WO2011138152A1

WO2011138152A1 - Paneel mit abgeschrägten kanten und verfahren zur herstellung solcher paneele

Info

Publication number: WO2011138152A1
Application number: PCT/EP2011/056031
Authority: WO
Inventors: Ansgar Wolf
Original assignee: Fritz Egger Gmbh & Co. Og
Priority date: 2010-05-05
Filing date: 2011-04-15
Publication date: 2011-11-10
Also published as: DE102010019567A1; ES2552840T3; EP2567043A1; PT2567043E; EP2567043B1; PL2567043T3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1), einer durch Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte (1) mit Lack erzeugten Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht, und kantenseitigen Verbindungselementen (4, 5) zum Verbinden des Paneels (1.1, 1.2) mit entsprechenden Paneelen, wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels mit Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') versehen sind. Erfindungsgemäß erstreckt sich die Dekorschicht (3) nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte (1) bis auf die Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') und deckt dieselben ab. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Paneele (1.1, 1.2). Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) längliche Vertiefungen (2) mit schrägen Flanken (2.1, 2.2) in die Trägerplatte (1) eingebracht werden, wobei die Flanken (2.1, 2.2) dazu bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele (1.1, 1.2) Kantenabschrägungen (2.1, 2.2) zu definieren, wobei die Flanken der Vertiefungen (2) vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) durch Auftragen von Lack beschichtet werden, und dass die Trägerplatte (1) im Bereich der länglichen Vertiefungen (2) in die Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird.

Description

PANEEL MIT ABGESCHRÄGTEN KANTEN UND VERFAHREN ZUR

HERSTELLUNG SOLCHER PANEELE

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen, bei dem auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte eine Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht als

Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte anschließend in mehrere Paneele zerteilt wird, und bei dem Kanten der Paneele mit Verbindungselementen versehen werden. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer aus

Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte, einer durch

Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte mit Lack erzeugten Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht, und kantenseitigen Verbindungselementen zum Verbinden des Paneels mit entsprechenden Paneelen, wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels mit Kantenabschrägungen versehen sind.

Um eine Papierbahn oder einen sonstigen, großformatigen

Untergrund, zum Beispiel eine großformatige Trägerplatte, mit einem Dekor, insbesondere Holzdekor zu versehen, wird

üblicherweise der indirekte Tiefdruck angewendet. Der Umfang eines hierzu typischerweise verwendeten Druckzylinders beträgt üblicherweise etwa 1300 mm, seine Länge etwa 2000 mm. Mit einem solchen Druckzylinder lassen sich pro Umdrehung beispielsweise 10 Paneele bzw. Paneeldekore mit einer Breite von ca. 200 mm und einer Länge von etwa 1300 mm drucken. Ein so genanntes Halbformat weist üblicherweise mit Bearbeitungszugabe eine Länge von etwa 2800 mm auf und ist ca. 2070 mm breit. Darauf lässt sich dann ein Dekorpapierbogen aufbringen, der durch zwei Umdrehungen des Druckzylinders bedruckt ist. Bei solchen Größenverhältnissen lassen sich somit aus einem Halbformat 20 Paneele herstellen. Ein aus der Herstellung von Holzwerkstoffplatten bekanntes Standardplattenmaß ist das Format 2070 mm x 5610 mm. Als Halbformat bezeichnet man eine solche in der Länge halbierte Platte.

Üblicherweise werden zur Herstellung von Paneelen mit Kanten- abschrägungen zunächst Halbformate beschichtet, anschließend in Paneele zerteilt, an den Kanten profiliert und im Zuge der Profilierung oder unmittelbar danach mit Kantenabschrägungen versehen. Im Anschluss müssen die Schrägflächen dann noch beschichtet werden. Problematisch dabei ist, dass ein separater Beschichtungsvorgang erfolgen muss, bei dem es darüber hinaus sehr leicht zu Verschmutzungen der Paneeloberseiten kommen kann. Außerdem ist ein dem zu imitierenden Werkstoff

entsprechender Übergang des Dekors von der Fläche auf die Schräge nicht oder nur sehr aufwändig herzustellen. Übliche Verfahren sind das Lackieren mittels gerichteten Aufsprühens sowie das Lackieren mittels Transferfolie. Das Lackieren durch gerichtetes Aufsprühen ist jedoch unbefriedigend, da die hierzu verwendeten Sprühvorrichtungen leicht verschmutzen und entsprechend oft gereinigt bzw. gewartet werden müssen. Ebenso ist auch das Lackieren unter Verwendung einer

Transferfolie unbefriedigend, denn es handelt sich dabei um ein relativ teures Beschichtungsverfahren, das einen

vergleichweise hohen Lackverlust mit sich bringt. Eine andere Art der Schrägflächenbeschichtung zeigt die

EP 1 691 005 Bl . Hier wird der Rand eines beschichteten, formatierten Paneels erweicht und im Anschluss durch Prägen geformt. Anschließend werden an den Seitenkanten Nut und Feder als Verbindungselemente ausgefräst. Problematisch ist hier die mögliche Rückverformung der Trägerplatte bei

Feuchtigkeitseintritt in die Fugen zwischen den Paneelen. Ebenso kann es sehr leicht zu einer Beschädigung der sehr harten und spröden Beschichtung im Zuge des Umformens kommen.

Des Weiteren ist aus der DE 10 2005 003 123 Äl ein Verfahren zur Herstellung von laminatbeschichteten Paneelen mit

Abschrägungen bekannt, bei dem ausgehend von einem Rohling eines Paneels, der eine Trägerplatte mit einer Beschichtung aufweist, direkt unterhalb der Beschichtung an einer ersten Seitenkante und einer dieser gegenüberliegenden zweiten

Seitenkante je eine Abschrägung aus der Trägerplatte

ausgefräst wird. Sodann wird auf die Abschrägungen und/oder die Beschichtung im Bereich der Abschrägungen ein Klebemittel aufgebracht. Anschließend werden die Beschichtung und die Abschrägungen miteinander verklebt, indem die hinterfrästen, seitlich überstehenden Abschnitte der Beschichtung in

Richtung der Abschrägungen umgebogen werden. Schließlich werden an den Seitenkanten des Paneels Verbindungselemente in Form eines Federelements und eines Nutelements ausgefräst. Günstig ist, dass die so hergestellten Paneele einen einheitlichen Übergang des Dekors von der Paneeloberseite auf die Abschrägungen aufweisen, jedoch kann es im Zuge des Umformens der üblicherweise sehr harten und spröden Beschichtung zur Beschädigung derselben an den Abschrägungen kommen.

Bei laminatbeschichteten Paneelen ist es ferner bekannt, im Zuge der Verpressung der großformatigen Trägerplatten (Halbformate) mit dem Dekorpapier, bzw. mit dem Dekor- und Overlaypapier, gleichzeitig eine abgeschrägte Kante einzuprägen. Es lassen sieh so aber nur kleine Schrägflächen mit vergleichsweise geringer Tiefe erzielen, da durch die stark zu verdichtenden späteren Kantenbereiche große Unterschiede in der Verteilung des Pressdruckes auftreten. Das wiederum führt zu unregelmäßigen Bedingungen beim Verpressen, wodurch Grauschleier und sonstige Oberflächenfehler entstehen können, die nur teilweise durch eine wesentliche Erhöhung der Taktzeiten zu verhindern sind (vgl. EP 2 108 492 AI) . Weiter ist es bekannt, in ein Halbformat Nuten einzufräsen und diese dann mit einer aushärtbaren Masse zu verfüllen, wobei diese Masse dann den Kantenbereich und damit auch den Bereich der Schrägfläche bilden soll (vgl. EP 1 593 795 Bl). Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein

Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem sich abgeschrägte Kanten aufweisende Paneele in hoher Qualität einfacher und kostengünstiger herstellen lassen. Insbesondere liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein abgeschrägte Kanten (Fasen) aufweisendes Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel zur Verfügung zu stellen, bei dem ein Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Kantenabschrägungen sicher verhindert wird und welches zusammen mit entsprechenden Paneelen einen verbesserten ästhetischen Gesamteindruck ermöglicht.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den

Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Paneel mit den

Merkmalen des Anspruchs 18.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte eine Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht als

Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte anschließend in mehrere Paneele zerteilt. Erfindungsgemäß werden vor dem Aufbringen der Dekorschicht längliche Vertiefungen mit schrägen Flanken in die

Trägerplatte eingebracht, wobei die Flanken dazu bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele Kantenabschrägungen zu definieren. Vor dem Zerteilen der Trägerplatte werden die Flanken der Vertiefungen durch Auftragen von Lack

beschichtet. Die Trägerplatte wird sodann im Bereich der länglichen Vertiefungen in eine vorgegebene Anzahl von

Paneelen zerteilt. Anschließend werden die Kanten der Paneele mit Verbindungselementen versehen.

Das erfindungsgemäße Paneel basiert dementsprechend auf einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte und hat eine durch Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte mit Lack erzeugte Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht, sowie kantenseitige Verbindungselemente zum Verbinden des Paneels mit entsprechenden Paneelen, wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels mit Kantenabschrägungen versehen sind. Erfindungsgemäß erstreckt sich die durch Lackbeschichtung (Direktbeschichtung) erzeugte Dekorschicht nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte bis auf die Kantenabschrägungen und deckt letztere mit ab.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Kantenabschrägungen (Fasen) aufweisenden Paneelen mit einer Dekorschicht, die sich von der Oberseite des jeweiligen

Paneels ununterbrochen auf die Kantenabschrägungen erstreckt. Da die Dekorschicht als Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht wird, ist kein Umformen der Dekorschicht im Bereich der Kantenabschrägungen erforderlich, was bei herkömmlichen spröden Laminatbeschichtungen zu feinsten Rissen in der Dekorbeschichtung an den Kantenabschrägungen führen kann. Durch die Direktbeschichtung mit Lack lässt sich dagegen auch im Bereich der Kantenabschrägungen eine sehr zuverlässige Versiegelungsschicht erzielen, die ein

Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Abschrägungen sicher verhindert. Zugleich ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Paneelen, die zusammen im

Verbund eine hochwertige ästhetische Gesamtwirkung besitzen.

Vorzugsweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Vertiefungen mit den schrägen Flanken durch spanende

Bearbeitung in die Trägerplatte eingebracht. Hierdurch ist eine Rückverformung der Abschrägungen, wie sie bei im Stand der Technik bekannten Verfahren auftreten kann, bei welchen die Vertiefungen bzw. Abschrägungen durch Einprägen

hergestellt werden, ausgeschlossen. Insbesondere ermöglicht die spanende Bearbeitung die Erzeugung relativ tiefer

Kantenabschrägungen, während sich durch ein Prägen normalerweise nur vergleichsweise kleine Einprägtiefen und

entsprechend kleine Kantenabschrägungen realisieren lassen.

Alternativ oder ergänzend können nach einer weiteren

Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die

Vertiefungen mit den schrägen Flanken auch durch thermische Abtragung, vorzugsweise mittels eines Laserstrahls, in die Trägerplatte eingebracht werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des

erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die

Vertiefungen mit den schrägen Flanken in Längsrichtung der Trägerplatte sowie in Querrichtung dazu in die Trägerplatte eingebracht werden. Dies kann auf verschiedene Weise

realisiert werden. Eine bevorzugte Option besteht darin, dass eine erste Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden

Vertiefungen mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während einer Transportbewegung der Trägerplatte in dieselbe eingebracht werden, und dass eine zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen quer zu den Vertiefungen der ersten Gruppe in die Trägerplatte eingebracht werden. Die zweite Gruppe der die schrägen

Flanken aufweisenden Vertiefungen kann dabei vorteilhaft mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während eines Quertransportes der Trägerplatte in dieselbe

eingebracht werden. Alternativ kann die die zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen auch mittels einer verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung in die

Trägerplatte eingebracht werden. Das Einbringen dieser zweiten Gruppe von Vertiefungen in die Trägerplatte kann dabei während eines Stillstandes der Trägerplatte erfolgen. Bevorzugt ist jedoch, die zweite Gruppe von Vertiefungen während des Vorschubes der Trägerplatte mittels mindestens einer „fliegenden Bearbeitungsvorrichtung", beispielsweise einer so genannten „fliegenden Säge", in die Trägerplatte einzubringen. Die fliegende Bearbeitungsvorrichtung wird dabei auf die Vorschubgeschwindigkeit der Trägerplatte beschleunigt und führt die spanende bzw. abtragende

Bearbeitung zur Herstellung der jeweiligen Vertiefung der zweiten Gruppe durch, sobald Gleichlauf erreicht ist, d.h. sobald die Bearbeitungsvorrichtung in Vorschubrichtung der Trägerplatte mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit bewegt wird. Nach Fertigstellung der Vertiefung oder Vertiefungen der zweiten Gruppe fährt die fliegende Bearbeitungs- Vorrichtung im Eilgang in ihre Ausgangsposition für die nächste Bearbeitung zurück. Die Verwendung einer solchen fliegenden Bearbeitungsvorrichtung ermöglicht einen

kontinuierlichen Vorschub der jeweiligen Trägerplatte während des gesamten Bearbeitungsprozesses, wodurch die besonders hohe Fertigungsleistung erzielt werden kann.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem

Aufbringen der Dekorschicht außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen in die Trägerplatte eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht zu versehenden

Oberseite der Trägerplatte erzeugt werden. Auf diese Weise kann der haptische sowie optische Gesamteindruck der so hergestellten Paneele weiter verbessert werden. Das Erzeugen der dreidimensionalen Strukturen lässt sich vorteilhaft mit dem Einbringen der die schrägen Flanken aufweisenden

Vertiefungen kombinieren, insbesondere in der Weise, dass beide Vorgänge gleichzeitig mittels einer Arbeitsvorrichtung durchgeführt werden.

Vorzugsweise werden die schrägen Flanken der Vertiefungen während des Aufbringens der Dekorschicht beschichtet. Dies kann beim Drucken eines Dekors mittels Druckwalzen zeitgleich erfolgen, wenn beispielsweise unter Anwendung des indirekten Tiefdruckverfahrens Auftragswalzen verwendet werden, die eine weichelastische Auftragsmantelfläche aufweisen. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, die in die

Trägerplatte eingebrachten Vertiefungen sowie deren schräge Flanken zeitlich vor dem Aufbringen der Dekorschicht zu beschichten. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen

Verfahrens ist insbesondere dann günstig, wenn die

gewünschten Kantenabschrägungen und somit die hierzu in die Trägerplatte eingebrachten Vertiefungen vergleichsweise tief ausgebildet sind. Mittels speziell ausgebildeter

Auftragsrollen mit weichelastischer Auftragsmantelfläche lassen sich auch relativ tiefe Vertiefungen und deren Flanken zuverlässig beschichten, insbesondere bedrucken. Das

vorgelagerte Beschichten bzw. Bedrucken der schräge Flanken aufweisenden Vertiefungen vor dem Aufbringen der Dekorschicht ist ferner dann von Vorteil, wenn sich die

Kantenabschrägungen (Fasen) von der Oberseite des Paneels farblich unterscheiden sollen. Beispielsweise kann es gewünscht sein, die Kantenabschrägungen mit einer relativ dunklen Farbe zu beschichten, um sie gegenüber der auf die Oberseite der Trägerplatte aufzubringenden Dekorschicht stärker abzuheben. Dementsprechend sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die schrägen Flanken und/oder die Vertiefungen mit einer Farb- oder Dekorschicht versehen werden, die im Kontrast zu der auf der Oberseite aufgebrachten bzw. aufzubringenden Dekorschicht steht. Die die oberseitige Dekorschicht bildenden Lackschichten verbinden sich dabei mit der zuvor aufgetragenen Beschichtung der Kantenabschrägungen zu einer nahtlosen

Beschichtung.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten

Paneele zeichnen sich durch einen einheitlichen oder

praktisch einheitlichen Übergang der Oberflächen-Lack- schichten von der Oberseite des Paneels auf dessen

Kantenabschrägungen (Fasen) aus. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht durch berührungsloses Direktbeschichten, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck auf die Trägerplatte aufgebracht wird. Auf diese Weise lassen sich gleichzeitig auch die Vertiefungen mit den schrägen Flanken zuverlässig und in sehr hoher

Dekorqualität beschichten. Dies gilt insbesondere dann, wenn die die Kantenabschrägungen definierenden Vertiefungen vergleichsweise tief ausgeführt werden.

Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben .

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere

Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. la bis le eine Schnittansicht eines Abschnittes einer

Trägerplatte vor bzw. nach verschiedenen Bearbeitungs schritten;

Fig. 2 miteinander verbundene Abschnitte zweier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele, in Schnittansicht;

Fig. 3 miteinander verbundene Abschnitte zweier weiterer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele, in Schnittansicht; und

Fig. 4 eine großformatige Trägerplatte nach Passieren

einer stationären Bearbeitungsvorrichtung zur Herstellung von länglichen, schräge Flanken

aufweisenden Vertiefungen in der Trägerplatte durch spanende Bearbeitung. Fig. la zeigt einen Abschnitt einer als Halbformat

vorliegenden Trägerplatte 1. Die Trägerplatte 1 ist aus Holzwerkstoff hergestellt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Trägerplatte 1 um eine mitteldichte Faserplatte (MDF- Platte) , eine hochdichte Faserplatte (HDF-Platte) oder eine Spanplatte.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte:

Zunächst wird eine aus Holzwerkstoff gefertigte Trägerplatte 1 mit einer dreidimensionalen Struktur versehen. Das kann auf verschiedene Weise erfolgen. Neben spanenden Verfahren können dafür auch thermische Abtragungsverfahren, insbesondere

Laserstrahlverfahren, sowie Prägeverfahren oder Kombinationen dieser Verfahren eingesetzt werden. In die Trägerplatte 1 wird zumindest in dem Bereich einer gewünschten

Kantenabschrägung (Fase) eine Vertiefung 2 eingebracht (vgl. Fig. lb) .

Vorzugsweise wird die jeweilige Vertiefung 2 mittels eines Fräswerkzeuges hergestellt (vgl. Fig. 4) . Dem Fräswerkzeug bzw. spanenden Werkzeug sind ein Schleifwerkzeug und eine Vorrichtung zum Entfernen von Frässpänen bzw. Schleifstaub, zum Beispiel eine Absaugvorrichtung, nachgeschaltet. Im Anschluss daran erfolgt die Beschichtung der

großformatigen Trägerplatte 1 (Fig. lc) . Es ist dabei bevorzugt, zunächst eine monochrome Schicht aufzutragen, um einen gewünschten Grundfarbton einzustellen. Darauf wird dann ein Dekordruck aufgebracht, der dann mit einer transparenten Schicht, die im Fall von Fußbodenpaneelen mit die

Abriebfestigkeit erhöhenden Partikeln, beispielsweise

Korundpartikeln ausgerüstet ist, abgedeckt wird. Mit 3 ist insgesamt die so hergestellte Dekorschicht bezeichnet. Bei der Dekorschicht 3 handelt es sich vorzugsweise um ein

Holzdekor, Fliesendekor oder Natursteindekor. Die verschiedenen Beschichtungsvorgänge können auch durch berührungslose Verfahren wie Gießen und/oder Tintenstrahl- druck bewerkstelligt werden. Es ist aber ebenso möglich, herkömmliche Lackauftragswalzen bzw. Farbauftragswalzen und den indirekten Tiefdruck einzusetzen, wobei Walzen mit einer sehr weichen Auftragsmantelfläche, beispielsweise einer moosgummiähnlichen Mantelbeschichtung verwendet werden. Diese sind in der Lage, ungestörte und vertiefte Bereiche in gleicher Qualität oder in zumindest nahezu gleicher Qualität zu beschichten bzw. zu bedrucken. Damit gelingt es, Bereiche, die später die Schrägflächen der Kanten bilden, entsprechend der Paneeloberseite zu beschichten und auch mit dem

angepassten Dekor zu versehen. Sind tiefere Strukturen, beispielsweise von über 0,5 mm gewünscht, kann es sinnvoll sein, die Vertiefungen mit separaten, angepassten Auftrags- rollen, insbesondere Lackierrollen zu beschichten. Bei den Auftragsrollen handelt es sich vorzugsweise um solche mit weichelastischer Auftragsmantelfläche, beispielsweise um so genannte „Sponge-Roller" (Schaumgummirollen) . So können

Kantenabschrägungen von 0,5 mm bis 7 mm, bevorzugt von

0,75 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1,0 mm bis 3 mm Tiefe hergestellt und hochwertig beschichtet werden. Abschließend erfolgen das Zerteilen des Halbformats 1 (vgl. Fig. Id) und die Herstellung von Verbindungselementen 4, 5 an den Paneelkanten. An sich geschieht das auf herkömmliche Art, nur ist speziell darauf zu achten, dass die Halbformate 1 genau entsprechend der darin zuvor eingebrachten Vertiefungen 2 zerteilt werden, damit die Flanken 2.1, 2.2 der Vertiefungen 2 später genau die gewünschten Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' des fertigen Paneels 1.1, 1.2 bilden. Die

Verbindungselemente 4, 5 bestehen aus Nut- und Federelementen (Fig. le) . Sie werden als Profile aus den Kanten der Paneele 1.1, 1.2 herausgefräst.

In Fig. 2 sind miteinander verbundene Abschnitte zweier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele 1.1, 1.2 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass sich die

Dekorschicht 3 nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte 1 über die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' bis auf den Bereich der in die Trägerplatte 1 eingebrachten Vertiefung 2

erstreckt und dieselben vollflächig abdeckt.

In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel von zwei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Paneelen 1.1', 1.2' dargestellt. Die Paneele 1.1', 1.2' sind wiederum aus einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte 1 gebildet und weisen eine durch Beschichten der Oberseite der

Trägerplatte 1 mit Lack erzeugte Dekorschicht 3 auf.

Das in Fig. 3 schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungs- beispiel hinsichtlich der Form der Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' sowie der Ausgestaltung der kantenseitigen Verbindungselemente 4, 5. Während die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' gemäß Fig. 2 gerundet ausgeführt sind, sind die Kanten- abschrägungen 2.1', 2.2' gemäß Fig. 3 im Wesentlichen eben ausgebildet. Ferner ist zu erkennen, dass sich bei dem Paneel 1.2' gemäß Fig. 3 die Dekorschicht 3 bzw. Lackschicht von der Oberseite des Paneels 1.2' über die Kantenabschrägung (Fase) 2.2' bis auf das Federelement 5 erstreckt, wobei im

verbundenen Zustand zweier entsprechender Paneele 1.1', 1.2' die Dekorschicht 3 bzw. Lackschicht mit dem Federelement 5 in die demselben zugeordnete Nut 4 hineinragt.

Wie in Fig. 3 ferner schematisch dargestellt ist, können die kantenseitigen Verbindungselemente 4, 5 der erfindungsgemäßen Paneele zusätzlich Rastelemente 6, 7 aufweisen. Die beschriebene Vorgangsweise ist nicht auf längliche

Vertiefungen 2 bzw. Kantenabschrägungen 2.1', 2.2', die ausschließlich in einer einzigen Richtung verlaufen,

beschränkt. Vielmehr können die länglichen Vertiefungen 2 in unterschiedlichen Richtungen in das Halbformat 1 eingebracht werden. Dies ist insbesondere mit berührungslosen

Abtragungsverfahren möglich, lässt sich aber auch unter Verwendung von spanenden Bearbeitungsverfahren bewerkstelligen, wobei letztere während eines Stillstandes oder eines Quertransports des entsprechenden Halbformats 1 durchgeführt werden können.

Da keine mechanische Verformung der Holzwerkstoffplatte 1 erfolgen muss, sondern die Vertiefungen 2 bevorzugt durch spanende Bearbeitung realisiert werden, können die

Abmessungen der Vertiefungen 2, bzw. der Struktur an sich, sehr ausgeprägt sein. Bei entsprechend dicken Holzwerkstoffplatten 1 bzw. Paneelen, also im Bereich von 6 mm bis 20 mm, bevorzugt 8 mm bis 17 mm, besonders bevorzugt von 10 mm bis 14 mm sind die angegebenen Strukturtiefen gut realisierbar .

Um einen besonderen dekorativen Effekt zu erzielen, kann es gewünscht sein, die Fasen 2.1', 2.2' und/oder Vertiefungen 2 der Paneele 1.1, 1.2 optisch hervorzuheben. Das kann nach dem beschriebenen Verfahren einmal durch das Vorsehen einer besonderen Fugenbreite realisiert werden und ferner kann über den Einsatz separater Beschichtungsvorrichtungen für den Bereich der Vertiefungen 2, zum Beispiel mittels der bereits erwähnten „Sponge-Roller" , eine kontrastierende Farbgebung an den späteren Kantenbereichen erzielt werden. Es ist aber ebenso möglich, durch einen kontrastierenden Dekordruck in den Vertiefungen 2 einen besonderen optischen Effekt

einzustellen. Auf diese Weise kann eine so genannte

Schattenfuge erzeugt bzw. imitiert werden, wie sie aus dem Bereich von Wandverkleidungen bekannt ist. In Fig. 4 ist das Einbringen von Schrägflächen 2.1, 2.2 aufweisenden Vertiefungen 2 in eine Trägerplatte 1

veranschaulicht. Es wird eine Gruppe von länglichen

Vertiefungen 2 mit schrägen Flanken 2.1, 2.2 durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte (Halbformat) 1 eingebracht. Dies erfolgt beispielsweise mittels einer stationären

Bearbeitungsvorrichtung, die rotierende Fräswerkzeuge 8 aufweist. Die Transportrichtung des Halbformats 1 ist durch den Pfeil P markiert. Die kreisscheibenförmigen Fräswerkzeuge 8 sind drehstarr mit einer gemeinsamen Antriebswelle 9

verbunden und gleichmäßig voneinander beabstandet. In Fig. 4 ist ferner die Herstellung von quer zur Transportrichtung P der Trägerplatte 1 verlaufenden Vertiefungen 10 mit schrägen Flanken 10.1, 10.2 angedeutet. Die Vertiefungen 10 können mittels einer weiteren stationären Bearbeitungsvorrichtung

(nicht gezeigt) während eines Quertransportes der Trägerplatte 1 in dieselbe eingebracht werden. Ebenso ist es möglich, die zweite Gruppe von schräge Flanken 10.1, 10.2 aufweisenden Vertiefungen 10 mittels einer quer zur

Transportrichtung P verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung

(nicht gezeigt) während eines Stillstandes der Trägerplatte 1 in dieselbe einzubringen.

Insbesondere, wenn berührungslose Verfahren zum Einbringen der die Schrägflächen aufweisenden Vertiefungen 2 in die Trägerplatte 1 eingesetzt werden, werden die dazu erforderlichen Werkzeugsteuerungen unter Einbeziehung digitaler Daten vorgenommen .

Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten

Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten möglich, die auf bei abweichender Ausführung von der in den beigefügten Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen. So kann das erfindungsgemäße Verfahren auch derart ausgestaltet sein, dass vor dem Aufbringen der

Dekorschicht außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken 2.1, 2.2 aufweisenden Vertiefungen 2 in die Trägerplatte 1 eingebracht wurden oder werden,

dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht 3 zu versehenden Oberseite der Trägerplatte 1 erzeugt werden.

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Paneelen (1.1, 1.2),

insbesondere Fußbodenpaneelen, bei dem auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1) eine Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht als

Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte (1) anschließend in mehrere Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird, und bei dem Kanten der Paneele mit Verbindungselementen (4, 5) versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) längliche Vertiefungen (2, 10) mit schrägen Flanken (2.1, 2.2) in die Trägerplatte (1) eingebracht werden, wobei die Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele (1.1, 1.2)

Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') zu definieren, wobei die Flanken (2.1, 2.2) der Vertiefungen vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) durch Auftragen von Lack beschichtet werden, und dass die Trägerplatte (1) im Bereich der länglichen Vertiefungen (2, 10) in die Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) durch thermische Abtrage vorzugsweise mittels eines Laserstrahls, in die

Trägerplatte (1) eingebracht werden.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch

gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) in Längsrichtung der Trägerplatte (1) sowie in Querrichtung dazu in die Trägerplatte (1) eingebracht werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch

gekennzeichnet, dass eine erste Gruppe der die schrägen Flanken (2.1, 2.2) aufweisenden Vertiefungen (2) mittels einer stationären BearbeitungsVorrichtung (8, 9) während einer Transportbewegung der Trägerplatte (1) in dieselbe eingebracht werden, und dass eine zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) quer zu den Vertiefungen (2) der ersten Gruppe in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während eines Quertransportes der Trägerplatte (1) in dieselbe eingebracht werden.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) mittels einer verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung in die Trägerplatte (1) eingebracht werden .

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch

gekennzeichnet, dass die die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (2, 10) mit einer Tiefe im Bereich von 0,5 mm bis 7 mm, bevorzugt im Bereich von 0,75 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt im Bereich von

1,0 mm bis 3 mm in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch

gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen

Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (2, 10) in die Trägerplatte (1) eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der

Dekorschicht (3) zu versehenden Oberseite der Trägerplatte (1) erzeugt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch

gekennzeichnet, dass^' die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) während des Aufbringens der Dekorschicht (3) beschichtet werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch

gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) vor dem Aufbringen der

Dekorschicht (3) beschichtet werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch

gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) durch

berührungsloses Direktbeschichten, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck auf die Trägerplatte (1) aufgebracht wird .

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) mittels

Farbauftragswalzen auf die Trägerplatte (1) aufgebracht wird .

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch

gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) mittels Auftragsrollen beschichtet werden, die eine weichelastische Auftragsmantelfläche aufweisen.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch

gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) durch Auftragen einer einfarbigen Basisschicht und einem darauf

aufgebrachten Dekordruck erzeugt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch

gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) mit einer transparenten Schutzschicht, vorzugsweise mit einer die Abriebfestigkeit erhöhende

Partikel enthaltenden transparenten Schutzschicht

versiegelt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch

gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) und/oder die Vertiefungen (2, 10) mit einer Farboder Dekorschicht versehen werden, die im Kontrast zu der auf der Oberseite aufgebrachten oder aufzubringenden

Dekorschicht (3) steht.

18. Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer aus

Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1), einer durch Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte (1) mit Lack erzeugten Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht, und kantenseitigen Verbindungselementen (4, 5) zum

Verbinden des Paneels (1.1; 1.1') mit entsprechenden

Paneelen (1.2; 1.2'), wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels (1.1, 1.2; 1.1', 1.2') mit Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dekorschicht (3) nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte (1) bis auf die Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') erstreckt und dieselben mit abdeckt.

Paneel nach Anspruch 18, wobei die Verbindungselemente in Form einer Nut (4) und eines Federelements (5) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass im verbundenen Zustand zweier solcher Paneele (1.1, 1.2; 1.1', 1.2') die

Dekorschicht (3) mit dem Federelement (5) in die demselben zugeordnete Nut (4) hineinragt.