WO2011131432A1

WO2011131432A1 - Herstellung eines schrägrollenlagerkäfigs

Info

Publication number: WO2011131432A1
Application number: PCT/EP2011/054212
Authority: WO
Inventors: Sven Lautner; Stefan Reissberger; Otmar Weber; Johann Kremer; Rudolf BRÜCKNER; Michael Bernutz
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2010-04-24
Filing date: 2011-03-21
Publication date: 2011-10-27
Anticipated expiration: 2012-10-24
Also published as: DE102010018112A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigs eines Schrägrollenlagers, umfassend den Schritt Herstellen eines in einer Ebene liegenden Blechstreifens (1) mit im Wesentlichen rechteckigen Abmaßen, umfassend einen ersten Längssteg (2) und einen zweiten Längssteg (3) sowie den ersten und zweiten Längssteg verbindende Querstege (4), wobei der erste Längssteg (2) gerade verläuft und eine Länge des zweiten Längssteges (3) größer ist als eine Länge des ersten Längssteges (2).

Description

Bezeichnung der Erfindung

Herstellung eines Schrägrollenlagerkäfigs Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigs eines Schrägrollenlagers. Ein erfindungsgemäß hergestellter Käfig kann in einem Schrägrollenlager, z.B. einem Kegelrollenlager, eingesetzt werden. Der Käfig hält dabei die Wälzkörper, z.B. Kegelrollen, die wiederum zwischen einer äußeren und einer inneren Laufbahn abwälzen. Hintergrund der Erfindung

Derartige Kegelrollenlager sind in unterschiedlichen Ausgestaltungen insbesondere der die Kegelrollen aufnehmenden und führenden Käfige bekannt. Um eine gute Führung der Kegelrollen zu gewährleisten, insbesondere einen optimalen Kontakt zwischen Kegelrolle und Käfig zu erreichen, werden üblicherweise Käfige eingesetzt, deren äußere Gestalt konusförmig ist. Die äußere Gestalt derartiger Käfige ist also an die Orientierung der Rotationsachse der Kegelrollen angepasst.

Die Herstellung derartiger Käfige ist im Vergleich zu Käfigen für Zylinderrollenlager aufgrund dieser äußeren Gestalt komplexer.

Aus der DE 42 06 861 A1 ist bekannt, Kegelrollenlagerkäfige in einem Stück aus einem Kunststoffmaterial wie Polyamid herzustellen. Eine derartige Herstellung ist jedoch aufgrund der dafür notwendigen Formen aufwändig und teuer. Außerdem eignen sich Kunststoffkäfige nur für bestimmte Anwendun- gen.

Aus der nachveröffentlichten DE 10 2009 055 753 A1 ist bekannt, Käfige für Kegelrollenlager aus ebenen, sichelförmigen Blechstreifen zu formen, die zu einem konischen Ring gebogen und an ihren Enden miteinander verbunden werden. Die sichelförmige Gestalt ist erforderlich, damit aus dem Blechstreifen später ein konischer Käfig geformt werden kann. Diese Gestalt hat jedoch zur Folge, dass der Blechstreifen nicht von einer Rolle abgewickelt werden kann. Vielmehr muss der Blechstreifen aus einer ebenen Platine ausgestanzt oder ausgeschnitten werden. Aufgrund einer im allgemeinen bestehenden Beschränkung bei der Platinengröße, etwa bedingt durch die Kapazität der verfügbaren Bearbeitungsmaschine, und wegen des unvermeidlichen Verschnitts, ist auch diese Methode zur Käfigherstellung aufwändig und teuer.

Aufgabe der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigs eines Schrägrollenlagers bereitzustellen, welches eine einfache und preisgünstige Herstellung ermöglicht.

Zusammenfassung der Erfindung

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen An- spruch gelöst. Demzufolge umfasst das erfindungsgemäße Verfahren den Schritt des

Herstellen eines in einer Ebene liegenden Blechstreifens mit im Wesentlichen rechteckigen Abmaßen, umfassend einen ersten Längssteg und einen zweiten Längssteg sowie den ersten und zweiten Längssteg verbindende Querstege, wobei der erste Längssteg gerade verläuft und eine Länge des zweiten Längssteges größer ist als eine Länge des ersten Längssteges. Ein derartiger Blechstreifen kann entweder dazu ausgebildet sein, zur Herstellung eines einzigen Käfigs verwendet zu werden. In diesem Fall entspricht die Anzahl der durch die Längsstege und Querstege gebildeten Öffnungen, also den späteren Käfigtaschen für die Wälzkörper, der Anzahl der später in den Käfig eingesetzten Wälzkörper. Denkbar ist auch, dass aus einem erfindungsgemäßen Blechstreifen mehrere Käfige hergestellt werden können, das heißt dass die Anzahl der Öffnungen größer ist als die Anzahl der später in den Käfig eingesetzten Wälzkörper. Grundsätzlich möglich ist natürlich auch, einen Käfig aus mehr als einem derartigem Blechstreifen herzustellen, indem zwei oder mehr Blechstreifen verbunden werden.

Der erste Längssteg verläuft gerade, das heißt seine Länge entspricht der kürzesten Verbindung zwischen seinem Anfangspunkt und seinem Endpunkt. Insbesondere weist der erste Längssteg des Blechstreifens keine Krümmungen oder bogenförmige Bereiche auf. Er liegt somit auch wie sämtliche den ebenen Blechstreifen bildenden Stege ausschließlich in der Ebene des Blechstreifens.

Der zweite Längssteg soll eine Länge aufweisen, die größer ist als die Län- ge des ersten Längssteges. Demzufolge und aufgrund der rechteckigen Abmaße des Blechstreifen verläuft der zweite Längssteg nicht gerade, sondern kann Krümmungen, Bögen etc. umfassen, wobei jedoch auch der zweite Längssteg komplett in der Ebene des Blechstreifen liegt. Die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, dass zum Einen aufgrund der größeren Länge des zweiten Längssteges ein Blechstreifen geschaffen wird, der in der weiteren Bearbeitung auf einfache und kostengünstige Weise in einen Käfig mit konischer Gestalt umgeformt werden kann. Andererseits kann der erfindungsgemäß hergestellte Blechstreifen äußerst einfach und kostengünstig hergestellt werden, da es sich um einen ebenen Körper handelt. Die Herstellung des Blechstreifens, zum Beispiel durch Pressen, erfordert somit keine Stauchung oder Streckung des Materials in eine zur Ebene senkrecht stehenden Richtung.

Bei einem aus einem solchen Blechstreifen hergestellten Käfig entsprechen die Längsstege den späteren so genannten Käfigseitenscheiben, also jenen ringförmigen Elementen des Käfigs, die konzentrisch um eine Lagerachse herum angeordnet sind. Die Querstege des Blechstreifens entsprechen im späteren Käfig den Käfigstegen, die mit Mantelflächen der Wälzkörper in Kontakt stehen können. Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der zweite Längssteg einen wellenförmigen Verlauf aufweist, insbesondere je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen liegenden Bogen aufweist. Diese in der Ebene des Käfigs liegenden Bögen vergrößern die Länge des zweiten Längssteges gegenüber der Länge des ersten, geraden Längssteges, so dass der zweite Längssteg bei der weiteren Käfigherstellung problemlos in eine Käfigseitenscheibe mit gegenüber der anderen Käfigseitenscheibe größeren Durch- messer geformt werden kann. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der wellenförmige Verlauf jeweils zwischen zwei benachbarten Querstegen identisch ist, wobei der Abstand zwischen allen benachbarten Querstegen konstant ist. Möglich ist, dass ein zwischen zwei benachbarten Querstegen liegender Bogen in Richtung des ersten Längssteges zeigt. Die Materialaus- nutzung wird in diesem Fall maximiert, da die Erstreckung des ebenen Blechstreifens in einer Querrichtung, also einer Richtung entlang der Querstege, nur durch die Länge der Querstege und Breite der Längsstege vorgegeben wird. Denkbar wäre aber auch, dass die Bögen von dem ersten Längssteg wegweisen. Durch diese Bögen wird im wesentlichen ein sinus- förmiger Verlauf des zweiten Längssteges erzeugt. Im Rahmen der Erfindung möglich sind selbstverständlich auch andersartige Verläufe, zum Beispiel ein Zick-Zack-Verlauf. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verfahren folgenden weiteren Verfahrensschritt umfasst:

Umformen des ebenen Blechstreifens in eine ebene, sichelförmige Gestalt, so dass sowohl der erste Längssteg als auch der zweite Längs- steg im Wesentlichen einen kreisbogenförmigen Verlauf aufweisen.

Die Öffnungen zwischen den Längsstegen und den Querstreben werden durch diesen Verfahrensschritt von einer im Wesentlichen rechteckigen zu einer im Wesentlichen trapezförmigen Form verändert. Während die Quer- stege beim im Wesentlichen rechteckförmigen Blechstreifen senkrecht zum ersten Längssteg verliefen und somit parallel zueinander angeordnet waren, stehen die Querstege nun unter einem Winkel zueinander.

Dieser Verfahrensschritt, der durch eine spanlose Bearbeitung erfolgt, kann direkt auf den erfindungsgemäßen Verfahrensschritt zur Herstellung des Blechstreifens folgen und stellt einen sichelförmigen Blechstreifen bereit, wie er bereits aus dem Stand der Technik zur Herstellung von Käfigen mit konischer Gestalt bekannt ist. Im Gegensatz zum Stand der Technik sind jedoch sowohl Aufwand als auch Kosten zur Bereitstellung dieses sichelförmigen Blechstreifens wesentlich geringer, da er z.B. aus einem Bandmaterial hergestellt werden kann.

Insbesondere kann gemäß einer Ausführungsform vorgesehen werden, dass der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges des ebenen Blechstrei- fens vor dem Umformen durch je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen liegenden Bogen gebildet wird und die Umformung durch ein se- quenzielles Begradigen jedes einzelnen Bogens mittels eines gegen den Bogen drückenden Stempel erfolgt. Unter Begradigen ist hierbei zu verstehen, dass der wellenförmige Verlauf jeweils im Bereich zwischen zwei be- nachbarten Querstegen beseitigt wird, so dass der Längssteg nach der Begradigung lediglich eine einzige im Wesentlichen konstante Krümmung aufweist. Ein entsprechender Stempel kann dabei bereits an diese spätere Krümmung des Längssteges angepasst sein oder aber eben sein, so dass der entsprechende Bereich des Quersteges gerade verläuft.

Ausgehend von der sichelförmigen Gestalt ist gemäß einer weiteren Ausfüh- rungsform vorgesehen, dass das Verfahren folgende weitere Verfahrensschritte umfasst:

Rundbiegen der sichelförmigen Gestalt zu einem konischen Korpus und

formschlüssiges, kraftschlüssiges und/oder stoffschlüssiges Verbinden einer Stoßstelle des konischen Korpus, insbesondere Verschweißen der Stoßstelle des konischen Korpus.

Diese beiden weiteren Verfahrensschritte entsprechen im Wesentlichen den aus dem Stand der Technik bekannten Schritten zur Herstellung eines koni- sehen Korpus aus einem sichelförmigen Blechmaterial, wobei sich die Erfindung in der vereinfachten Art und Weise zur Bereitstellung des sichelförmigen Blechstreifens unterscheidet.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Ver- fahren ausgehend von der Herstellung des im Wesentlichen rechteckigen Blechstreifens folgende weitere Verfahrensschritte umfasst:

Rundbiegen des ebenen Blechstreifens zu einem zylindrischen Korpus und

formschlüssiges, kraftschlüssiges und/oder stoffschlüssiges Verbinden einer Stoßstelle des zylindrischen Korpus, insbesondere Verschweißen der Stoßstelle des zylindrischen Korpus.

Dieser zylindrische Korpus, der je nach Ausgestaltung des zweiten Längssteges grundsätzlich bereits als Käfigrohling für ein Zylinderrollenlager ge- eignet wäre, kann nun auf unterschiedliche Weise einfach und kostengünstig in eine konische Gestalt gebracht werden. Zu beachten ist, dass zwar erster Längssteg und zweiter Längssteg einen gleichen Durchmesser auf- weisen, die Länge des zweiten Längssteges weiterhin größer ist als die Länge des ersten Längssteges.

So ist gemäß einer Ausführungsform vorgesehen, dass das Verfahren aus- gehend von diesem zylindrischen Korpus den folgenden weiteren Verfahrensschritt umfasst:

Umformen des zylindrischen Korpus in einen konischen Korpus, wobei ein Durchmesser des zweiten Längssteges vergrößert wird. Durch diese plastische Umformung, die insbesondere spanlos erfolgt, wird der zweite Längssteg radial aufgeweitet, d.h. der Durchmesser des zweiten Längssteges wird vergrößert. Nicht erforderlich ist dabei, den zweiten Längssteg derart zu strecken, dass seine Länge vergrößern wird. Vielmehr kann die Vergrößerung des Durchmessers des zweiten Längsstege aus- schließlich durch ein Begradigen des z.B. wellenförmigen Verlaufs erfolgen. Unter Begradigen ist auch hier wiederum zu verstehen, dass der wellenförmige Verlauf, der beispielsweise eine Vielzahl von Bögen aufweist, beseitigt wird, und der zweite Längssteg nach der Begradigung eine konstante Krümmung aufweist. Selbstverständlich könnte zusätzlich auch eine Stre- ckung des zweiten Längssteges erfolgen, so dass dessen Länge ebenfalls vergrößert wird.

Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Umformen durch eine axiale Relativbewegung zwischen dem zylindrischen Korpus und einem den zweiten Längssteg kontaktierenden kegelabschnittsförmigen Stempel erfolgt. Der zweite Längssteg wird somit radial nach außen aufgeweitet, indem der Stempel diesen radial nach außen drückt und dabei einen z.B. wellenförmigen Verlauf zu einem Verlauf mit konstanter Krümmung umformt. Alternativ ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges des ebenen Blechstreifens vor der Umformung durch je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen liegenden Bogen gebildet wird und das Umformen durch ein sequenzielles Begradigen jedes einzelnen Bogens mittels eines gegen den Bogen drückenden Stempel erfolgt. Durch das Begradigen der Bögen, die einen wesentlichen kleineren Krümmungsradius aufweisen, als der Krümmungsradius des zweiten Längssteges selbst, weitet sich der zweite Längssteg auf.

In einer weiteren Alternative ist gemäß einer Ausführungsform vorgesehen, dass der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges des ebenen Blechstreifens vor der Umformung durch je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen liegenden Bogen gebildet wird und das Umformen durch ein gleichzeitiges Begradigen aller Bögen mittels gegen die Bögen drückende Stempel erfolgt.

Während die Umformung des zylindrischen Korpus in einen konischen Kor- pus grundsätzlich bereits alleine durch einen kegelabschnittsförmigen Stempel erfolgen kann, können die verschiedenen Umformtechniken auch kombiniert werden. So ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, sowohl direkt auf die Bögen drückende Stempel (sequentiell oder gleichzeitig) einzusetzen, als auch gleichzeitig eine axiale Relativbewegung zwischen dem zylindrischen Korpus und einem den zweiten Längssteg kontaktierenden kegelabschnittsförmigen Stempel durchzuführen.

Die erfindungsgemäße Herstellung des ebenen, im wesentlichen rechteckigen Blechstreifens kann z.B. dadurch erfolgen, dass das Herstellen des e- benen Blechstreifens durch Pressen, Fräsen und/oder Laserschneiden aus einem Blech oder einem Metallband erfolgt. Indem der erfindungsgemäße Blechstreifen im Wesentlichen in der Draufsicht eine rechteckige Form aufweist, kann dieser äußerst günstig aus einem Metallband gestanzt werden, so dass der Verschnittanteil auf ein Minimum reduziert werden kann und eine Endlosbearbeitung möglich ist. Grundsätzlich möglich ist natürlich auch, den im Wesentlichen rechteckigen Blechstreifen aus einer Platine herzustellen; auch hier ist die erfindungsgemäße Form von Vorteil, da ge- genüber einer sichelförmigen Gestalt weniger Verschnitt anfällt und die Herstellung vereinfacht wird.

Die Herstellung des im wesentlichen rechteckigen Blechstreifens kann derart erfolgen, dass die Querstege, das heißt die späteren Käfigstege, bereits ihre endgültige Kontur für ein Kontaktieren von Wälzkörpern aufweisen. Insbesondere können die Querstege während eines Pressvorganges oder im An- schluss an einen Pressvorgang geprägt werden, noch bevor der im wesentlichen rechteckige Blechstreifen weiter umgeformt wird. Möglich ist aber auch, die benötigte Endkontur der Querstege zu einem späteren Zeitpunkt herzustellen oder beim Herstellen des Blechstreifens nur vorzuformen.

Eine erfindungsgemäß hergestellter Käfig kann zur Führung und Halterung von Wälzkörpern in zum Beispiel Kegelrollenlagern in Industrieanwendun- gen oder Automobilanwendungen Verwendung finden. Der so hergestellte Käfig erfordert dabei keinen gegenüber herkömmlichen Käfigen größeren Platzbedarf.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert. Darin zeigen:

Figur 1 zeigt einen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestell- ten ebenen Blechstreifen,

Figur 2 zeigt einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in eine sichelförmige Gestalt umgeformten ebenen Blechstreifen, Figur 3 zeigt einen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Käfig, und Figur 4 zeigt einen zylinderförmigen Korpus, gefertigt aus einem erfindungsgemäß hergestellten ebenen Blechstreifen.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 zeigt einen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten ebenen Blechstreifen 1 . Der Blechstreifen 1 umfasst einen ersten Längssteg 2, einen zweiten Längssteg 3 sowie eine Vielzahl von die beiden Längsstege 2, 3 verbindenden Querstege 4.

Der Blechstreifen 1 ist im Wesentlichen rechteckig, insbesondere ist die Erstreckung in einer Längsrichtung 5 sowohl des ersten Längssteges 2 als auch des zweiten Längssteges 3 im Wesentlichen gleich lang. Außerdem ist seine Erstreckung in einer Querrichtung 6 im Wesentlichen über die gesam- te Länge (gemessen in Längsrichtung 5) konstant; insbesondere sind alle Querstege 4 gleich lang. In Figur 1 b) ist zu erkennen, dass der Blechstreifen 1 in einer Vertikalrichtung 7 eine konstante Dicke aufweist und in einer einzigen Ebene liegt, also eben ausgebildet ist. Trotz gleicher Erstreckung in Längsrichtung 5 weisen die beiden Längsstege 2, 3 unterschiedliche Längen auf. So weist der zweite Längssteg 3 einen wellenförmigen Verlauf auf, und ist infolgedessen länger als der erste Längssteg 2, der gerade verläuft. Die durch die Querstege 4 und Längsstege 2, 3 gebildeten Öffnungen 8 bilden die späteren Käfigtaschen für nicht dargestellte Wälzkörper. In dem im Wesentlichen rechteckigen Blechstreifen 1 sind diese Öffnungen im Wesentlichen rechteckförmig, zumindest in Bezug auf den ersten Längssteg 2 und die Querstege 4.

Die Querstege 4 sind alle sind rechtwinklig zu dem ersten Längssteg 2 angeordnet. Die Querstege 4 sind außerdem in Längsrichtung 5 äquidistant angeordnet.

Der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges 3 wird durch je einen Bogen 9 zwischen zwei benachbarten Querstegen 3 geformt. Der Bogen 9 liegt dabei mittig in einer Öffnung 8 und ist bezüglich einer in der Öffnung 8 mittig angeordneten Symmetrieachse 10 spiegelsymmetrisch aufgebaut. Insgesamt ist der komplette Blechstreifen 1 in Längsrichtung 5 spiegelsymmetrisch. Jeder Bogen 9 weist in Querrichtung 6 in Richtung des ersten Längssteges 2.

Der Blechstreifen 1 ist durch Pressen aus einem Bandmaterial hergestellt worden. Gleichzeitig mit dem Pressvorgang (denkbar auch im Anschluss) wurden die Querstege 3 geprägt, so dass diese eine für den Kontakt mit Wälzkörpern geeignete Kontur aufweisen. Insbesondere wurden so je vier Vorsprünge 1 1 an einen Quersteg 3 angeprägt.

Figur 2 zeigt einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in eine sichelförmige Gestalt umgeformten ebenen Blechstreifen 1 . Die Umformung erfolgte durch ein Begradigen der Bögen des zweiten Längssteges 3. Der Streckenanteil 14 des zweiten Längssteges 3 im Bereich jeder Öffnung 8 wurde dabei zu einem vollständig geraden Verlauf umgeformt. Ebenso wurde der Streckenanteil 15 des ersten Längssteges 2 im Bereich jeder Öffnung 8 zu einem vollständig geraden Verlauf umgeformt, so dass insgesamt eine trapezförmige Öffnung 8 entstand.

Das Begradigen kann entweder sequentiell erfolgen, so dass aus dem anfänglich im Wesentlichen rechteckigen Blechstreifen 1 nach und nach ein sichelförmig gekrümmter Blechstreifen 1 entsteht. Möglich ist auch, mehrere oder alle Bögen gleichzeitig zu Begradigen.

Figur 3 zeigt mehrere Ansichten eines durch das erfindungsgemäße Verfah- ren hergestellten Käfigs 12.

Dieser Käfig 12 wurde aus einem sichelförmigen Blechstreifen 1 gemäß Figur 2 gefertigt, indem dieser Blechstreifen 1 zunächst zu einem konischen Körper rundgerollt wurde und anschließend an einer Stoßstelle durch Schweißen verbunden wurde.

Wie zu erkennen ist, weisen die beiden Längsstege 2, 3 unterschiedliche Durchmesser auf. Vorteilhafterweise entspricht die Länge der Längsstege 2, 3 des im Wesentlichen rechteckigen Blechstreifens 1 der abgerollten Länge der Längsstege 2, 3 des Käfigs 12. D.h. es ist keine Streckung oder Stauchung eines Längssteges während der Käfigherstellung notwendig, so dass die Querschnitte der Längsstege 2, 3 unverändert bleiben und eine hohe Genauigkeit bei der Fertigung möglich wird.

In den Schnitten B-B und C-C sind schematisch Wälzkörper 16 angedeutet.

Figur 4 zeigt einen zylinderförmigen Korpus 13, gefertigt aus einem erfindungsgemäß hergestellten ebenen Blechstreifen.

Ausgehend von dem im Wesentlichen rechteckigen Blechstreifen 1 gemäß Figur 1 stellt dies ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. Der zylinderförmige Korpus 13 wurde durch Rundbiegen und anschließendes Verschweißen der Stoßstelle hergestellt.

Beide Längsstege 2, 3 weisen noch einen gleichen Durchmesser, jedoch unterschiedliche Längen auf.

Der zylinderförmige Korpus 13 kann nun durch Vergrößern des Durchmes- sers des zweiten Längssteges 3 in einen konischen Korpus, also einen konischen Käfig, gemäß Figur 3 umgeformt werden. Bezugszeichenliste

1 ebener Blechstreifen

2 erster Längssteg

3 zweiter Längssteg

4 Quersteg

5 Längsrichtung

6 Querrichtung

7 Vertikalrichtung

8 Öffnung

9 Bogen

10 Symmetrieachse

1 1 Vorsprünge

12 Käfig

13 zylinderförmiger Korpus

14 Streckenanteil

15 Streckenanteil

16 Wälzkörper

Claims

1

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen eines Käfigs eines Schrägrollenlagers, umfassend den Schritt

Herstellen eines in einer Ebene liegenden Blechstreifens (1 ) mit im Wesentlichen rechteckigen Abmaßen, umfassend einen ersten Längssteg (2) und einen zweiten Längssteg (3) sowie den ersten und zweiten Längssteg verbindende Querstege (4), wobei der erste Längssteg (2) gerade verläuft und eine Länge des zweiten Längssteges (3) größer ist als eine Länge des ersten Längssteges (2).

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Längssteg (3) einen wellenförmigen Verlauf aufweist, insbesondere je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen (4) liegenden Bogen (9) aufweist.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt

Umformen des ebenen Blechstreifens (1 ) in eine ebene, sichelförmige Gestalt, so dass sowohl der erste Längssteg (2) als auch der zweite Längssteg (3) im Wesentlichen einen kreisbogenförmigen Verlauf aufweist.

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges des ebenen Blechstreifens (1 ) vor dem Umformen durch je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen (4) liegenden Bogen (9) gebildet wird und die Umformung durch ein sequenzielles Begradigen jedes einzelnen Bogens (9) mittels eines gegen den Bogen drückenden Stempel erfolgt.

Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch die weiteren Schritte 2

Rundbiegen der sichelförmigen Gestalt zu einem konischen Korpus und

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die weiteren Schritte

Rundbiegen des ebenen Blechstreifens zu einem zylindrischen Korpus (13) und

Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt

Umformen des zylindrischen Korpus (13) in einen konischen Korpus, wobei ein Durchmesser des zweiten Längssteges vergrößert wird.

Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen durch eine axiale Relativbewegung zwischen dem zylindrischen Korpus und einem den zweiten Längssteg (3) kontaktierenden kegelabschnittsförmigen Stempel erfolgt.

Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges (3) des ebenen Blechstreifens vor der Umformung durch je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen (4) liegenden Bogen (9) gebildet wird und das Umformen durch ein sequenzielles Begradigen jedes einzelnen Bogens (9) mittels eines gegen den Bogen drückenden Stempel erfolgt. 3

Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der wellenförmige Verlauf des zweiten Längssteges (3) des ebenen Blechstreifens vor der Umformung durch je einen zwischen zwei benachbarten Querstegen (4) liegenden Bogen (9) gebildet wird und das Umformen durch ein gleichzeitiges Begradigen aller Bögen mittels gegen die Bögen drückende Stempel erfolgt.

Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen gleichzeitig eine axiale Relativbewegung zwischen dem zylindrischen Korpus und einem den zweiten Längssteg (4) kontaktierenden kegelabschnittsförmigen Stempel umfasst.

Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des ebenen Blechstreifens (1 ) durch Pressen, Fräsen und/oder Laserschneiden aus einem Blech oder einem Metallband erfolgt.