WO2011152679A2 - 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법 - Google Patents

이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2011152679A2
WO2011152679A2 PCT/KR2011/004072 KR2011004072W WO2011152679A2 WO 2011152679 A2 WO2011152679 A2 WO 2011152679A2 KR 2011004072 W KR2011004072 W KR 2011004072W WO 2011152679 A2 WO2011152679 A2 WO 2011152679A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
aluminum alloy
metal
resin
composite structure
mold
Prior art date
Application number
PCT/KR2011/004072
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2011152679A3 (ko
WO2011152679A9 (ko
Inventor
이완식
한승진
조용완
안상호
이효준
Original Assignee
(주)일광폴리머
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from KR1020100052675A external-priority patent/KR20110133119A/ko
Priority claimed from KR1020110051213A external-priority patent/KR101389989B1/ko
Application filed by (주)일광폴리머 filed Critical (주)일광폴리머
Publication of WO2011152679A2 publication Critical patent/WO2011152679A2/ko
Publication of WO2011152679A9 publication Critical patent/WO2011152679A9/ko
Publication of WO2011152679A3 publication Critical patent/WO2011152679A3/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14311—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles using means for bonding the coating to the articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3431—Telephones, Earphones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3475—Displays, monitors, TV-sets, computer screens

Definitions

  • the present invention relates to a metal resin composite structure used for cases, structural parts, mechanical parts, etc. of electronic and home appliances. More specifically, different types of resins are integrated into metal alloy structures made by various machining processes, and various electronic devices, home appliances, medical devices, vehicle structural parts, vehicle mounting products, building materials parts, airtight commercial parts, pressure
  • the present invention relates to an integrated metal resin composite structure of a heterogeneous material and a method of manufacturing the same, which can provide a lightweight composite structure used for structural parts and exterior parts of containers and the like.
  • the above insert technology has the advantage of higher tensile strength than adhesives, while the management criteria for material selection are strict, the treatment is complicated, the unit price is high, and the use of high risk chemicals increases the production cost due to the large amount of waste water. There is a drawback to this.
  • the conventional insert method according to the nano method requires inserting a resin material into a nano-sized groove.
  • a specific resin material must be used in order to increase the penetration performance of the resin material.
  • the present invention is to improve the conventional problems as described above, by inserting the structure of the metal alloy covered with the micro grooves and protrusions in the molding die, by inserting the resin composition into the molding mold, the bonding state can be maintained strongly It is an object of the present invention to provide an integral metal resin composite structure of different materials.
  • Another object of the present invention is to improve the reliability by providing a simplified manufacturing process, low control standards, generalized low-cost chemicals, and improved tensile strength, and to improve the problems of the use of resin materials in the use of bonding technology by the conventional nano method.
  • it is to provide an integrated composite structure of a heterogeneous material and a method of manufacturing the same to enable the use of inexpensive resin materials to increase the possibility of application in the industrial field.
  • the groove size is 1 ⁇ 30 ⁇ m by microscopic observation through the process of nicking the metal with at least one acid aqueous solution or at least one hydroxide aqueous solution.
  • the acid is selected from hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid compounds, and the hydroxide is selected from sodium hydroxide, potassium hydroxide, magnesium hydroxide.
  • the first method of manufacturing the metal resin composite structure includes the steps of washing the metal surface and removing the oxide film on the metal surface by immersing in an aqueous sodium hydroxide solution; Nicking the metal with one or more aqueous solutions selected from hydrochloric acid, sulfuric acid, and nitric acid compounds to form a metal alloy portion having groove portions and protrusion undercuts having an average right angle length of the grooves of 1 to 30 ⁇ m; And injecting the metal alloy portion subjected to the nicking process into the injection molding mold and then injection-bonding the resin material to the surface of the metal alloy portion.
  • the second method of the present invention for producing the metal resin composite structure washing the metal surface and removing the oxide film on the metal surface by immersing in an aqueous hydrochloric acid solution; Nicking the metal with at least one aqueous solution selected from sodium hydroxide, potassium hydroxide, and magnesium hydroxide compounds to form a metal alloy portion having groove portions and protrusion undercuts having an average right angle length of the grooves of 1 to 30 ⁇ m; And injecting the metal alloy portion subjected to the nicking process into the injection molding mold and then injection-bonding the resin material to the surface of the metal alloy portion.
  • the metal alloy portion is an aluminum alloy
  • the resin materials are resins distributed to general industries such as PC, PPS, PPA, PBT, PA6, PA66, and PP, which are commercially available resins.
  • the aluminum alloy is preferably an alloy of a non-heat treatment type that increases hardness and tensile strength only by hardening after machining, or an alloy of heat-treatment type that improves mechanical properties by heat treatment, and aluminum die casting, which is a metal injection method.
  • the present invention inserts the metal alloy structure covered with the micro grooves and the protrusions into the injection molding mold, and then inserts the resin composition into the injection molding mold, thereby integrating the dissimilar metal alloy material and the resin material. This ensures that the bonds are kept strong, simplifies the manufacturing process, provides low maintenance standards, generalized low cost chemicals, improved tensile strength, and improved reliability.
  • FIG. 1 is an enlarged photograph showing a three-dimensional stepped shape in a square groove by observing at 3000 magnification through an electron microscope after coating the surface of an aluminum alloy with platinum so as to see the embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is an enlarged photograph observed at 100,000 magnification through an electron microscope after coating with platinum so that the aluminum surface can be seen as an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an enlarged photograph of an embodiment of the present invention, in which a product is molded (plastic) and then polished (cut off) with fine sandpaper, and observed at 1000 magnification through an electron microscope in order to see a cross section of the joint surface.
  • FIGS. 4A and 4B are schematic cross-sectional views illustrating a bonding state of an aluminum alloy, which is a metal alloy, and a polyamide-based resin, which is a resin material, according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a test report of a tensile force measuring tester for a composite structure integrated by joining an aluminum alloy and a polyamide-based resin according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a bonding state of an aluminum alloy and a resin, which is a metal alloy, according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is an enlarged photograph of an aluminum surface observed at 3,000 magnification through an electron microscope after coating with platinum so that the aluminum surface can be easily seen.
  • FIG. 8 is an enlarged photograph of an aluminum surface, which is observed at 500 magnification through an electron microscope after being coated with platinum so that the aluminum surface can be easily seen.
  • FIG 9 is an enlarged photograph of an aluminum surface observed at 500 magnification through an electron microscope after being coated with platinum so that the aluminum surface can be easily seen.
  • the metal alloy used in the present invention is an aluminum alloy made by machining, such an aluminum alloy is a non-heat treatment alloy that increases the hardness and tensile strength only by hardening after machining, and heat-treated alloy to improve the mechanical properties by heat treatment Or injection molding die casting.
  • Examples of the aluminum alloy belonging to the non-heat treatment type alloy include Al-Mg alloys, Al-Mn alloys, Al-Mg-Mn alloys, and the like.
  • the aluminum alloys belonging to the heat treatment alloys are Al-Cu-Mg alloys. , Al-Zn-Mg-based alloys, Al-Mg-Si-based alloys and heat-resistant aluminum alloys.
  • the aluminum alloy applied to the embodiment of the present invention is obtained from intermediate aluminum materials such as plate-shaped, rod-shaped, and pipe-shaped extruded products as raw material shapes before processing, which are processed, milled, cut, cut, drawing, and the like. It is processed into a part structure by machining such as milling, electric discharge, press, grinding, and polishing.
  • the part structure is made into a part having a shape and a structure required for a specific product while being injected into the injection molding mold.
  • the aluminum alloy parts produced and processed as described above do not have a thick oxide film, a hydroxide film, or the like to be bonded to each other, and the presence of rust on the surface by long-term natural neglecting may be polished or blasted. It is necessary to remove the surface, for example. However, if it is not severe, it is not a problem since it is mostly removed when the film is removed. Dirty things other than rust, that is, an oil layer on the surface adhered in the metal working process, finger grease adhered by transportation, and the like are removed by the degreasing process described below.
  • PC polystyrene resin
  • PPS polystyrene resin
  • PPA polystyrene resin
  • PBT polystyrene resin
  • PA6 PA66
  • PP polystyrene resin
  • thermoplastic resins can be used regardless of glass content, mineral content, and the like.
  • the composite structure according to the embodiment of the present invention is a filler 1 with respect to 100 parts by mass of the resin powder for the purpose of adjusting the difference in the coefficient of linear expansion of the aluminum alloy component and the resin composition component and improve the mechanical strength of the resin composition component. It can also be comprised by the resin composition component which further contains-200 mass parts, More preferably, 10-150 mass parts.
  • fillers such as a fibrous filler, a granular filler, a plate-shaped filler, are mentioned,
  • a fibrous filler glass fiber, carbon fiber, aramid fiber, etc. are mentioned, for example,
  • As a specific example of glass fiber average And chopped strands having a fiber diameter of 6 to 14 ⁇ m.
  • the plate-like or granular filler for example, calcium carbonate, mica, glass flake, glass balloon, magnesium carbonate, silica, talc, clay, pulverized product of carbon fiber or aramid fiber, etc. Can be mentioned.
  • the coefficient of linear expansion of aluminum alloys is larger among metals, but is considerably smaller than that of thermoplastic synthetic resins.
  • the presence of the filler lowers the coefficient of linear expansion of the thermoplastic synthetic resin composition and approximates the coefficient of linear expansion of the aluminum alloy, about 2.5 ⁇ 10 ⁇ 5 ° C. ⁇ 1 .
  • the linear expansion rate of the resin can be set to a value close to an aluminum alloy or the like.
  • the linear expansion rate is 2 to 3 ⁇ 10 -5 ° C. Go down to -1 .
  • Such dissimilar materials of one-piece composite structures are heated (annealing) for 60 to 70 ° C. ⁇ 1 to 2 hours within a few days after injection bonding to soften the resin to eliminate internal warping.
  • annealing for 60 to 70 ° C. ⁇ 1 to 2 hours within a few days after injection bonding to soften the resin to eliminate internal warping.
  • the surface of the processed aluminum alloy is foreign matter and oil, and the foreign matter and oil should be removed.
  • the removal of foreign substances and oil may be a pretreatment process using neutral detergents including acids or basic chemicals, ultrasonic degreasing and electrolytic degreasing.
  • the neutral detergent may be a commercially available cleaning agent for aluminum alloys, but may be used as a kitchen detergent used in a general home.
  • the dishwashing detergent it is preferable to remove the dishwashing detergent component, because the surfactant component included in the dishwashing detergent may be disturbed in the reaction of the present treatment.
  • the aluminum alloy whose surface has been washed from the pretreatment step is subjected to the present treatment with at least one aqueous acid solution or at least one aqueous hydroxide solution.
  • the acid or hydroxide helps to react uniformly by removing a protective film such as an oxide film on the surface of the aluminum alloy, because the reaction does not occur uniformly when an oxide film or the like is formed on the surface of the aluminum alloy.
  • the acid is selected from hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid compounds
  • the hydroxide is selected from sodium hydroxide, potassium hydroxide, magnesium hydroxide.
  • the oxide film can be destroyed by maintaining the appropriate time and temperature. That is, as the surface of the aluminum alloy immersed in an aqueous sodium hydroxide solution melts, an oxide film breakage phenomenon occurs.
  • the solution is treated with 20 to 30% aqueous hydrochloric acid at a temperature of 50 to 80 ° C. for 1 to 5 minutes, washed with tap water to drop hydrochloric acid, and the water is removed in a short time.
  • a constant magnification 3000 magnification, 100,000 magnification, 1000 magnification
  • the result of observing at a constant magnification confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a length of 1 to 30 ⁇ m average right angles of 5 ⁇ m. This can be confirmed by eye, and if treated properly, a uniform surface can be seen.
  • the polyamide-based resin which is a resin material, may penetrate and fix.
  • an aluminum alloy is immersed in an aqueous hydrochloric acid solution of 20 to 30%, and then immersed in an aluminum alloy in an aqueous hydrochloric acid solution to maintain an appropriate time and temperature to destroy the oxide film.
  • an oxide film breakage phenomenon occurs as the surface of the aluminum alloy immersed in an aqueous hydrochloric acid melts.
  • the solution is treated with 1-5% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 50-80 ° C. for 1-5 minutes, washed with tap water to drop sodium hydroxide, and the water is removed within a short time.
  • a constant magnification 500 magnification, 1,000 magnification, 3000 magnification
  • the result of observing at a constant magnification (500 magnification, 1,000 magnification, 3000 magnification) through an electron microscope confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having an average right angle length of the groove of 1 to 30 ⁇ m. This can also be seen with the eyes and if treated properly, a uniform surface can be seen.
  • the tensile strength of the composite structure is low, which is different from that of the proper treatment.
  • the tensile strength does not change significantly, but the composite structure itself There is a problem that the thickness of the reduced and the reaction amount is increased, the reacted material is increased and the aging of the treatment liquid is accelerated.
  • the injection molding mold is prepared, the upper mold (movable mold) is opened, the machined aluminum alloy component structure is introduced into the lower mold (fixed mold), and the upper mold is closed.
  • thermoplastic synthetic resin composition at the time of injection molding, a composite structure in which an aluminum alloy, which is a dissimilar metal, and a resin are bonded to each other can be obtained.
  • the conditions of the thermoplastic synthetic resin composition at the time of injection molding were the mold temperature, the injection nozzle temperature, and the temperature applied to the normal resin injection temperature, so that the injection molding was performed.
  • the higher the mold temperature and the injection nozzle temperature the better the result is obtained, and the sufficient bonding effect can be exhibited between 120 ° C and 150 ° C.
  • the mold temperature In order to increase the bonding force, it is effective to raise the mold temperature slightly rather than when molding a conventional resin material. Accordingly, the mold temperature varies depending on the type of resin. Molds will have to be made for use at these high temperatures.
  • a commercially available 1.0 mm thick A5052 aluminum alloy plate was purchased and cut into a number of rectangular pieces of 14 mm x 50 mm.
  • a jig made of a titanium wire was prepared, and the cut pieces of the aluminum alloy piece were placed on the jig made of the titanium wire so as not to hit each other. It was seated.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a primary washing tank containing a general washing solution (eg, dish detergent) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were washed in the washing liquid of the primary washing tank for about 1 minute. It was immersed and washed first.
  • a general washing solution eg, dish detergent
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a secondary washing tank, and the liquid temperature was 50 ° C., after which the aluminum alloy piece having the primary washing was immersed for 3 minutes and washed with water.
  • a 20% hydrochloric acid aqueous solution was prepared in a tertiary washing tank and the liquid temperature was 60 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for 3 minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was washed with a general hair dryer. Dried with a bite.
  • the aluminum alloy piece was removed from the jig and stored in a poly bag, and then observed at 1000 magnification through an electron microscope the next day, and it was confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a diameter of 1 to 10 ⁇ m. .
  • the aluminum alloy piece was stored, and after 2 days, the aluminum alloy piece was taken out and inserted into the injection molding mold.
  • the aluminum alloy piece (1.0mm ⁇ 50.0mm ⁇ 14.0mm) (1), the resin part (3mm ⁇ 47mm ⁇ 14mm) (2), and the joint surface as shown in FIGS. 4A and 4B. (7 mm x 8 mm) (3), the bonding surface area was 0.56 cm 2, the mold was closed and the nylon resin composition was injected to obtain a composite structure in which an aluminum alloy and a polyamide resin were integrated.
  • the injection resin temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 271 kgf / cm 2.
  • Example 1 The composite structure of Example 1 was recreated and subjected to a reliability test thermal shock, and the conditions were -40 ° C. to + 80 ° C. for 1 hour and 118 kgf / cm 2 shear fracture force in 118 hours test, and 271 kgf in 202 hours test. Shear failure force of / cm 2, shear failure force of 275 kgf / cm 2 in the 300 hours test (test test report of Figure 5), it was found that there is little change in the tensile force even under severe conditions.
  • Example 1 In order to prevent the aluminum alloy from bending with the composite structure of Example 1, the same aluminum alloy specimen was attached with a commercially available strong bond opposite the joint surface and tested again.
  • the average shear breaking force was 337 kgf / cm2, and it was found that the tensile strength weakened as the aluminum alloy was not able to withstand the strong bonding force during the test and was bent.
  • a general surface hardening anodizing (coloring and oxidizing layer on the surface of aluminum alloy) was carried out with the product which prevented the bending of the aluminum alloy, and the average shear breaking force was 353 kgf / cm2 and the maximum tensile force was 377 kgf / cm2 (Fig. 5, which is considered to be a good result as the aluminum alloy is harder due to no erosion of joints and surface hardening.
  • a commercially available 1.0 mm thick A5052 aluminum alloy plate was purchased. Many cut
  • a jig made of a titanium wire is prepared, and the cut pieces of the ten pieces of aluminum alloy are placed on the jig so as not to touch each other.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a first washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the first washing tank for about 1 minute. 1st wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a secondary washing bath, and the liquid temperature was 50 ° C., after which the aluminum alloy piece made of the primary washing was immersed for 2 minutes and washed with water.
  • a 20% hydrochloric acid aqueous solution was prepared in a third washing bath, and the liquid temperature was 60 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for three minutes and washed, while the washed aluminum alloy piece was washed with a general hair dryer. Dry it.
  • the aluminum alloy piece was taken out of the jig and stored in a poly bag, and after 2 days, the alloy piece was taken out and inserted into an injection molding mold.
  • 4A and 4B aluminum alloy piece (1.0mm ⁇ 50.0mm ⁇ 14.0mm) (1), resin part (3mm ⁇ 47mm ⁇ 14mm) (2), through the movable mold and fixed mold of injection molding mold It had a surface (7 mm x 8 mm) 2, and the area of the joining surface was 0.56 cm ⁇ 2>.
  • the mold was closed and the nylon resin composition was injected to obtain an integrated product.
  • the injection temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 278 kgf / cm 2.
  • a commercially available 1.0 mm thick A5052 aluminum alloy plate was purchased. Many cut
  • a jig made of a titanium wire is prepared, and the cut pieces of the ten pieces of aluminum alloy are placed on the jig so as not to touch each other.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a first washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the first washing tank for about 1 minute. 1st wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a secondary washing tank, and the liquid temperature was 60 ° C., after which the aluminum alloy piece having the primary washing was immersed for 1 minute and washed with water.
  • a 20% aqueous hydrochloric acid solution was prepared in a third washing bath, and the liquid temperature was 60 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for two minutes and washed, while the washed aluminum alloy piece was washed with a general hair dryer. Dry it.
  • the aluminum alloy piece was taken out of the jig and stored in a poly bag, and after 2 days, the alloy piece was taken out and inserted into an injection molding mold.
  • the aluminum alloy piece (1.0 mm ⁇ 50.0 mm ⁇ 14.0 mm) (1), the resin part (3 mm ⁇ 47 mm ⁇ 14 mm) (2), and bonding as shown in FIGS. 4A and 4B. It had a surface (7 mm x 8 mm) 3, and the area of the joining surface was 0.56 cm ⁇ 2>.
  • the mold was closed and the nylon resin composition was injected to obtain an integrated product.
  • the injection temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 270 kgf / cm 2.
  • a commercially available 1.0 mm thick A5052 aluminum alloy plate was purchased. Many cut
  • a jig made of a titanium wire is prepared, and the cut pieces of the ten pieces of aluminum alloy are placed on the jig so as not to touch each other.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a first washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the first washing tank for about 1 minute. 1st wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 5% sodium hydroxide aqueous solution was prepared in a secondary washing tank, and the liquid temperature was 70 ° C., after which the aluminum alloy piece having the primary washing was immersed for 1 minute and washed with water.
  • a 20% hydrochloric acid aqueous solution was prepared in a third washing bath, and the liquid temperature was 70 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for two minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was washed with a general hair dryer. Dry it.
  • the aluminum alloy piece was taken out of the jig and stored in a poly bag, and after 2 days, the alloy piece was taken out and inserted into an injection molding mold.
  • 4A and 4B aluminum alloy piece (1.0mm ⁇ 50.0mm ⁇ 14.0mm) (1), resin part (3mm ⁇ 47mm ⁇ 14mm) (2), through the movable mold and fixed mold of injection molding mold It had a surface (7 mm x 8 mm) 3, and the area of the joining surface was 0.56 cm ⁇ 2>.
  • the mold was closed and the nylon resin composition was injected to obtain an integrated product.
  • the injection temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 253 kgf / cm 2.
  • a commercially available 1.0 mm thick A5052 aluminum alloy plate was purchased. Many cut
  • a jig made of a titanium wire is prepared, and the cut pieces of the ten pieces of aluminum alloy are placed on the jig so as not to touch each other.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a first washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the first washing tank for about 1 minute. 1st wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 5% sodium hydroxide aqueous solution was prepared in a secondary washing tank, and the liquid temperature was 70 ° C., after which the aluminum alloy piece having the primary washing was immersed for 1 minute and washed with water.
  • a 20% hydrochloric acid aqueous solution was prepared in a third washing bath, and the liquid temperature was 70 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed in one minute and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was washed with a general hair dryer. Dry it.
  • the aluminum alloy piece was taken out of the jig and stored in a poly bag, and after 2 days, the alloy piece was taken out and inserted into an injection molding mold.
  • 4A and 4B aluminum alloy piece (1.0mm ⁇ 50.0mm ⁇ 14.0mm) (1), resin part (3mm ⁇ 47mm ⁇ 14mm) (2), through the movable mold and fixed mold of injection molding mold It had a surface (7 mm x 8 mm) 3, and the area of the joining surface was 0.56 cm ⁇ 2>.
  • the mold was closed and the nylon resin composition was injected to obtain an integrated product.
  • the injection temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 266 kgf / cm 2.
  • a commercially available 2.0 mm thick A6062 aluminum alloy plate was purchased and cut into a number of rectangular pieces of 16 mm x 45 mm.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a primary washing tank containing general washing liquid (eg, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the primary washing tank for about 1 minute. Washed.
  • general washing liquid eg, pong pong
  • a 20% aqueous hydrochloric acid solution was prepared in a secondary treatment tank, and the liquid temperature was 50 ° C., and the aluminum alloy piece having the primary wash was immersed for 30 seconds and washed with water.
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a tertiary treatment tank and the liquid temperature was 50 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for 3 minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was placed in a dryer. Dried.
  • the aluminum alloy piece was removed from the jig and stored in a poly bag, and then observed at 1000 magnification through an electron microscope the next day, and it was confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a diameter of 1 to 30 ⁇ m.
  • Aluminum alloy piece (2.0mm ⁇ 45.0mm ⁇ 16.0mm) (1), resin part (4mm ⁇ 46mm ⁇ 10mm) (2), joining surface (10mm ⁇ 6mm) (3) through movable mold and fixed mold of injection molding mold ), The bonding surface area was 0.60 cm 2, the mold was closed and the PPA resin composition was injected to obtain a composite structure in which an aluminum alloy and PPA resin were integrated.
  • the injection resin temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester.
  • the shear failure force can be measured.
  • the average shear failure force is 320 kgf / cm2 It was.
  • Example 6 The composite structure of Example 6 was rebuilt and subjected to a thermal shock test for reliability.
  • the surface strengthening anodizing (coloring and oxide layer on the surface of the aluminum alloy) was common to the product which prevented the aluminum alloy from bending.
  • the average shear rupture force was 340 kgf / cm 2 and the maximum tensile force was 363 kgf / cm 2, which suggests that the aluminum alloy is harder due to no erosion of the joints and surface reinforcement.
  • Example 6 Experiment was carried out in the same manner as in Example 6 using a polycarbonate containing 30% glass fiber as a resin composition.
  • the shear failure force of aluminum alloy and polycarbonate monolith is average 220 kgf / cm2 It was. This strength is low in polycarbonate resin itself, so that the resin is broken at low strength.
  • Example 6 The experiment was carried out as in Example 6 using polypropylene as a resin composition.
  • the average shear failure force of aluminum alloy and polypropylene monohydrate is 126 kgf / cm2 Came out. It is considered that this strength is low in polypropylene resin itself, so that the resin breaks at low strength.
  • Example 6 Experiment was carried out in the same manner as in Example 6 using nylon 6 containing 40% glass fiber as the resin composition. Shear failure force of aluminum alloy and polycarbonate monolithic average 330 kgf / cm2 Came out. This strength is believed to be due to nylon's strong strength due to glass fiber reinforcement.
  • the aluminum alloy pieces were immersed in the primary washing tank containing general washing liquid (eg, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the primary washing tank for about 1 minute. Primary wash.
  • general washing liquid eg, pong pong
  • a 20% aqueous hydrochloric acid solution was prepared in a secondary treatment tank, and the liquid temperature was 50 ° C., and the aluminum alloy piece having the primary wash was immersed for 30 seconds and washed with water.
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a tertiary treatment tank and the liquid temperature was 50 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for 3 minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was placed in a dryer. Dried.
  • the aluminum alloy piece was removed from the jig and stored in a poly bag, and then observed at 1000 magnification through an electron microscope the next day, and it was confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a diameter of 5 to 20 ⁇ m.
  • Injection resin temperature was 300 degreeC, and mold temperature was 130 degreeC. After two days, all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 315 kgf / cm 2.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a primary washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the primary washing tank for about 1 minute. Primary wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 20% aqueous hydrochloric acid solution was prepared in a secondary treatment tank, and the liquid temperature was 50 ° C., and the aluminum alloy piece having the primary wash was immersed for 30 seconds and washed with water.
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a tertiary treatment tank and the liquid temperature was 50 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for 3 minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was placed in a dryer. Dried.
  • the aluminum alloy piece was removed from the jig and stored in a poly bag, and then observed at 1000 magnification through an electron microscope the next day, and it was confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a diameter of 10 to 30 ⁇ m.
  • Aluminum alloy piece (2.0mm ⁇ 45.0mm ⁇ 16.0mm) (1), resin part (4mm ⁇ 46mm ⁇ 10mm) (2), joining surface (10mm ⁇ 6mm) (3) through movable mold and fixed mold of injection molding mold ), The bonding surface area was 0.60 cm 2, the mold was closed and the PPA resin composition was injected to obtain a composite structure in which an aluminum alloy and PPA resin were integrated.
  • the injection resin temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 280 kgf / cm 2.
  • a commercially available 2.0 mm thick A6062 aluminum alloy plate was purchased and cut into a number of rectangular pieces of 16 mm x 45 mm.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a primary washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the primary washing tank for about 1 minute. Primary wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 20% aqueous hydrochloric acid solution was prepared in a secondary treatment tank, and the liquid temperature was 50 ° C., and the aluminum alloy piece having the primary wash was immersed for 30 seconds and washed with water.
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a tertiary treatment tank and the liquid temperature was 50 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for 4 minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was placed in a dryer. Dried.
  • the aluminum alloy piece was removed from the jig and stored in a poly bag, and then observed at 1000 magnification through an electron microscope the next day, and it was confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a diameter of 10 to 30 ⁇ m.
  • the aluminum alloy piece was stored, and after 2 days, the aluminum alloy piece was taken out and inserted into the injection molding mold.
  • Aluminum alloy piece (2.0mm ⁇ 45.0mm ⁇ 16.0mm) (1), resin part (4mm ⁇ 46mm ⁇ 10mm) (2), joining surface (10mm ⁇ 6mm) (3) through movable mold and fixed mold of injection molding mold ), The bonding surface area was 0.60 cm 2, the mold was closed and the PPA resin composition was injected to obtain a composite structure in which an aluminum alloy and PPA resin were integrated.
  • the injection resin temperature was 300 ° C and the mold temperature was 130 ° C.
  • all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 335 kgf / cm 2.
  • a commercially available 2.0 mm thick A7075 aluminum alloy plate was purchased and cut into a number of rectangular pieces of 16 mm x 45 mm.
  • the cut aluminum alloy pieces were immersed in a primary washing tank containing a general washing liquid (for example, pong pong) sold in the market, and the aluminum alloy pieces were immersed in the washing liquid of the primary washing tank for about 1 minute. Primary wash.
  • a general washing liquid for example, pong pong
  • a 20% aqueous hydrochloric acid solution was prepared in a secondary treatment tank, and the liquid temperature was 50 ° C., and the aluminum alloy piece having the primary wash was immersed for 30 seconds and washed with water.
  • a 5% aqueous sodium hydroxide solution was prepared in a tertiary treatment tank and the liquid temperature was 50 ° C., and the second washed aluminum alloy piece was immersed for 4 minutes and washed with water, while the washed aluminum alloy piece was placed in a dryer. Dried.
  • the aluminum alloy piece was removed from the jig and stored in a poly bag, and then observed at 1000 magnification through an electron microscope the next day, and it was confirmed that the entire surface of the surface was covered with a groove having a diameter of 10 to 30 ⁇ m.
  • Aluminum alloy piece (2.0mm ⁇ 45.0mm ⁇ 16.0mm) (1), resin part (4mm ⁇ 46mm ⁇ 10mm) (2), joining surface (10mm ⁇ 6mm) (3) through movable mold and fixed mold of injection molding mold ), The bonding surface area was 0.60 cm 2, the mold was closed and the PPA resin composition was injected to obtain a composite structure in which an aluminum alloy and PPA resin were integrated.
  • Injection resin temperature was 300 degreeC, and mold temperature was 130 degreeC. After two days, all ten samples were subjected to tensile failure testing with a tensile tester. In this test, the shear failure force can be measured. As a result, the average shear breaking force was 331 kgf / cm 2.
  • the present invention is to insert the structure of the metal alloy covered with the micro grooves and protrusions into the injection molding mold, and then insert the resin composition into the injection molding mold, through which the joint according to the integration of the dissimilar metal alloy material and the resin material It provides a strong condition, simplifies the manufacturing process, lower control standards, generalized low cost chemicals, improved tensile strength, and improved reliability.

Abstract

본 발명은 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 미세 홈부와 돌출부로 덮인 금속합금의 구조물을 성형금형에 투입한 후 이러한 성형금형에 수지조성물을 인서트 사출함으로써, 접합상태가 강하게 유지될 수 있는 이종재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물을 제공한다. 본 발명의 일체형 복합 구조물과 그 제조방법은, 제조 공정의 간소화, 낮은 관리기준, 일반화된 저가 약품, 그리고 더욱 향상된 인장력을 제공하여 신뢰성을 향상시키고, 종래 나노 방법에 의한 접합기술 사용시 발생하는 수지재 사용의 제약 문제를 개선하면서, 저렴한 수지재 사용이 가능하도록 하여 산업분야에서의 활용 가능성을 높일 수 있다.

Description

이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법
본 발명은 전자기기와 가전기기의 케이스, 구조용 부품, 기계 부품 등에 사용되는 금속 수지 복합 구조물에 관한 것이다. 보다 상세하게는 각종 기계 가공으로 만들어진 금속 합금재 구조물에 이종 재질인 수지를 일체화시켜, 각종 전자 기기, 가전제품, 의료 기기, 차량용 구조 부품, 차량 탑재용품, 건축 자재의 부품, 기밀성 상용부품, 압력 용기 그 외의 구조용 부품, 외장용 부품 등에 이용되는 경량화된 복합 구조물을 제공할 수 있도록 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법에 관한 것이다.
이종 재질인 금속 합금재와 수지재를 접착제로 일체화하는 기술은, 자동차, 가정 전자 제품, 산업기기 등의 넓은 산업 및 기술 분야로부터 요구되고 있고, 이 때문에 많은 접착제와 접착테이프, 그리고 융착기술과 접합용 플라스틱 접합금형기술 등이 개발되어 왔다.
이때, 상기 개발된 접착제 중에서는 뛰어난 접착성능을 발휘하는 것도 있으며, 이러한 접착제는 상온 또는 가열에 의하여 접착기능을 발휘하면서 금속 합급재와 수지재를 일체화하는 접합에 사용되었으며, 그 적용분야로는 자동차, TV, 핸드폰, 노트북 등이 있다.
한편, 종래에는 접착제를 사용하지 않고 이종재질인 금속 합금재와 수지재를 접합하는 방법들이 연구되고 있는데, 그 중에서 하나의 방법으로 나노 방법이 현재 활발하게 연구되고 있다. 상기 나노 방법에 의한 이종재질의 접합기술은 금속 합급재의 표면에 나노 사이즈의 홈을 만들어 수지재를 인서트하는 것이다.
그러나, 상기와 같은 인서트 기술은 접착제보다 인장력이 높은 이점이 있는 반면, 재질 선택에 대한 관리기준이 엄격하고 처리가 복잡하며, 단가가 높고, 고위험성 약품을 사용함에 따라 폐수 양이 많아 생산비를 증가시키는 단점이 있다.
즉, 종래 나노 방법에 의한 인서트 기술은 나노 크기의 홈에 수지재를 인서트시켜야 하는데, 이 경우 수지재의 침투 성능을 높이기 위해서는 반드시 특정 수지재 만을 사용해야 하는 제약이 따랐다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 개선한 것으로, 미세 홈부와 돌출부로 덮인 금속합금의 구조물을 성형금형에 투입한 후 이러한 성형금형에 수지조성물을 인서트 사출함으로써, 접합상태가 강하게 유지될 수 있는 이종재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 제조 공정의 간소화, 낮은 관리기준, 일반화된 저가 약품, 그리고 더욱 향상된 인장력을 제공하여 신뢰성을 향상시키고, 종래 나노 방법에 의한 접합기술 사용시 발생하는 수지재 사용의 제약 문제를 개선하면서, 저렴한 수지재 사용이 가능하도록 하여 산업분야에서의 활용 가능성을 높일 수 있도록 하는 이종 재질의 일체형 복합 구조물과 그 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적 달성을 위한 본 발명의 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물은, 금속을 1종 이상의 산 수용액 또는 1종 이상의 수산화물 수용액으로 애칭하는 공정을 거쳐 현미경 관찰로 파인 홈의 크기가 1～30 ㎛인 홈부와 돌출부 언더컷이 형성된 금속합금부와, 상기 금속합금부의 표면을 사출 성형으로 고착한 수지재로 이루어진다.
상기 산은 염산, 황산, 질산 화합물로부터 선택되고, 수산화물은 수산화나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 마그네슘으로부터 선택된다.
그리고, 상기 금속 수지 복합 구조물을 제조하는 본 발명의 제1 방법은, 금속 표면을 세척하고 금속 표면에 있는 산화막을 수산화나트륨 수용액에 침지하여 제거하는 단계; 금속을 염산, 황산, 질산 화합물로부터 선택되는 1종 이상의 수용액으로 애칭하여 홈의 평균 직각의 길이가 1∼30 ㎛인 홈부와 돌출부 언더컷이 구비된 금속합금부를 형성하는 단계; 및 상기 애칭 공정이 행해진 금속합금부를 사출성형 금형에 투입한 후 수지재를 금속합금부의 표면에 사출 접합하는 단계를 포함하여 구성된다.
또한, 상기 금속 수지 복합 구조물을 제조하는 본 발명의 제2 방법은, 금속 표면을 세척하고 금속 표면에 있는 산화막을 염산 수용액에 침지하여 제거하는 단계; 금속을 수산화나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 마그네슘 화합물로부터 선택되는 1종 이상의 수용액으로 애칭하여 홈의 평균 직각의 길이가 1～30 ㎛인 홈부와 돌출부 언더컷이 구비된 금속합금부를 형성하는 단계; 및 상기 애칭 공정이 행해진 금속합금부를 사출성형 금형에 투입한 후 수지재를 금속합금부의 표면에 사출 접합하는 단계를 포함하여 구성된다.
상기 금속합금부는 알루미늄 합금이고, 수지재는 시중에 유통 판매되는 수지인 PC, PPS, PPA, PBT, PA6, PA66, PP 등의 일반 산업에 유통 판매되는 수지들이다
상기 알루미늄 합금은 기계 가공 후 경화에만 의하여 경도, 인장강도를 높이는 비열처리형의 합금, 또는 열처리에 의하여 기계적 성질을 개선하는 열처리형의 합금 그리고 금속 사출 방식인 알루미늄 다이캐스팅인 것이 바람직하다.
이와 같이 본 발명은 미세 홈부와 돌출부로 덮인 금속합금의 구조물을 사출성형금형에 투입한 후, 이러한 사출성형금형에 수지 조성물을 인서트 사출한 것으로, 이를 통하여 이종재질인 금속 합금재와 수지재의 일체화에 따른 접합상태가 강하게 유지될 수 있도록 하고, 제조 공정의 간소화, 낮은 관리기준, 일반화된 저가 약품, 더욱 향상된 인장력, 그리고 향상된 신뢰성을 제공한다.
또한, 종래 나노 방법에 의한 접합기술 사용시 발생하는 수지재 사용의 제약 문제를 개선하면서 저렴하고 다양한 수지재 사용을 가능하게 하여, 산업분야에서의 활용 가능성을 높이는 효과를 기대할 수 있는 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예로 알루미늄 합금의 표면을 잘 보이도록 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 3000 배율로 관찰하여 각형 홈에 3차원적인 계단모양이 보이도록 한 확대사진이다.
도 2는 본 발명의 실시예로 알루미늄 표면을 잘 보일 수 있게 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 10만 배율로 관찰한 확대사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예로 접합면의 단면을 보기 위하여 제품을 몰딩(플라스틱)한 다음 단면을 고운 사포로 폴리싱(깎아냄)한 다음 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰한 확대사진이다.
도 4a 및 도 4b는 본 발명의 실시예로 금속합금부인 알루미늄 합금과 수지재인 폴리아마이드계 수지의 접합상태를 보인 개략 단면도이다.
도 5는 본 발명의 실시예로 알루미늄 합금과 폴리아마이드계 수지의 접합으로 일체화된 복합 구조물에 대한 인장력을 인장력 측정시험기로 측정한 시험성적서이다.
도 6은 본 발명의 실시예로 금속합금부인 알루미늄 합금과 수지의 접합상태를 보인 개략 단면도이다.
도 7은 본 발명의 실시예로 알루미늄 표면을 잘 보일 수 있게 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 3천 배율로 관찰한 확대사진이다.
도 8은 본 발명의 실시예로 알루미늄 표면을 잘 보일 수 있게 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 5백 배율로 관찰한 확대사진이다.
도 9는 본 발명의 실시예로 알루미늄 표면을 잘 보일 수 있게 백금으로 코팅한 후 전자현미경을 통하여 5백 배율로 관찰한 확대사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 구체적으로 설명한다.
[금속합금부]
본 발명에서 사용하는 금속합금부는 기계가공에 의하여 만들어지는 알루미늄 합금이며, 이러한 알루미늄 합금은 기계 가공 후 경화에만 의하여 경도, 인장강도를 높이는 비열처리형 합금과, 열처리에 의하여 기계적 성질을 개선하는 열처리 합금, 또는 사출방식의 다이케스팅으로 구별할 수 있다.
상기 비열처리형 합금에 속하는 알루미늄 합금은 Al－Mg계 합금, Al－Mn계 합금, Al－Mg－Mn계 합금 등을 들 수 있고, 열처리형 합금에 속하는 알루미늄 합금은 Al－Cu－Mg계 합금, Al－Zn－Mg계 합금, Al－Mg－Si계 합금 및 내열 알루미늄 합금 등이 있다.
본 발명의 실시예에 적용되는 알루미늄 합금은 여러 종류의 것이 알려져 있고, 한국공업규격(KDS)의 A1000～A7000 번계로서 규격화되어 있다.
본 발명의 실시예에 적용되는 알루미늄 합금은 가공전의 소재 형상으로서 판 형상, 봉 형상, 파이프 형상의 압출품 등의 중간 알루미늄 재료로부터 얻어지고, 이는 절단, 절삭, 드로잉(drawing) 등의 가공, 밀링(milling) 가공, 방전 가공, 프레스(press) 가공, 연삭 가공, 연마 가공 등의 기계가공에 의하여 부품 구조물로 가공되는 것이다.
따라서, 상기 부품 구조물이 사출성형금형에 투입되면서 특정제품에 필요로 하는 형상 및 구조를 가지는 부품으로 가공되어 만들어지는 것이다.
상기와 같이 가공되어 만들어지는 알루미늄 합금 부품은, 접착해야 할 면이 두꺼운 산화막, 수산화막 등이 형성되어 있지 않을 것이 필요하고, 장기간의 자연 방치로 표면에 녹이 존재하는 것은 연마, 블래스트(blast) 가공 등으로 표면을 제거하는 것이 필요하다. 그러나, 심하지 않을 경우 피막 제거시 대부분 제거되므로 문제가 되지는 않는다 . 녹 이외의 더러운 것, 즉 금속 가공 공정에서 부착된 표면의 기름층, 운반으로 부착된 손가락 기름기 등은 이하에 기술하는 탈지 공정으로 제거하도록 한다.
[수지재]
본 발명에서 사용되는 수지재는 일반산업에서 일반적으로 사용되고 있는 PC, PPS, PPA, PBT, PA6, PA66, PP 등을 그대로 사용할 수 있고, 글라스 함유율, 미네날 함유 등에 상관없이 대부분의 열가소성수지가 사용 가능하다
한편, 본 발명의 실시예에 따른 복합 구조물은 알루미늄 합금 부품과 수지 조성물 부품의 선팽창률 차의 조정 및 수지 조성물 부품의 기계적 강도를 향상시키는 것을 목적으로 하여, 수지분 합계 100 질량부에 대해서 충전제 1～200 질량부, 보다 바람직하게는 10～150 질량부를 더 포함하여 이루어지는 수지 조성물 부품으로 구성할 수도 있다.
상기 충전제로서는 섬유상 충전제, 입상 충전제, 판상 충전제 등의 충전제를 들 수가 있고, 섬유상 충전제로서는, 예를 들면 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드(aramid) 섬유 등을 들 수 있고, 유리 섬유의 구체적인 예시로서는 평균 섬유 직경이 6～14 ㎛인 촙드 스트랜드(chopped strand) 등을 들 수 있다.
또한, 판상, 입상 충전제로서는 예를 들면 탄산칼슘, 운모, 유리 플레이크(glass flake), 유리 벌룬(glass balloon), 탄산마그네슘, 실리카(silica), 활석, 점토, 탄소 섬유나 아라미드 섬유의 분쇄물 등을 들 수 있다.
상기 충전제(filler)를 포함하지 않는 경우라도 강고하게 접착하고, 금속에 접착한 수지 성형물을 제거하는 데는 매우 강한 힘이 필요하다. 그러나, 성형된 복합구조물을 온도 사이클(cycle) 시험에 걸면, 충전제를 포함하지 않는 수지의 계에서는 사이클을 거듭함으로써 급속히 접착 강도가 저하된다.
이에는 두 가지의 원인이 있는데, 하나는 선팽창률에서 금속 형상물과 열가소성 합성수지 조성물에 큰 차가 있기 때문이다. 예를 들면, 알루미늄 합금의 선팽창률은 금속 중에서는 큰 편이지만, 열가소성 합성수지보다 꽤 작다. 충전제의 존재는 열가소성 합성수지 조성물의 선팽창률을 내려, 알루미늄 합금의 선팽창률, 약 2.5×10-5℃-1 에 근접한다.
충전제의 종류와 그 함유율을 선택하면 수지의 선팽창률은 알루미늄 합금 등에 가까운 값으로 할 수 있고, 예를 들면 유리 섬유 40～50%를 나일론 66에 포함시키면 선팽창률은 2～3×10－5℃－1로 내려간다.
또 하나는, 삽입 성형 후의 금속 형상물의 냉각 축소와 열가소성 합성수지 조성물의 성형 수축의 관계이다. 충전제를 포함하지 않는 나일론 66의 성형 수축률은 0.6～2.5%이다. 한편, 알루미늄 합금의 냉각 축소, 예를 들면 사출 시부터 실온까지 100℃ 정도 식는 것으로 해서, 약 0.2%는 수지의 성형 수축률보다 훨씬 작게 차가 있다. 사출 성형 금형으로부터 이형하여 시간이 경과하고 수지의 수축이 진행되면, 계면에 내부 뒤틀림이 생기고 약간의 충격으로 계면 파괴가 일어나 벗겨져 버린다. 나일론 66으로 유리 섬유 40～50%를 혼합하면, 성형 수축률은 0.4～0.6% 정도로 내려간다. 이것으로도 알루미늄 합금의 축소보다 꽤 크고, 접합한 경우라도 접합면에 큰 내부 뒤틀림이 남아있게 되어 버린다.
따라서, 이 정도의 대량의 충전제 함유도 성형 수축률에 관해서는 충분한 만족도를 주지 않는다. 그래서, 접합면에 큰 내부 뒤틀림이 남아있기 어려운 형태로 알루미늄 합금과 수지 조성물을 사출 접합하는 것이 설계로서 우선 필요하다. 그렇지만, 설계 결과가 제품으로서 사용할 만한 것이었는지 아니었는지를 구체적으로 확인하는 방법이 필요하다. 그 방법은 의외로 간단하다. 즉, 사출 접합을 실시하여 수일간 방치한 후에 파괴하여 일단 만족할 수 있는 강도를 나타낸 경우, 접합 강도는 내부 뒤틀림에 의하여 파단을 일으키려고 하는 힘에 일응 이기고 있다고 할 수 있다.
그러한 이종재질의 일체형 복합구조물은 사출 접합 후 수일 이내에 60～70℃×1～2시간 정도 가열하여(어닐링(annealling)) 수지를 연화시켜 내부 뒤틀림을 해소해 본다. 어닐링 처리를 한 일체형 복합구조물을 파괴 시험해 보아 예기한 강도가 얻어진 경우 그 설계는 성공이고, 그 강도는 팽윤에 의한 팽창이 없는 한 길게 계속된다.
[전처리 공정]
이하, 금속합금부인 알루미늄 합급에 대한 전처리 공정을 설명한다.
일반적으로 가공된 알루미늄 합금의 표면에는 이물질과 유분이 묻어 있으며, 이러한 이물질과 유분을 제거해야 한다. 이물질과 유분 제거는 전처리 공정으로 산이나 염기성 약품을 포함한 중성세제와 초음파 탈지, 전해탈지를 사용하여도 무방하다.
상기 중성세제로는 알루미늄 합금 전용 세척제가 시중에 나오기도 하지만, 일반가정에서 사용하는 주방세제를 사용하여도 무방하다. 상기 주방세제를 사용할 경우 주방세제 성분을 제거하는 것이 좋으며, 이는 주방세제에 포함된 계면 활성제 성분이 남아 있을 경우 본 처리의 반응에서 방해를 받을 수 있기 때문이다.
[본 처리 공정]
이하, 상기 전처리 공정을 거친 후의 알루미늄 합금에 대한 본 처리 공정에 대하여 설명한다.
상기 전처리 공정으로부터 표면이 세척된 알루미늄 합금을 1종 이상의 산 수용액 또는 1종 이상의 수산화물 수용액으로 본 처리를 한다. 여기서, 산 또는 수산화물은 알루미늄 합금 표면에 산화막 등의 보호막을 제거하여 균일하게 반응할 수 있도록 도와주는 것으로, 이는 알루미늄 합금 표면에 산화막 등이 형성되어 있을 경우 반응이 균일하게 일어나지 못하기 때문이다. 상기 산은 염산, 황산, 질산 화합물로부터 선택되고, 수산화물은 수산화나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 마그네슘으로부터 선택된다.
본 발명의 제1 방법에서는, 수산화나트륨 1∼5% 수용액에 알루미늄 합금을 침지시킨 후 적당한 시간과 온도를 유지하여 주면 산화막을 파괴시킬 수 있다. 즉, 수산화나트륨 수용액에 침지된 알루미늄 합금의 표면이 녹아내리면서 산화막 파괴 현상이 발생하게 되는 것이다.
이후, 20∼30%의 염산 수용액으로 50∼80℃의 온도에서 1∼5분 정도 처리를 하고, 수돗물로 세척하여 염산분을 떨어트리고, 빠른 시간안에 물기를 제거하면, 첨부된 도 1 내지 도 3에서와 같이 전자현미경을 통하여 일정 배율(3000 배율, 10만 배율, 1000 배율)로 관찰한 결과 1∼30 ㎛ 평균 직각선의 길이가 5 ㎛의 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인된다. 이는 눈으로도 확인이 되고, 처리가 제대로 되면 균일한 표면을 볼 수가 있는 것이다.
다음으로, 알루미늄 합금을 몰딩하고 폴리씽하여 단면을 현미경으로 관찰(1000 배율)하면 첨부된 도 3에서와 같이 1∼30 ㎛ 평균 직각선의 길이가 5 ㎛의 홈부 언더컷 부위들이 나타나고, 홈부 언더컷 부위에 수지재인 폴리아마이드계 수지가 침투하여 고착될 수 있는 것이다.
본 발명의 제2 방법에서는, 20～30%의 염산 수용액으로 50～80℃의 수용액을 준비한 상태에서, 이 염산 수용액에 알루미늄 합금을 침지시킨 후 적당한 시간과 온도를 유지하여 주면 산화막을 파괴시킬 수 있다. 즉, 염산 수용액에 침지된 알루미늄 합금의 표면이 녹아내리면서 산화막 파괴 현상이 발생하게 되는 것이다.
이후, 1～5%의 수산화나트륨 수용액으로 50～80℃의 온도에서 1～5분 정도 처리하고, 수돗물로 세척하여 수산화 나트륨분을 떨어트리고, 빠른 시간 안에 물기를 제거하면, 첨부 도 7 내지 도 9와 같이, 전자현미경을 통하여 일정 배율(500 배율, 1천 배율, 3000 배율)로 관찰한 결과, 홈의 평균 직각의 길이가 1～30㎛인 홈으로 표면 전면이 덮여 있는 것이 확인된다. 이는 눈으로도 확인이 되고 처리가 제대로 되면 균일한 표면을 볼 수 있는 것이다.
본 처리가 제대로 이루어지지 못한 상태에서 수지재의 사출이 이루어지면, 복합 구조물에 대한 인장력이 낮게 나와 제대로 처리한 것과 차이가 나게 되고, 처리가 과하였을 경우에는 인장력에 대해서는 크게 변화되지 않지만, 복합 구조물 자체의 두께가 줄어들게 되고 반응양이 많아져 반응된 물질이 많아지고 처리액의 노후화가 빨라지는 문제가 있다.
[성형/사출 성형]
사출성형금형을 준비하고, 상형금형(가동금형)을 열어 하형금형(고정금형)안에 상기 가공된 알루미늄 합금 부품 구조물을 투입한 후 상형금형을 닫는다.
이후, 수지를 상기 금형으로 사출하면, 이종재질인 금속재인 알루미늄 합금과 수지가 접합되어 일체화된 복합구조물이 얻어질 수 있다. 사출성형 시 열가소성 합성수지 조성물의 조건은 금형온도, 사출노즐온도, 그리고 통상의 수지재 사출 온도에 적용되는 온도로서 그 사출성형이 이루어지도록 하였다.
즉, 금형 온도, 사출노즐 온도는 높은 편이 좋은 결과가 얻어지고, 120℃ 내지 150℃ 사이에서 충분한 접합 효과를 발휘할 수 있다.
접합력을 올리기 위해서는, 오히려 금형온도를 통상적인 수지재의 성형시 보다 약간 올리는 것이 유효하며, 이에 따라 금형 온도는 수지종류에 따라 변하지만 일반적으로 120～150℃로 하면 접합력이 높게 안정되고, 따라서 사출 성형 금형은 이러한 고온에서 사용하는 것을 전제로 만들어야 할 것이다.
이하, 본 발명의 실시예를 상세히 기술한다.
실시예 1-5: 본 발명의 제1 방법
[실시예 1]
시판 중인 1.0mm 두께의 A5052 알루미늄 합금판을 구입한 후 이를 14mm×50mm의 장방형 편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 6mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 상기 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부딪치지 않게 상기 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 주방세제)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 상기 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 상기 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 세척조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 3분간 침지시킨 후 수세하였다.
다음으로, 3차 세척조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 60℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 3분간 침지하고 수세하는 한편, 상기 수세된 알루미늄 합금편을 일반 헤어드라이기로 물기를 말렸다.
다음으로, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 보관한 후, 이를 다음날 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰하게 되면, 1~10 ㎛ 직경을 가지는 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인할 수 있었다.
이때, 상기 알루미늄 합금편을 보관하고 2일 후 알루미늄 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 도 4a,4b에서와 같이 알루미늄 합금편(1.0mm×50.0mm×14.0mm)(1), 수지부(3mm×47mm×14mm)(2), 접합면(7mm×8mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.56㎠ 이었고, 금형을 닫고 나일론계 수지 조성물을 사출하여 알루미늄 합금과 폴리아마이드계 수지가 일체화된 복합구조물을 얻었다.
이때, 사출 수지 온도는 300℃이고, 금형 온도는 130℃였다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 271 kgf/㎠ 이었다.
<테스트 1>
실시예 1의 복합구조물을 다시 만들어 가지고 신뢰성 테스트 열충격을 해보았으며, 조건은 -40℃~+80℃로 1시간씩 교차하여 118시간 테스트에서 280 kgf/㎠ 의 전단 파괴력, 202시간 테스트에서 271 kgf/㎠의 전단 파괴력, 300시간 테스트에서 275 kgf/㎠의 전단파괴력이 나왔으며(도 5의 테스트 시험성적서), 가혹한 조건에서도 인장력 변화가 거의 없는 것으로 나타났다.
<테스트 2>
실시예 1의 복합구조물을 가지고 알루미늄 합금이 구부러지는 것을 방지하기 위하여 똑 같은 알루미늄 합금 시편을 접합면 반대쪽에 시중에 파는 강력 본드로 붙이고 다시 테스트를 하였다,
그 결과 평균 전단 파단력은 337 kgf/㎠ 이었고, 시험 중 알루미늄 합금이 강한 접합력을 견디지 못하고 구부러지면서 인장력이 약해짐을 알았다.
<테스트 3>
알루미늄 합금이 구부러지는 것을 방지한 제품을 가지고 일반적인 표면 강화 아노다이징(알루미늄 합금 표면에 착색과 산화층을 만듬)을 하였더니 평균 전단 파단력은 353 kgf/㎠ 이었고, 최대 인장력은 377 kgf/㎠ 이었고(도 5의 테스트 시험성적서 참조), 이는 일반적으로 일어나는 접합부의 침식이 일어나지 않음과 표면 강화로 인하여 알루미늄 합금이 더욱 단단해져 좋은 결과가 나왔다고 본다.
[실시예 2］
시판 중인 1.0mm 두께의 A5052 알루미늄 합금판을 구입하였다. 14mm×50mm의 장방형편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 6mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 상기 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부디치지 않게 지그에 안착시킨다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 상기 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 상기 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 세척조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 2분간 침지시킨 후 수세하였다.
다음, 3차 세척조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 60℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 3분간 침지하고 수세하는 한편, 상기 수세된 알루미늄 합금편을 일반 헤어드라이기로 물기를 말린다.
다음, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내, 폴리백에 넣어 보관한 후, 2일 후 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 도 4a 및 도 4b와 같이, 알루미늄 합금편(1.0mm×50.0mm×14.0mm)(1), 수지부(3mm×47mm×14mm)(2), 접합면(7mm×8mm)(2)을 가지며, 접합면의 면적은 0.56㎠ 이었다. 금형을 닫고 나일론계 수지 조성물을 사출하여 일체화품을 얻었다.
이때, 사출 온도는 300℃이고, 금형 온도는 130℃였다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 278 kgf/㎠ 이었다.
［실시예 3］
시판 중인 1.0mm 두께의 A5052 알루미늄 합금판을 구입하였다. 14mm×50mm의 장방형편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 6mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 상기 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부디치지 않게 지그에 안착시킨다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 상기 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 상기 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 세척조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 60℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 1분간 침지시킨 후 수세하였다.
다음, 3차 세척조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 60℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 2분간 침지하고 수세하는 한편, 상기 수세된 알루미늄 합금편을 일반 헤어드라이기로 물기를 말린다.
다음, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내, 폴리백에 넣어 보관한 후, 2일 후 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 도 4a 및 도 4b에서와 같이 알루미늄 합금편(1.0mm×50.0mm×14.0mm)(1), 수지부(3mm×47mm×14mm)(2), 접합면(7mm×8mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.56㎠ 이었다. 금형을 닫고 나일론계 수지 조성물을 사출하여 일체화품을 얻었다.
이때, 사출 온도는 300℃이고, 금형 온도는 130℃였다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 270 kgf/㎠ 이었다.
[실시예 4］
시판 중인 1.0mm 두께의 A5052 알루미늄 합금판을 구입하였다. 14mm×50mm의 장방형편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 6mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 상기 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부디치지 않게 지그에 안착시킨다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 상기 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 상기 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 세척조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 70℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 1분간 침지시킨 후 수세하였다.
다음, 3차 세척조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 70℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 2분간 침지하고 수세하는 한편, 상기 수세된 알루미늄 합금편을 일반 헤어드라이기로 물기를 말린다.
다음, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내, 폴리백에 넣어 보관한 후, 2일 후 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 도 4a 및 도 4b와 같이, 알루미늄 합금편(1.0mm×50.0mm×14.0mm)(1), 수지부(3mm×47mm×14mm)(2), 접합면(7mm×8mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.56㎠ 이었다. 금형을 닫고, 나일론계 수지 조성물을 사출하여 일체화품을 얻었다.
이때, 사출 온도는 300℃이고, 금형 온도는 130℃였다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과, 평균한 전단 파단력은 253 kgf/㎠ 이었다.
［실시예 5］
시판 중인 1.0mm 두께의 A5052 알루미늄 합금판을 구입하였다. 14mm×50mm의 장방형편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 6mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 상기 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부디치지 않게 지그에 안착시킨다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 상기 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 상기 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 세척조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 70℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 1분간 침지시킨 후 수세하였다.
다음, 3차 세척조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 70℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 1분간 침지하고 수세하는 한편, 상기 수세된 알루미늄 합금편을 일반 헤어드라이기로 물기를 말린다.
다음, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내, 폴리백에 넣어 보관한 후, 2일 후 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 도 4a 및 도 4b와 같이, 알루미늄 합금편(1.0mm×50.0mm×14.0mm)(1), 수지부(3mm×47mm×14mm)(2), 접합면(7mm×8mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.56㎠ 이었다. 금형을 닫고, 나일론계 수지 조성물을 사출하여 일체화품을 얻었다.
이때, 사출 온도는 300℃이고, 금형 온도는 130℃였다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과, 평균한 전단 파단력은 266 kgf/㎠ 이었다.
실시예 6-10: 본 발명의 제2 방법
[실시예 6]
시판 중인 2.0mm 두께의 A6062 알루미늄 합금판을 구입한 후 이를 16mm× 45mm의 장방형 편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 3mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부딪치지 않게 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 처리조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 30초간 침지시킨 후 수세하였다.
다음으로, 3차 처리조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 3분간 침지하고 수세하는 한편, 수세된 알루미늄 합금편을 건조기에 넣고 물기를 말렸다.
다음으로, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 보관한 후, 이를 다음날 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰하면, 1~30 ㎛ 직경을 가지는 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인할 수 있었다.
상기 알루미늄 합금편을 보관하고 2일 후 알루미늄 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 알루미늄 합금편(2.0mm× 45.0mm×16.0mm)(1), 수지부(4mm×46mm×10mm)(2), 접합면(10mm×6mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.60㎠ 이었고, 금형을 닫고 PPA 수지 조성물을 사출하여 알루미늄 합금과 PPA 수지가 일체화된 복합구조물을 얻었다.
이때, 사출 수지 온도는 300℃ 이고, 금형 온도는 130℃ 이었다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 320 kgf/㎠ 이었다.
<테스트 4>
실시예 6의 복합구조물을 다시 만들어 가지고 신뢰성 테스트 열충격을 하였다. -40℃~+80℃로 30분간씩 교차하여 100 싸이클 테스트에서, 315 kgf/㎠의 전단 파괴력, 200 싸이클 테스트에서 322 kgf/㎠의 전단 파괴력, 300 싸이클 테스트에서 312 kgf/㎠의 전단파괴력이 나왔으며, 가혹한 조건에서도 인장력 변화가 거의 없는 것으로 나타났다.
<테스트 5>
알루미늄 합금이 구부러지는 것을 방지한 제품에 일반적인 표면 강화 아노다이징(알루미늄 합금 표면에 착색과 산화층을 만듬)을 하였다. 평균 전단 파단력은 340 kgf/㎠ 이었고, 최대 인장력은 363 kgf/㎠ 이었고, 이는 일반적으로 일어나는 접합부의 침식이 일어나지 않음과 표면 강화로 인하여 알루미늄 합금이 더욱 단단해져 좋은 결과가 나왔다고 본다.
[비교예 1]
수지조성물로 유리섬유 30%를 포함하는 폴리 카보네이트를 사용하여 실시예 6과 마찬가지로 실험하였다. 알루미늄합금과 폴리 카보네이트 일체화물의 전단 파단력은 평균 220 kgf/㎠ 이었다. 이 강도는 폴리 카보네이트 수지 자체 강도가 낮아 수지가 낮은 강도에서 파단된다고 본다
[비교예 2]
수지조성물로 폴리 프로필렌을 사용하여 실시예 6과 마찬가지로 실험하였다. 알루미늄합금과 폴리 프로필렌 일체화물의 전단 파단력은 평균 126 kgf/㎠ 이 나왔다. 이 강도는 폴리 프로필렌 수지 자체강도가 낮아 수지가 낮은 강도에서 파단된다고 본다.
[비교예 3]
수지조성물로 유리 섬유 40%를 포함하는 나이론 6을 사용하여 실시예 6과 마찬가지로 실험하였다. 알루미늄합금과 폴리 카보네이트 일체화물의 전단 파단력은 평균 330 kgf/㎠ 이 나왔다. 이 강도는 나이론이 유리섬유 보강으로 자체 강도가 좋아 높은 강도가 나왔다고 판단된다.
[비교예 4]
수지조성물로 유리 섬유를 포함하지 않은 폴리 페닐렌 설파이드(PPS)를 사용하여 실시예 6과 마찬가지로 실험하였다. 알루미늄합금과 PPS 일체화물의 전단 파단력은 평균 322 kgf/㎠ 이 나왔다. 이 강도는 PPS의 자체 강도가 높아 파단강도가 높게 나온 것으로 보인다.
[실시예 7］
2.0mm 두께의 A7075 알루미늄 합금판을 구입한 후 이를 16mm× 45mm의 장방형 편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 3mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부딪치지 않게 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 상기 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 처리조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 30초간 침지시킨 후 수세하였다.
다음으로, 3차 처리조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 3분간 침지하고 수세하는 한편, 수세된 알루미늄 합금편을 건조기에 넣고 물기를 말렸다.
다음으로, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 보관한 후, 이를 다음날 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰하면, 5~20 ㎛ 직경을 가지는 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인할 수 있었다.
상기 알루미늄 합금편을 보관하고 2일 후 알루미늄 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 도 4a 및 도 4b와 같이, 알루미늄 합금편(2.0mm× 45.0mm×16.0mm)(1), 수지부(4mm×46mm×10mm)(2), 접합면(10mm×6mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.60㎠ 이었고, 금형을 닫고 PPA 수지 조성물을 사출하여 알루미늄 합금과 PPA 수지가 일체화된 복합구조물을 얻었다.
사출 수지 온도는 300℃이고, 금형 온도는 130℃ 이었다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 315 kgf/㎠ 이었다.
[실시예 8］
2.0mm 두께의 알루미늄 8종 다이케스팅을 만든후 이를 16mm× 45mm의 장방형 편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 3mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부딪치지 않게 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 처리조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 30초간 침지시킨 후 수세하였다.
다음으로, 3차 처리조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 3분간 침지하고 수세하는 한편, 수세된 알루미늄 합금편을 건조기에 넣고 물기를 말렸다.
다음으로, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 보관한 후, 이를 다음날 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰하면, 10~30 ㎛ 직경을 가지는 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인할 수 있었다.
상기 알루미늄 합금편을 보관하고 2일 후 알루미늄 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 알루미늄 합금편(2.0mm× 45.0mm×16.0mm)(1), 수지부(4mm×46mm×10mm)(2), 접합면(10mm×6mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.60㎠ 이었고, 금형을 닫고 PPA 수지 조성물을 사출하여 알루미늄 합금과 PPA 수지가 일체화된 복합구조물을 얻었다.
이때, 사출 수지 온도는 300℃ 이고, 금형 온도는 130℃ 이었다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 280 kgf/㎠ 이었다.
[실시예 9］
시판 중인 2.0mm 두께의 A6062 알루미늄 합금판을 구입한 후 이를 16mm× 45mm의 장방형 편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 3mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부딪치지 않게 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 처리조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 30초간 침지시킨 후 수세하였다.
다음으로, 3차 처리조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 4분간 침지하고 수세하는 한편, 수세된 알루미늄 합금편을 건조기에 넣고 물기를 말렸다.
다음으로, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 보관한 후, 이를 다음날 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰하면, 10~30 ㎛ 직경을 가지는 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인할 수 있었다.
이때, 상기 알루미늄 합금편을 보관하고 2일 후 알루미늄 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 알루미늄 합금편(2.0mm× 45.0mm×16.0mm)(1), 수지부(4mm×46mm×10mm)(2), 접합면(10mm×6mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.60㎠ 이었고, 금형을 닫고 PPA 수지 조성물을 사출하여 알루미늄 합금과 PPA 수지가 일체화된 복합구조물을 얻었다.
이때, 사출 수지 온도는 300℃ 이고, 금형 온도는 130℃ 이었다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 335 kgf/㎠ 이었다.
[실시예 10］
시판 중인 2.0mm 두께의 A7075 알루미늄 합금판을 구입한 후 이를 16mm× 45mm의 장방형 편으로 다수 절단하였다.
상기 절단된 알루미늄 합금편의 단부에 직경 3mmφ의 구멍을 프레스(press)기로 천공한 후, 티타늄 선으로 만든 지그를 준비하고, 절단된 알루미늄 합금편 10개씩을 서로 부딪치지 않게 티타늄 선으로 만든 지그에 안착시켰다.
다음으로, 일반시중에서 판매하는 일반적인 세척액(예; 퐁퐁)이 담겨진 1차 세척조에 상기 절단된 알루미늄 합금편을 침지시켜 세척하였으며, 알루미늄 합금편은 약 1분 정도 1차 세척조의 세척액에 침지시켜 1차 세척하였다.
다음, 2차 처리조에 20% 염산 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 1차 세척이 이루어진 알루미늄 합금편을 30초간 침지시킨 후 수세하였다.
다음으로, 3차 처리조에 5% 수산화나트륨 수용액을 준비하고 액온을 50℃로 하였으며, 여기에 상기 2차 세척된 알루미늄 합금편을 4분간 침지하고 수세하는 한편, 수세된 알루미늄 합금편을 건조기에 넣고 물기를 말렸다.
다음으로, 상기 알루미늄 합금편을 지그로부터 빼내 폴리백에 넣어 보관한 후, 이를 다음날 전자현미경을 통하여 1000 배율로 관찰하면, 10~30 ㎛ 직경을 가지는 홈부로 표면 전면이 덮여 있는 것을 확인할 수 있었다.
상기 알루미늄 합금편을 보관하고 2일 후 알루미늄 합금편을 꺼내어 사출성형금형에 삽입하였다. 사출성형금형의 가동금형과 고정금형을 통하여 알루미늄 합금편(2.0mm× 45.0mm×16.0mm)(1), 수지부(4mm×46mm×10mm)(2), 접합면(10mm×6mm)(3)을 가지며, 접합면의 면적은 0.60㎠ 이었고, 금형을 닫고 PPA 수지 조성물을 사출하여 알루미늄 합금과 PPA 수지가 일체화된 복합구조물을 얻었다.
사출 수지 온도는 300℃ 이고, 금형 온도는 130℃ 이었다. 2일 후에 인장 시험기로 10개의 샘플(sample) 모두를 인장 파단 시험하였다. 이 시험에서는 전단 파단력을 측정할 수 있다. 그 결과 평균한 전단 파단력은 331 kgf/㎠ 이었다.
이하, 본 발명을 상술한 특정의 바람직한 실시예에 의하여 설명하였지만, 본 발명은 이들 실시예에 의하여 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 본 발명의 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.
본 발명은 미세 홈부와 돌출부로 덮인 금속합금의 구조물을 사출성형금형에 투입한 후, 이러한 사출성형금형에 수지 조성물을 인서트 사출한 것으로, 이를 통하여 이종재질인 금속 합금재와 수지재의 일체화에 따른 접합상태가 강하게 유지될 수 있도록 하고, 제조 공정의 간소화, 낮은 관리기준, 일반화된 저가 약품, 더욱 향상된 인장력, 그리고 향상된 신뢰성을 제공한다.
또한, 종래 나노 방법에 의한 접합기술 사용시 발생하는 수지재 사용의 제약 문제를 개선하면서 저렴하고 다양한 수지재 사용을 가능하게 하여, 산업분야에서의 활용 가능성을 높이는 효과를 기대할 수 있는 것이다.

Claims (9)

  1. 금속을 1종 이상의 산 수용액 또는 1종 이상의 수산화물 수용액으로 애칭하여 평균 직각의 길이가 1～30 ㎛인 홈부와 돌출부 언더컷이 형성된 금속합금부와, 상기 금속합금부의 표면을 수지재로 사출 성형한 수지부로 이루어지는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 금속합금부는 알루미늄 합금이고, 수지재는 일반적인 열가소성수지와 엔지니어링 플라스틱인 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물.
  3. 제2항에 있어서, 상기 알루미늄 합금은 기계 가공 후 경화에 의하여 경도, 인장강도를 높이는 비열처리형의 합금, 열처리에 의하여 기계적 성질을 개선하는 열처리형 합금 또는 사출방식의 다이케스팅인 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물.
  4. 제1항에 있어서, 상기 홈부의 평균 직각의 길이가 10～30 ㎛인 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물.
  5. 제1항에 있어서, 상기 산은 염산, 황산, 질산 화합물로부터 선택되고, 수산화물은 수산화나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 마그네슘으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물.
  6. 금속 표면을 세척하고 금속합금부 표면에 있는 산화막을 수산화나트륨 수용액에 침지하여 제거하는 단계;
    금속을 염산, 황산, 질산 화합물로부터 선택되는 1종 이상의 수용액에 애칭하여 평균 직각의 길이가 1∼30 ㎛인 사각형태의 홈부와 돌출부 언더컷이 구비된 금속합금부를 형성하는 단계; 및
    상기 애칭 공정이 행해진 금속합금부를 사출성형금형에 투입한 후 수지재를 금속합금부의 표면에 사출 접합하는 단계를 포함하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물의 제조방법.
  7. 금속 표면을 세척하고 금속합금부 표면에 있는 산화막을 염산 수용액에 침지하여 제거하는 단계;
    금속을 수산화나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 마그네슘 화합물로부터 선택되는 1종 이상의 수용액에 애칭하여 평균 직각의 길이가 1～30 ㎛인 홈부와 돌출부 언더컷이 구비된 금속합금부를 형성하는 단계; 및
    상기 애칭 공정이 행해진 금속합금부를 사출성형금형에 투입한 후 수지재를 금속합금부의 표면에 사출 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물의 제조방법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 금속합금부는 알루미늄 합금이고, 수지재는 일반적인 열가소성수지와 엔지니어링 플라스틱인 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물의 제조방법.
  9. 제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 알루미늄 합금은 기계 가공 후 경화에 의하여 경도, 인장강도를 높이는 비열처리형의 합금, 열처리에 의하여 기계적 성질을 개선하는 열처리형의 합금 또는 사출방식의 다이케스팅인 것을 특징으로 하는 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물의 제조방법.
PCT/KR2011/004072 2010-06-04 2011-06-03 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법 WO2011152679A2 (ko)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2010-0052675 2010-06-04
KR1020100052675A KR20110133119A (ko) 2010-06-04 2010-06-04 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법
KR10-2011-0051213 2011-05-30
KR1020110051213A KR101389989B1 (ko) 2011-05-30 2011-05-30 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법

Publications (3)

Publication Number Publication Date
WO2011152679A2 true WO2011152679A2 (ko) 2011-12-08
WO2011152679A9 WO2011152679A9 (ko) 2012-03-08
WO2011152679A3 WO2011152679A3 (ko) 2012-06-28

Family

ID=45067202

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2011/004072 WO2011152679A2 (ko) 2010-06-04 2011-06-03 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2011152679A2 (ko)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002302795A (ja) * 2001-04-06 2002-10-18 Mitsubishi Alum Co Ltd 表面処理アルミニウム材およびその製造方法
KR20050086437A (ko) * 2002-11-08 2005-08-30 다이세이 플라스 가부시끼가이샤 알루미늄 합금과 수지조성물의 복합체 및 그 제조방법
KR20090091760A (ko) * 2006-12-28 2009-08-28 다이세이 플라스 가부시끼가이샤 금속과 수지의 복합체와 그 제조 방법
WO2009151099A1 (ja) * 2008-06-12 2009-12-17 日本軽金属株式会社 アルミ・樹脂射出一体成形品及びその製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002302795A (ja) * 2001-04-06 2002-10-18 Mitsubishi Alum Co Ltd 表面処理アルミニウム材およびその製造方法
KR20050086437A (ko) * 2002-11-08 2005-08-30 다이세이 플라스 가부시끼가이샤 알루미늄 합금과 수지조성물의 복합체 및 그 제조방법
KR20090091760A (ko) * 2006-12-28 2009-08-28 다이세이 플라스 가부시끼가이샤 금속과 수지의 복합체와 그 제조 방법
WO2009151099A1 (ja) * 2008-06-12 2009-12-17 日本軽金属株式会社 アルミ・樹脂射出一体成形品及びその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
WO2011152679A3 (ko) 2012-06-28
WO2011152679A9 (ko) 2012-03-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1559542B1 (en) Composite of aluminum alloy and resin composition and process for producing the same
KR101188027B1 (ko) 금속과 수지의 복합체와 그 제조 방법
EP2400042A1 (en) Metal-and-resin composite and method for making same
KR101271839B1 (ko) 금속과 수지의 복합체와 그 복합체의 제조 방법
KR101469899B1 (ko) 금속-수지 복합체의 제조 방법
KR20050083830A (ko) 알루미늄합금과 수지의 복합체 및 그 제조방법
WO2018062828A2 (ko) 이종 소재 접합체 및 이의 제조방법
WO2020130365A1 (ko) 폴리페닐렌 설파이드 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 사출성형품
KR101380916B1 (ko) 금속 합금과 세라믹 수지 복합체 및 그 제조방법
KR101503101B1 (ko) 폴리뷰틸렌테레프탈레이트 수지 조성물
ES2139253T3 (es) Piezas moldeadas constituidas por pegamentos termofusibles de pu.
JP2007203585A (ja) アルミニウム合金と樹脂の複合体とその製造方法
KR101389989B1 (ko) 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법
KR101355424B1 (ko) 홈부와 돌출부 언더컷을 갖는 알루미늄 합금의 제조방법.
Cho et al. Consolidation and self‐bonding in poly (ether ether ketone)(PEEK)
WO2011152679A2 (ko) 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법
KR20110133119A (ko) 이종 재질의 일체형 금속 수지 복합 구조물과 그 제조방법
KR101493768B1 (ko) 알루미늄-수지 복합체의 제조 방법
WO2017051963A1 (ko) 탄소섬유를 이용한 탄소섬유전극 및 이의 제조방법
WO2022158714A1 (ko) 다이캐스팅 금속 부품-고분자 수지 복합체 및 이의 제조방법
JPH09201825A (ja) 自動車用部材の成形方法、並びに自動車用外装部品及び自動車用ピラーの製造方法
KR20130037378A (ko) 마그네슘 합금 수지 복합 구조물과 그 제조방법
JPH09174565A (ja) 無機繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いた成形品の成形方法
JP2929202B2 (ja) サーモトロピック液晶ポリマーの成形方法
Inoue Insert molding for manufacturing metal/amorphous polymer jointed parts using Heat & Cool injection molding

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11790037

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

NENP Non-entry into the national phase in:

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11790037

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2