F21 as described above.
  • the following processing is performed on the liquid crystal panel W during the conveyance.
  • (10) 1st optical function film bonding process (FIG. 1, S5).
  • the cut first optical functional film F11 is bonded to one surface of the liquid crystal panel W by the first bonding device 18 via the adhesive layer F14 while the first carrier film F12 is peeled off.
  • the first optical function film F11 and the liquid crystal panel W are sandwiched between a pair of rolls facing each other and pressure bonded.
  • the configuration is not limited to the configuration in which the liquid crystal panel W is rotated by 90 degrees, and the first optical film laminate F1 and the second optical film laminate F2 may be transported in directions orthogonal to each other.
  • the first optical functional film F11 and the second optical functional film F21 can be in a crossed Nicols relationship.
  • the liquid crystal panel W having the optical functional films F11 and F21 attached to both surfaces is inspected by an inspection device.
  • the inspection method include a method of capturing an image and processing an image using transmitted light and reflected light on both surfaces of the liquid crystal panel W.
  • a method of installing a polarizing film for inspection between the CCD camera and the inspection object is also exemplified.
  • a defect can be detected by density determination by binarization processing.
  • a non-defective product of the liquid crystal panel W is determined based on the defect information obtained by the inspection apparatus.
  • the liquid crystal panel W determined to be non-defective is conveyed to the next mounting process.
  • a rework process is performed, and optical function films F11 and F21 are newly applied and then inspected. If a good product is determined, the process proceeds to a mounting process. If a defective product is determined, the rework process is performed again. Migrated or disposed of.
  • the liquid crystal display element can be preferably manufactured by making the bonding step of the first optical functional film F11 and the bonding step of the second optical functional film F21 into a continuous production line. it can.
  • the method for cutting the other members of the optical film laminates F1 and F2 without cutting the carrier films F12 and F22 has been described.
  • a half-cut continuous roll in which members other than the carrier films F12 and F22 in the optical film laminates F1 and F2 are cut in advance.
  • the continuous roll is obtained by slitting the long optical film laminates F1 and F2 obtained by slitting the long original fabric into a width corresponding to the short side or the long side of the rectangular liquid crystal panel W.
  • the optical functional films F11 and F21 and the adhesive layers F14 and F24 except for F12 and F22 are formed by winding in a state of being cut to a length corresponding to the long side or the short side of the liquid crystal panel W.
  • the optical film laminates F1 and F2 are pulled out from such a continuous roll, and the optical functional films F11 and F21 are bonded to the surface of the liquid crystal panel W through the adhesive layers F14 and F24 while peeling the carrier films F12 and F22.
  • a liquid crystal display element can be manufactured.
  • the configuration is not limited to the configuration in which the optical functional films F11 and F21 are bonded after being cut, and may be a configuration in which the optical functional films F11 and F21 are cut during or after bonding.
  • the first optical functional film F11 is bonded to the liquid crystal panel W from above, and the second optical functional film F21 is bonded to the liquid crystal panel W from below.
  • the first optical functional film F11 may be bonded to the liquid crystal panel W from below, and the second optical functional film F21 may be bonded to the liquid crystal panel W from above.
  • both the first optical functional film F11 and the second optical functional film F21 are liquid crystals from the same direction. It is also possible to adopt a configuration that can be attached to the panel W.
  • a vertical turning mechanism may be provided separately from the turning mechanism 20 for rotating the liquid crystal panel W by 90 degrees, or while turning the liquid crystal panel W upside down.
  • a mechanism that rotates 90 degrees may be provided.
  • the hygroscopic polarizing film is exposed to the outside air for a long time until the optical film laminates F1 and F2 are all drawn out from the continuous rolls R1 and R2.
  • the length of the optical film laminates F1 and F2 is preferably 3000 to 15000 m, for example, and is preferably conveyed at a speed of 2 to 10 m / min, for example.
  • the time until all the optical film laminates F1 and F2 are drawn from the continuous rolls R1 and R2 is at least 20 hours, preferably 25 hours or more, more preferably 30 hours or more.
  • the liquid crystal panel W is transported through the system in which the continuous rolls R1, R2 are set, and the optical film laminate F1, drawn out from the continuous rolls R1, R2.
  • Optical functional films F11 and F21 included in F2 are bonded to the liquid crystal panel W in the system.
  • the system is preferably provided inside the partition wall structure D (for example, a clean room), which allows the optical functional films F11 and F21 to be bonded to the liquid crystal panel W in an environment in which cleanliness is ensured.
  • the liquid crystal display element can be manufactured.
  • the liquid crystal panel W is preferably transported in a moist environment because it may be damaged by the influence of static electricity. Therefore, in the present embodiment, the temperature inside the partition wall structure D is set to 23 ⁇ 5 ° C. and the humidity is set to 35 to 80% so that the liquid crystal panel W is not transported in a dry environment. However, even if the partition structure D is not provided, the area where the liquid crystal panel W is transported can be the environment.
  • the polarizing film absorbs moisture contained in the outside air at the both ends, and There is a case where both ends are undulated and deformed into a wavy state.
  • the optical film laminates F1 and F2 whose both ends are deformed in this way, the both ends of the optical functional films F11 and F21 included in the optical film laminates F1 and F2 are bonded to the liquid crystal panel W without being cut off. In this case, there is a problem that bubbles are likely to be generated between the optical function films F11 and F21 and the liquid crystal panel W at both ends.
  • the expansion of the polarizing film is largely due to moisture absorption by the polarizers F11a and F21a formed of PVA or the like. Some moisture absorption always occurs according to changes in the external environment, such as when the continuous rolls R1 and R2 are moved and slit, and the widthwise center and both ends of the continuous rolls R1 and R2 as described above gradually. The difference in moisture absorption will occur. When the continuous rolls R1 and R2 are set in the roll-type laminating system from that state, further moisture absorption occurs from both ends of the continuous rolls R1 and R2, and undulation is likely to occur at both ends.
  • the width direction central part and both end parts of the continuous rolls R1 and R2 generated in each process or in the transport path Can be forcibly eliminated (or because there is a time allowance to reach the amount of water in which undulation occurs), so that the continuous rolls R1, R2 can be used over the entire manufacturing time of the liquid crystal display element. It is presumed that undulation can be prevented from occurring at both ends in the width direction.
  • the polarizers F11a and F21a formed of PVA or the like have a property of facilitating moisture absorption once it begins to absorb moisture at the initial stage of moisture absorption. For this reason, the continuous rolls R1 and R2 having a larger initial moisture content tend to absorb moisture later. That is, it is presumed that the continuous rolls R1 and R2 having a larger initial moisture content are more likely to absorb moisture at both ends in the width direction, and the difference in moisture absorption between the center portion and both ends in the width direction becomes remarkable.
  • the roll type laminating system is one of the purposes of laminating the same kind of optical functional films F11 and F21 to the liquid crystal panel W at a high speed, so the continuous production time per batch is better. Swelling may occur due to moisture absorption behavior during the manufacturing time.
  • the continuous rolls R1 and R2 used in the roll-type laminating system in an environment where the temperature is 23 ⁇ 5 ° C. and the humidity is 35 to 80% are used as the optical film laminate F1
  • the water content of 1 m 2 per of the optical film laminate F1, F2 at the start of the withdrawal of F2 is adjusted to be equal to or less than 7.8 g.
  • the optical film laminates F1 and F2 can be prevented from being deformed. Therefore, even when the liquid crystal panel W is transported in a wet environment, the optical film laminates F1 and F2 can be effectively prevented from being deformed due to the influence of the humidity.
  • the optical functional films F11 and F21 included in the optical film laminates F1 and F2 are bonded to the liquid crystal panel W without cutting off both ends in the width direction. Even so, the deformation of both ends can be prevented, so that bubbles can be prevented from being generated between the optical function films F11 and F21 and the liquid crystal panel W at the both ends. In contrast, the optical functional films F11 and F21 can be satisfactorily bonded.
  • a liquid crystal display element is manufactured with a roll-type laminating system using a plurality of continuous rolls having different initial moisture amounts, and an abnormality occurs in the liquid crystal display element due to waviness occurring at both widthwise ends of each continuous roll.
  • the results of measuring time will be described.
  • the said measurement was performed by installing a continuous roll in the environment whose temperature is 25 degreeC, and humidity 70%, and manufacturing a liquid crystal display element with the above-mentioned roll-type bonding system using the said continuous roll.
  • the continuous roll VEGQ1724DU150T manufactured by Nitto Denko Corporation is used, the optical functional film is not cut in advance, and the optical film laminate is cut in the liquid crystal display element manufacturing process.
  • a continuous roll (raw material with cuts) in which members other than the carrier film were cut in advance was prepared.
  • the weight is measured in a state where a 500 cm 2 region is sampled at the center in the width direction of each continuous roll immediately before being set in the roll-type laminating system, and the carrier film and the surface protective film are peeled off. After being measured, it was put into an oven at 120 ° C. for 2 hours and dried, and the difference in weight before and after drying was measured as the amount of moisture. Such measurement of the amount of water was performed five times for each continuous roll, and the average value was used as the initial amount of water for each continuous roll.
  • Table 1 shows the measurement results using the raw material without cuts.
  • Table 2 shows the measurement results using the cut raw material.

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Abstract

　ロール式貼り合せシステムで使用され、光学フィルム積層体が変形するのを防止することができる連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システムを提供する。温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下においてロール式貼り合せシステムで使用される連続ロールＲ１，Ｒ２を、当該環境下で光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整する。これにより、連続ロールＲ１，Ｒ２から光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が全て引き出されるまでに、偏光フィルムを含む光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の水分量が増加して変形するのを効果的に防止することができる。

Description

連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システム
　本発明は、少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成され、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるための連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システムに関する。
　従来、液晶パネルの表面に貼り合せられる光学機能フィルムは、予め液晶パネルに対応するサイズに打ち抜かれた状態で梱包され、光学機能フィルム製造メーカーからパネル加工メーカーへと搬送されていた。偏光フィルムを含む光学機能フィルムの場合には、偏光フィルムが吸湿性を有するため、比較的湿度の低い環境下で打ち抜き及び脱気、梱包を行い、液晶パネルに貼り合せる直前に光学機能フィルムを開封することにより、外部の湿度の影響で偏光フィルムの品質が劣化するのを防止することができる。また、偏光フィルムがカールするのを防止するために、偏光フィルムの水分率を調整することが提案されている（例えば、特許文献１）。
　一方、液晶表示素子の製造方法として、光学機能フィルムを含む長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成された連続ロールから、前記光学フィルム積層体を引き出し、所定サイズに切断することにより枚葉の光学機能フィルムを形成して、当該光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せる方法が提案されている（例えば、特許文献２）。このようなロール式貼り合せシステムでは、連続ロールが梱包された状態で納品されたとしても、当該連続ロールを開封してシステムにセットした後は、特別の事情がない限り、当該連続ロールから光学フィルム積層体が全て引き出されるまで、連続ロールが外気に晒された状態で使用されることとなる。
特開２００５－３２６５３１号公報 特開２００７－１４００４６号公報
　上記のようなロール式貼り合せシステムでは、連続ロールから光学フィルム積層体が全て引き出されるまで、吸湿性を有する偏光フィルムが長時間にわたって外気に晒される。そのため、当該偏光フィルムを含む光学フィルム積層体の水分量が増加して変形し、光学機能フィルムの品質が劣化するという問題がある。
　また、ロール式貼り合せシステムでは、連続ロールがセットされているシステム内を液晶パネルが搬送され、連続ロールから引き出される光学フィルム積層体に含まれる光学機能フィルムが、同システム内で液晶パネルに貼り合せられる。液晶パネルは、静電気の影響で破損する場合があるため、湿潤環境で搬送されることが望ましい。ところが、このような湿潤環境のシステムでは、同システム内にセットされている連続ロールの周囲の湿度が高くなるため、光学フィルム積層体の水分量が増加しやすく、光学フィルム積層体の変形による光学機能フィルムの品質劣化が生じやすいという問題がある。
　さらに、ロール状に巻回された光学フィルム積層体においては、その幅方向の両端部が常に外気に晒されるため、当該両端部において偏光フィルムが外気に含まれる水分を吸湿し、当該両端部がうねって波打った状態に変形してしまう場合がある。このように両端部が変形した光学フィルム積層体を用いて、当該光学フィルム積層体に含まれる光学機能フィルムの両端部を切り落とすことなく液晶パネルに貼り合せた場合には、当該両端部において光学機能フィルムと液晶パネルの間に気泡が発生しやすいという問題がある。　
　本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、ロール式貼り合せシステムで使用され、光学フィルム積層体が変形するのを防止することができる連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システムを提供することを目的とする。また、本発明は、ロール式貼り合せシステムで使用され、液晶パネルに対して光学機能フィルムを良好に貼り合せることができる連続ロール、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造システムを提供することを目的とする。
　本発明に係る連続ロールは、少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成され、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるための連続ロールであって、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下において使用され、当該環境下で前記光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする。
　本発明によれば、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下においてロール式貼り合せシステムで使用される連続ロールを、当該連続ロールから光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整することにより、連続ロールから光学フィルム積層体が全て引き出されるまでに、偏光フィルムを含む光学フィルム積層体の水分量が増加して変形するのを効果的に防止することができる。
　また、湿度が８０％以下のある程度高い範囲で連続ロールが使用された場合でも、光学フィルム積層体が変形するのを防止することができる。そのため、液晶パネルを湿潤環境で搬送するような場合であっても、その湿度の影響によって光学フィルム積層体が変形するのを効果的に防止することができる。　
　本発明に係る液晶表示素子の製造方法は、液晶パネルと、前記液晶パネルの表面に貼り合せられた光学機能フィルムとを有する液晶表示素子の製造方法であって、少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成された連続ロールから、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せる貼合工程を含み、前記連続ロールは、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下において使用され、当該環境下で前記光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする。
　本発明によれば、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下においてロール式貼り合せシステムで使用される連続ロールを、当該連続ロールから光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整することにより、連続ロールから光学フィルム積層体が全て引き出されるまでに、偏光フィルムを含む光学フィルム積層体の水分量が増加して変形するのを効果的に防止することができる。
　また、湿度が８０％以下のある程度高い範囲で連続ロールが使用された場合でも、光学フィルム積層体が変形するのを防止することができる。そのため、液晶パネルを湿潤環境で搬送するような場合であっても、その湿度の影響によって光学フィルム積層体が変形するのを効果的に防止することができる。　
　前記連続ロールは、湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管する工程を経て、前記光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることが好ましい。
　本発明によれば、連続ロールを湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管することにより、ロール状に巻回されている光学フィルム積層体を十分に乾燥させ、光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整することができる。これにより、光学フィルム積層体が変形するのをより効果的に防止することができる。
　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を巻回することにより形成されており、前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、当該光学フィルム積層体のうち少なくとも前記光学機能フィルムを、前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した後、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるようになっていてもよい。
　本発明によれば、長方形状の液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた光学フィルム積層体を連続ロールから引き出して、当該光学フィルム積層体のうち少なくとも光学機能フィルムを液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断することにより、液晶パネルに対応する形状の光学機能フィルムを形成し、当該光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せることができる。このように光学フィルム積層体に含まれる光学機能フィルムの幅方向の両端部を切り落とすことなく液晶パネルに貼り合せる場合であっても、当該両端部の変形を防止することができるので、当該両端部において光学機能フィルムと液晶パネルの間に気泡が発生するのを防止することができ、液晶パネルに対して光学機能フィルムを良好に貼り合せることができる。
　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を、前記キャリアフィルムを除いて前記光学機能フィルム及び前記粘着層を前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成されており、前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるようになっていてもよい。
　本発明によれば、長方形状の液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた光学フィルム積層体を、前記キャリアフィルムを除いて前記光学機能フィルム及び前記粘着層を前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断することにより、液晶パネルに対応する形状の光学機能フィルムを形成し、当該光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せることができる。このように光学フィルム積層体に含まれる光学機能フィルムの幅方向の両端部を切り落とすことなく液晶パネルに貼り合せる場合であっても、当該両端部の変形を防止することができるので、当該両端部において光学機能フィルムと液晶パネルの間に気泡が発生するのを防止することができ、液晶パネルに対して光学機能フィルムを良好に貼り合せることができる。
　本発明に係る液晶表示素子の製造システムは、液晶パネルと、前記液晶パネルの表面に貼り合せられた光学機能フィルムとを有する液晶表示素子の製造システムであって、少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成された連続ロールから、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せる貼合装置を含み、前記連続ロールは、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下において使用され、当該環境下で前記光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする。
　前記連続ロールは、湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管する工程を経て、前記光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることが好ましい。
　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を巻回することにより形成されており、前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、当該光学フィルム積層体のうち少なくとも前記光学機能フィルムを、前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した後、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるようになっていてもよい。
　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を、前記キャリアフィルムを除いて前記光学機能フィルム及び前記粘着層を前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成されており、前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるようになっていてもよい。
本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。 液晶表示素子の製造システムの一例を示した概略平面図である。 光学機能フィルムを液晶パネルに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。
　本発明の一実施形態について以下に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。図２は、液晶表示素子の製造システムの一例を示した概略平面図である。
　（液晶パネル）
　本発明により製造される液晶表示素子に用いられる液晶パネルＷは、例えば対向する１対のガラス基板間に液晶が配置されたガラス基板ユニットである。液晶パネルＷは、例えば長方形状に形成される。
　（光学機能フィルム）
　本発明により製造される液晶表示素子に用いられる光学機能フィルムは、偏光フィルムを有している。光学機能フィルムの一方の面には、液晶パネルＷに貼り合せるための粘着層が形成され、この粘着層を保護するためのキャリアフィルムが設けられる。すなわち、光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとが、この順に積層された構成となっている。また、光学機能フィルムの他方の面には、粘着層を介して表面保護フィルムが設けられる。以下において、表面保護フィルムおよびキャリアフィルムが積層された光学機能フィルムを光学フィルム積層体と称することがある。
　図３は、光学機能フィルムを液晶パネルＷに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。本実施形態では、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる第１光学機能フィルムＦ１１を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１と、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる第２光学機能フィルムＦ２１を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２とが用いられる。ただし、本発明は、液晶パネルＷの両面に光学機能フィルムが貼り合せられるような構成に限らず、液晶パネルＷの一方表面にのみ光学機能フィルムが貼り合せられるような構成にも適用可能である。
　第１光学フィルム積層体Ｆ１は、第１光学機能フィルムＦ１１と、第１キャリアフィルムＦ１２と、表面保護フィルムＦ１３とが積層された構造を有する。本実施形態において、第１光学機能フィルムＦ１１は偏光フィルムを有している。第１光学機能フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。第１偏光子Ｆ１１ａは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを延伸することにより形成される。第１偏光子Ｆ１１ａは、ポリビニルアルコールフィルム以外のフィルムを用いて形成されるものであってもよいが、本発明は、第１偏光子Ｆ１１ａが吸湿率１０％以上の材料で形成されている場合により効果的である。ここで、「吸湿率」とは、温度２３℃、相対湿度４５％で飽和吸湿率を測定したときの値である。
　第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１キャリアフィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃに第１粘着層Ｆ１４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂに粘着層Ｆ１５を介して貼り合せられている。
　また、第２光学フィルム積層体Ｆ２の積層構造は、第１光学フィルム積層体Ｆ１と同様の構成であるが、これに限定されない。第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と、第２キャリアフィルムＦ２２と、表面保護フィルムＦ２３とが積層された構造を有する。本実施形態において、第２光学機能フィルムＦ２１は偏光フィルムを有している。第２光学機能フィルムＦ２１は、第２偏光子Ｆ２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。第２偏光子Ｆ２１ａは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥することにより形成される。第２偏光子Ｆ２１ａは、ポリビニルアルコールフィルム以外のフィルムを用いて形成されるものであってもよいが、本発明は、第２偏光子Ｆ２１ａが吸湿率１０％以上の材料で形成されている場合により効果的である。
　第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着層Ｆ２４を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２キャリアフィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃに第２粘着層Ｆ２４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂに粘着層Ｆ２５を介して貼り合せられている。
　（製造フローチャート）
　（１）第１連続ロール準備工程（図１、Ｓ１）。長尺の第１光学フィルム積層体Ｆ１がロール状に巻回されることにより形成された第１連続ロールＲ１を準備する。第１連続ロールＲ１の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第１連続ロールＲ１は、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅の第１光学機能フィルムＦ１１を有する第１光学フィルム積層体Ｆ１を巻回することにより形成されている。より具体的には、第１連続ロールＲ１は、第１光学機能フィルムＦ１１と第１粘着層Ｆ１４と第１キャリアフィルムＦ１２とがこの順に積層された長尺原反を、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅にスリットすることにより得られた長尺の第１光学フィルム積層体Ｆ１を巻回することにより形成されている。上記長尺原反に含まれる偏光フィルムは、長手方向に沿って延伸されることにより形成されていることが好ましく、この場合には、長手方向に沿って偏光フィルムの吸収軸が形成される。当該長尺原反を長手方向に平行にスリットすることにより、長手方向に沿って精度よく吸収軸が延びる第１光学フィルム積層体Ｆ１を形成することができる。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの短辺に対応する幅の第１連続ロールＲ１が用いられている。
　（２）搬送工程（図１、Ｓ２）。第１搬送装置１２が、準備され設置された第１連続ロールＲ１から第１光学フィルム積層体Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。
　（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１光学フィルム積層体Ｆ１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１光学フィルム積層体Ｆ１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。
　第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。
　（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１連続ロールＲ１から引き出された第１光学フィルム積層体Ｆ１のうち少なくとも第１光学機能フィルムＦ１１を切断する。この例では、第１キャリアフィルムＦ１２を切断せずに、当該第１キャリアフィルムＦ１２が貼り合せられている第１光学機能フィルムＦ１１と、第１光学機能フィルムＦ１１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ１３とを所定サイズに切断する。ただし、このような構成に限らず、例えば第１光学フィルム積層体Ｆ１を完全に切断して、枚葉の第１光学フィルム積層体Ｆ１を形成するような構成であってもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第１光学フィルム積層体Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１は、第１排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第１光学機能フィルムＦ１１が液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第１連続ロールＲ１の幅が液晶パネルＷの長辺に対応している場合には、液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されてもよい。
　これらの第１連続ロール準備工程、第１検査工程、第１切断工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインとされることが好ましい。以上の一連の製造工程において、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せるための切断された第１光学機能フィルムＦ１１が形成される。以下では、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せるための切断された第２光学機能フィルムＦ２１を形成する工程について説明する。
　（５）第２連続ロール準備工程（図１、Ｓ１１）。長尺の第２光学フィルム積層体Ｆ２がロール状に巻回されることにより形成された第２連続ロールＲ２を準備する。第２連続ロールＲ２の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第２連続ロールＲ２は、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅の第２光学機能フィルムＦ２１を有する第２光学フィルム積層体Ｆ２を巻回することにより形成されている。より具体的には、第２連続ロールＲ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と第２粘着層Ｆ２４と第２キャリアフィルムＦ２２とがこの順に積層された長尺原反を、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅にスリットすることにより得られた長尺の第２光学フィルム積層体Ｆ２を巻回することにより形成されている。上記長尺原反に含まれる偏光フィルムは、長手方向に沿って延伸されることにより形成されていることが好ましく、この場合には、長手方向に沿って偏光フィルムの吸収軸が形成される。当該長尺原反を長手方向に平行にスリットすることにより、長手方向に沿って精度よく吸収軸が延びる第２光学フィルム積層体Ｆ２を形成することができる。第２連続ロールＲ２は、例えば第１連続ロールＲ１とは異なる幅で形成されている。すなわち、第１連続ロールＲ１が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ２が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されており、第１連続ロールＲ１が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ２が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの長辺に対応する幅の第２連続ロールＲ２が用いられている。本実施形態において、「液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応させる」とは、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さに対応する光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の貼り合わせの長さ（露出部分を除いた長さ）を指し、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さと光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の幅とが同じである必要はない。
　（６）搬送工程（図１、Ｓ１２）。第２搬送装置２２が、準備され設置された第２連続ロールＲ２から第２光学フィルム積層体Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。
　（７）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２光学フィルム積層体Ｆ２の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。ただし、第１検査工程（Ｓ３）及び第２検査工程（Ｓ１３）を省略することも可能である。この場合、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を製造する段階で、第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２の欠点検査が行われ、その欠点検査により得られた欠点情報が付された第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を用いて液晶表示素子が製造されるような構成であってもよい。
　（８）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第２切断装置２６は、第２連続ロールＲ２から引き出された第２光学フィルム積層体Ｆ２のうち少なくとも第２光学機能フィルムＦ２１を切断する。この例では、第２キャリアフィルムＦ２２を切断せずに、当該第２キャリアフィルムＦ２２が貼り合せられている第２光学機能フィルムＦ２１と、第２光学機能フィルムＦ２１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ２３とを所定サイズに切断する。ただし、このような構成に限らず、例えば第２光学フィルム積層体Ｆ２を完全に切断して、枚葉の第２光学フィルム積層体Ｆ２を形成するような構成であってもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第２光学フィルム積層体Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第２排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第２光学機能フィルムＦ２１が液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第２連続ロールＲ２の幅が液晶パネルＷの短辺に対応している場合には、液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されてもよい。
　上記のような切断された第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１をそれぞれ形成する工程と並行して、液晶パネルＷを搬送する工程が行われる。液晶パネルＷには、その搬送中に下記のような処理が行われる。
　（９）洗浄工程（図１、Ｓ６）。液晶パネルＷは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。
　（１０）第１光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ５）。切断された第１光学機能フィルムＦ１１は、第１キャリアフィルムＦ１２が剥離されながら、第１貼合装置１８により粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる。貼り合せの際には、互いに対向する１対のロールの間に第１光学機能フィルムＦ１１及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。
　（１１）第２光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ１５）。切断された第２光学機能フィルムＦ２１は、第２キャリアフィルムＦ２２が剥離されながら、第２貼合装置２８により粘着層Ｆ２４を介して液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる。貼り合せの際には、互いに対向する１対のロールの間に第２光学機能フィルムＦ２１及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。なお、第２光学機能フィルムＦ２１を液晶パネルＷに貼り合せる前には、第１光学機能フィルムＦ１１と第２光学機能フィルムＦ２１がクロスニコルの関係になるように、第１光学機能フィルムＦ１１を貼り合せた後の液晶パネルＷが旋回機構２０により９０度回転されるようになっている。ただし、液晶パネルＷを９０度回転させるような構成に限らず、第１光学フィルム積層体Ｆ１と第２光学フィルム積層体Ｆ２とが互いに直交する方向に搬送されるような構成であっても、第１光学機能フィルムＦ１１と第２光学機能フィルムＦ２１をクロスニコルの関係にすることができる。
　（１２）液晶パネルの検査工程（図１、Ｓ１６）。光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が両面に貼着された液晶パネルＷは、検査装置により検査される。検査方法としては、液晶パネルＷの両面に対し、透過光及び反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。
　（１３）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、液晶パネルＷの良品判定がなされる。良品判定された液晶パネルＷは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。
　以上の一連の製造工程において、第１光学機能フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学機能フィルムＦ２１の貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、液晶表示素子を好適に製造することができる。
　上記第１及び第２切断工程では、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を切断せずに、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２のその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。しかし、このような構成に限らず、例えば光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２におけるキャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２以外の部材が予め切断されたハーフカット済みの連続ロールを用いることも可能である。この場合、連続ロールは、長方形状の液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた長尺の光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を除いて光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１及び粘着層Ｆ１４，Ｆ２４を液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成される。このような連続ロールから光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を引き出して、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を剥離しながら、粘着層Ｆ１４，Ｆ２４を介して光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を液晶パネルＷの表面に貼り合せることにより、液晶表示素子を製造することができる。また、光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を切断した後に貼り合せるような構成に限らず、貼り合せ中又は貼り合せ後に切断するような構成であってもよい。
　本実施形態では、液晶パネルＷに対して上方から第１光学機能フィルムＦ１１が貼り合せられ、液晶パネルＷに対して下方から第２光学機能フィルムＦ２１が貼り合せられるようになっている。ただし、液晶パネルＷに対して下方から第１光学機能フィルムＦ１１が貼り合せられ、液晶パネルＷに対して上方から第２光学機能フィルムＦ２１が貼り合せられるような構成であってもよい。また、第１光学機能フィルムＦ１１が貼り合せられた後の液晶パネルＷを上下反転させる機構を設けた場合には、第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１がいずれも同じ方向から液晶パネルＷに貼り合せられるような構成とすることも可能である。液晶パネルＷを上下反転させる機構を設ける場合には、液晶パネルＷを９０度回転させるための上記旋回機構２０とは別個に上下反転機構を設けてもよいし、液晶パネルＷを上下反転させながら９０度回転させるような機構を設けてもよい。
　以上のようなロール式貼り合せシステムでは、連続ロールＲ１，Ｒ２から光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が全て引き出されるまで、吸湿性を有する偏光フィルムが長時間にわたって外気に晒される。具体的には、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の長さは、例えば３０００～１５０００ｍであることが好ましく、例えば２～１０ｍ／ｍｉｎの速度で搬送されることが好ましい。連続ロールＲ１，Ｒ２から光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が全て引き出されるまでの時間は、少なくとも２０時間以上、好ましくは２５時間以上、より好ましくは３０時間以上である。このような長時間にわたって偏光フィルムが外気に晒される場合には、当該偏光フィルムを含む光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の水分量が増加して変形し、光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の品質が劣化するという問題がある。
　また、図２に示すように、ロール式貼り合せシステムでは、連続ロールＲ１，Ｒ２がセットされているシステム内を液晶パネルＷが搬送され、連続ロールＲ１，Ｒ２から引き出される光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２に含まれる光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が、同システム内で液晶パネルＷに貼り合せられる。当該システムは、隔壁構造Ｄ（例えばクリーンルーム）の内部に設けられることが好ましく、これにより、清浄度が確保された環境で光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を液晶パネルＷに貼り合わせることができ、高品質の液晶表示素子を製造することができる。
　液晶パネルＷは、静電気の影響で破損する場合があるため、湿潤環境で搬送されることが好ましい。そこで、本実施形態では、上記隔壁構造Ｄの内部の温度を２３±５℃、湿度を３５～８０％とすることにより、液晶パネルＷが乾燥環境下で搬送されないようになっている。ただし、上記隔壁構造Ｄを設けないような構成であっても、液晶パネルＷが搬送される領域を上記環境とすることは可能である。
　しかしながら、上記のようなシステムでは、同システム内にセットされている連続ロールＲ１，Ｒ２の周囲の湿度が高くなるため、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の水分量が増加しやすく、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の変形による光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の品質劣化が生じやすいという問題がある。
　また、ロール状に巻回された光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２においては、その幅方向の両端部が常に外気に晒されるため、当該両端部において偏光フィルムが外気に含まれる水分を吸湿し、当該両端部がうねって波打った状態に変形してしまう場合がある。このように両端部が変形した光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を用いて、当該光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２に含まれる光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の両端部を切り落とすことなく液晶パネルＷに貼り合せた場合には、当該両端部において光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１と液晶パネルＷの間に気泡が発生しやすいという問題がある。
  上記のような気泡発生の問題については、以下の理由が考えられる。すなわち、ロール状に巻回された光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２においては、幅方向中央部では表面からのみ外気に含まれる水分が吸湿されるのに対し、幅方向両端部では表面と端面の両方から吸湿される。そのため、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の幅方向両端部の吸湿量は、幅方向中央部と比較して多くなる。これにより、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の幅方向両端部の膨張率が大きくなり、その面積差により両端部にうねりが発生する結果、貼り合わせ時に当該両端部において気泡が発生するものと考えられる。
  偏光フィルムの膨張は、主に、ＰＶＡなどにより形成された偏光子Ｆ１１ａ，Ｆ２１ａの吸湿によるところが大きい。連続ロールＲ１，Ｒ２の移動やスリット時など、外部環境の変化に応じて常に多少の吸湿が起こっており、徐々にではあるが上記のような連続ロールＲ１，Ｒ２の幅方向中央部と両端部との吸湿量の差が生じていく。その状態から連続ロールＲ１，Ｒ２をロール式貼り合せシステムにセットした場合には、連続ロールＲ１，Ｒ２の両端部からさらなる吸湿が起こり、当該両端部にうねりが発生しやすくなる。一方、ロール式貼り合せシステムにセットする際に連続ロールＲ１，Ｒ２を低い水分量とした場合には、各工程中又は搬送経路内で生じた連続ロールＲ１，Ｒ２の幅方向中央部と両端部との吸湿量の差を強制的になくすことができるため（もしくは、うねりが発生する水分量に到達するまでに時間的余裕があるため）、液晶表示素子の製造時間全体にわたって連続ロールＲ１，Ｒ２の幅方向両端部にうねりが発生するのを防止することができるものと推察される。
  また、ＰＶＡなどにより形成された偏光子Ｆ１１ａ，Ｆ２１ａは、吸湿初期段階では、一度吸湿し始めればより吸湿しやすくなる性質を持っている。そのため、初期の水分量が多い連続ロールＲ１，Ｒ２ほど、その後に吸湿しやすくなる傾向がある。すなわち、初期の水分量が多い連続ロールＲ１，Ｒ２ほど、幅方向両端部がより吸湿しやすく、幅方向中央部と両端部との吸湿量の差が顕著になっていくものと推察される。
　ロール式貼り合せシステムは、同一品種の光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を高速で大量に液晶パネルＷに貼り合わせることが目的の１つであるため、１バッチあたりの連続製造時間は長い方がよく、その製造時間中の吸湿挙動によりうねりが発生する場合もある。
　そこで、本実施形態では、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下においてロール式貼り合せシステムで使用される連続ロールＲ１，Ｒ２を、当該環境下で光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整している。これにより、連続ロールＲ１，Ｒ２から光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が全て引き出されるまでに、偏光フィルムを含む光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の水分量が増加して変形するのを効果的に防止することができる。
　また、湿度が８０％以下のある程度高い範囲で連続ロールＲ１，Ｒ２が使用された場合でも、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が変形するのを防止することができる。そのため、液晶パネルＷを湿潤環境で搬送するような場合であっても、その湿度の影響によって光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が変形するのを効果的に防止することができる。
　上記のような効果を奏する連続ロールＲ１，Ｒ２を製造する際には、例えば、湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管する工程を経て、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整される。連続ロールＲ１，Ｒ２を湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管することにより、ロール状に巻回されている光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を十分に乾燥させ、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２の１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整することができる。これにより、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２が変形するのをより効果的に防止することができる。上記保管工程は、温度が２０～２５℃、湿度が１８～３０％に調湿された室内で行われることがより好ましい。
　また、本実施形態では、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２に含まれる光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の幅方向の両端部を切り落とすことなく液晶パネルＷに貼り合せるようになっているが、このような場合であっても、当該両端部の変形を防止することができるので、当該両端部において光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１と液晶パネルＷの間に気泡が発生するのを防止することができ、液晶パネルＷに対して光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を良好に貼り合せることができる。
　以下では、初期の水分量が異なる複数の連続ロールを用いてロール式貼り合せシステムで液晶表示素子を製造し、各連続ロールの幅方向両端部に生じるうねりによって液晶表示素子に異常が生じるまでの時間を測定した結果について説明する。上記測定は、温度が２５℃、湿度が７０％の環境下に連続ロールを設置し、当該連続ロールを用いて上述のロール式貼り合せシステムで液晶表示素子を製造することにより行った。連続ロールとしては、日東電工株式会社製ＶＥＧＱ１７２４ＤＵ１５０Ｔを使用し、予め光学機能フィルムが切断されておらず液晶表示素子の製造工程中に切断される連続ロール（切り目なし原反）と、光学フィルム積層体におけるキャリアフィルム以外の部材が予め切断されたハーフカット済みの連続ロール（切り目入り原反）とを用意した。
　各連続ロールの初期の水分量については、ロール式貼り合せシステムにセットする直前に各連続ロールの幅方向中央部における５００ｃｍ２の領域をサンプリングし、キャリアフィルム及び表面保護フィルムを剥離した状態で重量を測定した後、１２０℃で２時間オーブンに投入して乾燥させ、乾燥前後の重量の差を水分量として測定した。このような水分量の測定を各連続ロールにつき５回ずつ行い、その平均値を各連続ロールの初期の水分量とした。
　各連続ロールを用いて製造した液晶表示素子の異常については、各連続ロールを用いて液晶表示素子を３００枚製造し、その移動平均をとった不良率が１％を超えた時点の製造時間を０．５時間刻みで測定した。連続ロールから光学フィルム積層体が全て引き出されるまでの時間を最大３０時間とし、３０時間の製造に耐え得るか否かを判定した。
　切り目なし原反を用いた測定結果を下記表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　切り目入り原反を用いた測定結果を下記表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
　上記のような測定結果から、切り目なし原反及び切り目入り原反のいずれにおいても、初期の水分量が７．８ｇ／ｍ２以下であれば３０時間の製造に耐え得ることが推測される。
　　　１２　　第１搬送装置
　　　１４　　第１欠点検査装置
　　　１６　　第１切断装置
　　　１８　　第１貼合装置
　　　２０　　旋回機構
　　　２２　　第２搬送装置
　　　２４　　第２欠点検査装置
　　　２６　　第２切断装置
　　　２８　　第２貼合装置
　　　Ｆ１　　第１光学フィルム積層体
　　Ｆ１１　　第１光学機能フィルム
　　Ｆ１２　　第１キャリアフィルム
　　　Ｆ２　　第２光学フィルム積層体
　　Ｆ２１　　第２光学機能フィルム
　　Ｆ２２　　第２キャリアフィルム
　　　Ｒ１　　第１連続ロール
　　　Ｒ２　　第２連続ロール
　　　　Ｗ　　液晶パネル
 

Claims (9)

  1. 　少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成され、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せるための連続ロールであって、
    　温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下において使用され、当該環境下で前記光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする連続ロール。
  2. 　液晶パネルと、前記液晶パネルの表面に貼り合せられた光学機能フィルムとを有する液晶表示素子の製造方法であって、
    　少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成された連続ロールから、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せる貼合工程を含み、
    　前記連続ロールは、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下において使用され、当該環境下で前記光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
  3. 　前記連続ロールは、湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管する工程を経て、前記光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示素子の製造方法。
  4. 　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を巻回することにより形成されており、
    　前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、当該光学フィルム積層体のうち少なくとも前記光学機能フィルムを、前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した後、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せることを特徴とする請求項２又は３に記載の液晶表示素子の製造方法。
  5. 　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を、前記キャリアフィルムを除いて前記光学機能フィルム及び前記粘着層を前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成されており、
    　前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せることを特徴とする請求項２又は３に記載の液晶表示素子の製造方法。
  6. 　液晶パネルと、前記液晶パネルの表面に貼り合せられた光学機能フィルムとを有する液晶表示素子の製造システムであって、
    　少なくとも偏光フィルムを含む光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとがこの順に積層された長尺の光学フィルム積層体を巻回することにより形成された連続ロールから、前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せる貼合装置を含み、
    　前記連続ロールは、温度が２３±５℃、湿度が３５～８０％の環境下において使用され、当該環境下で前記光学フィルム積層体の引き出しを開始する際の当該光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする液晶表示素子の製造システム。
  7. 　前記連続ロールは、湿度４０％以下の環境下で１２時間以上保管する工程を経て、前記光学フィルム積層体１ｍ２当たりの水分量が７．８ｇ以下となるように調整されていることを特徴とする請求項６に記載の液晶表示素子の製造システム。
  8. 　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を巻回することにより形成されており、
    　前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、当該光学フィルム積層体のうち少なくとも前記光学機能フィルムを、前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した後、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せることを特徴とする請求項６又は７に記載の液晶表示素子の製造システム。
  9. 　前記連続ロールは、長方形状の前記液晶パネルの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた前記光学フィルム積層体を、前記キャリアフィルムを除いて前記光学機能フィルム及び前記粘着層を前記液晶パネルの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成されており、
    　前記連続ロールから前記光学フィルム積層体を引き出して、前記粘着層を介して前記光学機能フィルムを液晶パネルの表面に貼り合せることを特徴とする請求項６又は７に記載の液晶表示素子の製造システム。
     
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