WO2011151300A1 - Verfahren und anlage zur herstellung einer mehrschichtigen werkstoffplatte zur aufteilung in balkenförmige produkte und eine werkstoffplatte - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung einer mehrschichtigen werkstoffplatte zur aufteilung in balkenförmige produkte und eine werkstoffplatte Download PDF

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    • Y10T428/24074—Strand or strand-portions

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a multilayer material plate according to the preamble of claim 1. Further, the invention relates to a material plate according to claim 13 and to a plant for producing a multilayer material plate according to claim 17.
  • discontinuous floor presses and continuously operating presses wherein in the latter between two rotating steel belts a scattered pressed material mat with glued scattering particles under pressure and
  • the plate surface must have sufficient hardness and sufficient abrasion resistance.
  • the load, which is applied by means of a wheel, for example by a forklift, on the plate is sufficiently, in the plate longitudinally and transversely to the wheel on the support of the metal grooves on the container floor are distributed.
  • the main problem is that in the production of oriented scattered layers, the transverse scattering over the longitudinal spread is problematic. Continuous transverse scattering suffers from many defects and additionally requires massive trimming after scattering because the edge areas of the scattered mat of chips or chips are usually sprinkled much less. But even after a massive trimming, the multilayer panels produced have problems in the transverse scattered layers of the panel.
  • the invention has for its object to provide a method and a system with which it is possible multilayer material plate for
  • Material plate can be created, which can be used as a cheaper alternative or as a competitor to the plywood panels with comparable properties.
  • the beam-like products are to be used as artificially produced glulam beams or can be used subsequently for the use of even higher artificially produced glulam timber.
  • the object of the method is achieved in that a single-layer oriented scattered layer mat longitudinally in the direction of production
  • Laminate strand is at least once divided by means of a splitter to single-layered laminates, that at least a three-layer package or at least one three-layer bundle packet strand is formed in a laying device, wherein in at least two layers of laminated plates are used, and that the layer package or the layer packet strand in a cyclic or continuous press to a material plate or one to a Material plate splittable material plate strand is pressed and the material plate is divided into beam-like products, especially artificially produced glulam, greater height than width.
  • the solution to the problem for a material plate is that the material plate comprises at least three layers bonded together, wherein at least two layers consist of a single-layer oriented layer plate.
  • the object of a system is achieved in that the system at least one laying device for producing a layer package or a
  • Laminated package strand of at least three layers wherein in at least two layers of laminated plates are used and a cyclically operating press for pressing the layer package or the Schichtvonstrangs to a material plate or a continuously operating press for
  • the system may further comprise a forming station for producing a single-layer oriented scattered layer mat of an orientable spreading material, a continuously operating press for pressing the
  • a storage or transfer device can be arranged between the individual system parts, in particular between the dividing device and the laying device.
  • the single-layer oriented scattered production of an oriented chipboard (OSB) in one or more layers has been the state of the art for some time.
  • the invention makes use of the fact that the longitudinal spread (orientation of the chips in the longitudinal direction, ie parallel to the production direction) is now almost perfectly feasible.
  • single-layered longitudinally oriented layer plates are produced, which have an almost optimal scattering value (deviation of the angle in the longitudinal direction of the orientable material to be spread from the specification) due to the longitudinal spread.
  • These sandwich panels are divided according to the compression accordingly, especially in the continuous production can after the continuously operating press a longitudinal and / or
  • Transverse division take place, merged into a layer package and finally glued to a multilayer material plate.
  • Containerflooring (documenting the bottoms of a container).
  • the material plate as a bearing covering, in particular as a floor covering on parallel and spaced support surfaces to be created taking advantage of their special properties or preferred direction.
  • the material plate consisting of at least five layers, with the vast majority of oriented in the same direction laminated plates across to a possible
  • Supporting structure or support surfaces arranged to bridge construction-related gaps, such as in containers on the ground by the sheet trapezoidal or U-shaped frame construction present.
  • the invention refers to an adhesive or a binder for gluing the surface sides or the material to be spread, a so-called adhesive liquor, which consists in its main component of an adhesive.
  • a so-called adhesive liquor which consists in its main component of an adhesive.
  • emulsion, hardener, formaldehyde scavengers, dyes, insect repellent and antifungal agents and other additives are added. It is also common to use the adhesive without additives.
  • the adhesive used is preferably MDI (diphenylmethane diisocyanate) or PMDI (polymeric
  • Diphenylmethane diisocyanate from the group of isocyanates used.
  • the proposed material plate (five-layer plate) or their use can arise on the one hand by the method according to the invention; but this can also be regarded as an independent material plate.
  • the invention understands under a layer mat a pressed material mat, which is pressed in a press to form a layer plate, wherein in the present case, in particular the layer mats with an oriented scattering of the material to be spread in the production direction (longitudinal direction) are meant.
  • Layer plate which at least partially, preferably for all layers, the material plate is used, thus consists of an oriented scattered layer plate.
  • the invention means an oriented scattered layer mat in the longitudinal direction of
  • Production direction ie parallel to the production direction, which results in a single-layered laminated sheet pressed in one direction
  • Chips or chips exist. These sandwich panels can finally be combined to form a layer package, wherein at least one contacting side is glued between the layers except for the outer or cover surfaces.
  • the surfaces to be glued of the sandwich panels are abraded, on the one hand to reduce the adhesive consumption, on the other hand to avoid unevenness, which can lead to lifts of the individual layers during use.
  • a layer package it is also possible to form a layer packet strand, in which case the joints between the successive layer plates of a layer are not located at the same point as those of the adjacent layers.
  • the introduction of complete layer packages would be bumping or at a distance from each other in a continuous press conceivable.
  • the resulting material plate strand must be divided again before the material plates can arise.
  • at least one layer plate should be oriented in a different orientation than another monolayer-oriented one
  • Layer plate to be laid may also be useful if they do not form the middle layer in an odd number of layers, for example, that these in the material plate the same orientation
  • each layer plate on the next layer plate with a preferably rectangular difference of
  • Layer plates is divided, as they can be stacked without much Ver- or cut.
  • the layered plate strand can therefore be divided longitudinally and then transversely to the production direction into square layer plates.
  • Layer packet strand are merged.
  • the sandwich panels and / or the laminate slab should be treated on at least one face side.
  • the gluing of the surface sides of the Laminated panels are made before the layer package or in the
  • the bumps between two layer plates of one layer should diverge to the bumps of adjacent layers. At least two single-layered
  • Layer plates should be used in a mutually lie of the layer plates a different orientation to each other.
  • the grit is preferably of lignocellulosic material or preferably has a thickness of 0.6 to 1, 1 mm and / or a width of 5 to 90 mm.
  • the length can be from 40 to 300 mm.
  • the sandwich panel or sheets may be sanded on one or both sides prior to gluing, so that the thickness is uniform throughout the length and width. By grinding, there are no defects in the glue joint.
  • a layer packet comprising five, seven or nine layers or a layer packet strand consisting of five, seven or nine layers should be formed, each layer consisting of oriented layer plates.
  • the central layer has a different thickness than the outer layers.
  • the layers to be laid at the same distance from the middle layer should have the same thicknesses to ensure a uniform structure with an odd number of layers.
  • a material plate accordingly comprises at least three glued together
  • Layers wherein at least two layers consist of a monolayer-oriented layer plate.
  • the layer plates of different layers should diverge in their orientation, in particular at a 90 ° angle to each other.
  • a laminate slab produced in a continuously operating press is split once longitudinally and then transversely or vice versa first transversely and then longitudinally. It thus arise on one
  • Laying device several sandwich panels, preferably 5 or 7, one above the other can be placed and during the laying process to a layer package a compression of a layer package can be performed.
  • a preferably producible material plate according to the invention therefore has at least three, particularly preferably 5 or 7
  • Glulam is also known as laminated wood or colloquially known as laminated beams.
  • wooden boards are dried, planed and connected to lamellae, usually by finger jointing, and glued in several layers (cold).
  • glued laminated timber can compete with other materials, especially steel construction and are characterized by a more beautiful appearance, lower weight and significantly longer service life in case of fire. It is now proposed by means of the present method and system also
  • Glue binders can compete.
  • 30 mm or even up to 65 mm thick single-layer oriented laminated sheets could be produced from the first produced sandwich panels.
  • the thickness at present there are only technological limits with regard to the heating of the layer mat, since with very high layer mats and their compression, the continuously operating press becomes longer and longer due to the pressing factor. Will be 30 mm, for example
  • Laminated package it can be made of material plates that are 150 mm thick. If these are 2.5 m wide and 20 m long material panels after a preferably cyclically performed
  • Compression (relatively narrow) divided, resulting from the produced material plate rather a beam-like product.
  • Plate thicknesses and thicknesses from 100 mm, of course, even as a "bar" designate, in the present application in a flat Compression but only be cut out of the flat plates in the course of the division.
  • Glued connection can be made.
  • the invention understands orientable chips, chips, flakes or the like, which are suitable for scattering oriented to be scattered to a layer mat.
  • a single-layer oriented scattered layer mat is understood to mean a layer mat of orientable material which has been mainly scattered oriented and pressed and thus, in particular in a sectional image, has a clear orientation of a predominant proportion of the material to be spread.
  • Eucalyptus and / or hardwoods can achieve particularly good results for high-strength applications, in particular for the production of artificial laminated beams made of artificially produced individual laminated panels which have been glued and pressed in several layers. The beam-like products are then again superimposed and glued used for the production of higher artificially produced glulam beams.
  • FIG. 1 shows the schematically illustrated production sequence of a production of a material plate from a layer package created from a plurality of sandwich plates with subsequent compression
  • FIG. 2 shows a three-dimensional sectional drawing of a material plate made of five superimposed and glued laminated plates
  • Figure 3 shows a variant of the production process of a production of a
  • Material plate of a multilayer bundle strand produced from several layer plates, which is pressed in a continuously operating press and then divided into a material plate,
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a material plate as a covering on a support structure with exemplary load by a pallet base and a wheel of a forklift or a pallet truck,
  • FIG. 1 shows a schematic and exemplary production sequence for producing a material plate from wood or wood-like raw materials. In a process 1 1 from the raw materials
  • the glued grit 6 is then in a forming station 12, in a direction parallel to the production direction 7 and on a continuous endlessly circulating forming belt (not shown) to a single layer oriented in the direction of production 7 layer mat 8 scattered.
  • the layer mat 8 may be subjected to a pretreatment (not shown) prior to the compression, which comprises a change in the temperature, the humidity and / or the density of the layer mat. Subsequently, the layer mat 8 is pressed with a continuously operating press 15 to a laminated board strand 3 and subsequently with a pretreatment (not shown) prior to the compression, which comprises a change in the temperature, the humidity and / or the density of the layer mat. Subsequently, the layer mat 8 is pressed with a continuously operating press 15 to a laminated board strand 3 and subsequently with a
  • Layer plate 9 abut, glued.
  • a press 17 which may be cyclically or preferably carried out continuously working. It would also be conceivable to carry out the compression to a material plate in the first press 15 at a low utilization of the system. It is also conceivable to introduce the formed layer packages continuously with little or no spacing in a continuously operating press and to carry out the second pressing continuously.
  • Dividing device 20 is divided.
  • FIG. 2 shows a five-layer material plate 1 with five layers 22 of different orientation 2 of the layer plates 9.
  • the orientation 2 of a layer plate 9 preferably has a rotation of 90 ° to the adjacent layer plate in the material plate 1.
  • Supporting structure 24 consisting of several by distances 26 separate support surfaces 25 favored, wherein the coating 27, consisting of one or more material plates 1, is arranged on the support structure 24, that the plurality of layers 22 of the material plate 1, consisting of the oriented layer plates are arranged transversely to the extension of the bearing surfaces 25. That is, the two outer and the middle layer plate 9 of a five-layer plate are arranged so that they are aligned parallel to the indicated bearing distance 26.
  • laminated sheets 9 oriented successively longitudinally, transversely, longitudinally, transversely, along the production direction 7 to a layer package 4 or a layer packet strand 16 put together, wherein the sandwich plates 9 are preferably arranged substantially at right angles to each other.
  • a wheel 23 of a forklift truck or a pallet truck is arranged in FIG. 4 on the lining 27.
  • a force arrow F perpendicular to the surface side of the lining 27 is shown simplified.
  • the plant is overall suitable for carrying out the method, but can also be operated independently.
  • the material plate can in particular according to the said method and / or on such a system

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Abstract

Die Erfindung betrifftein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte, wobei in einem ersten Schritt eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte (8)aus in Produktionsrichtung (7) längs orientierbarem und beleimten Streugut (6) in einer Formstation (12) ausgebildet wird, die Schichtmatte (8) in einer kontinuierlich arbeitenden Presse (15) zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang (3) verpresst wird, der Schichtplattenstrang (3) zumindest einmal mittels einer Aufteilvorrichtung (14) zu einschichtig orientierten Schichtplatten (9) aufgeteilt wird, wobei daraus ein zumindest aus drei Schichten (22) bestehendes Schichtpaket (4) oder ein zumindest ein aus drei Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) in einer Legevorrichtung (13) gebildet wird und in zumindest zwei Schichten (22) Schichtplatten (9) verwendet werden und dass das Schichtpaket (4) oder der Schichtpaketstrang (16) in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse (17) zu einer Werkstoffplatte (1) oder einem mittels einer Aufteilvorrichtung (20) zu einer Werkstoffplatte (1) aufteilbaren Werkstoffplattenstrang (19) verpresst wird und die Werkstoffplatte zu balkenähnlichen Produkten, insbesondere künstlich hergestellten Brettschichthölzern, größerer Höhe als Breite aufgeteilt wird.Weiter umfasst die Erfindung einer Werkstoffplatte, insbesondere hergestellt nach dem vorgeschlagenen Verfahren und/oder auf einer vorgeschlagenen Anlage. (1424).

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte zur Aufteilung in balkenförmige Produkte und eine Werkstoffplatte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 . Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Werkstoffplatte nach Anspruch 13 und auf eine Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte nach Anspruch 17.
Zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten werden üblicherweise
diskontinuierliche Etagenpressen und kontinuierlich arbeitende Pressen verwendet, wobei in letzterer zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern eine gestreute Pressgutmatte mit beleimten Streupartikeln unter Druck und
Wärmeeintrag verpresst wird. Neben den reinen Partikelplatten (MDF) kommen auch gespante Holzschnitzel zur Anwendung, die in der Regel orientiert gestreut werden, um den hergestellten Holzwerkstoffplatten in Länge und Breite verstärkt Festigkeit zu verleihen. Dabei werden Herstellungsarten unterschieden für orientiert gestreute Platten in längs und quer Richtung (OSB) und in einer Orientierung rein in Längsrichtung (OSL). Üblicherweise werden derartige OSB- und OSL-Platten auf kontinuierlichen Doppelbandpressen hergestellt.
Mit DE 10 2005 035 214 A1 ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten bekannt geworden, bei dem in einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine Pressgutmatte gebildet wird, die aus einer oder mehreren Schichten längs zur Produktionsrichtung orientiert gestreuten oder längs und quer orientiert gestreuten länglichen Holzschnitzeln besteht, und die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird. Das Verfahren hat sich grundsätzlich bewährt.
Von weit reichender wirtschaftlicher Bedeutung ist mittlerweile der Wunsch der Containerindustrie nach günstigen aber auch ausreichend festen und stabilen Bodenplatten für Schiffs-, Lager-, Büro- oder Wohncontainer. Eine Vorgabe der Industrie für Containerplatten schreibt eine Biegefestigkeit von 69 N/mm2 bei einem Auflagerabstand von 250 mm für 28 mm dicke Containerböden vor. Andere Vorgaben schreiben im Vergleich zur Prüfung der Biegefestigkeit höhere Auflagerabstände vor, die somit auch zu höheren Biegefestigkeiten führen. Der geringere Auflagerabstand von 250 mm führt aber bei der
Biegeprüfung zu sehr hohen Schubbeanspruchungen in der neutralen Faser der Platte. Als Platten für Containerböden werden deshalb bisher vorwiegend Sperrholzplatten mit Dichten um 900 kg/m3 eingesetzt. Neben der hohen Biegefestigkeit muss die Plattenoberfläche eine ausreichende Härte und genügend Abriebfestigkeit aufweisen. Zusätzlich muss die Last, die mittels eines Rades, zum Beispiel von einem Gabelstapler, auf die Platte aufgebracht wird, ausreichend in die Platte längs und quer zum Rad über die AbStützungen der Blechrillen am Containerboden verteilt werden.
Hauptproblem ist, dass bei der Herstellung von orientiert gestreuten Schichten die Querstreuung gegenüber der Längsstreuung problematisch ist. Eine kontinuierliche Querstreuung leidet an vielerlei Mängeln und benötigt zusätzlich eine massive Besäumung nach der Streuung, weil die Randbereiche der gestreuten Matte aus Späne oder Schnitzel meist deutlich geringer bestreut werden. Aber auch nach einer massiven Besäumung weisen die hergestellten Mehrschichtplatten Probleme in den quer gestreuten Schichten der Platte auf.
Aufgrund dieser hohen Anforderungen ist es bis heute nicht gelungen eine Platte aus Schnitzeln herzustellen, die den hohen Anforderungen des industriellen Containerbaus genügt. Andererseits wird dringend nach einem Ersatz für Sperrholzplatten gesucht, da die benötigten Furniere für eine
Sperrholzplatte teuer sind und zusätzlich eine Imprägnierung der Furniere mit Fungiziden (pilzhemmenden Mitteln) schwierig ist. Da ein hoher Prozentsatz von Containern auf Containerschiffen weltweit verschifft wird unterliegen viele dieser Containerplatten einer hohen Luftfeuchtigkeit in schlecht belüfteten Räumen, was ebenfalls einen regelmäßigen Austausch der Containerplatten bedingt. Eine Containerplatte die bereits im Zuge der Herstellung resistent oder einen höheren Widerstand gegen Schimmel- und Pilzbefall bieten könnte, wäre hier durchaus von Vorteil. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, mit denen es möglich ist mehrschichtige Werkstoffplatte zur
Herstellung von mehrschichtigen balkenähnlichen Produkten einfach und kostengünstig herzustellen.. Weiter soll eine orientiert gestreute
Werkstoff platte geschaffen werden, die als eine kostengünstigere Alternative bzw. als ein Konkurrenzprodukt gegenüber den Sperrholzplatten bei vergleichbaren Eigenschaften verwendet werden kann. Insbesondere sollen die balkenähnlichen Produkte als künstlich hergestellte Brettschichthölzer Verwendung finden oder im Weiteren zu Verwendung noch höherer künstlich hergestellter Brettschichthölzer verwendet werden können.
Die Aufgabe für das Verfahren wird dadurch gelöst, dass eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte aus in Produktionsrichtung längs
orientierbarem und beleimten Streugut in einer Formstation ausgebildet wird, dass die Schichtmatte in einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang verpresst wird, dass der
Schichtplattenstrang zumindest einmal mittels einer Aufteilvorrichtung zu einschichtig orientierten Schichtplatten aufgeteilt wird, dass ein zumindest aus drei Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein zumindest ein aus drei Schichten bestehender Schichtpaketstrang in einer Legevorrichtung gebildet wird, wobei in zumindest zwei Schichten Schichtplatten verwendet werden, und dass das Schichtpaket oder der Schichtpaketstrang in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse zu einer Werkstoffplatte oder einem zu einer Werkstoffplatte aufteilbaren Werkstoffplattenstrang verpresst wird und die Werkstoffplatte zu balkenähnlichen Produkten, insbesondere künstlich hergestellten Brettschichthölzern, größerer Höhe als Breite aufgeteilt wird.
Die Lösung der Aufgabe für eine Werkstoffplatte besteht darin, dass die Werkstoffplatte zumindest drei miteinander verleimte Schichten umfasst, wobei zumindest zwei Schichten aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte bestehen.
Die Aufgabe für eine Anlage wird dadurch gelöst, dass die Anlage zumindest eine Legevorrichtung zur Herstellung eines Schichtpaketes oder eines
Schichtpaketstranges aus zumindest drei Schichten, wobei in zumindest zwei Schichten Schichtplatten verwendet werden und eine taktweise arbeitende Presse zur Verpressung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstrangs zu einer Werkstoffplatte oder einer kontinuierlich arbeitenden Presse zur
Verpressung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstrangs zu einem
Werkstoffplattenstrang und einer Aufteilvorrichtung zur Aufteilung des
Werkstoffplattenstranges in Werkstoffplatten umfasst.
In vorteilhafter Weise kann die Anlage weiter eine Formstation zur Herstellung einer einschichtig orientiert gestreuten Schichtmatte aus einem orientierbarem Streugut, eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Verpressung der
Schichtmatte zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang und eine nachfolgende Aufteilvornchtung zur Aufteilung des Schichtplattenstranges in eine einschichtig orientierte Schichtplatte aufweisen.
Zusätzlich kann weiterhin eine Lager- oder Übergabevorrichtung zwischen den einzelnen Anlagenteilen, insbesondere zwischen der Aufteilvorrichtung und der Legevorrichtung angeordnet sein.
Die einschichtige orientiert gestreute Herstellung einer orientiert gestreuten Spanplatte (OSB) in ein oder mehrschichtiger Ausführung ist schon geraume Zeit Stand der Technik. In vorteilhafter Weise macht sich die Erfindung den Umstand zunutze, dass die Längsstreuung (Orientierung der Schnitzel in Längsrichtung also parallel zur Produktionsrichtung) mittlerweile fast perfekt durchführbar ist. Es werden also einschichtige längs orientierte Schichtplatten hergestellt, die durch die Längsstreuung einen nahezu optimalen Streuwert (Abweichung des Winkels in Längsrichtung des orientierbaren Streugutes von der Vorgabe) aufweisen. Diese Schichtplatten werden nach der Verpressung entsprechend aufgeteilt, insbesondere bei der kontinuierlichen Herstellung kann nach der kontinuierlich arbeitenden Presse eine Längs und/oder
Queraufteilung stattfinden, zu einem Schichtpaket zusammengelegt und schließlich zu einer mehrschichtigen Werkstoffplatte verleimt.
Besonders bevorzugt werden Schichtplatten einer Plattendicke von 6 mm hergestellt, die anschließend fünf schichtig zu einer Werkstoffplatte mit ca. 30 mm Dicke verleimt und verpresst werden. Bei entsprechendem Abschliff der Oberflächen vor der Beleimung ergibt sich im Regelprozess eine Werkstoffplattendicke des Endproduktes von 28 mm, ideal für das
Containerflooring (Belegen der Böden eines Containers).
In einem Teilaspekt der Erfindung soll eine Verwendung der Werkstoffplatte als tragender Belag, insbesondere als Bodenbelag auf parallel verlaufenden und beabstandeten Stützflächen unter Ausnutzung ihrer speziellen Eigenschaften bzw. Vorzugsrichtung geschaffen werden. Dazu wird die Werkstoffplatte, bestehend aus zumindest fünf Schichten, mit der überwiegenden Anzahl an in gleicher Richtung orientierten Schichtplatten quer zu einer eventuellen
Tragkonstruktion bzw. Abstützflächen angeordnet, um konstruktionsbedingte Spalte, wie zum Beispiel bei Containern am Boden durch die Blechtrapez- oder U-Profil-Rahmenkonstruktion vorhanden, zu überbrücken.
Die Erfindung versteht unter Klebstoff oder Bindemittel zur Beleimung der Flächenseiten oder des Streugutes eine so genannte Klebstoffflotte, die in ihrer Hauptkomponente aus einem Klebstoff besteht. Je nach Bedarf werden zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger, Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze zu verwenden. Als Klebstoff kommt vorzugsweise MDI (Diphenylmethandiisocyanat) oder PMDI (polymeres
Diphenylmethandiisocyanat) aus der Gruppe der Isocyanate zum Einsatz. Die vorgeschlagene Werkstoffplatte (Fünfschichtplatte) bzw. deren Verwendung kann zum einen durch das erfindungsgemäße Verfahren entstehen; diese kann aber auch als eine eigenständige Werkstoffplatte angesehen werden.
Weiter versteht die Erfindung unter einer Schichtmatte eine Pressgutmatte, die in einer Presse zu einer Schichtplatte verpresst wird, wobei in vorliegendem Falle insbesondere die Schichtmatten mit einer orientierten Streuung des Streugutes in Produktionsrichtung (Längsrichtung) gemeint sind. Eine
Schichtplatte, die zumindest teilweise, vorzugsweise für alle Schichten, der Werkstoffplatte Verwendung findet, besteht also aus einer orientiert gestreuten Schichtplatte. Unter einer einschichtig gestreuten Schichtplatte versteht die Erfindung eine orientiert gestreute Schichtmatte in Längsrichtung der
Produktionsrichtung, also parallel zur Produktionsrichtung, die verpresst eine einschichtige Schichtplatte ergibt, die aus in einer Richtung orientierten
Spänen oder Schnitzeln besteht. Diese Schichtplatten können schließlich zu einem Schichtpaket zusammengelegt werden, wobei bis auf die Aussen- oder Deckflächen zumindest eine berührende Seite zwischen den Schichten beleimt wird. Vorzugsweise werden die zu beleimenden Oberflächen der Schichtplatten abgeschliffen, einesteils um den Klebstoffverbrauch zu senken, andererseits um Unebenheiten zu vermeiden, die zu Abhebungen der einzelnen Schichten während des Gebrauches führen können. Es kann natürlich anstelle eines Schichtpaketes auch ein Schichtpaketstrang ausgebildet werden, wobei hier die Stöße zwischen den aufeinanderfolgenden Schichtplatten einer Schicht nicht an der gleichen Stelle liegen wie die der benachbarten Schichten.
Alternativ wäre auch die Einbringung vollständiger Schichtpakete Stoß an Stoß oder mit Abstand zu einander in eine kontinuierlich arbeitende Presse denkbar. In diesem Falle muss der entstehende Werkstoffplattenstrang nochmals aufgeteilt werden, bevor die Werkstoffplatten entstehen können. Bei der Bildung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstranges aus zumindest zwei einschichtig orientierten Schichtplatten sollte zumindest eine Schichtplatte in einer anderen Orientierung als eine weitere einschichtig orientierte
Schichtplatte gelegt werden. Es kann natürlich auch sinnvoll sein, wenn diese beispielsweise bei einer ungeraden Schichtanzahl nicht die Mittelschicht ausbilden, dass diese in der Werkstoff platte die gleiche Orientierung
aufweisen. In der Legevorrichtung kann also jede Schichtplatte auf die nächste Schichtplatte mit einem vorzugsweise rechtwinkeligen Unterschied der
Orientierung aufeinander gelegt werden. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn ein Schichtplattenstrang quer zur Produktionsrichtung zu quadratischen
Schichtplatten aufgeteilt wird, da diese sich ohne viel Ver- oder Zuschnitt bestens Stapeln lassen.
Der Schichtplattenstrang kann demnach längs und anschließend quer zur Produktionsrichtung zu quadratischen Schichtplatten aufgeteilt werden.
Es können die aus der Verpressung in der Presse noch eine Restwärme aufweisenden Schichtplatten zu einem Schichtpaket oder einem
Schichtpaketstrang zusammengelegt werden. Während des Verfahrens sollten die Schichtplatten und/oder der Schichtplattenstrang an zumindest einer Flächenseite behandelt werden. Die Beleimung der Flächenseiten der Schichtplatten erfolgt vor Erstellung des Schichtpakets oder in der
Legevorrichtung am noch nicht fertiggestellten Schichtpaket. Bei Erstellung eines Schichtpakets oder eines Schichtpaketstranges sollten die Stöße zwischen zwei Schichtplatten einer Schicht zu den Stößen benachbarter Schichten divergieren. Zumindest bei zwei einschichtig orientierten
Schichtplatten sollten bei einem aneinander liegen der Schichtplatten eine unterschiedliche Orientierung zueinander verwendet werden. Das Streugut ist vorzugsweise aus lignozellulosehaltigem Material oder weist vorzugsweise eine Dicke von 0,6 bis 1 ,1 mm und/oder einer Breite von 5 bis 90 mm auf. Die Länge kann von 40 bis 300 mm sein. Zur Bildung zumindest einer alternativen Schicht des Schichtpaketes oder des Schichtpaketstranges kann ein
Kunststoff, ein Metall, eine Folie und/oder Kork verwendet werden. Auch kann die Schichtplatte oder werden die Schichtplatten vor der Beleimung ein- oder beidseitig geschliffen, damit die Dicke einheitlich über die Länge und Breite ausgeführt ist. Durch das Schleifen sind keine Fehlstellen in der Klebefuge vorhanden.
Besonders bevorzugt wird ein aus fünf, sieben oder neun Schichten
bestehendes Schichtpaket oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehender Schichtpaketstrang ausgebildet. Dabei sollte insbesondere ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehender Schichtpaketstrang ausgebildet werden, wobei jede Schicht hierbei aus orientierten Schichtplatten besteht. Vorzugsweise weist die in der Mitte liegende Schicht eine andere Dicke als die außen liegenden Schichten auf. Auch sollten die im gleichen Abstand zur mittleren Schicht zu legenden Schichten die gleichen Dicken aufweisen, um bei ungerader Schichtanzahl einen gleichmäßigen Aufbau zu gewährleisten. Eine Werkstoffplatte umfasst demnach zumindest drei miteinander verleimte
Schichten, wobei zumindest zwei Schichten aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte bestehen. Dabei sollten die Schichtplatten unterschiedlicher Schichten in Ihrer Orientierung divergieren, insbesondere in einem 90° Winkel zueinander.
In einer besonders ausgelegten und ausgeführen Verfahrens- und
Anlagenanwendung wird ein in einer kontinuierlich arbeitenden Presse hergestellter Schichtplattenstrang einmal längs und dann quer oder umgekehrt, erst quer und dann längs aufgeteilt. Es ergeben sich somit auf einer
Produktionslinie zwei nebeneinanderliegende Schichtplattenreihen, die einfach in einer Legevorrichtung übereinander gelegt werden können, wobei in einer entsprechenden Reihenfolgen die Schichtplatten um 90° gedreht werden um das Schichtpaket oder einen Schichtpaketstrang herzustellen, der wiederum verpresst wird. In vorteilhafter Weise ergibt sich bei einem Längsschnitt und die nachfolgende Queraufteilung die Möglichkeit nach einer kontinuierlich arbeitenden Presse auch eine Taktpresse anzuordnen, da durch den
Legevorrichtung mehrere Schichtplatten, vorzugsweise 5 oder 7, übereinander gelegt werden und während des Legevorganges zu einem Schichtpaket eine Verpressung eines Schichtpaketes durchgeführt werden kann.
Die einschlägigen Legevorrichtungen sind aus der Furnierlegetechnik ausreichend bekannt. Eine bevorzugt produzierbare Werkstoffplatte nach der Erfindung weist also zumindest drei, insbesondere bevorzugt 5 oder 7
Schichten aus Einzelplatten auf, wobei die Einzelplatten aus einschichtig orientierten Schichtplatten bestehen.
Neben der Herstellung von derartigen Werkstoffplatten wäre nun auch die Herstellung von sehr dicken (balkenähnlichen) Werkstoffplatten, insbesondere von künstlich hergestelltem Brettschichtholz denkbar. Brettschichtholz (BSH) ist auch bekannt unter Leimholz oder umgangssprachlich als Leimbinder genannt worden. Dabei werden Holzbretter getrocknet, gehobelt und zu Lamellen verbunden, meist mittels Keilzinken, und in mehreren Schichten (kalt) verleimt. Insbesondere in großen Hallen oder langezogenen Überbrückungen können Leimbinder mit anderen Materialien, insbesondere dem Stahlbau konkurrieren und zeichnen sich in einer schöneren Optik, durch geringeres Gewicht und deutliche längere Standzeit im Brandfall aus. Es wird nun vorgeschlagenen mittels vorliegendem Verfahren und Anlage auch
(balkenähnliche) Werkstoffplatten zu fertigen, die mit diesen Produkten
(Leimbindern) konkurrieren können. Dabei könnten beispielsweise aus den zuerst hergestellten Schichtplatten 30 mm oder sogar bis zu 65 mm dicke einschichtige orientiert Schichtplatten hergestellt werden. Nach oben, hinsichtlich des Dicken, sind derzeit nur technologische Grenzen hinsichtlich der Durchheizung der Schichtmatte gegeben, da bei sehr hohen Schichtmatten und deren Verpressung die kontinuierlich arbeitende Presse aufgrund des Pressfaktors immer länger wird. Werden nun beispielsweise 30 mm
Schichtplatten zu einem fünfschichtigen Schichtpaketstrang oder einem
Schichtpaket zusammengelegt, können daraus Werkstoffplatten hergestellt werden, die 150 mm dick sind. Werden diese als 2,5 m breite und 20 m Länge Werkstoffplatten nach einer vorzugsweise taktweise durchgeführten
Verpressung (relativ schmal) aufgeteilt, ergibt sich aus der hergestellten Werkstoffplatte eher ein balkenähnliches Produkt.
Zur Herstellung einer derartigen Werkstoffplatte würde man unter Umständen entsprechende Vorkehrungen treffen und speziell kalt aushärtenden Leim als Bindemittel verwenden oder sogar nur eine reine Verpressung durchführen. Es wäre sogar denkbar den Leim mittels Hochfrequenzstrahlung, insbesondere Mikrowelle, aufzuheizen. Eine verwendete Takt oder kontinuierlich arbeitende Presse muss im zweiten Schritt (nach 1 .5) nicht zwingend eine Heißpresse sein.
Der Übergang von Werkstoffplatten ist also eher fließend, man könnte
Plattenstärken respektive -dicken, ab 100 mm natürlich auch bereits als „Balken" bezeichnen, die in vorliegender Anmeldung bei einer flächigen Verpressung aber erst aus den flächigen Platten im Zuge der Aufteilung herausgeschnitten werden.
Insbesondere bei derartigen Hochkomplexen Werkstoffplattenanwendungen ist es notwendig die Oberflächen zur Beleimung entsprechend vorzubereiten. Es sind hierbei sehr ebene Oberflächen notwendig, die durch zumindest einen Schleifvorgang ermöglicht werden, damit eine optimale Beleimung bzw.
Leimverbindung hergestellt werden kann.
Hinsichtlich der Späne versteht die Erfindung orientierbare Späne, Schnitzel, Flakes oder dergleichen, die sich bei der Streuung dazu eignen orientiert zu einer Schichtmatte abgestreut zu werden. Unter einer einschichtig orientiert gestreuten Schichtmatte wird eine Schichtmatte aus orientierbarem Material verstanden, die überwiegend orientiert gestreut und verpresst worden ist, und somit, insbesondere in einem Schnittbild eine eindeutige Orientierung eines überwiegenden Anteils des Streugutes aufweist. Für Hochfeste Anwendungen, insbesondere zur Herstellung von künstlichen Leimbindern aus künstlich hergestellten einzelnen Schichtplatten, die in mehreren Schichten verleimt und verpresst worden sind, können Eucalyptus und/oder Harthölzer besonders gute Ergebnisse erzielen. Die balkenähnlichen Produkte im Weiteren wieder übereinander gelegt und verleimt zur Herstellung von höheren künstlich hergestellten Brettschichthölzern verwendet werden. Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
Figur 1 den schematisch dargestellten Produktionsablauf einer Herstellung einer Werkstoffplatte aus einem aus mehreren Schichtplatten erstellten Schichtpaket mit nachfolgender Verpressung,
Figur 2 eine dreidimensionale Schnittzeichnung einer Werkstoffplatte aus fünf übereinanderliegenden und verklebten Schichtplatten,
Figur 3 eine Variante des Produktionsablaufes einer Herstellung einer
Werkstoffplatte aus einem aus mehreren Schichtplatten erstellten Schichtpaketstranges, der in einer kontinuierlich arbeitenden Presse verpresst und anschließend zu einer Werkstoffplatte aufgeteilt wird,
Figur 4 eine schematische Darstellung einer Werkstoffplatte als Belag auf einer Stützkonstruktion mit beispielhafter Belastung durch einen Palettenfuß und einem Rad eines Gabelstaplers respektive eines Palettenhubwagens,
In Figur 1 ist ein schematischer und beispielhafter Produktionsablauf zur Herstellung einer Werkstoffplatte aus holz- oder holzähnlichen Rohstoffen dargestellt. Dabei werden in einer Aufbereitung 1 1 aus den Rohstoffen
Streugut 6 aufbereitet und beleimt. Das beleimte Streugut 6 wird anschließend in einer Formstation 12, in paralleler Richtung zur Produktionsrichtung 7 und auf einem kontinuierlich endlos umlaufenden Formband (nicht dargestellt) zu einer einschichtigen in Produktionsrichtung 7 orientierter Schichtmatte 8 gestreut. Die Schichtmatte 8 kann vor der Verpressung einer Vorbehandlung (nicht dargestellt) unterworfen werden, die eine Veränderung der Temperatur, der Feuchtigkeit und/oder der Dichte der Schichtmatte umfasst. Anschließend wird die Schichtmatte 8 mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse 15 zu einem Schichtplattenstrang 3 verpresst und nachfolgend mit einer
Aufteilvorrichtung 14 zu Schichtplatten 9 aufgeteilt. Direkt (noch die Restwärme aus der Verpressung aufweisend) oder indirekt (nach Abstapelung,
Produktionsortwechsel oder dgl.) nach der Verpressung wird ein Schichtpaket 4 in einer Legevorrichtung 13 gebildet. Vor oder in der Legevorrichtung können dabei die Flächenseiten 10, die später benachbart zu einer weiteren
Schichtplatte 9 anliegen, beleimt werden. Es erfolgt die Verpressung des Schichtpaketes 4 in einer Presse 17, die taktweise oder aber vorzugsweise kontinuierlich arbeitend ausgeführt sein kann. Es wäre auch denkbar bei einer geringen Auslastung der Anlage die Verpressung zu einer Werkstoffplatte in der ersten Presse 15 durchzuführen. Auch ist es denkbar die gebildeten Schichtpakete kontinuierlich mit keinem oder geringem Abstand in einer kontinuierlich arbeitende Presse einzuführen und die zweite Verpressung kontinuierlich durchzuführen. Dies ist einer eine Variante des Produktionsablaufes nach Figur 3 dargestellt. Das Verfahren läuft dabei solange gleich wie in Figur 1 ab, bis anstelle eines Schichtpaketes 4 aus mehreren Schichtplatten 9 in der Legevorrichtung 13 ein Schichtpaketstrang 16 erstellt wird und dieser in einer kontinuierlich
arbeitenden Presse 17 zu einem Werkstoffplattenstrang 19 verpresst und anschließend zu einer Werkstoffplatte 1 mittels einer weiteren
Aufteilvorrichtung 20 aufgeteilt wird.
In Figur 2 ist eine fünfschichtige Werkstoffplatte 1 mit fünf Schichten 22 unterschiedlicher Orientierung 2 der Schichtplatten 9 dargestellt. Vorzugsweise weist die Orientierung 2 einer Schichtplatte 9 eine Drehung von 90° zur benachbarten Schichtplatte in der Werkstoffplatte 1 auf.
Nach Figur 4 wird insbesondere die Verwendung der nach dem Verfahren hergestellten Werkstoffplatte 1 als tragfähiger Belag 27 auf einer
Tragkonstruktion 24 bestehend aus mehreren durch Abstände 26 getrennten Auflagerflächen 25 favorisiert, wobei der Belag 27, bestehend aus einer oder mehreren Werkstoffplatten 1 , derart auf der Tragkonstruktion 24 angeordnet ist, dass die Mehrzahl der Schichten 22 der Werkstoffplatte 1 , bestehend aus den orientierten Schichtplatten 9, quer zur Erstreckung der Auflagerflächen 25 angeordnet sind. Das heißt, dass die beiden aussen liegenden und die mittlere Schichtplatte 9 einer Fünfschichtplatte so angeordnet sind, dass sie parallel zum eingezeichneten Auflagerabstand 26 ausgerichtet sind. Besonders bevorzugt werden Schichtplatten 9 orientiert nacheinander längs, quer, längs, quer, längs zur Produktionsrichtung 7 zu einem Schichtpaket 4 oder einem Schichtpaketstrang 16 zusammen gelegt, wobei die Schichtplatten 9 vorzugsweise im Wesentlichen im rechten Winkel zueinander angeordnet sein werden. Zur Verdeutlichung der Belastungssituation ist in Figur 4 auf dem Belag 27 ein Rad 23 eines Gabelstaplers oder eines Palettenhubwagens angeordnet. Daneben findet sich als Ausschnitt ein Palettenfuß 23. Bei beiden Belastungssituationen ist ein Kraftpfeil F senkrecht zur Flächenseite des Belages 27 vereinfacht dargestellt.
Die Anlage ist insgesamt zur Durchführung des Verfahrens geeignet, kann aber auch eigenständig betrieben werden. Die Werkstoffplatte kann insbesondere nach dem genannten Verfahren und/oder auf einer derartigen Anlage
hergestellt werden. (1424)
Zusammenfassend bleibt festzuhalten, dass balkenähnliche Endprodukte hergestellt werden könnten, die natürlich im Schritt 1 .6 noch nicht
balkenähnlich (höher wie breit) ausgeführt sein müssen, wenn diese nochmals zum Schichtaufbau verwendet werden. Unter balkenähnlich versteht die
Erfindung im übrigen Werkstoffplatten/balkenähnliche Produkte, die in der Höhe aus mehreren Schichten 22 bestehen Bezugszeichenliste: DP 1424
1 . Werkstoffplatte 17. Presse (taktweise/
2. Orientierung kontinuierlich)
3. Schichtplattenstrang 18.
4. Schichtpaket 19. Werkstoffplattenstrang 5. 20. Aufteilvorrichtung
6. Streugut 21 . Rad Gabelstapler/
7. Produktionsrichtung Palettenhubwagen
8. Schichtmatte 22. Schicht
9. Schichtplatte 23. Palettenfuß
10. Flächenseite 24. Tragkonstruktion
1 1 . Aufbereitung 25. Auflagerfläche
12. Formstation 26. Abstand
13. Legevorrichtung 27. Belag
14. Aufteilvorrichtung
15. kontinuierlich arbeitende
Presse
16. Schichtpaketstrang

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
.1 . dass eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte (8) aus in Produktionsrichtung (7) längs orientierbarem und beleimten Streugut (6) in einer Formstation (12) ausgebildet wird,
.
2. dass die Schichtmatte (8) in einer kontinuierlich arbeitenden Presse (15) zu einem einschichtig orientierten
Schichtplattenstrang (3) verpresst wird,
.
3. dass der Schichtplattenstrang (3) zumindest einmal mittels
einer Aufteilvorrichtung (14) zu einschichtig orientierten
Schichtplatten (9) aufgeteilt wird,
.4. dass ein zumindest aus drei Schichten (22) bestehendes
Schichtpaket (4) oder ein zumindest ein aus drei Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) in einer Legevorrichtung (13) gebildet wird,
.5. dass das Schichtpaket (4) oder der Schichtpaketstrang (16) in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse (17) zu einer Werkstoffplatte (1 ) oder einem mittels einer
Aufteilvorrichtung (20) zu einer Werkstoffplatte (1 ) aufteilbaren Werkstoffplattenstrang (19) verpresst wird und die Werkstoffplatte (1) zu balkenähnlichen Produkten, insbesondere künstlich hergestellten Brettschichthölzern, größerer Höhe als Breite aufgeteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die balkenähnlichen Produkte im weiteren wieder übereinander gelegt und verleimt zur Herstellung von höheren künstlich hergestellten Brettschichthölzern verwendet werden
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtplatten (9) vor der Beleimung ein- oder beidseitig geschliffen werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche .dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest einseitige Beleimung der Flächenseiten (10) der Schichtplatten (9) vor Erstellung des Schichtpakets (3) oder in der Legevorrichtung (13) am noch nicht fertiggestellten Schichtpaket (3) durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Legevorrichtung (13) jede Schichtplatte (9) auf die nächste
Schichtplatte (9) mit gleicher Orientierung (2) aufeinander gelegt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Legevorrichtung (13) jede Schichtplatte (9) auf die nächste
Schichtplatte (9) mit einem rechtwinkeligen Unterschied der Orientierung (2) aufeinander gelegt werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der
Schichtplattenstrang (3) quer zur Produktionsrichtung (7) zu quadratischen Schichtplatten (9) und insbesondere auch längs, vorzugsweise vor der Queraufteilung, aufgeteilt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Erstellung eines Schichtpakets (4) oder eines Schichtpaketstranges (16) Stöße zwischen zwei Schichtplatten (9) einer Schicht (22) zu den Stößen benachbarter Schichten (22) divergieren.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Stöße zwischen zwei Schichtplatten (9) einer Schicht (22) mittels
Keilzinken verbunden werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streugut (6) eine Dicke von 0,6 bis 1 ,1 mm und/oder einer Breite von 5 bis 90 mm und eine Länge von 50 mm bis 300 mm aufweist.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus fünf, sieben, neun oder mehr Schichten (22) bestehendes
Schichtpaket (4) oder ein aus fünf, sieben, neun oder mehr Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) ausgebildet wird, wobei jede Schicht aus Schichtplatten (9) besteht.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Werkstoffplatte im Zuge der Aufteilung balkenähnliche
Werkstoffplatten größerer Höhe als Breite ausgeschnitten werden.
13. Werkstoffplatte, umfassend zumindest drei miteinander verleimte Schichten (22), wobei alle Schichten (22) aus einschichtig orientierten Schichtplatte (9) bestehen.
14. Werkstoffplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtplatten (9) unterschiedlicher
Schichten (22) in Ihrer Orientierung (2) divergieren, insbesondere in einem 90° Winkel zueinander, angeordnet sind.
15. Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 oder
14, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffplatte aus fünf, sieben, neun oder mehr Schichten (22) besteht, wobei jede Schicht aus einer Schichtplatte (9) besteht und insbesondere vorhandene Stöße der Schichten (22) mittels Keilzinken verbunden sind.
16. Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 oder
15, gekennzeichnet durch im Zuge der Aufteilung entstehende balkenähnliche Werkstoffplatten größerer Höhe als Breite.
17. Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte umfassend zumindest eine Legevorrichtung (13) zur Herstellung eines Schichtpaketes (4) oder eines Schichtpaketstranges (16) aus zumindest drei Schichten (22), wobei in zumindest zwei Schichten (22) Schichtplatten (9) verwendet werden und einer taktweise arbeitenden Presse (17) zur Verpressung des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstrangs (16) zu einer Werkstoffplatte (1 ) oder einer kontinuierlich
arbeitenden Presse (17) zur Verpressung des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstrangs (16) zu einem Werkstoffplattenstrang (19) und einer Aufteilvorrichtung (20) zur Aufteilung des
Werkstoffplattenstranges (19) in Werkstoffplatten (1 ).
18. Anlage nach Anspruch 17, weiterhin umfassend eine Formstation (12) zur Herstellung einer einschichtig orientiert gestreuten
Schichtmatte (8) aus in Produktionsrichtung (7) längs
orientierbarem und beleimten Streugut (6), einer kontinuierlich arbeitenden Presse (15) zur Verpressung der Schichtmatte zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang (3) und einer nachfolgenden Aufteilvorrichtung (14) zur Aufteilung des
Schichtplattenstranges (3) in eine einschichtig orientierte
Schichtplatte (9).
19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, weiterhin umfassen eine Lageroder Übergabevorrichtung zwischen den einzelnen Anlagenteilen, insbesondere zwischen der Aufteilvorrichtung (14) und der Legevorrichtung (13).
20. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung zur Herstellung von Keilzinken an den Schichtplatten (9) angeordnet ist.
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