WO2011054331A1 - Hydrodynamischer drehmomentwandler mit einem drehschwingungsdämpfer - Google Patents

Hydrodynamischer drehmomentwandler mit einem drehschwingungsdämpfer Download PDF

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WO2011054331A1
WO2011054331A1 PCT/DE2010/001230 DE2010001230W WO2011054331A1 WO 2011054331 A1 WO2011054331 A1 WO 2011054331A1 DE 2010001230 W DE2010001230 W DE 2010001230W WO 2011054331 A1 WO2011054331 A1 WO 2011054331A1
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centering
thrust bearing
axial
disk
torque converter
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Stephan Maienschein
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Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16H45/02—Combinations of fluid gearings for conveying rotary motion with couplings or clutches with mechanical clutches for bridging a fluid gearing of the hydrokinetic type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16H45/02—Combinations of fluid gearings for conveying rotary motion with couplings or clutches with mechanical clutches for bridging a fluid gearing of the hydrokinetic type
    • F16H2045/021—Combinations of fluid gearings for conveying rotary motion with couplings or clutches with mechanical clutches for bridging a fluid gearing of the hydrokinetic type three chamber system, i.e. comprising a separated, closed chamber specially adapted for actuating a lock-up clutch

Definitions

  • the invention relates to a hydrodynamic torque converter having a torsional vibration damper and an axial bearing arranged between a damper part of the torsional vibration damper or a turbine wheel of the hydrodynamic torque converter and an adjacent connection component and means for centering the axial bearing in the radial direction.
  • Torque converter with a torsional vibration damper for example, from the publication DE 10 2006 028 771 A1 previously known.
  • the turbine wheel of the hydrodynamic torque converter is attached to a damper input part of the torsional vibration damper and to a turbine hub.
  • the damper output acting as damper output is connected to a damper hub and the damper hub in turn connected to a transmission input shaft of a downstream transmission.
  • the attachment of the turbine wheel on the torsional vibration damper, in particular the damper input part and / or the turbine hub is effected by a Nietsch beidestatttell, including the turbine wheel and complementary to the damper input part fastening means, for example in the form of recesses are arranged.
  • a thrust bearing is provided between the turbine hub and a connection component arranged in the axial direction, in particular a freewheel of a stator. If the turbine wheel and the damper input and the turbine hub are arranged for assembly, an alignment of all parts, including thrust bearings to each other is required so that the complementary recesses of turbine and damper input are superimposed, so that a rivet can be passed through both recesses.
  • the thrust bearing is centered in the radial direction by a guide surface pointing in the radial direction on the turbine hub.
  • a radial guide surface is provided on the turbine hub, which, in particular when designed as an aluminum die-cast part, makes the production correspondingly more complex.
  • DE 10 2007 053 968 A1 discloses a torque transmission device free of a turbine hub, which has a hydrodynamic component in the form of a hydrodynamic speed / torque converter whose output in the form of the turbine wheel with a damper part of a downstream Torsional vibration damper, in particular a damper input is connected.
  • the axial bearing between the damper input and the turbine wheel is realized here by a between the damper input and a freewheel side plate of the stator of the hydrodynamic component associated freewheel arranged thrust bearing.
  • the invention has the object of providing a hydrodynamic torque converter with a torsional vibration damper of the type mentioned, in particular with a directly connected to the damper turbine wheel such that the mentioned disadvantages are avoided and the centering of the thrust bearing manufacturing technically simple and inexpensive while maintaining the axial and Radial support takes place.
  • the solution according to the invention is carried out by the characterized by the features of claims 1, 8 and 10 embodiments, which can each be used alone or in combination with each other. Advantageous embodiments are described in the subclaims.
  • a hydrodynamic torque converter having a torsional vibration damper and an axial bearing arranged between a damper part of the torsional vibration damper or a turbine wheel of the hydrodynamic torque converter and an adjoining connecting component and means for centering the axial bearing in the radial direction is characterized in that the directly supported via the thrust bearing Components are designed as disk-shaped components, wherein on at least one of the disk-shaped components, a centering means for centering the thrust bearing is formed.
  • the damper-side disc-shaped component is formed in this and the other embodiments of the invention according to claims 8 and 10 of a damper part, in particular acting as a damper input side window.
  • the Leitrad preparede component can be formed by a freewheel side window or other, supported on the stator component.
  • the individual disc-shaped components of sheet metal components are formed, which can be manufactured in the simplest case with centering units as part of the centering means by separating and in a further embodiment by separating and forming.
  • the only local training and arrangement of the centering also offers the advantage of being able to move the centering arbitrarily in areas of Axiallager environment, in particular to take advantage of available space effectively. Furthermore, there is also the possibility for to use the arrangement of the centering targeted areas between one of the disc-shaped components and the thrust bearing, which are limited in terms of the available free space in the circumferential direction.
  • the solution according to the invention thus enables a total of particularly space-saving axial bearing arrangements with only slightly required modifications for centering.
  • a plurality of centering means are provided, which are arranged offset from each other in the circumferential direction.
  • the possibilities of arrangement are varied and can be distinguished with regard to the assignment to the individual disc-shaped components and the arrangement itself.
  • the two or more centering means are each formed between the same disk-shaped component and the axial bearing. This possibility offers the advantage that the other disk-shaped component is particularly simple and inexpensive to produce, as this no modifications for centering are required. Furthermore, the positional assignment of the individual centering means to each other is clearly defined without further aids.
  • the two or more centering means are each formed between different disc-shaped components and the thrust bearing. This solution is particularly important for specific space conditions of importance.
  • the two or more centering means are preferably distributed uniformly in the circumferential direction in order to avoid imbalances.
  • the arrangement can take place according to a first sub-education on a common or according to another sub-education on several arrangement diameters.
  • a single centering means comprises a centering unit formed on the disk-shaped component and a centering unit designed to be complementary to the axial bearing, whereby a direct centering between disc-shaped component and thrust bearing is achieved and the associated tolerance chain is considerably shortened.
  • the formation of the individual centering units can take place in a great variety of variants, which can be used individually or in combination with one another in a centering means or different centering means.
  • the centering unit formed on the disk-shaped component comprises a radial guide surface extending over a partial region of the disk-shaped component in the circumferential direction and the centering unit formed on the axial bearing has a radial surface facing the guide surface on the axial bearing.
  • the centering unit formed on the disk-shaped component comprises a guide surface facing the disk-shaped component in the circumferential direction and the centering unit formed on the axial bearing has a surface on the axial bearing pointing in the circumferential direction.
  • the guide can be effected by form and / or adhesion between the guide surface on the disc-shaped member and the cooperating with this surface on the thrust bearing in the radial and / or circumferential direction.
  • the individual centering units are designed such that a guide surface or surface is formed by an already existing surface area on the disk-shaped component or the axial bearing, in particular an axial bearing ring.
  • a guide surface or surface is formed by an already existing surface area on the disk-shaped component or the axial bearing, in particular an axial bearing ring.
  • no or only minor modifications are required on the other element, thrust bearing or disk-shaped component, whereby the production cost can be minimized and also find standardized elements for the disc-shaped member or the thrust bearing use.
  • An example of such an embodiment consists in the formation of the individual guide surface on the disk-shaped component on an axial projection / projection and the training of this interacting surface of a thrust bearing already existing on the axial bearing ring surface or bearing housing surface.
  • the centering unit formed on the disk-shaped component comprises a projection formed integrally therewith or formed in the form of a separately attached element and the centering unit formed on the axial bearing has a recess.
  • the centering unit formed on the axial bearing is configured as a projection formed integrally or in the form of a separately attached element and the centering unit formed on the disk-shaped component as a recess.
  • about these centering units can be done a tailor-made assignment, in particular by positive locking in both versions.
  • the centering unit formed on the disk-shaped component or the thrust bearing can be formed by an axial material exhibition.
  • an axial material exhibition is a local displacement of material from one side of the respective component, which occurs on the other side in the axial direction as an at least locally limited projection.
  • the individual material exhibition is designed as a tab on the disk-shaped component.
  • the formation of the tab is done by hinged folding out of material from the respective component.
  • the tab shape is cut while maintaining a connection with the component in this and then pushed out.
  • this can be carried out with respect to the connection axis with the component in such a way that the pushed-out regions are formed either by the separating surface formed during separation or by the pressed-out end face region of the disk-shaped component.
  • Such tabs serve in particular the formation of radial guide surfaces.
  • a further advantageous possibility is to carry out the individual material exhibition in the form of an enforcement. This is done by applying a pressure under plastic deformation at the opposite end face of the disc-shaped component or a radially extending portion of a thrust bearing or thrust bearing housing area causes. In this case, only material from a region in the axially formed projection is gathered together.
  • the material displays in functional concentration form connecting or fastening elements, in particular form-locking connecting means.
  • the individual centering means is formed in functional concentration as a rotationally fixed connection, which allows a fixed assignment of disc-shaped component and thrust bearing in all directions.
  • connection or attachment means which in a first embodiment are integral with the individual disc-shaped component or the thrust bearing, in particular thrust bearing ring or bearing housing part are executed or are connected in a second embodiment as separate components with these.
  • a particularly advantageous embodiment of this development serves the already existing connection between the damper part, in particular damper input part and turbine wheel, in particular turbine wheel the formation of the centering.
  • the axial bearing between the damper part and Turbinenradrise is formed extended in the radial direction to the connection area, wherein the radial extent preferably along the front side of the disc-shaped member, in particular of the damper part takes place.
  • no additional modifications to the disk-shaped components to be supported are required. This arrangement can therefore be retrofitted in existing configurations.
  • a solution according to the invention according to a second embodiment of the hydrodynamic torque converter with a torsional vibration damper and between a damper part of the torsional vibration damper or connected to this turbine of the hydrodynamic torque converter and an adjacent connection member arranged thrust bearing and means for centering the thrust bearing in the radial direction, characterized in that the directly supported via the thrust bearing components are designed as disc-shaped components, wherein at least one of the disc-shaped components and the thrust bearing are designed such mount the thrust bearing on the disc-shaped member or a gap between this and a connecting element, in particular a hub.
  • the suspension is preferably carried out on radial guide surfaces on the disk-shaped component by the interaction with radial surfaces on the thrust bearing.
  • the radial guide surfaces may be formed as circumferential guide surfaces or extending in the circumferential direction extending guide surface segments. By analogy, this also applies to the individual surfaces on the thrust bearing.
  • the thrust bearing can by training a corresponding radial extension to the diameter of the inner circumference of the damper part and a corresponding axial elevation to form radial guide surfaces on the inner circumference of the damper part are attached to this.
  • a second variant is the formation of centering units in the form of axial
  • Elevations on the thrust bearing characterized in the axial direction in centering units in the form of recesses on the disc-shaped component can be suspended.
  • the centering unit formed on the disk-shaped component thus forms a radial guide surface extending over a partial region of the disk-shaped component in the circumferential direction and the centering unit formed on the axial bearing has a radial surface facing the axial bearing.
  • the centering unit embodied on the disk-shaped component comprises a guide surface facing the disk-shaped component in the circumferential direction and rotating in the circumferential direction and the centering unit formed on the axial bearing has a surface on the axial bearing pointing in the circumferential direction.
  • the guide can be effected by positive and / or frictional engagement between the guide surface on the disk-shaped component and the surface cooperating with this in the radial and / or circumferential direction.
  • a third variant of the second embodiment according to the invention is characterized in that the suspension takes place at a level of offset provided on the disc-shaped component. This is ensured by appropriate shaping of the disk-shaped component to form a radial guide surface formed in the radial extension region and the complementary design of the subsequent axial bearing ring to form radial surfaces which cooperate with the guide surfaces on the disk-shaped component.
  • the centering can take place on a hub, a component rotatably connected to the disk-shaped component, in particular the turbine wheel or the turbine wheel disk. Furthermore, the centering can be done via a simple additional, radial guide surfaces forming centering. In this case, it is possible to perform the individual components involved in the axial bearing, in particular the thrust bearing itself and the disc-shaped components particularly simple and compact and only adapt the centering function by additional elements to the specific structural conditions.
  • damper part in particular damper input part and / or a rotatably connected thereto component and a paddle wheel of a hydrodynamic component or a non-rotatably coupled thereto element suitable.
  • the arrangement between the damper part, in particular damper input and stator according to a further variant between the turbine wheel and a stator of a hydrodynamic component.
  • the solution according to the invention is particularly suitable for centering the thrust bearing on a damper part which is not supported directly on a hub.
  • FIG. 3 shows a further variant of a first embodiment according to the invention of the means for centering on the basis of a section of an axial section of a
  • FIG. 4 shows a further variant of a first embodiment according to the invention of the means for centering on the basis of a section of an axial section of a
  • FIG. 6a shows a further variant of a first embodiment according to the invention of the means for centering on the basis of a section of an axial section of a torque transmission device
  • Figures 6b and 6c show possible embodiments of the variant according to Figure 6a in one
  • FIG. 8 shows a further variant of a first embodiment according to the invention
  • FIG. 11 shows a first variant of a third embodiment of the centering device according to the invention on the basis of a detail of an axial section of a torque transmission device
  • FIG. 12 shows a further variant of a third embodiment according to the invention of the means for centering on the basis of a section of an axial section of a torque transmission device
  • FIG. 13 shows a further variant of a third embodiment according to the invention of the means for centering on the basis of a detail of an axial section of a torque transmission device
  • FIG. 1 illustrates, in a schematized and greatly simplified illustration, the example of a torque transmission device 1, of the arrangement and construction of an inventively designed centering of an axial bearing 2 on a damper input part.
  • the torque transmission device 1 comprises at least one input E and at least one output A, which is rotatably connected, for example, with a transmission input shaft of a downstream transmission unit.
  • the input E is at least indirectly with a drive unit, not shown here, that is connected directly or via further transmission elements.
  • the torque transmission device 1 comprises at least one hydrodynamic component and a device for damping vibrations, also referred to below as torsional vibration dampers 4 for short.
  • the hydrodynamic component can be designed in various ways.
  • the hydrodynamic torque converter 3 is arranged in the power flow between the input E and the output A. This is downstream of the torsional vibration damper 4 in the power flow in the illustrated embodiment.
  • the hydrodynamic torque converter 3 comprises at least one at least indirectly rotatably connected to the input E of the torque transmitting device 1 and viewed in the direction of power flow from the input E to the output A considered impeller P acting paddle wheel and at least indirectly connected to the output A turbine T. Pump impeller P and turbine wheel T form a working space that can be filled with operating fluid.
  • at least one stator L is additionally provided as a reaction member.
  • the hydrodynamic torque converter serves for the simultaneous conversion of speed and torque.
  • the hydrodynamic torque converter 3 is followed by the torsional vibration damper 4 in the power flow.
  • the turbine T with the torsional vibration damper 4 is rotatably connected.
  • the torsional vibration damper 4 comprises at least one single or multi-part first damper part, which is also referred to as damper input part, and another, one or more parts second damper part, which is at least indirectly connected to the output A rotatably.
  • Both damper parts 4.1 and 4.2 are arranged coaxially with each other and limited relative to each other in the circumferential direction rotatable limited.
  • damper parts 4.1 and 4.2 can be done directly via means 5 for torque transmission and / or means 6 for damping coupling, which are preferably formed with the same functional components in the form of spring units Fn, which are designed as single springs or spring packs and with the Support end sections alternately on damper parts 4.1 and 4.2.
  • spring units Fn which are designed as single springs or spring packs and with the Support end sections alternately on damper parts 4.1 and 4.2.
  • the torsional vibration damper 4 it is possible to form the torsional vibration damper 4 as a multi-stage damper assembly.
  • the damper part 4.1 and the damper part 4.2 are coupled together in this case via at least two damper stages, which may be connected in series and / or in parallel.
  • damper part 4.1 takes place on an axial connection component 7.
  • axial connection component 7 In this example may be the stator L or between the stator L and the respective support for this intended freewheel F act. It is necessary to center the thrust bearing 2 in its position in the radial direction relative to the torsional vibration damper 4 and the hydrodynamic torque converter 3.
  • the components supported directly via the axial bearing 2 are designed as disc-shaped components S1, S2, and means 10 for centering the axial bearing 2 are provided.
  • centering means 11 can be designed as centering means 11, suspension 34 or separate centering elements 43, as described below.
  • the centering serves the radial guidance of the axial bearing 2 with respect to the connection components.
  • the thrust bearing 2 itself can be designed in various ways. This can be a rolling or sliding bearing. Decisive is the arrangement between two spaced apart in the axial direction with respect to the axis of rotation R arranged disc-shaped components S1, S2 to each other in the axial direction facing connecting surfaces.
  • Damper part 4.1 which here consists of two axially spaced side windows 8 and 9, to the side window 9.
  • connection of the turbine wheel T can be made directly to the side window 9.
  • the axial forces acting on these are supported via the axial bearing 2 on a connection component, here for example on the stator L or a component of the freewheel F.
  • the torque transmission device further comprises by way of example a shiftable clutch device 12, comprising a first clutch part 12. 1, which is at least indirectly connected in a rotationally fixed manner to the input E, and a second clutch part 12. 2, which is connected to the torsional vibration damper 4.
  • the switchable coupling device 12 serves here for the at least partial bypassing of the force flow via the hydrodynamic component 3.
  • the shiftable clutch is used for the complete bridging of the hydrodynamic torque converter 3.
  • the switchable coupling 12 is designed in disc design, preferably in lamellar construction.
  • each coupling part 12.1 and 12.2 a plate carrier 13 and 14, on which non-rotatably reib laketragende and / or frictional surface-forming elements are arranged displaceably in the axial direction, which are engageable with each other via an actuating device 17 in operative connection.
  • the non-rotatable connection between the coupling part 12.1 and the input E can take place via corresponding connecting elements or else an integral embodiment of the input E with the plate carrier 13.
  • the disk carrier 14, which is exemplified here as an inner disk carrier is rotatably connected to the torsional vibration damper 4, here the side plate 8 of the damper part 4.1.
  • the thrust bearing 2 is guided on two disk-shaped components S1 and S2, being provided on at least one disc-shaped component S1 means for radial guidance.
  • This disk-shaped component S1 is formed in a particularly advantageous embodiment directly from the damper part 4.1, in particular the side window 9.
  • the following figures illustrate particularly advantageous embodiments inventively executed Axiallagerzentrierept for fixing the position of the axial bearing 2 between two disc-shaped components S1 and S2 in the form of a side window 9 of the damper part 4.1 and an axial ring 18 in the form of a freewheel disk on the freewheel F of the stator L based on a section of the Storage environment of the thrust bearing 2 in a torque transmission device 1.
  • the side plate 9 is designed as a disk-shaped component S1 and the axial ring 18 as a disk-shaped component S2.
  • Other embodiments of the connection component 7, in particular of the disk-shaped component S2 are conceivable. In this case, all subsequent figures represent the same installation situation, which is why the same reference numerals are used for the same elements.
  • the axial support takes place on a contact surface 24, which is formed on the side facing the hydrodynamic torque converter 3 end face 23.2 pointing in the axial direction.
  • a turbine 25 which is either rotatably connected to the turbine T or forms an integral unit.
  • the rotationally fixed connection is denoted by 26.
  • the thrust bearing 2 is here arranged directly between the damper part 4.1 and an axial ring 18 supported on an outer ring 19 of a freewheel F. The arrangement is effected between two disk-shaped components S1 and S2, the first disk-shaped component S1 being formed by the damper part 4.1, in particular the side disk 9, and the second disk-shaped component S2 by the axial ring 18.
  • the axial bearing 2 comprises by way of example a thrust bearing ring AR1 which is supported in the axial direction on the disk-shaped component S1, in particular the side disk 9, and an axial bearing ring AR2 which is supported on the axial ring 18. Between these rolling elements ARW are provided.
  • FIGS. 2 to 5 illustrate, on the basis of a resulting storage situation, the arrangement of the axial gers 2 between the damper input forming damper part 4.1 of the torsional vibration damper 4, in particular the side plate 9 and a connection member provided in the axial direction 7, the formation of the centering means 10 according to a first embodiment of the invention.
  • At least one of the disk-shaped components S1 or S2, in this case S1 and the axial bearing 2 are designed in this first embodiment to form centering means 11 locally at at least one point within the radial extension region of the disk-shaped component S1.
  • the individual centering means 11 comprise a centering unit 11.1 formed on a disk-shaped component and a centering unit complementary thereto on the axial bearing 2, which can be brought into operative connection with one another.
  • the centering units 11.1 on the disk-shaped components S1 are formed by axial material displays 20 extending over a partial area in the circumferential direction.
  • the individual centering unit 11.1 in the form of material exhibits 20 in Figures 2 to 4, a radial, extending over partial area in the circumferential direction guide surface 27 for the thrust bearing 2, in particular for guiding a radial surface 28 on the thrust bearing 2.
  • In the circumferential direction are preferably spaced at least two such centering means 11 or other centering provided.
  • the individual material exhibition 20 is designed as a tab 29 on the disk-shaped component S1.
  • the tab 29 is arranged and formed such that it forms a radially outwardly facing guide surface 27.
  • the tab 29 is arranged radially inside the axial bearing 2, in particular its inner circumference.
  • such tabs 29 are material protrusions cut out of the material of the disk-shaped element S1 and produced by deformation in the axial direction. These are executed on the axial bearing facing end face 9.2 of the side window 9.
  • FIG. 2 illustrates an embodiment in which the tab 29 is formed by a material display at right angles to the end face 9. 2 of the side window 9.
  • the radial guide surface 27 of the tab 29 is formed here by the pressed-out from the end face 9.1 portion.
  • Figure 3 illustrates an alternative embodiment of the individual
  • the guide surface 27 is determined by the by the separation of the La formed form of the surrounding material on the tab formed separating surface.
  • the bearing on the guide surface 27 surface 28 on the thrust bearing 2 is formed in both cases by way of example of an already existing surface on the axial bearing ring AR1 or a bearing housing.
  • Figure 4 shows an advantageous development in integral design by forming axial projections or elevations
  • the shaping takes place by expressing material, for example in the form of cylindrical pins or other geometries in the axial direction of the component.
  • the centering unit 11.1 here comprises the individual material exhibits 20, which form the radial guide surface for the, the centering unit 11.2 forming surface 28 of the thrust bearing 2 with partial areas of their outer peripheral surfaces.
  • the axial bearing ring AR1 is designed to be extended in the radial direction, in this case into the radial region within the inner circumference of the axial bearing 2, wherein the recess 32 formed as a passage opening is arranged in the region of this extension.
  • the extension and thus arrangement of the individual centering means 11 can also take place in the radial direction in a region outside of the axial bearing 2.
  • the interlocking elements 31 may be formed in many forms. In a particularly advantageous embodiment, these form aligned in the axial direction pins or segments. Any cross-sectional geometry of the axial material exhibits 20 is conceivable.
  • All embodiments shown in FIGS. 2 to 5 preferably require at least two such material displays 20 arranged at a distance from one another in the circumferential direction to ensure a sufficient centering effect.
  • these are arranged in the circumferential direction on a common arrangement diameter and opposite each other.
  • FIG. 6a shows a possible alternative to FIG. 5 with the embodiment of the centering unit 11.1 on the disk-shaped component S1 in the form of a recess 37, in particular through opening and the centering unit 11.2 on the axial bearing 2 in the form of an axial projection 38.
  • This is supported on the disk-shaped component S1
  • Axiallagerring AR1 is formed and engages in the recess 37, whereby a suspension of the Axiallagerringes AR1 takes place on the disk-shaped member S1.
  • FIGS. 6b and 6c illustrate, for example, different possibilities of centering.
  • FIG. 6b illustrates, for an embodiment according to FIG. 6a, in a view A on the side window 9, the centering unit 11.1 with the recess 37, in which the axial elevation 38 of the centering unit 11.2 is rendered engaging.
  • the recess 37 forms radial guide surfaces 27, the axial projection 38 forms radial surfaces 28 on the thrust bearing 2, in particular thrust bearing ring AR1.
  • Figure 6c illustrates an embodiment with flankenzentriertem engagement of the axial elevation 38 in the recess 37. It is formed in the recess 37 of the centering 11.1 guide surfaces 35 with the circumferentially oriented surfaces 36 of the centering unit 11.2 in the form of the axial elevations 38 in the circumferential direction achieved a positive connection or adhesion. Also for this embodiment, the aforementioned statements regarding the arrangement and selected number of individual centering 11 apply.
  • FIGS. 7 and 8 show further variants of the design of the centering means 11 according to the first embodiment of the invention. These simultaneously form non-rotatable connections 39 between a disk-shaped component, here S1 and the axial bearing 2, in particular the axial bearing ring AR1.
  • the axial elevations on one of the components, disc-shaped component S1 or thrust bearing 2 can be formed by integral or separate fastening elements which form the connection 39 with the centering unit on the other component.
  • FIG. 7 shows a design of the centering units 11.1 and 11.2 with the formation of a connection 39, in particular a non-detachable connection by riveting with integral formation of the fastening elements on the disk-shaped component S1 in the form of the axial material display 20.
  • FIG. 7 shows a particularly advantageous embodiment with high functional concentration.
  • All of the aforementioned variants of centering means 11 formed according to the invention can also be provided on the axial ring 18. Furthermore, all the aforementioned embodiments can also be provided and arranged outside the axial bearing 2 in the radial direction.
  • FIG. 8 shows an advantageous embodiment of the centering means 11 with the formation of a connection 39, in which case connections existing in any case in the storage environment are used.
  • the centering unit 11.1 on the disk-shaped component S1 comprises a recess 37 designed as a passage opening and fixing or connecting elements 33 connected thereto in the form of rivet bolts, which are guided through recesses 32 on the axial bearing 2, in particular axial bearing ring AR1.
  • the axial bearing ring AR1 is arranged between the disk-shaped component S1 and the turbine wheel T or a member, in particular the turbine wheel disk 25, connected to it in a rotationally fixed manner and fastened to these components.
  • the centering takes place directly in the connection point between the torsional vibration damper 4 and the turbine wheel T.
  • Figures 9 to 11 show possible variants of the centering according to a second embodiment of the invention by hooking.
  • the means 10 comprise means 34 for mounting the thrust bearing 2 in at least one of the adjacent disk-shaped components S1 and / or S2. These comprise at least circumferentially circumferentially running or a plurality of circumferentially spaced radial guide surfaces 27 on one of the disk-shaped components S1 or S2 and cooperating with these complementary radial surfaces 28 or a circumferential surface 28 on the thrust bearing 2.
  • the thrust bearing 2 in axial Direction extending survey, in particular a projection 38 is provided which forms the facing in the radial direction surface or surfaces 28.
  • the figure 9 shows a first particularly advantageous variant which does not require any modification to the disk-shaped component S1.
  • the axial bearing ring AR1 is shaped such that it is designed to extend in the radial direction in the direction of the inner circumference of the disk-shaped component S1, the axial projection 38 being made engaging in the intermediate space 41 formed between the damper hub 23 and the inner circumference of the damper part 4.1.
  • the axial bearing ring AR1 has for this purpose an axial or a plurality of axial projections 38, which form a radially-facing surface 28, which cooperate with the inner circumference of the side plate 9 and the radial guide surface 27 formed by this.
  • the axial projection 38 may be annularly closed in the circumferential direction to form a circumferential surface 28 in the circumferential direction.
  • the entire thrust bearing ring AR1 is Z-shaped when viewed in cross-section. It is also conceivable here to provide only individual axial projections 38 in the circumferential direction, which are arranged at a distance from one another.
  • the disk-shaped component S1 here forms an axially deformed region which forms a guide surface 27 pointing in the radial direction to the axis of rotation R, which can be brought into operative connection with a complementary guide surface 28 on the axial bearing ring AR1 and effects centering.
  • the suspension can be closed or segmented in the circumferential direction, that is to say the two guide surfaces 27 and surfaces 28 which can be brought into operative connection are designed to be circumferential or at least one of these surfaces is designed as circumferentially circumferentially closed surface or if a plurality of partial surfaces are used. which are spaced from each other, formed.
  • FIGS. 11 to 13 show variants of a third embodiment of the solution according to the invention by centering on one of the connection components.
  • the means 10 in Figure 1 comprise a centering in the radial direction in the region of the outer circumference of the axial bearing 2 or outside by extension of one of the Axiallagerringe, here the Axiallagerringes AR1 in the radial direction in the area outside of the thrust bearing 2.
  • the centering takes place in Figure 11 the turbine wheel 25 or a non-rotatably connected thereto element, in particular formed on these tabs 42 in the radial direction.
  • FIG. 13 illustrates a further third variant of the third embodiment with an additional centering element 43, while for the previously mentioned variants, the centering arrangements have been formed integrally on one of the components.
  • the additional centering element 43 is designed here in the form of a centering plate. This is so fitted between thrust bearing 2 and a connection element, here the gap 41 between the damper part 4.1 and damper hub 23, that a radial guidance takes place.
  • the centering element 43 is pressed radially inward on the axial bearing ring AR1 or a connection element on the latter, and also alternatively within the intermediate space between disk-shaped component S1 and damper hub 23. Alternatively, this can also be positively connected to one of the components.
  • the centering element 43 forms radial surfaces 44.1 for support on guide surfaces 27 on the side window 9, which is formed by a surface formed on the inner circumference. Furthermore, the centering element 43 forms radial surfaces 44.2 for interacting with radial surfaces 28 on the axial bearing 2.
  • friction surface carrying and / or frictional surface forming elements friction surface and / or friction surface forming elements actuating device

Abstract

Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) mit einem Drehschwingungsdämpfer (4) und einem zwischen einem Dämpferteil (4.1) des Drehschwingungsdämpfers oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad des hydrodynamischen Drehmomentwandlers und einem angrenzenden Anschlussbauteil (F) angeordneten Axiallager (2) sowie Mitteln (10) zur Zentrierung des Axiallagers in radialer Richtung dadurch gekennzeichnet, dass das Axiallager zwischen zwei scheibenförmigen Bauteilen (S1, S2) angeordnet ist und die Mittel zur Zentrierung zumindest an einem der beiden scheibenförmigen Bauteile angeordnet sind.

Description

Hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer
Die Erfindung betrifft einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer und einem zwischen einem Dämpferteil des Drehschwingungsdämpfers oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad des hydrodynamischen Drehmomentwandlers und einem angrenzenden Anschlussbauteil angeordneten Axiallager sowie Mitteln zur Zentrierung des Axiallagers in radialer Richtung.
Die Erfindung betrifft insbesondere einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit Eignung für den Einsatz in automatisierten Schaltgetrieben oder Automatgetrieben.
Eine Drehmomentübertragungsvorrichtung mit einem derartigen hydrodynamischen
Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2006 028 771 A1 vorbekannt. Bei dieser ist das Turbinenrad des hydrodynamischen Drehmomentwandlers an einem Dämpfereingangsteil des Drehschwingungsdämpfers und an einer Turbinennabe befestigt. Das als Dämpferausgang fungierende Dämpferteil ist mit einer Dämpfernabe und die Dämpfernabe wiederum mit einer Getriebeeingangswelle eines nachgeordneten Getriebes verbunden. Die Befestigung des Turbinenrades am Drehschwingungsdämpfer, insbesondere dem Dämpfereingangsteil und/oder der Turbinennabe erfolgt durch eine Nietschweißverbindung, wozu im Turbinenrad und dazu komplementär am Dämpfereingangsteil Befestigungsmittel, beispielsweise in Form von Aussparungen angeordnet sind. Zur axialen Abstützung ist zwischen Turbinennabe und einem in axialer Richtung angeordneten Anschlussbauteil, insbesondere einem Freilauf eines Leitrades, ein Axiallager vorgesehen. Werden das Turbinenrad und der Dämpfereingang sowie die Turbinennabe zur Montage angeordnet, ist eine Ausrichtung aller Teile, einschließlich Axiallager zueinander derart erforderlich, dass die komplementären Aussparungen von Turbinenrad und Dämpfereingang übereinanderliegen, sodass ein Niet durch beide Aussparungen hindurchgeführt werden kann. Das Axiallager ist in radialer Richtung durch eine in radialer Richtung weisende Führungsfläche an der Turbinennabe zentriert. Dazu ist an der Turbinennabe eine radiale Führungsfläche vorzusehen, was insbesondere bei Ausführung als Aluminium-Druckgussteil die Herstellung entsprechend aufwändiger gestaltet. Die dargestellte Axiallageranordnung und deren Lagerumgebung benötigt ferner durch das Vorhandensein der zusätzlichen Turbinennabe in axialer Richtung viel Bauraum. Zur Reduzierung der Anzahl an Bauteilen ist in der Druckschrift DE 10 2007 053 968 A1 eine Drehmomentübertragungsvorrichtung frei von einer Turbinennabe offenbart, welche eine hydrodynamische Komponente in Form eines hydrodynamischen Drehzahl- /Drehmomentwandlers aufweist, dessen Ausgang in Form des Turbinenrades mit einem Dämpferteil eines diesen nachgeordneten Drehschwingungsdämpfers, insbesondere einem Dämpfereingang verbunden ist. Die Axiallagerung zwischen Dämpfereingang und Turbinenrad wird hier von einem zwischen Dämpfereingang und einer Freilaufseitenscheibe des dem Leitrad der hydrodynamischen Komponente zugeordneten Freilaufes angeordneten Axiallager realisiert. Der Axiallagersitz in radialer Richtung wird dabei von einem am Innenumfang des Dämpfereingangs durch Umformen erzeugten und in radialer Richtung ausgerichteten Flächenbereich gebildet. Der Zentrierdurchmesser für das Axiallager ist durch die Blechdicke des Dämpfereingangs bestimmt. Dies führt dazu, dass zum einen die gesamte Anschlussgeometrie insbesondere für die Freilaufseitenscheibe und die Dämpfernabe an diese Ausgestaltung angepasst werden muss, sowie bei der Fertigung des Dämpfereinganges eine eventuell erforderliche Oberflächenbearbeitung hinsichtlich dieser Funktion erforderlich ist.
In einer weiteren Ausbildung eines hydrodynamischen Drehmomentwandlers mit einem Drehschwingungsdämpfer erfolgt die Zentrierung eines zwischen dem Drehschwingungsdämpfer und dem Turbinenrad erforderlichen Axiallagers an einem Element des Freilaufes selbst. Dazu ist das Element des Freilaufes hinsichtlich dieser Funktion zu modifizieren, was sich in Spezialausführungen dieser Elemente niederschlägt, welche sehr aufwändig und teuer sind. Derartige Elemente des Freilaufes werden beispielsweise von Freilaufseitenscheiben gebildet, die dann als Druckgussteil ausgeführt sind.
Ferner ist es aus der Druckschrift DE 10 2005 006 253 A1 vorbekannt, Axiallager in radialer Richtung an Anschlussbauteilen zu zentrieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer der eingangs genannten Art, insbesondere mit einem mit dem Dämpfereingang direkt verbundenen Turbinenrad derart weiterzuentwickeln, dass die genannten Nachteile vermieden werden und die Zentrierung des Axiallagers fertigungstechnisch einfach und kostengünstig unter Beibehaltung der axialen und radialen Abstützung erfolgt. Die erfindungsgemäße Lösung erfolgt durch die durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 8 und 10 charakterisierten Ausführungen, die jeweils für sich allein oder in Kombination miteinander zum Einsatz gelangen können. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Ein hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer und einem zwischen einem Dämpferteil des Drehschwingungsdämpfers oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad des hydrodynamischen Drehmomentwandlers und einem angrenzenden Anschlussbauteil angeordneten Axiallager sowie Mitteln zur Zentrierung des Axiallagers in radialer Richtung, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass die über das Axiallager direkt abgestützten Bauteile als scheibenförmige Bauteile ausgebildet sind, wobei an zumindest einem der scheibenförmigen Bauteile ein Zentriermittel zur Zentrierung des Axiallagers ausgebildet ist.
In besonders vorteilhafter Ausbildung wird das dämpferseitige scheibenförmige Bauteil in dieser und den weiteren erfindungsgemäßen Ausführungen gemäß den Ansprüchen 8 und 10 von einem Dämpferteil, insbesondere einer als Dämpfereingang fungierenden Seitenscheibe gebildet. Das leitradseitige Bauteil kann von einer Freilaufseitenscheibe oder einer anderen, sich am Leitrad abstützenden Komponente gebildet werden.
Die erfindungsgemäße Lösung gemäß der ersten Ausführung vermeidet aufwändige
Ausführungen der Bauteile zur Abstützung und Ausbildung der einzelnen Lagerflächen des Axiallagers oder diesen nebengeordneter Anschlussbauteile mit umlaufend ausgebildeten und gegebenenfalls oberflächenbehandelten Zentrierflächen und erlaubt die gezielte örtlich begrenzte Anordnung von einzelnen Zentriermitteln mit dem gleichen Zentriereffekt. Durch die Ausgestaltung der sich über das Axiallager abstützenden Bauteile als einfache scheibenförmige Bauteile können diese kostengünstig und mit geringem fertigungstechnischem Aufwand hergestellt werden. In besonders vorteilhaften Ausführungen werden dabei die einzelnen scheibenförmigen Bauteile von Blechbauteilen gebildet, die im einfachsten Fall mit Zentriereinheiten als Bestandteil der Zentriermittel durch Trennen und in einer weiteren Ausbildung durch Trennen und Umformen gefertigt werden können.
Die nur örtliche Ausbildung und Anordnung der Zentriermittel bietet ferner den Vorteil, die Zentrierung beliebig in Bereiche der Axiallagerumgebung verlagern zu können, insbesondere um vorhanden Bauraum effektiver auszunutzen. Desweiteren besteht auch die Möglichkeit, für die Anordnung der Zentriermittel gezielt Bereiche zwischen einem der scheibenförmigen Bauteile und dem Axiallager zu nutzen, welche hinsichtlich des zur Verfügung stehenden freien Bauraumes in Umfangsrichtung begrenzt sind. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht somit insgesamt besonders bauraumsparende Axiallageranordnungen mit nur geringfügig erforderlichen Modifikationen zur Zentrierung.
Zur Gewährleistung einer sicheren Zentrierwirkung über den gesamten Umfang der Bauteile zueinander sind zumindest zwei, vorzugsweise eine Vielzahl von Zentriermitteln vorgesehen, die in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnet sind. Die Möglichkeiten der Anordnung sind vielgestaltig und können hinsichtlich der Zuordnung zu den einzelnen scheibenförmigen Bauteilen und der Anordnung selbst unterschieden werden.
In einer ersten Ausbildung sind die zwei oder mehreren Zentriermittel jeweils zwischen dem gleichen scheibenförmigen Bauteil und dem Axiallager ausgebildet. Diese Möglichkeit bietet den Vorteil, dass das andere scheibenförmige Bauteil besonders einfach und kostengünstig herstellbar ist, da an diesem keine Modifikationen für Zentriermittel erforderlich sind. Ferner ist die Lagezuordnung der einzelnen Zentriermittel zueinander eindeutig ohne weitere Hilfsmittel definiert.
In einer zweiten Ausbildung sind die zwei oder mehreren Zentriermittel jeweils zwischen unterschiedlichen scheibenförmigen Bauteilen und dem Axiallager ausgebildet. Diese Lösung ist insbesondere für besondere Bauraumgegebenheiten von Bedeutung.
Sind zwei oder mehrere Zentriermittel vorgesehen, sind die zwei oder mehreren Zentriermittel vorzugsweise gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt angeordnet, um Unwuchten zu vermeiden. Die Anordnung kann gemäß einer ersten Unterausbildung auf einem gemeinsamen oder gemäß einer weiteren Unterausbildung auf mehreren Anordnungsdurchmessern erfolgen.
Die räumliche Anordnung der Zentriermittel kann in Abhängigkeit der Ausbildung dieser innerhalb eines radialen Erstreckungsbereiches, welcher durch den Innenumfang des Axiallagers charakterisiert ist, innerhalb des radialen Erstreckungsbereiches des Axiallagers selbst und/oder außerhalb des radialen Erstreckungsbereiches des Axiallagers erfolgen. Die konkrete Auswahl und Anordnung erfolgt in Abhängigkeit des zur Verfügung stehenden Bauraumes sowie der Ausbildung der Zentriermittel selbst. Bezüglich der funktionalen und konstruktiven Ausgestaltung eines einzelnen Zentriermittels besteht eine Vielzahl von Möglichkeiten. Dabei umfasst ein einzelnes Zentriermittel eine am scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit und eine am Axiallager komplementär ausgebildete Zentriereinheit, wodurch eine unmittelbare Zentrierung zwischen scheibenförmigen Bauteil und Axiallager erzielt und die damit zusammenhängende Toleranzkette erheblich verkürzt wird.
Die Ausbildung der einzelnen Zentriereinheiten kann in den unterschiedlichsten Varianten erfolgen, die einzeln oder in Kombination miteinander in einem Zentriermittel oder unterschiedlichen Zentriermitteln zum Einsatz gelangen können.
In einer ersten Variante umfasst die am scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit eine sich über einen Teilbereich des scheibenförmigen Bauteils in Umfangsrichtung erstreckende radiale Führungsfläche und die am Axiallager ausgebildete Zentriereinheit eine zur Führungsfläche weisende radiale Fläche am Axiallager. Alternativ oder in Kombination mit dieser Variante umfasst die am scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit eine am scheibenförmigen Bauteil in Umfangsrichtung weisende Führungsfläche und die am Axiallager ausgebildete Zentriereinheit eine zu dieser in Umfangsrichtung weisende Fläche am Axiallager. Die Führung kann durch Form- und/oder Kraftschluss zwischen Führungsfläche am scheibenförmigen Bauteil und der mit dieser zusammenwirkenden Fläche am Axiallager in radialer und/oder Umfangsrichtung bewirkt werden.
Je nach Ausgestaltung kann der Kraft- und/oder Formschluss in der jeweiligen Richtung nur einseitig oder beidseitig erfolgen.
In einer vorteilhaften Ausbildung dieser ersten Variante sind die einzelnen Zentriereinheiten derart ausgebildet, dass eine Führungsfläche oder Fläche von einem ohnehin vorhandenen Flächenbereich am scheibenförmigen Bauteil oder dem Axiallager, insbesondere einem Axiallagerring gebildet wird. In diesem Fall sind am anderen Element, Axiallager oder scheibenförmigen Bauteil keine oder nur geringfügige Modifikationen erforderlich, wodurch der Fertigungsaufwand minimal gehalten werden kann und ferner standardisierte Elemente für das scheibenförmige Bauteil oder das Axiallager Verwendung finden können. Ein Beispiel einer derartigen Ausgestaltung besteht in der Ausbildung der einzelnen Führungsfläche am scheibenförmigen Bauteil an einer axialen Erhebung/Vorsprung und der Ausbildung der mit dieser zusammenwirkenden Fläche von einer am Axiallager ohnehin vorhandenen Axiallagerringfläche oder Lagergehäusefläche.
In einer zweiten Variante umfasst die am scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit eine integral mit diesem ausgeführte oder in Form eines separat an diesem befestigten Elementes gebildete Erhebung und die am Axiallager ausgebildete Zentriereinheit eine Ausnehmung. Gemäß einer zur zweiten Variante alternativen dritten Variante ist die am Axiallager ausgebildete Zentriereinheit als integral ausgeführte oder in Form eines separat an diesem befestigten Elementes gebildeten Erhebung und die am scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit als Ausnehmung ausgestaltet. Über diese Zentriereinheiten kann in beiden Ausführungen eine passgenaue Zuordnung, insbesondere durch Formschluss erfolgen.
In allen genannten Varianten kann die am scheibenförmigen Bauteil oder dem Axiallager gebildete Zentriereinheit von einer axialen Materialausstellung gebildet werden. Bei einer axialen Materialausstellung handelt es sich um eine örtliche Verdrängung von Material ausgehend von einer Seite des jeweiligen Bauteils, die an der anderen Seite in axialer Richtung als zumindest örtlich begrenzter Vorsprung zutage tritt.
Für die konkrete Ausgestaltung der einzelnen Materialausstellungen besteht eine Vielzahl von Möglichkeiten. Diese können durch Trennverfahren, Umformverfahren, eine Kombination aus Trenn- und Umformverfahren gebildet werden.
In einer ersten Möglichkeit ist die einzelne Materialausstellung als Lasche am scheibenförmigen Bauteil ausgebildet. Dabei erfolgt die Ausbildung der Lasche durch scharnierartiges Herausklappen von Material aus dem jeweiligen Bauteil. Dazu wird die Laschenform unter Beibehaltung einer Verbindung mit dem Bauteil in dieses eingeschnitten und danach herausgedrückt. Die Ausführung der einzelnen Lasche kann je nach Verformungsrichtung dieser gegenüber der Verbindungsachse mit dem Bauteil derart erfolgen, dass die herausgedrückten Bereiche entweder von der bei Trennung gebildeten Trennfläche oder dem herausgedrückten Stirnflächenbereich des scheibenförmigen Bauteils gebildet werden. Derartige Laschen dienen dabei insbesondere der Ausbildung radialer Führungsflächen.
Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, die einzelne Materialausstellung in Form einer Durchsetzung auszuführen. Dies wird durch Aufbringen eines Druckes unter plastischer Verformung an der gegenüberliegenden Stirnseite des scheibenförmigen Bauteils oder eines radial verlängerten Bereiches eines-Axiallagerringes oder Axiallagergehäusebereiches bewirkt. Dabei wird lediglich Material aus einem Bereich im axial gebildeten Vorsprung zusam- mengefasst.
Bezüglich der geometrischen Form und/oder Dimensionierung der einzelnen Materialausstel- iungen bestehen viele Möglichkeiten der Ausgestaltung. Diese hängen insbesondere von der Art, Form, Dimensionierung sowie der Betätigungsparameter des einzelnen, die Materialausstellung erzeugenden Werkzeuges ab, wobei vorzugsweise Geometrien gewählt werden, die entsprechend der gewünschten, an dieser auszubildenden Funktionsfläche und Funktion ausgeführt sind. Die Durchsetzung kann beispielsweise als Zapfen oder Ringsegment ausgeführt sein.
Die Materialausstellungen eignen sich dabei zur Ausbildung sowohl von radialen Führungsflächen am scheibenförmigen Bauteil oder von radialen Flächen am Axiallager, die mit entsprechenden Flächen am Axiallager oder Führungsflächen am scheibenförmigen Bauteil zusammenwirken als auch zur Ausbildung der Führungsflächen oder Flächen in Umfangsrichtung.
Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung ist es jedoch auch denkbar, dass die Materialausstellungen in Funktionskonzentration Verbindungs- oder Befestigungselemente, insbesondere formschlüssige Verbindungsmittel bilden.
Als separate Elemente zur Ausbildung der axialen ErhebungenA orsprünge kommen mit einem scheibenförmigen Bauteil oder dem Axiallager, insbesondere Axiallagerring oder Lagergehäuse verbundene Elemente zum Einsatz. Dabei finden insbesondere Standardelemente, wie Zapfen, Stifte, Niete Befestigungsmittel, Bolzen, Schrauben Verwendung.
Die Ausnehmungen können als Durchgangsöffnungen oder Blindöffnungen, d.h. einseitig offene Ausnehmungen ausgebildet sein. Diese können in Abhängigkeit der Vorsprünge hinsichtlich ihrer geometrischen Form und/oder Dimensionierung beliebig und verschiedenartig ausgebildet sein. Denkbar sind vorzugsweise Langlöcher, Durchgangsbohrungen, Nuten.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterentwicklung ist das einzelne Zentriermittel in Funktionskonzentration als drehfeste Verbindung ausgebildet, welche eine feste Zuordnung von scheibenförmigen Bauteil und Axiallager in allen Richtungen ermöglicht. Diese umfassen Verbindungsoder Befestigungsmittel, welche in einer ersten Ausgestaltung integral mit dem einzelnen scheibenförmigen Bauteil oder dem Axiallager, insbesondere Axiallagerring oder Lagergehäuseteil ausgeführt sind oder in einer zweiten Ausgestaltung als separate Bauteile mit diesen verbunden sind.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung dieser Weiterbildung dient die ohnehin vorhandene Verbindung zwischen Dämpferteil, insbesondere Dämpfereingangsteil und Turbinenrad, insbesondere Turbinenradscheibe der Ausbildung der Zentriermittel. Dabei wird der Axiallagerring zwischen Dämpferteil und Turbinenradscheibe in radialer Richtung bis in den Verbindungsbereich verlängert ausgebildet, wobei die radiale Erstreckung vorzugsweise entlang der Stirnseite des scheibenförmigen Bauteils, insbesondere des Dämpferteils erfolgt. In diesem Fall sind keine zusätzlichen Modifizierungen an den abzustützenden scheibenförmigen Bauteilen erforderlich. Diese Anordnung ist damit auch in bestehenden Konfigurationen nachrüstbar.
In einer erfindungsgemäßen Lösung gemäß einer zweiten Ausführung ist der hydrodynamische Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer und einem zwischen einem Dämpferteil des Drehschwingungsdämpfers oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad des hydrodynamischen Drehmomentwandlers und einem angrenzenden Anschlussbauteil angeordneten Axiallager sowie Mitteln zur Zentrierung des Axiallagers in radialer Richtung dadurch gekennzeichnet, dass die über das Axiallager direkt abgestützten Bauteile als scheibenförmige Bauteile ausgebildet sind, wobei zumindest eines der scheibenförmigen Bauteile und das Axiallager derart ausgeführt sind, das Axiallager am scheibenförmigen Bauteil oder einem Zwischenraum zwischen diesem und einem Anschlusselement , insbesondere einer Nabe einzuhängen.
Das Einhängen erfolgt vorzugsweise an radialen Führungsflächen am scheibenförmigen Bauteil durch das Zusammenwirken mit radialen Flächen am Axiallager. Dabei können die radialen Führungsflächen als umlaufende Führungsflächen oder sich in Umfangsrichtung erstreckend verlaufende Führungsflächensegmente ausgebildet sein. In Analogie gilt dies auch für die einzelnen Flächen am Axiallager.
In einer ersten Variante der zweiten erfindungsgemäßen Ausführung wird die radiale
Führungsfläche an ohnehin vorhandenen Flächen am scheibenförmigen Bauteil, insbesondere bei Ausbildung des scheibenförmigen Bauteils als Dämpferteil an der am Innenumfang dessen ausgebildeten radialen Fläche gebildet. Das Axiallager kann durch Ausbildung einer entsprechenden radialen Verlängerung auf den Durchmesser des Innenumfanges des Dämpferteils und einer entsprechenden axialen Erhebung unter Ausbildung radialer Führungsflächen am Innenumfang des Dämpferteils an diesen eingehangen werden.
Eine zweite Variante ist durch die Ausbildung von Zentriereinheiten in Form axialer
Erhebungen am Axiallager charakterisiert, die in axialer Richtung in Zentriereinheiten in Form von Ausnehmungen am scheibenförmigen Bauteil einhängbar sind. Die am scheibenförmigen Bauteil so ausgebildete Zentriereinheit bildet eine sich über einen Teilbereich des scheibenförmigen Bauteils in Umfangsrichtung erstreckende radiale Führungsfläche und die am Axiallager ausgebildete Zentriereinheit eine zu dieser weisende radiale Fläche am Axiallager. Alternativ oder in Kombination mit dieser Variante umfasst die am scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit eine am scheibenförmigen Bauteil in Umfangsrichtung weisende und in dieser umlaufende Führungsfläche und die am Axiallager ausgebildete Zentriereinheit eine zu dieser in Umfangsrichtung weisende Fläche am Axiallager. Die Führung kann durch Form- und/oder Kraftschluss zwischen Führungsfläche am scheibenförmigen Bauteil und der mit dieser zusammenwirkenden Fläche in radialer und/oder Umfangsrichtung bewirkt werden.
Je nach Ausgestaltung kann der Kraft- und/oder Formschluss in der jeweiligen Richtung nur einseitig oder beidseitig erfolgen.
Eine dritte Variante der zweiten erfindungsgemäßen Ausführung ist dadurch charakterisiert, dass das Einhängen an einer am scheibenförmigen Bauteil vorgesehenen Versatzebene erfolgt. Dies wird durch entsprechende Formgebung des scheibenförmigen Bauteils unter Ausbildung einer im radialen Erstreckungsbereich ausgeformten radialen Führungsfläche und die komplementäre Ausbildung des anschließenden Axiallagerringes unter Ausbildung radialer Flächen, die mit den Führungsflächen am scheibenförmigen Bauteil zusammenwirken, gewährleistet.
In einer erfindungsgemäßen Lösung gemäß einer dritten Ausführung ist der hydrodynamische Drehmomentwandler mit einem Drehschwingungsdämpfer und einem zwischen einem Dämpferteil des Drehschwingungsdämpfers oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad des hydrodynamischen Drehmomentwandlers und einem angrenzenden Anschlussbauteil angeordneten Axiallager sowie Mitteln zur Zentrierung des Axiallagers in radialer dadurch gekennzeichnet, dass die über das Axiallager direkt abgestützten Bauteile als scheibenförmige Bau- teile ausgebildet sind und das Axiallager an einem Anschlusselement in der Lagerumgebung - direkt oder über ein weiteres Zentrierelement zentriert ist.
Die Zentrierung kann an einer Nabe, einem mit dem scheibenförmigen Bauteil drehfest verbundenen Bauteil, insbesondere dem Turbinenrad oder der Turbinenradscheibe erfolgen. Ferner kann die Zentrierfunktion über ein einfaches zusätzliches, radiale Führungsflächen bildendes Zentrierelement erfolgen. In diesem Fall besteht die Möglichkeit, die einzelnen an der Axiallagerung beteiligten Bauteile, insbesondere das Axiallager selbst und die scheibenförmigen Bauteile besonders einfach und kompakt auszuführen und lediglich die Zentrierfunktion durch Zusatzelemente an die konkreten konstruktiven Gegebenheiten anzupassen.
In einer vorteilhaften Weiterentwicklung sind zur axialen Sicherung zwischen Axiallager oder dem weiteren Zentrierelement und einem Anschlusselement in der Lagerumgebung, insbesondere der Turbinenradscheibe oder dem Dämpferteil oder der Nabe Mittel zur axialen Sicherung, umfassend zumindest ein axiales Sicherungselement vorgesehen.
Die erfindungsgemäße Lösung ist im Einzelnen zur Zentrierung eines Axiallagers,
insbesondere zur radialen Führung des Axiallagers, zwischen einem Dämpferteil, insbesondere Dämpfereingangsteil und/oder einem drehfest mit diesem verbundenen Bauteil und einem Schaufelrad einer hydrodynamischen Komponente oder einem drehfest mit diesem gekoppelten Element geeignet. Gemäß einer ersten Variante kann die Anordnung zwischen Dämpferteil, insbesondere Dämpfereingang und Leitrad, gemäß einer weiteren Variante zwischen Turbinenrad und einem Leitrad einer hydrodynamischen Komponente erfolgen.
Die erfindungsgemäße Lösung ist insbesondere zur Zentrierung des Axiallagers an einem sich nicht direkt an einer Nabe abstützenden Dämpferteil geeignet.
Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:
Figur 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung beispielhaft den Aufbau einer Drehmomentübertragungsvorrichtung mit erfindungsgemäß ausgeführter Zentrierung eines Axiallagers; Figur 2 zeigt eine erste Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 3 zeigt eine weitere Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer
Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 4 zeigt eine weitere Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer
Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 5 zeigt eine weitere Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer
Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 6a zeigt eine weitere Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figuren 6b und 6c zeigen mögliche Ausbildungen der Variante gemäß Figur 6a in einer
Ansicht A;
Figur 7 zeigt eine weitere Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 8 zeigt eine weitere Variante einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung der
Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 9 zeigt eine erste Variante einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung; Figur 10 zeigt eine zweite Variante einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 11 zeigt eine erste Variante einer dritten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 12 zeigt eine weitere Variante einer dritten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Figur 13 zeigt eine weitere Variante einer dritten erfindungsgemäßen Ausführung der Mittel zur Zentrierung anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt aus einer Drehmomentübertragungsvorrichtung;
Die Figur 1 verdeutlicht in schematisiert stark vereinfachter Darstellung am Beispiel einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 1 die Anordnung und den Aufbau einer erfindungsgemäß ausgeführten Zentrierung eines Axiallagers 2 an einem Dämpfereingangsteil. Die Drehmomentübertragungsvorrichtung 1 umfasst zumindest einen Eingang E und zumindest einen Ausgang A, welcher beispielsweise mit einer Getriebeeingangswelle einer nachgeordneten Getriebebaueinheit drehfest verbindbar ist. Der Eingang E ist mit einer hier nicht dargestellten Antriebseinheit zumindest mittelbar, das heißt direkt oder über weitere Übertragungselemente verbunden. Die Drehmomentübertragungsvorrichtung 1 umfasst zumindest eine hydrodynamische Komponente und eine Vorrichtung zur Dämpfung von Schwingungen, nachfolgend auch kurz Drehschwingungsdämpfer 4 genannt. Die hydrodynamische Komponente kann verschiedenartig ausgebildet sein. Bei dieser kann es sich um eine hydrodynamische Kupplung oder in besonders vorteilhafter Ausführung, wie in der Figur 1 dargestellt, um einen hydrodynamischen Drehmomentwandler 3 handeln. Der hydrodynamische Drehmomentwandler 3 ist im Kraftfluss zwischen dem Eingang E und dem Ausgang A angeordnet. Dieser ist in der dargestellten Ausführung im Kraftfluss dem Drehschwingungsdämpfer 4 nachgeordnet. Der hydrodynamische Drehmomentwandler 3 umfasst dazu zumindest ein wenigstens mittelbar drehfest mit dem Eingang E der Drehmomentübertragungsvorrichtung 1 verbundenes und in Kraftflussrichtung vom Eingang E zum Ausgang A betrachtet als Pumpenrad P fungierendes Schaufelrad sowie ein wenigstens mittelbar mit dem Ausgang A verbundenes Turbinenrad T. Pumpenrad P und Turbinenrad T bilden dabei einen mit Betriebsmittel befüllbaren Arbeitsraum. Bei Ausbildung als hydrodynamischer Drehmomentwandler ist zusätzlich zumindest ein Leitrad L als Reaktionsglied vorgesehen. Der hydrodynamische Drehmomentwandler dient dabei der gleichzeitigen Wandlung von Drehzahl und Drehmoment.
Dem hydrodynamischen Drehmomentwandler 3 ist der Drehschwingungsdämpfer 4 im Kraftfluss nachgeschaltet. Dazu ist das Turbinenrad T mit dem Drehschwingungsdämpfer 4 drehfest verbunden. Der Drehschwingungsdämpfer 4 umfasst zumindest ein ein- oder mehrteiliges erstes Dämpferteil, welches auch als Dämpfereingangsteil bezeichnet wird, und ein weiteres, ein- oder mehrteiliges zweites Dämpferteil, das wenigstens mittelbar mit dem Ausgang A drehfest verbunden ist. Beide Dämpferteile 4.1 und 4.2 sind koaxial zueinander angeordnet und relativ zueinander in Umfangsrichtung begrenzt verdrehbar. Die Kopplung der Dämpferteile 4.1 und 4.2 kann dabei direkt über Mittel 5 zur Drehmomentübertragung und/oder Mittel 6 zur Dämpfungskopplung erfolgen, welche vorzugsweise mit den gleichen Funktionskomponenten in Form von Federeinheiten Fn gebildet werden, die als Einzelfedern oder Federpakete ausgeführt sind und die sich mit den Endbereichen wechselweise an den Dämpferteilen 4.1 und 4.2 abstützen. Neben der Ausbildung als einfacher Dämpfer besteht die Möglichkeit, den Drehschwingungsdämpfer 4 als mehrstufige Dämpferanordnung auszubilden. Das Dämpferteil 4.1 und das Dämpferteil 4.2 sind in diesem Fall über zumindest zwei Dämpferstufen miteinander gekoppelt, die in Reihe und/oder parallel geschaltet sein können. In diesem Fall sind zusätzliche Zwischenflansche vorgesehen, die mit den Dämpferteilen 4.1 und/oder 4.2 oder weiteren Zwischenflanschen die entsprechenden Dämpferstufen bilden. Die Abstützung des hydrodynamischen Drehmomentwandlers 3, insbesondere des Turbinenrades T oder eines drehfest mit diesem verbundenen Elementes, insbesondere Dämpferteils 4.1 erfolgt an einem axialen Anschlussbauteil 7. Bei diesem kann es sich beispielhaft um das Leitrad L oder einen zwischen dem Leitrad L und der jeweiligen Abstützung für dieses vorgesehenen Freilauf F handeln. Dabei ist es erforderlich, das Axiallager 2 in seiner Lage in radialer Richtung gegenüber dem Drehschwingungsdämpfer 4 und dem hydrodynamischen Drehmomentwandler 3 zu zentrieren. Erfindungsgemäß sind die unmittelbar über das Axiallager 2 abgestützten Bauteile als scheibenförmige Bauteile S1 , S2 ausgeführt und Mittel 10 zur Zentrierung des Axiallagers 2 vorgesehen. Diese können je nach Ausführung als Zentriermittel 11 , Einhängung 34 oder separate Zentrierelemente 43, wie nachfolgend beschrieben, ausgeführt sein. Die Zentrierung dient dabei der radialen Führung des Axiallagers 2 gegenüber den Anschlussbauteilen. Das Axiallager 2 selbst kann verschiedenartig ausgeführt sein. Bei diesem kann es sich um ein Wälz- oder Gleitlager handeln. Entscheidend ist die Anordnung zwischen zwei in axialer Richtung bezogen auf die Drehachse R beabstandet angeordneten scheibenförmigen Bauteilen S1 , S2 an in axialer Richtung zueinander weisenden Anschlussflächen.
In der dargestellten Ausführung erfolgt die Anbindung des Turbinenrades T an dem
Dämpferteil 4.1 , welches hier aus zwei in axialer Richtung beabstandeten Seitenscheiben 8 und 9 besteht, an die Seitenscheibe 9. Dabei kann die Anbindung des Turbinenrades T direkt an die Seitenscheibe 9 erfolgen. Die auf diese einwirkenden Axialkräfte werden über das Axiallager 2 an einem Anschlussbauteil, hier beispielsweise am Leitrad L oder einem Bestandteil des Freilaufes F, abgestützt.
Die Drehmomentübertragungsvorrichtung gemäß Figur 1 umfasst ferner beispielhaft eine schaltbare Kupplungseinrichtung 12, umfassend ein erstes Kupplungsteil 12.1 , das wenigstens mittelbar drehfest mit dem Eingang E verbunden ist, und ein zweites Kupplungsteil 12.2, das mit dem Drehschwingungsdämpfer 4 verbunden ist. Die schaltbare Kupplungseinrichtung 12 dient hier der zumindest teilweisen Umgehung des Kraftflusses über die hydrodynamische Komponente 3. Vorzugsweise wird die schaltbare Kupplung zur vollständigen Überbrückung des hydrodynamischen Drehmomentwandlers 3 eingesetzt. Die schaltbare Kupplung 12 ist in Scheibenbauweise ausgeführt, vorzugsweise in Lamellenbauweise. Diese umfasst dazu für jedes Kupplungsteil 12.1 und 12.2 einen Lamellenträger 13 und 14, an denen drehfest reibflächentragende und/oder reibflächenbildende Elemente in axialer Richtung verschiebbar angeordnet sind, die über eine Stelleinrichtung 17 miteinander in Wirkverbindung bringbar sind. Die drehfeste Verbindung zwischen dem Kupplungsteil 12.1 und dem Eingang E kann über entsprechende Verbindungselemente oder aber eine integrale Ausbildung des Eingangs E mit dem Lamellenträger 13 erfolgen. Auch der Lamellenträger 14, der hier beispielhaft als Innen- lamellenträger ausgeführt ist, ist drehfest mit dem Drehschwingungsdämpfer 4 verbunden, hier der Seitenscheibe 8 des Dämpferteils 4.1.
Zur Vereinfachung der Zentrierung des Axiallagers 2 ist das Axiallager 2 an zwei scheibenförmigen Bauteilen S1 und S2 geführt, wobei an zumindest einem scheibenförmigen Bauteil S1 Mittel zur radialen Führung vorgesehen sind. Dieses scheibenförmige Bauteil S1 wird in besonders vorteilhafter Ausbildung direkt vom Dämpferteil 4.1 , insbesondere der Seitenscheibe 9 gebildet. Dadurch können eine aufwändige Ausbildung der Mittel zur radialen Führung und damit Zentrierung für das Axiallager 2 an einer Turbinennabe und die Turbinennabe selbst entfallen. Die Ausrichtung und Zentrierung kann an einfach ausgestalteten scheibenförmigen Elementen erfolgen. Die nachfolgenden Figuren erläutern besonders vorteilhafte Ausbildungen erfindungsgemäß ausgeführter Axiallagerzentrierungen zur Lagefixierung des Axiallagers 2 zwischen zwei scheibenförmig ausgeführten Bauteilen S1 und S2 in Form einer Seitenscheibe 9 des Dämpferteils 4.1 und einem Axialring 18 in Form einer Freilaufscheibe am Freilauf F des Leitrades L anhand eines Ausschnittes aus der Lagerumgebung des Axiallagers 2 in einer Drehmomentübertragungsvorrichtung 1. Dabei ist die Seitenscheibe 9 als scheibenförmiges Bauteil S1 und der Axialring 18 als scheibenförmiges Bauteil S2 ausgeführt. Andere Ausführungen des Anschlussbauteils 7, insbesondere des scheibenförmigen Bauteils S2 sind denkbar. Dabei stellen alle nachfolgenden Figuren die gleiche Einbausituation dar, weshalb für gleiche Elemente die gleichen Bezugsziffern verwendet werden. Erkennbar in allen Figuren ist das Dämpferteil 4.2 des Drehschwingungsdämpfers 4, welches auch als Dämpferausgangsteil bezeichnet wird und mit einem Ausgang A gekoppelt ist beziehungsweise diesen bildet. Im dargestellten Fall ist das Dämpferteil 4.2 als Mittelscheibe bildender Abtriebsflansch 21 ausgeführt, der drehfest über eine entsprechende drehfeste Verbindung 22, hier in Form einer Schweißverbindung, mit einer Dämpfernabe 23 verbunden ist, die den Ausgang A der Drehmomentübertragungsvorrichtung 1 bildet. Ferner stützt sich das erste Dämpferteil 4.1 , insbesondere die Seitenscheibe 9, in axialer Richtung an der Dämpfernabe 23 ab. Zwischen dem Dämpferteil 4.1 und der Dämpfernabe 20 besteht ansonsten keine drehfeste Verbindung. Die axiale Abstützung erfolgt an einer Anlagefläche 24, welche an der zum hydrodynamischen Drehmomentwandler 3 weisenden Stirnseite 23.2 in axialer Richtung weisend ausgebildet ist. Mit dem Dämpferteil 4.1 drehfest verbunden ist eine Turbinenradscheibe 25, welche mit dem Turbinenrad T entweder drehfest verbunden ist oder aber eine integrale Einheit bildet. Die drehfeste Verbindung ist mit 26 bezeichnet. Das Axiallager 2 ist hier direkt zwischen dem Dämpferteil 4.1 und einem sich an einem Außenring 19 eines Freilaufes F abstützenden Axialring 18 angeordnet. Die Anordnung erfolgt zwischen zwei scheibenförmigen Bauteilen S1 und S2, wobei das erste scheibenförmige Bauteil S1 vom Dämpferteil 4.1 , insbesondere der Seitenscheibe 9 gebildet wird und das zweite scheibenförmige Bauteil S2 vom Axialring 18.
Das Axiallager 2 umfasst im dargestellten Fall beispielhaft einen Axiallagerring AR1 , der sich in axialer Richtung am scheibenförmigen Bauteil S1 , insbesondere der Seitenscheibe 9 abstützt, und einen Axiallagerring AR2, der sich am Axialring 18 abstützt. Zwischen diesen sind Wälzelemente ARW vorgesehen.
Die Figuren 2 bis 8 verdeutlichen mögliche Ausbildungen gemäß der ersten erfindungsgemäßen Ausführung, zum Teil in Kombination mit weiteren Ausführungen. Die Figuren 2 bis 5 verdeutlichen dabei anhand einer sich ergebenden Lagersituation für die Anordnung des Axialla- gers 2 zwischen dem Dämpfereingang bildenden Dämpferteil 4.1 des Drehschwingungsdämpfers 4, insbesondere der Seitenscheibe 9 und einem in axialer Richtung vorgesehenen Anschlussbauteil 7 die Ausbildung der Mittel 10 zur Zentrierung gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung. Zumindest eines der scheibenförmigen Bauteile S1 oder S2, hier S1 und das Axiallager 2 sind in dieser ersten Ausführung derart ausgebildet, örtlich begrenzt an zumindest einer Stelle innerhalb des radialen Erstreckungsbereiches des scheibenförmigen Bauteils S1 Zentriermittel 11 zu bilden. Die einzelnen Zentriermittel 11 umfassen eine an einem scheibenförmigen Bauteil ausgebildete Zentriereinheit 11.1 und eine am Axiallager 2 dazu komplementär ausgebildete Zentriereinheit, die miteinander in Wirkverbindung bringbar sind. In den Figuren 2 bis 5 werden die Zentriereinheiten 11.1 an den scheibenförmigen Bauteilen S1 von axialen, sich über einen Teilbereich in Umfangsrichtung erstreckenden Material- ausstellungen 20 gebildet. Dabei bildet die einzelne Zentriereinheit 11.1 in Form der Materialausstellungen 20 in den Figuren 2 bis 4 eine radiale, sich über Teilbereich in Umfangsrichtung erstreckende Führungsfläche 27 für das Axiallager 2, insbesondere zur Führung einer radialen Fläche 28 am Axiallager 2. Dabei sind in Umfangsrichtung beabstandet vorzugsweise zumindest zwei derartige Zentriermittel 11 oder andere Zentriermittel vorgesehen. Diese können durch den gleichen Abstand oder unterschiedliche Abstände zueinander charakterisiert sein. Der Erstreckungsbereich in Umfangsrichtung kann dabei in Abhängigkeit des Einsatzerfordernisses gewählt werden. Im dargestellten Fall ist die einzelne Materialausstellung 20 als Lasche 29 am scheibenförmigen Bauteil S1 ausgeführt. Die Lasche 29 ist derart angeordnet und ausgebildet, dass diese eine in radialer Richtung nach außen weisende Führungsfläche 27 bildet. Die Lasche 29 ist radial innerhalb des Axiallagers 2, insbesondere dessen Innenum- fanges angeordnet. Bei derartigen Laschen 29 handelt es sich im einfachsten Fall um aus dem Material des scheibenförmigen Elementes S1 herausgeschnittene und durch Umformen erzeugte Materialvorsprünge in axialer Richtung. Diese sind dabei an der zum Axiallager gewandten Stirnseite 9.2 der Seitenscheibe 9 ausgeführt.
Die Figur 2 verdeutlicht eine Ausführung, bei welcher die Lasche 29 durch eine Materialausstellung im rechten Winkel gegenüber der Stirnseite 9.2 der Seitenscheibe 9 gebildet wird. Die radiale Führungsfläche 27 der Lasche 29 wird hier von dem aus der Stirnseite 9.1 herausgedrückten Teilbereich gebildet.
Demgegenüber verdeutlicht die Figur 3 eine alternative Ausführung der einzelnen
Materialausstellung 20 in Form einer Lasche 29, die sich hier hinsichtlich der Formgebung sowie der Ausbildung der radialen Führungsfläche 27 von der in Figur 2 dargestellten Ausbildung unterscheidet. Die Führungsfläche 27 wird von der durch das Heraustrennen der La- schenform aus dem umgebenden Material an der Lasche ausgebildeten Trennfläche gebildet. Die sich an der Führungsfläche 27 abstützende Fläche 28 am Axiallager 2 wird in beiden Fällen beispielhaft von einer ohnehin vorhandenen Fläche am Axiallagerring AR1 oder einem Lagergehäuse gebildet.
Verdeutlichen die Figuren 2 und 3 Ausführungen, bei welchen die Materialausstellungen 20 an den scheibenförmigen Bauteilen S1 in Form der Seitenscheibe 9 des Dämpferteils 4.1 durch Trennen und Umformen erzeugt werden, zeigt die Figur 4 eine vorteilhafte Weiterentwicklung in integraler Ausführung durch Ausbildung von axialen Vorsprüngen oder Erhebungen bildenden Materialausstellungen 20 in Form von Durchsetzungen 30. Bei diesen erfolgt die Ausformung durch Ausdrücken von Material, zum Beispiel in Form zylindrischer Zapfen oder anderer Geometrien in axialer Richtung des Bauteils betrachtet. Die Zentriereinheit 11.1 umfasst hier die einzelnen Materialausstellungen 20, welche mit Teilbereichen ihrer Außen- umfangsflächen die radiale Führungsfläche für die, die Zentriereinheit 11.2 bildende Fläche 28 des Axiallagers 2 bilden.
Bei den in den Figuren 2 bis 4 dargestellten Ausführungen erfolgt die Zentrierung in radialer Richtung und damit die Anordnung der Zentriermittel 1 im Bereich des Innenumfanges des Axiallagers 2. Bei allen wird die Zentriereinheit 11.2 am Axiallager von einer Innenumfangsflä- che des Axiallagers 2 gebildet. Bei dieser handelt es sich vorzugsweise um eine in radialer Richtung weisende Fläche am Axiallagerring AR1. Es versteht sich von selbst, dass die einzelnen Materialausstellungen 20 auch außerhalb des Außenumfangs des Axiallagers 2 angeordnet werden können und dann in radialer Richtung nach innen weisende Flächenbereiche zur Abstützung bilden.
Die Figur 5 verdeutlicht eine Weiterentwicklung einer Ausführung gemäß Figur 4, bei welcher die Abstützung ebenfalls über axiale Materialausstellungen 20 erfolgt, die hier genutzt werden, um das Axiallager 2, insbesondere den Axiallagerring AR 1 an diesen unter Ausbildung eines Formschlusses einzuhängen. Dabei sind die Zentriereinheiten 11.1 , insbesondere Materialausstellungen 20 vorzugsweise auch hier in Form von axiale Vorsprünge oder Erhebungen bildenden Durchsetzungen 30 ausgeführt, welche in radialer Richtung und Umfangsrichtung wirkende Formschlusselemente 31 bilden, die mit einer Zentriereinheit 11.2 am Axiallager 2 zusammenwirken. Die Zentriereinheit 11.2 am Axiallager 2 umfasst Ausnehmungen 32 bildende Durchgangsöffnungen, welche die Materialausstellungen 20 der Zentriereinheit 11.1 unter Ausbildung eines Formschlusses zumindest in radialer, vorzugsweise auch in Umfangs- richtung aufnehmen. Das Axiallager 2 wird quasi am scheibenförmigen Bauteil S1 an den Formschlusselementen 31 eingehängt. Das einzelne Formschlusselement 31 bildet mit seinem Außenumfang zumindest eine, vorzugsweise zwei radiale Führungsflächen 27, die mit radialen Flächen 28 an der Ausnehmung 32 zusammenwirken. Ferner bilden die Zentriereinheiten 11.1 bei passgenauer Ausbildung der Formschlusselemente 31 zu den Ausnehmungen 32 in Umfangsrichtung weisende Führungsflächen 35, die mit dem an den Ausnehmungen 32 der Zentriereinheit 11.2 gebildeten Flächen 36 in Umfangsrichtung zusammenwirken.
In besonders vorteilhafter Ausführung ist dazu der Axiallagerring AR1 in radialer Richtung, hier in den radialen Bereich innerhalb des Innenumfanges des Axiallagers 2 verlängert ausgebildet, wobei im Bereich dieser Verlängerung die als Durchgangsöffnung ausgebildete Ausnehmung 32 angeordnet ist. Die Verlängerung und damit Anordnung des einzelnen Zentriermittels 11 kann auch in radialer Richtung in einen Bereich außerhalb des Axiallagers 2 erfolgen.
Die Formschlusselemente 31 können vielgestaltig ausgebildet sein. In besonders vorteilhafter Ausführung bilden diese in axialer Richtung ausgerichtete Zapfen oder Segmente. Dabei ist jegliche Querschnittsgeometrie der axialen Materialausstellungen 20 denkbar.
Alle in den Figuren 2 bis 5 dargestellten Ausführungen erfordern vorzugsweise zumindest zwei in Umfangsrichtung beabstandet zueinander angeordnete derartige Materialausstellun- gen 20 zur Gewährleistung einer ausreichenden Zentrierwirkung. Vorzugsweise sind diese in Umfangsrichtung auf einem gemeinsamen Anordnungsdurchmesser angeordnet und einander gegenüberliegend. Denkbar sind jedoch auch mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Zentriermittel 11 , wobei deren Anordnung auch auf unterschiedlichen Durchmessern erfolgen kann.
Die Figur 6a zeigt eine mögliche Alternative zu Figur 5 mit Ausbildung der Zentriereinheit 11.1 am scheibenförmigen Bauteil S1 in Form einer Ausnehmung 37, insbesondere Durchgangsöffnung und der Zentriereinheit 11.2 am Axiallager 2 in Form einer axialen Erhebung 38. Diese ist am sich am scheibenförmigen Bauteil S1 abstützenden Axiallagerring AR1 ausgebildet und greift in die Ausnehmung 37 ein, wodurch ein Einhängen des Axiallagerringes AR1 am scheibenförmigen Bauteil S1 erfolgt. Dabei kann in Abhängigkeit der Ausbildung der axialen Erhebungen 38, welche vorzugsweise im Bereich des Innen- oder Außenumfanges des Axial- lagerringes AR1 angeformt sind, sowie der zugehörigen Ausnehmung 37 ein Kraft- oder Formschluss in radialer und/oder axialer Richtung erzeugt werden.
Der Axiallagerring AR1 ist hier beispielhaft im Querschnitt betrachtet Z-förmig ausgeführt, wobei der in radialer Richtung nach innen gerichtete Schenkel die in das scheibenförmige Bauteil S1 eingreifende Erhebung 38 bildet. Die Figuren 6b und 6c verdeutlichen dazu beispielhaft unterschiedliche Möglichkeiten der Zentrierung. Die Figur 6b verdeutlicht für eine Ausführung gemäß der Figur 6a in einer Ansicht A auf die Seitenscheibe 9 die Zentriereinheit 11.1 mit der Ausnehmung 37, in welcher die axiale Erhebung 38 der Zentriereinheit 11.2 eingreifend wiedergegeben ist. Dabei erfolgt der Eingriff in Figur 6b unter Ausbildung eines Formschlusses in radialer Richtung. Die Ausnehmung 37 bildet radiale Führungsflächen 27, die axiale Erhebung 38 bildet radiale Flächen 28 am Axiallager 2, insbesondere Axiallagerring AR1.
Demgegenüber verdeutlicht die Figur 6c eine Ausführung mit flankenzentriertem Eingriff der axialen Erhebung 38 in die Ausnehmung 37. Dabei wird über in der Ausnehmung 37 der Zentriereinheit 11.1 gebildete Führungsflächen 35 mit den in Umfangsrichtung ausgerichteten Flächen 36 der Zentriereinheit 11.2 in Form der axialen Erhebungen 38 in Umfangsrichtung ein Formschluss oder Kraftschluss erzielt. Auch für diese Ausführung gelten die vorgenannten Aussagen bezüglich der Anordnung und gewählten Anzahl der einzelnen Zentriermittel 11.
Die Figuren 7 und 8 zeigen weitere Varianten der Ausbildung der Zentriermittel 11 gemäß der ersten erfindungsgemäßen Ausführung. Diese bilden gleichzeitig drehfeste Verbindungen 39 zwischen einem scheibenförmigen Bauteil, hier S1 und dem Axiallager 2, insbesondere dem Axiallagerring AR1 aus. Dabei können die axialen Erhebungen an einem der Bauteile, scheibenförmigen Bauteil S1 oder Axiallager 2 von integralen oder separaten Befestigungselementen gebildet werden, die mit der Zentriereinheit am anderen Bauteil die Verbindung 39 bilden.
Die Figur 7 zeigt eine Ausbildung der Zentriereinheiten 11.1 und 11.2 unter Ausbildung einer Verbindung 39, insbesondere einer unlösbaren Verbindung durch Vernieten mit integraler Ausbildung der Befestigungselemente am scheibenförmigen Bauteil S1 in Form der axialen Materialausstellung 20. Diese bildet gleichzeitig ein Nietelement 40 in Form eines Durchsetznietes, der die als Durchgangsöffnung ausgebildete Ausnehmung 32 am Axiallager 2, insbesondere dem Axiallagerring AR1 durchsetzend ausgeführt ist und mit diesem formschlüssig verbunden ist. Die Figur 7 zeigt dabei eine besonders vorteilhafte Ausbildung mit hoher Funktionskonzentration.
Denkbar, in Figur 7 jedoch nicht dargestellt, ist auch eine Ausführung der Zentriereinheit 11.1 mit separaten Befestigungselementen, die in Ausnehmungen oder Durchgangsöffnungen geführt und zur Verbindung mit dem Axiallager 2 zum Einsatz gelangen, wie Bolzen, Schrauben e.t.c.
Alle vorgenannten Varianten erfindungsgemäß ausgebildeter Zentriermittel 11 können auch am Axialring 18 vorgesehen werden. Ferner können alle vorgenannten Ausbildungen auch außerhalb des Axiallagers 2 in radialer Richtung betrachtet vorgesehen und angeordnet werden.
Die Figur 8 zeigt eine vorteilhafte Ausführung der Zentriermittel 11 unter Ausbildung einer Verbindung 39, wobei hier auf ohnehin bestehende Verbindungen in der Lagerumgebung zurückgegriffen wird. Im dargestellten Fall wird die drehfeste Verbindung 26 zwischen Dämpferteil 4.1 , insbesondere Seitenscheibe 9 und Turbinenrad T zur Ausbildung der Zentriermittel 11 genutzt. Die Zentriereinheit 11.1 am scheibenförmigen Bauteil S1 umfasst eine als Durchgangsöffnung ausgebildete Ausnehmung 37 und mit diesem verbundene Befestigungs- oder Verbindungselemente 33 in Form von Nietbolzen, die durch Ausnehmungen 32 am Axiallager 2, insbesondere Axiallagerring AR1 geführt sind. Der Axiallagerring AR1 ist in diesem Fall zwischen dem scheibenförmigen Bauteil S1 und dem Turbinenrad T oder einem drehfest mit diesem verbundenen Element, insbesondere der Turbinenradscheibe 25 angeordnet und an diesen Bauteilen befestigt. Die Zentrierung erfolgt direkt in der Verbindungsstelle zwischen dem Drehschwingungsdämpfer 4 und dem Turbinenrad T.
Die Figuren 9 bis 11 zeigen mögliche Varianten der Zentrierung gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführung durch Einhängung. Die Mittel 10 umfassen Mittel 34 zur Einhängung des Axiallagers 2 in zumindest eines der benachbarten scheibenförmigen Bauteile S1 und/oder S2. Diese umfassen zumindest in Umfangsrichtung umlaufend ausgeführte oder mehrere in Umfangsrichtung beabstandet angeordnete radiale Führungsflächen 27 an einem der scheibenförmigen Bauteile S1 oder S2 und mit diesen zusammenwirkende komplementäre radiale Flächen 28 oder eine umlaufende Fläche 28 am Axiallager 2. Dazu ist am Axiallager 2 eine sich in axialer Richtung erstreckende Erhebung, insbesondere ein Vorsprung 38 vorgesehen, welcher die in radialer Richtung weisende Fläche oder Flächen 28 bildet. Die -Figur 9 zeigt eine erste besonders vorteilhafte Variante, welche keinerlei Modifikation am scheibenförmigen Bauteil S1 erfordert. Der Axiallagerring AR1 ist derart geformt, dass dieser in radialer Richtung sich in Richtung des Innenumfanges des scheibenförmigen Bauteils S1 , erstreckend ausgeführt ist, wobei der axiale Vorsprung 38 in den zwischen Dämpfernabe 23 und Innenumfang des Dämpferteils 4.1 gebildeten Zwischenraum 41 eingreifend ausgeführt ist. Der Axiallagerring AR1 weist dazu einen axialen oder mehrere axiale Vorsprünge 38 auf, die eine in radialer Richtung weisende Fläche 28 bilden, die mit dem Innenumfang der Seitenscheibe 9 und der von dieser gebildeten radialen Führungsfläche 27 zusammenwirken. Bei dieser Ausführung kann der axiale Vorsprung 38 in Umfangsrichtung ringförmig geschlossen unter Ausbildung einer in Umfangsrichtung umlaufenden Fläche 28 ausgeführt sein. In diesem Fall ist der gesamte Axiallagerring AR1 im Querschnitt betrachtet Z-förmig ausgeführt. Denkbar ist es auch, hier lediglich einzelne axiale Vorsprünge 38 in Umfangsrichtung, die beabstandet zueinander angeordnet sind, vorzusehen.
Ist die Variante gemäß der Figur 9 der zweiten Ausführung dadurch charakterisiert, dass am scheibenförmigen Bauteil S1 im Wesentlichen keine Modifikation erfolgt, ist die Ausbildung gemäß der Figur 10 durch eine entsprechende Formgebung des scheibenförmigen Bauteils S1 in Form der Seitenscheibe 9 und dem Axiallagerring AR1 charakterisiert. Beide sind hier derart ausgeführt, dass diese zueinander weisende radiale Führungsflächen 27 und Flächen 28 bilden, die entgegengesetzt ausgerichtet sind. Dabei erfolgt auch hier die Einhängung des Axiallagers 2 radial innerhalb oder außerhalb des Axiallagers 2 in einer Versatzebene am Anschlussbauteil, insbesondere dem scheibenförmigen Bauteil S1. Das scheibenförmige Bauteil S1 bildet hier einen axialen verformten Bereich, der eine in radialer Richtung zur Drehachse R weisende Führungsfläche 27 bildet, die mit einer dazu komplementären Führungsfläche 28 an dem Axiallagerring AR1 in Wirkverbindung bringbar ist und die Zentrierung bewirkt. Dabei kann die Einhängung in Umfangsrichtung geschlossen oder segmentiert erfolgen, das heißt, die beiden miteinander in Wirkverbindung bringbaren Führungsflächen 27 und Flächen 28 sind als umlaufend oder zumindest eine dieser Flächen ist als umlaufend in Umfangsrichtung geschlossene Fläche ausgeführt oder aber wird von einer Vielzahl von Teilflächen, die beabstandet zueinander angeordnet sind, ausgebildet.
Die Figuren 11 bis 13 zeigen Varianten einer dritten Ausführung der erfindungsgemäßen Lösung durch Zentrierung an einem der Anschlussbauteile. Auch hier wird wieder der Ausschnitt aus der Drehmomentübertragungsvorrichtung 1 , wie in Figur 2 beschrieben, dargestellt. Die Mittel 10 in Figur 1 -umfassen eine Zentrierung in radialer Richtung im Bereich des Außenumfanges des Axiallagers 2 oder außerhalb durch Verlängerung eines der Axiallagerringe, hier des Axiallagerringes AR1 in radialer Richtung in den Bereich außerhalb des Axiallagers 2. Die Zentrierung erfolgt in Figur 11 an der Turbinenradscheibe 25 oder einem drehfest mit diesem verbundenen Element, insbesondere an diesen ausgebildeten Laschen 42 in radialer Richtung. Demgegenüber verdeutlicht die Figur 12 eine Zentrierung im Bereich des Innenumfanges oder innerhalb des Innenumfanges des Axiallagers 2 an einem Anschlussbauteil, insbesondere an der Dämpfernabe 23. Zwecks axialer Sicherung kann axial an das Axiallager 2 angrenzend ein Sicherungselement zur Nabe hin angebracht werden, was hier jedoch im Einzelnen nicht dargestellt ist.
Die Figur 13 verdeutlicht eine weitere dritte Variante der dritten Ausführung mit zusätzlichem Zentrierelement 43, während für die vorher genannten Varianten die Zentrierungen in integraler Ausführung an einem der Bauteile ausgebildet wurden. Das zusätzliche Zentrierelement 43 ist hier in Form eines Zentrierbleches ausgeführt. Dieses ist derart zwischen Axiallager 2 und einem Anschlusselement, hier den Zwischenraum 41 zwischen Dämpferteil 4.1 und Dämpfernabe 23 eingepasst, dass eine radiale Führung erfolgt. Im dargestellten Fall ist das Zentrierelement 43 radial innen am Axiallagerring AR1 beziehungsweise einem Anschlusselement an diesem eingepresst sowie ferner alternativ innerhalb des Zwischenraumes zwischen scheibenförmigem Bauteil S1 und Dämpfernabe 23. Alternativ kann dieses auch mit einem der Bauteile formschlüssig verbunden werden.
Im dargestellten Fall bildet das Zentrierelement 43 radiale Flächen 44.1 zur Abstützung an Führungsflächen 27 an der Seitenscheibe 9, welche von einer am Innenumfang gebildeten Fläche gebildet wird. Ferner bildet das Zentrierelement 43 radiale Flächen 44.2 zum Zusammenwirken mit radialen Flächen 28 am Axiallager 2.
Die dargestellten Ausführungen stellen vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Ausführungen dar, wobei die erfindungsgemäße Lösung nicht allein auf diese beschränkt ist und Ausführungen, die vom erfindungsgemäßen Grundgedanken Gebrauch machen mit eingeschlossen sind. Bezugszeichenliste Drehmomentübertragungsvorrichtung
Axiallager
hydrodynamischer Drehmomentwandler
Drehschwingungsdämpfer
Dämpferteil
Dämpferteil
Mittel zur Drehmomentübertragung
Mittel zur Dämpfungskopplung
Anschlussbauteil
Seitenscheibe
Seitenscheibe
Stirnseite
Mittel zur Zentrierung
Zentriermittel
schaltbare Kupplungseinrichtung
Kupplungsteil
Kupplungsteil
Lamellenträger
Lamellenträger
reibflächentragende und/oder reibflächenbildende Elemente reibflächentragende und/oder reibflächenbildende Elemente Stelleinrichtung
Axialring
Außenring
axiale Materialausstellung
Abtriebsflansch
drehfeste Verbindung
Dämpfernabe
Stirnseite der Dämpfernabe
Anlagefläche
Turbinenradscheibe
drehfeste Verbindung 27 radiale Führungsfläche
28 radiale Fläche
29 Lasche
30 Durchsetzung
31 Formschlusselement
32 Ausnehmung
33 Befestigungs- und Verbindungselemente
34 Mittel zur Einhängung
35 in Umfangsrichtung weisende Führungsfläche
36 in Umfangsrichtung weisende Fläche
37 Ausnehmung
38 axiale ErhebungA/orsprung
39 Verbindung
40 Nietelement
41 Zwischenraum
42 Lasche
43 Zentrierelement
44.1 , 44.2 Fläche
S1 scheibenförmiges Bauteil
S2 scheibenförmiges Bauteil
AR1 Axiallagerring
AR2 Axiallagerring
ARW Wälzkörper des Axiallager
F Freilauf
L Leitrad
Fn Federeinheit
R Drehachse
P Pumpenrad
T Turbinenrad

Claims

Patentansprüche
1. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) mit einem Drehschwingungsdämpfer (4) und einem zwischen einem Dämpferteil (4.1 ) des Drehschwingungsdämpfers (4) oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad (T) des hydrodynamischen Drehmomentwandlers (3) und einem angrenzenden Anschlussbauteil (F) angeordneten Axiallager (2) sowie Mitteln (10) zur Zentrierung des Axiallagers in radialer Richtung, dadurch gekennzeichnet, dass die über das Axiallager (2) direkt abgestützten Bauteile (4.1 , 9, 18) als scheibenförmige Bauteile (S1 , S2) ausgebildet sind, wobei an zumindest einem der scheibenförmigen Bauteile (S1 , S2) ein Zentriermittel (11 ) zur Zentrierung des Axiallagers (2) ausgebildet ist.
2. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei oder eine Vielzahl von Zentriermitteln (11 ) vorgesehen sind, die in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnet sind.
3. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein einzelnes Zentriermittel (11 ) eine am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) ausgebildete Zentriereinheit (11.1 ) und eine am Axiallager (2) komplementär ausgebildete Zentriereinheit (11.2) umfasst.
4. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) ausgebildete Zentriereinheit (11.1 ) eine sich über einen Teilbereich des scheibenförmigen Bauteils (S1 , S2) in Umfangsrichtung erstreckende radiale Führungsfläche (27) und die am Axiallager (2) ausgebildete Zentriereinheit (11.2) eine zu dieser weisende radiale Fläche (28) am Axiallager (2) umfasst und/oder die am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) ausgebildete Zentriereinheit (11.1 ) eine am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) in Umfangsrichtung weisende Führungsfläche (35) und die am Axiallager (2) ausgebildete Zentriereinheit (11.2) eine zu dieser in Umfangsrichtung weisende Fläche (36) am Axiallager (2) umfasst.
5. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) ausgebildete Zentriereinheit (11.1 ) als integral ausgeführte oder in Form eines separat an diesem befestigten Elementes gebildeten Erhebung (29, 30, 31 , 33) und die am Axiallager (2) ausgebildete Zentriereinheit (11.2) als Ausnehmung (32) ausgestaltet ist oder dass die am Axiallager (2) ausgebildete Zentriereinheit (11.2) als integral ausgeführte oder in Form eines separat an diesem befestigten Elementes gebildete Erhebung (38) und die am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) ausgebildete Zentriereinheit (11.1 ) als Ausnehmung (37) ausgestaltet ist.
6. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) oder dem Axiallager (2) gebildete Zentriereinheit (11.1 , 11.2) von einer axialen Materialausstellung (20), insbesondere einer Lasche (29) oder Durchsetzung (30) gebildet wird.
7. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das einzelne Zentriermittel (11 ) als drehfeste Verbindung (39) ausgebildet ist.
8. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) mit einer hydrodynamischen Komponente
(3) mit einem Drehschwingungsdämpfer (4) und einem zwischen einem Dämpferteil (4.1) des Drehschwingungsdämpfers (4) oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad (T) des hydrodynamischen Drehmomentwandlers (3) und einem angrenzenden Anschlussbauteil (F) angeordneten Axiallager (2) sowie Mitteln (10) zur Zentrierung des Axiallagers (2) in radialer Richtung, dadurch gekennzeichnet, dass die über das Axiallager (2) direkt abgestützten Bauteile (4.1 , 9, 18) als scheibenförmige Bauteile (S1 , S2) ausgebildet sind, wobei zumindest eines der scheibenförmigen Bauteile (S1 , S2) und das Axiallager (2) derart ausgeführt sind, das Axiallager (2) am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) oder einem Zwischenraum (41 ) zwischen diesem und einem Anschlusselement einzuhängen.
9. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Axiallager (2) am Innenumfang des scheibenförmigen Elementes (S1 , S2) o- der einer Ausnehmung (37) im scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) oder einer am scheibenförmigen Bauteil (S1 , S2) ausgebildeten Versatzebene eingehangen ist.
10. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) mit einem Drehschwingungsdämpfer (4) und einem zwischen einem Dämpferteil (4.1 ) des Drehschwingungsdämpfers (4) oder einem mit diesem verbundenen Turbinenrad (T) des hydrodynamischen Drehmomentwandlers (3) und einem angrenzenden Anschlussbauteil (F) angeordneten Axiallager (2) sowie Mitteln (10) zur Zentrierung des Axiallagers in radialer Richtung, dadurch gekennzeichnet, dass die über das Axiallager (2) direkt abgestützten Bauteile (4.1 , 9, 18) als scheibenförmige Bauteile (S1 , S2) ausgebildet sind und das Axiallager (2) an einem Anschlusselement in der Lagerumgebung, insbesondere der Turbinenradscheibe (25) oder dem Dämpferteil (4.1 ) oder der Nabe (23) direkt oder über ein weiteres Zentrierelement (43) zentriert ist.
11. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (3) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Axiallager (2) oder dem weiteren Zentrierelement (43) und einem Anschlusselement in der Lagerumgebung, insbesondere der Turbinenradscheibe (25) oder dem Dämpferteil (4.1) oder der Nabe (23) Mittel zur axialen Sicherung, umfassend zumindest ein axiales Sicherungselement vorgesehen sind.
PCT/DE2010/001230 2009-11-09 2010-10-18 Hydrodynamischer drehmomentwandler mit einem drehschwingungsdämpfer WO2011054331A1 (de)

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