WO2011052287A1 - 亜鉛基合金ショット - Google Patents

亜鉛基合金ショット Download PDF

Info

Publication number
WO2011052287A1
WO2011052287A1 PCT/JP2010/064443 JP2010064443W WO2011052287A1 WO 2011052287 A1 WO2011052287 A1 WO 2011052287A1 JP 2010064443 W JP2010064443 W JP 2010064443W WO 2011052287 A1 WO2011052287 A1 WO 2011052287A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
based alloy
zinc
shot
mass
alloy shot
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/064443
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
英二 山口
竜也 竹上
後藤　賢
隼人 谷口
Original Assignee
新東工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 新東工業株式会社 filed Critical 新東工業株式会社
Priority to CN201080043347.4A priority Critical patent/CN102574274B/zh
Priority to KR1020127007236A priority patent/KR101237904B1/ko
Priority to BR112012007528A priority patent/BR112012007528A2/pt
Priority to JP2011538293A priority patent/JP5007776B2/ja
Publication of WO2011052287A1 publication Critical patent/WO2011052287A1/ja
Priority to US13/435,525 priority patent/US20120294756A1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C11/00—Selection of abrasive materials or additives for abrasive blasts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/083—Deburring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/086—Descaling; Removing coating films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/10—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for compacting surfaces, e.g. shot-peening
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/02—Alloys based on zinc with copper as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent

Definitions

  • the present invention relates to the removal of burrs and burrs from non-ferrous metal parts (hereinafter referred to as “deburring”), as well as, for example, aluminum die-cast products and cast aluminum products, as well as sand removal, coating and release agents for cast products.
  • deburring non-ferrous metal parts
  • aluminum die-cast products and cast aluminum products as well as sand removal, coating and release agents for cast products.
  • cleaning For the purpose of improving the fatigue strength of welded parts of shot blasting and non-ferrous metal parts or non-ferrous metal parts for the purpose of removing seizure of metal or removing oxide films and hot water wrinkles (hereinafter referred to as “cleaning”)
  • cleaning a shot for projection processing (spraying processing) used in shot peening.
  • Vickers hardness means a value measured according to JIS Z 2244 under the conditions of test force 0.4093N and test force holding time: 10 to 15s, and is displayed as "XXXXX 0.05". It is simply abbreviated as “XXOOHV”.
  • alloy composition means “mass%” unless otherwise specified.
  • molded products For die-cast products made of non-ferrous metals, such as aluminum-based alloys, zinc-based alloys, or Mg-based alloys that have been used in automotive parts, etc., deburring and polishing of molded products (molded products) As a target surface treatment, shot blasting, in which a small sphere called a shot is projected onto a workpiece at high speed, is often used.
  • a shot material used for this shot blasting a shot made of an aluminum-based alloy, stainless steel, or zinc-based alloy has been generally used.
  • Aluminum-based alloy shots have a low specific gravity, so the polishing ability of the product to be processed is not sufficient, and the explosion sensitivity of dust clouds due to shot crushing that occurs during shot blasting is high based on the material properties of aluminum, Moreover, the lower explosion limit is low. For this reason, extra work safety management is required.
  • Stainless shot includes Ni (Decree No. 231) and Cr (Decree No. 68) that are subject to the chemical release and transfer notification system (PRTR “Pollutant Release and Transfer Register” system). For this reason, it is in the direction of use restriction from the viewpoint of work safety and environmental conservation.
  • PRTR Chemical Release and Transfer Register
  • Zinc-based alloy shots have a lower dust cloud explosion sensitivity and higher explosion lower limit concentration than shots of aluminum-based alloy shots and stainless steel shots. For this reason, it has been most frequently used in recent years as shots for shot blasting and shot peening of die-cast products made of non-ferrous metals in terms of safety.
  • Patent Documents 1 to 5 and the like exist as prior art documents related to zinc-based alloy shots, which do not affect the patentability of the present invention.
  • Patent Document 2 a technique of adding Mn (addition amount: 0.3 to 5.0%) as an additive element is proposed in order to improve shot durability.
  • Mn is also subject to the PRTR system (decree number 311) and has the same problems as stainless steel shots.
  • the present inventors have added elements of Zn and Al to adjust the alloy composition to a specific alloy composition.
  • the inventors have found that there is an alloy composition that can produce a zinc-based alloy shot having a Vickers hardness of about 100 HV or higher and having high toughness without adding, and have arrived at the present invention having the following constitution.
  • FIG. 1 schematically shows the composition range (gray part) of the present invention in the phase diagram of the ternary alloy composition of the zinc-based alloy shot.
  • Al is added as an alloy element (essential element) in order to improve impact resistance, which is a mechanical property that greatly affects the amount of shot consumption.
  • Al has the effect of increasing the impact resistance (toughness), mechanical strength and Vickers hardness of the zinc alloy. If the addition amount of Al (100% based on the total amount; the same applies hereinafter) is less than 0.5%, it is difficult to obtain these effects, and if it exceeds 6.5%, the impact resistance tends to decrease.
  • a suitable addition amount of Al for increasing impact resistance is 3.0 to 6.0 mass%, preferably about 3.0 to 5.0. %.
  • Cu is used as an additive element in order to improve the Vickers hardness of the zinc-based alloy shot.
  • Cu has the effect of increasing the mechanical strength and Vickers hardness of the zinc alloy, and it is difficult to obtain these effects when the added amount of Cu is less than 0.5%.
  • the addition amount of Cu exceeds 4.5% or the total addition amount of Al and Cu exceeds 10.5%, the mechanical strength and Vickers hardness are improved, but the impact resistance tends to decrease (toughness). Is reduced.
  • the most preferable addition amount of Cu is about 1.0 to 3.0%. It is.
  • the Vickers hardness is less than 90 HV as described above, the deburring ability and the scouring ability are not sufficient, but if it exceeds 190 HV, the zinc base is used at the time of deburring, scouring and peening. It is not practical because cracks and wear of alloy shots are likely to progress, and the amount of shot consumption increases. This is due to the low toughness of the zinc-based alloy shot. Therefore, a Vickers hardness having a sufficient deburring ability, a sharpening ability and a peening ability and having a low shot wear amount (high toughness) is easily obtained: 90 to 190 HV, preferably 130 to 154 HV.
  • the shot is appropriately selected according to the processing target (product) and processing purpose.
  • the content of elements (non-essential elements) other than the three components (Zn, Al, Cu) contained in the zinc-based alloy shot 0.5% or less, and the Fe content: 0. It is desirable to make it 3% or less.
  • non-essential elements examples include Pb, Fe, Cd, Sn, Si, Ti, Mn, As, Sb, Bi, and S. If the total of these non-essential elements exceeds 0.5%, the zinc-based alloy shot is brittle and the toughness tends to be low. In particular, Fe has an adverse effect on toughness, and when the total content of Fe exceeds 0.3% in a zinc-based alloy shot, the amount of shot wear increases and is not practical as a shot (Comparative Example 1- 6, see Comparative Example 2-3).
  • the purity of the additive elements Al and Cu is 99.9% or more, and the content of non-essential elements is 0.02% or less in total.
  • Example 2-3 the reduction in toughness caused by the entry of non-essential elements (impurities) contained in Al and Cu and oxides of the non-essential elements into grain boundaries.
  • Another invention is a four-component composition containing Al: 0.5 to 6.5%, Cu: 0.5 to 4.5%, and Mg: 0.01 to 0.2% as additive elements.
  • a zinc-based alloy shot of the system wherein the mass composition ratio of Al and Cu (Al / Cu): 1.0 to 13.0, the total amount added (Al + Cu): 1.5 to 8.0%, and Vickers hardness: 90 to 190 HV, preferably 140 to 150 HV.
  • the metal structure produced by repeatedly using the zinc-based alloy shot of the first invention is used.
  • a trace amount of Mg is used as an additive element.
  • Mg has the effect of precipitating an Mg compound at the crystal interface of the zinc alloy to suppress recrystallization, and also improving the mechanical strength and Vickers hardness. If Mg: less than 0.01%, it is difficult to obtain an effect of suppressing recrystallization, and if it exceeds 0.2%, the effect of improving the impact resistance by the addition of Al or Cu may be hindered.
  • the additive element composition for obtaining a zinc-based alloy shot having a Vickers hardness of around 140 HV is Al: 3.0 to 5.0% and Cu: 1.0 to 3.0%, suitable addition of Mg The amount is 0.01-0.2%, preferably 0.03-0.08%.
  • the Vickers hardness of around 140HV is a shot hardness at which a good shot blasting or shot peening effect can be easily obtained for non-ferrous metal products.
  • the content of non-essential elements other than the four components contained in the zinc-based alloy shot is 0.5% or less, and the Fe content is 0.00. It is desirable to set it to 3% or less. The reason for limiting the contents of these non-essential elements is the same as in the first invention.
  • the purity of each of the additive elements Al, Cu, and Mg is preferably 99.9% by mass or more. The reasons for limiting their purity are the same as in the first invention.
  • the raw materials (bullion) of Al, Cu and Zn are as described above, and the magnesium raw metal 1 of JISH2150 (or ISO 8287: 2000) is used as the Mg raw material (bullion). Species (99.90% or more) can be mentioned.
  • the average particle size of the zinc-based alloy shots in the first and second inventions is usually 0.1 to 3.0 mm, preferably 0. It can be 3 to 2 mm.
  • the average particle size of the shot is set to 0.1 to 3.0 mm, preferably 0.3 to 2 mm, a high polishing effect is exhibited and surface treatment such as deburring of the workpiece is performed within a short time. It can be carried out.
  • the average particle size of the shot is 0.3 to 0.6 mm, a beautiful surface skin with less rough skin can be obtained.
  • the zinc-based alloy shots of the first and second inventions comprise a step of dripping a molten metal into a cooling medium such as water, and in this cooling medium, the dripped metal melt is solidified to form granules. Granules that have been subjected to the deposition step and the solidification / drying step are classified and manufactured.
  • the molten metal Since the molten metal is drastically cooled by dripping the molten metal into the cooling medium, it becomes a fine and uniform structure as compared with general casting materials.
  • a very large external force is applied to the zinc-based alloy shot, so a fine and uniform structure improves mechanical properties such as impact resistance and tensile strength. It can be suitably used as a zinc-based alloy shot.
  • the zinc-based alloy shot of the present invention is a zinc-based alloy, the explosion sensitivity of the dust cloud resulting from shot crushing is low and the lower explosion limit concentration is high, so that a highly safe zinc-based alloy shot can be provided.
  • the zinc-based alloy shot of the present invention has a high hardness (Vickers hardness of 90 HV or more), it has high deburring and polishing capabilities by shot blasting, and can perform shot blasting in a short time and has high productivity. .
  • the consumption of zinc-based alloy shots is reduced, and the amount of dust generated due to shot crushing is also reduced.
  • the zinc-based alloy shot of the present invention when used in shot pinning, the zinc-based alloy shot of the present invention, which has high hardness and high toughness, efficiently causes plastic deformation on the surface layer of the article to be processed and imparts compressive residual stress. It is possible. In addition, the amount of dust generated due to shot crushing is reduced as in the case of use in shot blasting.
  • the mechanical strength of the shot due to recrystallization of the metal structure is relatively small, and the Vickers hardness during use of the zinc-based alloy shot is stabilized. For this reason, as an effect thereof, there is less variation in the finish of the processed product after shot blasting or shot peening, and the surface treatment quality is also stabilized.
  • the zinc-based alloy shot of the present invention has a low dust generation amount and does not contain Mn and the like that are subject to the PRTR system, which is desirable from the viewpoint of environmental protection and work safety.
  • an ingot (raw material) 12 of a base element (Zn) and additive elements (Al, Cu, and further Mg) is weighed and put into a crucible 14 so as to have a set alloy composition ratio.
  • the crucible 14 is heated by a heating means (resistance heating) 15 to melt the charged ingot (ingot) mixture to obtain a molten metal 16.
  • the melting and heating temperature at this time varies depending on the alloy composition and production scale, but is normally set appropriately in the range of 550 to 700 ° C. (preferably 580 to 600 ° C.).
  • the melting point of each element is as follows.
  • the molten metal 16 is put into the molten metal holding container 18.
  • the molten metal holding container 18 is provided with a heating means (resistance heating) 20, and can be held so that the molten metal 16 is not cooled more than necessary during the manufacture of the zinc-based alloy shot.
  • the molten metal holding temperature at this time varies depending on the alloy composition and production scale, but is usually set appropriately in the range of 500 to 600 ° C. (preferably 520 to 550 ° C.).
  • a dripping nozzle 22 for dripping molten metal is provided at the bottom of the molten metal holding container 18, and a cooling medium 24 such as water is introduced into the lower portion of the nozzle 22, and a cooling means (cooling tower) 26 is attached.
  • a tank 28 is arranged.
  • the cooling medium 24 may be oil.
  • the molten metal 16 in the molten metal holding container 18 When the molten metal 16 in the molten metal holding container 18 is dropped from the dropping nozzle 22, the molten metal 16 comes into contact with air when passing through the dropping nozzle 22 and the cooling medium 24, and further, due to contact with the cooling medium 24. As it cools, it spheroidizes under the influence of surface tension.
  • the shape of the droplet of the molten metal 16 is not a perfect sphere but becomes a distorted sphere or ellipse stretched in the dropping direction. For this reason, the shape of the obtained granular material 30, that is, the shot particle is a slightly distorted spherical shape, a spheroid shape, or a cylindrical shape with rounded corners.
  • a / b of 60% or more shots is 1.0 to It is preferable to be within the range of 1.2.
  • Such a shot is close to a true sphere and has a small variation in shape, so that a more uniform cleaning effect can be obtained.
  • the shot projection drawing can be obtained by a known means such as microscopic observation or image analysis by imaging.
  • the temperature of the cooling medium 24 rises when the molten molten metal comes into contact with the cooling medium 24, thereby causing a rapid cooling of the molten molten metal. For this reason, the cooling medium 24 holds the cooling medium 24 at the set temperature.
  • the set cooling temperature is usually 60 ° C. or less (preferably 30 to 40 ° C.). If the temperature exceeds 60 ° C., the water in contact with the molten melt (droplet) will boil and the interface will be in a vaporized state, making it difficult to exhibit a rapid cooling action.
  • a zinc alloy granule 30 is deposited on the bottom of the cooling medium 24. This is recovered, dried with a dryer (rotary dryer) 32, and then classified with a classifier (vibrating sieve) 34 to obtain a zinc-based alloy shot. The classification is performed so as to obtain a predetermined particle size according to the intended use of the zinc-based alloy shot.
  • the manufacturing method of a zinc base alloy shot is not limited to the said drop granulation method.
  • known methods such as a gas atomizing method, a centrifugal atomizing method, and a water atomizing method can be appropriately selected according to the shape, particle size, and the like of the target zinc-based alloy shot.
  • Examples 1-1 to 1-8 and Comparative Examples 1-1 to 1-6 are the first invention, Examples 2-1 to 2-3 and Comparative Examples 2-1 to 2-3 are the second invention, Each corresponds.
  • the following raw materials were used as raw materials for alloy elements.
  • the Fe content (allowable upper limit value) is added together with the purity (lower limit value) of JIS regulations for each gold. Note that Fe of “No. 1 copper wire scrap” is an estimated value.
  • each alloy shot was carried out in the method shown in FIG. 2 (drop granulation method) with the alloy composition shown in Tables 1 and 2 under the following conditions.
  • the total impurities are 0.014 to 0.092% in Examples 1-1 to 1-8 and Examples 2-1 to 2-3, and Comparative Examples 1-1 to 1-6 and Comparative Examples 2-1 to 2-3 was 0.032 to 0.378.
  • the zinc-base alloy was shot so that the recrystallization phenomenon of the metallographic structure of the zinc-based alloy shot was considered to be sufficiently stable. What adjusted the condition of the shot was used.
  • Evaluation items were as follows regarding “shot wear amount” corresponding to toughness (impact resistance), “deburring ability” corresponding to blasting ability, and “scouring ability”.
  • A 0.06 kg / (h ⁇ HP) or less, ⁇ : 0.06 kg / (h ⁇ HP) over 0.08 kg / (h ⁇ HP) or less, ⁇ : 0.08 kg / (h ⁇ HP) more than 0.10 kg / (h ⁇ HP) or less, X: Over 0.10 kg / (h ⁇ HP).
  • A The shot blasting time is 30 seconds and the deburring can be performed and the result is very good.
  • ⁇ Deburrable in 60 seconds and good results
  • ⁇ Deburring can be performed in 90 seconds and the result is slightly poor.
  • X Defects that cannot be deburred even after 90-second shot blasting.
  • Comparative Examples 1-2 and 1-3 which have an excessive amount of Al added (over 6.5%), have shot impact resistance (toughness) decreased due to excessive addition of Al.
  • the consumption amount of was slightly larger “ ⁇ ”.
  • Comparative Examples 1-2 and 1-3 although the specific gravity of the zinc-based alloy shot was reduced due to the excessive addition of Al, and the Vickers hardness was improved, the processed material of the zinc-based alloy shot The impact force to the is reduced. For this reason, Comparative Examples 1-2 and 1-3 had reduced deburring ability and scouring ability.
  • the overall evaluation of the zinc-based alloy shot was a slightly poor “ ⁇ ”.
  • Zinc-based alloy shots of Examples 1-1 to 1-3 in the range of 0.5 to 6.5% have high impact resistance and very little shot consumption. ⁇ ”.
  • the zinc-base alloy shots of Examples 1-2 and 1-3 having a Vickers hardness of 130 HV or higher have both high deburring ability and sharpening ability, and the overall evaluation of the zinc-base alloy shot is extremely good. Things became “ ⁇ ”.
  • the zinc-based alloy shot of Comparative Example 1-4 with less Cu addition (less than 0.5%) has a very low shot consumption, but the Vickers hardness is low. However, the overall evaluation of the zinc-based alloy shot was slightly poor, “ ⁇ ”.
  • the zinc-based alloy shot of Comparative Example 1-5 with an excessive amount of added Cu is 190 HV, which is extremely hard as a zinc alloy, and the deburring ability and the scavenging ability were evaluated as “ ⁇ ”.
  • excessive addition of Cu resulted in a decrease in shot toughness, resulting in an increase in shot wear amount of “ ⁇ ”. This is due to the fact that the toughness of the zinc-based alloy shot decreases with increasing Cu content.
  • Example 1-1 (Vickers hardness 92HV) and Conventional Example 1 (Vickers hardness HV88), Example 1-2 (Vickers hardness 130HV) and Conventional Example 2 (Vickers) related to the zinc-based alloy shot of the first invention
  • the hardness HV129 is almost the same as the Vickers hardness
  • the zinc-based alloy shot of the present invention is superior in deburring ability and polishing ability.
  • zinc alloys tend to decrease in hardness due to the progress of recrystallization due to aging, changing the metal structure.
  • pre-projection for 8 hours is performed on the assumption that the shot state after recrystallization is the actual shot blast operation state. It is presumed that the zinc-base alloy shots of the conventional examples 1 and 2 have a lower rate of hardness than the zinc-base alloy shots of the present invention, so that the deburring ability and the polishing ability are inferior. Is done.
  • Example 1 using a high-purity material In the case of -6, the Vickers hardness was slightly lower, but the shot consumption was less and better results were obtained.
  • Comparative Example 1-6 when the amount of Fe contained in the zinc-based alloy shot is small (Example 1-4) and when it is large (Comparative Example 1-6), Comparative Example 1-6 in which the Fe content is excessive As a result, the Vickers hardness decreased and the shot wear amount, the deburring ability, and the cleaning ability all decreased.
  • the pre-projection for 8 hours is considered to be almost the same as the actual shot peening operation after the recrystallization phenomenon of the microstructure of the zinc-based alloy shot is considered to be sufficiently stable.
  • shot peening was performed. Table 4 shows the Vickers hardness of the zinc-based alloy shot after the preliminary projection.
  • the AC4CH continuous cast material was subjected to solution treatment at 520 ° C. for 8 hours, then water-cooled, left for 12 hours, and then aged at 160 ° C. for 6 hours.
  • the thickness was 5 mm, the width was 15 mm, and the parallel part was 17 mm long.
  • a strip-shaped test piece was used.
  • the shot peening evaluation was performed for the following items.
  • Evaluation items were as follows for “improvement rate of compressive residual stress” and “toughness (impact resistance)” corresponding to the peening effect.
  • A 0.06 kg / (h ⁇ HP) or less, ⁇ : 0.06 kg / (h ⁇ HP) over 0.08 kg / (h ⁇ HP) or less, ⁇ : 0.08 kg / (h ⁇ HP) more than 0.10 kg / (h ⁇ HP) or less, X: Over 0.10 kg / (h ⁇ HP).
  • the zinc-based alloy shots of Examples 1-2 to 1-5 which are the zinc-based alloy shots of the first invention, have a Vickers hardness of about 27 to 45% and a Vickers hardness of 90 to 97 HV due to preliminary projection. became.
  • the metal structure is recrystallized by repeated use of the zinc-based alloy shot and the mechanical strength and Vickers hardness of the zinc-based alloy shot are reduced. I understood that. That is, when the total of Al and Cu is less than 7.5%, it is not necessarily optimal as a shot for shot peening.
  • the hardness of the zinc-based alloy shot is lower than the Vickers hardness of 104 HV of the processed product, and the surface layer of the processed product is sufficiently plastically deformed.
  • the “improvement rate of compressive residual stress” was less than 200%.
  • the overall evaluation of the zinc-based alloy shots of Examples 1-2 to 1-5 was a slightly poor “ ⁇ ”.
  • the zinc-based alloy shot of the first invention has a Vickers hardness of about 29 by preliminary projection. Although reduced by ⁇ 32%, the Vickers hardness before preliminary projection was as high as 180 to 183 HV, and the Vickers hardness after preliminary projection was 122 to 130 HV. As a result of ensuring a Vickers hardness higher than 104 HV of the workpiece, the zinc-based alloy shots of Examples 1-6 and 1-7 may cause sufficient plastic deformation in the surface layer of the workpiece. It was possible to obtain an evaluation of “ ⁇ ” having an extremely high peening effect with an “improvement rate of compressive residual stress” of 250% or more. The evaluation of “ ⁇ ” in which the shot consumption was small, and the overall evaluation of the zinc-based alloy shots of Examples 1-7 and 1-8 was “Good”.
  • Comparative Example 2-1 according to the second invention is 0.001% where the amount of Mg added is too small (Mg: less than 0.01%). Although the effect of suppressing the recrystallization reaction was not obtained although Mg was added, the Vickers hardness after the preliminary projection was reduced to 92 HV (down 36%).
  • the zinc-based alloy shot of Comparative Example 2-2 is 0.3% with an excessive amount of Mg (over 0.2%).
  • Mg molecular weight
  • the recrystallization of the metal structure due to repeated use was suppressed, and the decrease in Vickers hardness after preliminary projection was only about 6 to 12%.
  • the absolute value of the Vickers hardness after the preliminary projection is 123 to 141 HV, which is sufficiently higher than the Vickers hardness 104 HV of the workpiece.
  • the surface layer of the article to be processed can be sufficiently plastically deformed, and the “improvement rate of compressive residual stress” is 250% or more, which is an extremely high pinning effect. ⁇ ”.
  • “shot consumption” is extremely small “ ⁇ ” (Examples 2-1 and 2-3), and small “ ⁇ ” (Examples) 2-2).
  • the overall evaluation of this zinc-based alloy shot was very good (Example 2-3) and good (circle) (Examples 2-1 and 2-2).
  • the zinc base alloy shots of the first and second embodiments of the present invention have a high hardness (100 HV or higher) and high hardness, which were difficult to obtain with conventional zinc base alloy shots. It was confirmed that both toughness was achieved.
  • Comparative Example 2-3 having a high Fe content is The Vickers hardness, the Vickers hardness after preliminary projection, and the residual compressive stress all decreased, and the overall evaluation was “x”.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Detergent Compositions (AREA)

Abstract

粉塵爆発の危険がなくてショットブラストによるバリ取り及び研掃能力やショットピーニングによる圧縮残留応力の付与能力が高いうえに、投射によるショットの消耗量が少ない亜鉛基合金ショットを提供する。添加元素としてＡｌ：０．５～６．５質量％、Ｃｕ：０．５～４．５質量％を含むとともに、Ａｌ及びＣｕの質量組成比（Ａｌ／Ｃｕ）：１．０～１３．０、合計量（Ａｌ＋Ｃｕ）１．５～１０．５質量％で、ビッカース硬さが９０～１９０ＨＶである三成分系の亜鉛基合金ショット、及び添加元素としてＡｌ：０．５～６．５質量％、Ｃｕ：０．５～４．５質量％、Ｍｇ：０．０１～０．２質量％を含み、Ａｌ及びＣｕの質量組成比（Ａｌ／Ｃｕ）：１．０～１３．０、添加量合計（Ａｌ＋Ｃｕ）：１．５～８．０質量％で、ビッカース硬さが９０～１９０ＨＶである四成分系の亜鉛基合金ショット。

Description

亜鉛基合金ショット
　本発明は、例えばアルミニウムダイカスト製品やアルミニウム鋳物製品などを例とする非鉄金属部品のバリおよびカエリの除去（以下「バリ取り」と記載）、並びに、鋳造品の砂落とし、塗型や離型剤の焼き付き除去、又は、酸化膜や湯じわの除去（以下、「研掃」と記載）を目的としたショットブラストや、非鉄金属部品又は、非鉄金属部品の溶接部の疲労強度改善を目的としたショットピーニングで使用される投射加工（吹付け加工）用のショットに関する。
　本明細書で、ビッカース硬さは、JIS Z 2244において、試験力0.4093Ｎ、試験力の保持時間：10～15ｓの条件で測定したものを意味し、「○○○ＨＶ0.05」と表示されるものであるが、単に「○○○ＨＶ」と略記する。
　また、合金組成を示す「％」は、特に断らない限り「質量％」を意味する。
　従来、自動車部品などに使用されているアルミニウム基合金または、亜鉛基合金または、Ｍｇ基合金を例とする非鉄金属製のダイカスト製品においては、成型品（成形品）のバリ取りや研掃などを目的とした表面処理として、ショットと呼ばれる小さな球を高速で被処理品へ投射するショットブラストが多く使用されている。
　また近年では、非鉄金属部品や非鉄金属部品の溶接部の疲労強度向上を目的とした表面処理として、上記ショットブラストと同じく、ショットを高速で被処理品へ投射するショットピ－ニングが多く使用されている。
　このショットブラストに用いられるショットの材料としては、アルミニウム基合金、ステンレス、亜鉛基合金からなるショットが一般に使用されてきた。
　アルミニウム基合金ショットは、比重が軽いために被処理品の研掃能力が十分で無く、また、アルミニウムの材料特性に基づきショットブラスト中に発生するショット破砕に起因する粉塵雲の爆発感度は高く、しかも爆発下限濃度も低い。このため、余分な作業安全管理を必要とする。
　ステンレスショットは、化学物質排出移動量届出制度（ＰＲＴＲ“Pollutant Release and Transfer Register" 制度）の対象となるＮｉ(政令番号231)やＣｒ（政令番号68）を含んでいる。このため、作業安全や環境保全の見地から、使用制限の方向にある。
　亜鉛基合金ショットは、アルミニウム基合金ショットやステンレスショットと比較して、ショット破砕に起因する粉塵雲の爆発感度が低くしかも爆発下限濃度も高い。このため、安全性の面から非鉄金属製のダイカスト製品のショットブラストやショットピーニング用のショットとして近年では最も多く使用されている。
　亜鉛基合金ショットに係る先行技術文献として、本発明の特許性に影響を与えるものではないが、特許文献１～５等が存在する。
特開平１１－３２０４１６号公報 特開２００１－１６２５３８号公報 特開２００７－８４８６９号公報 特開平９－７０７５８号公報 特開２００２－２２４９６２号公報
　ショットブラストによるバリ取りや研掃、さらには、ショットピーニングによる疲労寿命の向上等を目的とした表面処理に際して、被処理物の表面硬さに応じたショットを用いることが、それらの目的達成のためには望ましい。
　例えば、ビッカース硬さ９０～１１０ＨＶのアルミダイカスト製品には、それらの硬さ近傍若しくは以上のショットを用いることが望ましい。
　しかし、それらの硬さ以上の亜鉛基合金ショットにおいて、靭性を有するものはあまり上市されていない。亜鉛基合金ショットは、通常、硬さの増大に比例して靭性が低下するためである。
　なお、特許文献２において、添加元素としてショット耐久性を向上させるために、Ｍｎを添加（添加量：０．３～５．０％）する技術が提案されている。しかし、ＭｎもＰＲＴＲ制度の対象（政令番号311）であり、ステンレスショットと同様な問題点がある。
　そして、亜鉛基合金ショットにおいて、昨今の環境問題の高まりの見地から、ＰＲＴＲ制度の対象となるＭｎ等の元素を添加せずに耐久性を向上させる技術の出現が望まれていた。
　本発明者らは、これらの亜鉛基合金ショットの課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、ＺｎにＡｌとＣｕを添加して、特定の合金組成に調節した場合に、ＰＲＴＲ制度の対象元素を添加しなくても、上記ビッカース硬さ１００ＨＶ近傍以上を有して靭性の高い亜鉛基合金ショットが製造できる合金組成があることを見出して、下記構成の本発明に想到した。
　本発明（第一発明）は、添加元素としてＡｌ：０．５～６．５％、Ｃｕ：０．５～４．５％を含む三成分系の亜鉛基合金ショットであって、前記ＡｌおよびＣｕの質量組成比（Ａｌ／Ｃｕ）＝１．０～１３．０、添加量合計（Ａｌ＋Ｃｕ）：１．５～１０．５％、且つビッカース硬さ：９０～１９０ＨＶであることを特徴とする。
　なお、図１に亜鉛基合金ショットの三成分系合金組成の状態図における本発明の組成範囲（灰色部）を概略的に示す。
　本発明の亜鉛基合金ショットには、ショット消耗量に大きく影響する機械的性質である耐衝撃性を向上させるために合金元素（必須元素）としてＡｌを添加する。Ａｌは亜鉛合金の耐衝撃性（靭性）ならびに機械的強度やビッカース硬さを増大させる作用がある。Ａｌの添加量（全体量１００％基準；以下同じ。）が０．５％未満ではそれらの作用を得難く、６．５％を超えると耐衝撃性が低下傾向を示す。その他の添加合金であるＣｕの添加割合にもよるが、耐衝撃性を増大させるための好適なＡｌの添加量は３．０～６．０質量％、好ましくは約３．０～５．０％である。
　また、亜鉛基合金ショットのビッカース硬さを向上させるために添加元素としてＣｕを使用する。Ｃｕは亜鉛合金の機械的強度やビッカース硬さを増大させる作用があり、Ｃｕの添加量が０．５％未満ではそれらの作用を得難い。しかし、Ｃｕの添加量が４．５％を超える、もしくは、ＡｌとＣｕの添加量合計が１０．５％を超えると機械的強度やビッカース硬さは向上するものの耐衝撃性が低下傾向（靭性が低下する。）を示す。アルミダイカスト製品のビッカース硬さ１００ＨＶよりも十分に硬さの高いビッカース硬さ１４０ＨＶである本発明の亜鉛基合金ショットの場合、最も好適なＣｕの添加量は、約１．０～３．０％である。
　また、亜鉛基合金ショットにおいて、前述の通りビッカース硬さ９０ＨＶを下回るとバリ取り能力や研掃能力が十分ではないが、１９０ＨＶを超えると、バリ取り時や研掃時やピーニング処理時において亜鉛基合金ショットの割れや損耗が進行しやすくなり、ショットの消耗量が増大して実用的ではない。これは亜鉛基合金ショットの靱性が低いことに起因する。よって、十分なバリ取り能力や研掃能力やピーニング能力を有し、かつショットの消耗量が少ない（高靭性）のものが得易いビッカース硬さ：９０～１９０ＨＶ、好ましくは１３０～１５４ＨＶの範囲で、処理対象（製品）や処理目的に応じてショットを適宜選定する。
　上記構成の本発明において、亜鉛基合金ショットに含まれる三成分（Ｚｎ、Ａｌ、Ｃｕ）以外の元素（非必須元素）の含有量：０．５％以下とし、かつ、Ｆｅ含有量：０．３％以下とすることが望ましい。
　上記非必須元素としては、例えば、Ｐｂ、Ｆｅ、Ｃｄ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ｓ、が挙げられる。これらの非必須元素の合計が０．５％を超えると亜鉛基合金ショットが脆く、靱性が低くなり易い。特にＦｅは、靭性に悪影響を与え、Ｆｅの含有量が亜鉛基合金ショット中に合計で０．３％を超えると、ショット消耗量が増大してショットとしては実用的ではない（比較例1-6、比較例2-3参照）。
　上記構成の本発明において、添加元素であるＡｌとＣｕとの各純度が９９．９％以上であり、かつ、非必須元素の含有量が合計で０．０２％以下とすることが望ましい。亜鉛基合金ショットの製造に際して、ＡｌとＣｕに含まれる非必須元素（不純物）及び該非必須元素の酸化物が結晶粒界に入りこむことによる靭性低下を可及的に小さくできる（実施例1-6、実施例2-3）。
　具体的には、　上記Ａｌの原料（地金）としては、ＪＩＳＨ２１０２のアルミニウム地金特１種（９９．９０％以上）やＪＩＳＨ２１１１（またはＩＣＳ７７．１２０．１０）の精製アルミニウム地金特特殊（９９．９９５％以上）・１種（９９．９９０％以上）・２種（９９．９５％以上）を、上記Ｃｕの原料（地金）としては、ＪＩＳＨ２１２１の電気銅地金（９９．９６％以上）を、それぞれ挙げることができる。
　なお、基元素であるＺｎの原料（地金）としては、特に限定されず、ＪＩＳＨ２１０７（またはＩＳＯ７２５：１９８１）に規定されている各グレイドのものを使用できる。ショットの品質安定性の見地からは、ＪＩＳＨ２１０７の普通亜鉛地金（９９．９７％以上）、最純亜鉛地金（９９．９９５％以上）、特種亜鉛地金（９９．９９％以上）等の高純度のものを使用することが望ましい。
　他の本発明（第二発明）は、添加元素としてＡｌ：０．５～６．５％、Ｃｕ：０．５～４．５％、Ｍｇ：０．０１～０．２％を含む四成分系の亜鉛基合金ショットであって、ＡｌおよびＣｕの質量組成比（Ａｌ／Ｃｕ）：１．０～１３．０、添加量合計（Ａｌ＋Ｃｕ）：１．５～８．０％で、かつ、ビッカース硬さ：９０～１９０ＨＶ、好ましくは１４０～１５０ＨＶであることを特徴とする。
　第二発明は、第一発明の如く、ＡｌとＣｕとの添加量合計（Ａｌ＋Ｃｕ）：８．０％以下の場合において、第一発明の亜鉛基合金ショットを繰り返し使用することにより生じる金属組織の再結晶化による、ショットの機械的強度やビッカース硬さの低下を防止するために、添加元素として微量のＭｇを使用する。Ｍｇは、亜鉛合金の結晶界面にＭｇ化合物を析出させ再結晶化を抑制する作用があると共に機械的強度やビッカース硬さを向上させる作用もある。Ｍｇ：０．０１％未満では再結晶化抑制作用を得難く、０．２％を超えると、ＡｌやＣｕの添加による耐衝値向上の作用を阻害するおそれがある。そして、ビッカース硬さ１４０ＨＶ前後の亜鉛基合金ショットが得られる添加元素組成を、Ａｌ：３．０～５．０％、Ｃｕ：１．０～３．０％とした場合、好適なＭｇの添加量は０．０１～０．２％、好ましくは０．０３～０．０８％であるである。なお、ビッカース硬さ１４０ＨＶ前後は、非鉄金属製品に対して良好なショットブラストやショットピーニングの効果を得易いショット硬さである。
　Ｍｇ以外の添加元素（ＡｌとＣｕ）の添加量の数値範囲限定の理由は、第一発明と同様である。
　上記構成の第二発明において、第一発明の場合と同様、亜鉛基合金ショットに含まれる四成分以外の非必須元素の含有量を０．５％以下とし、かつ、Ｆｅの含有量が０．３％以下とすることが、望ましい。それらの非必須元素の含有量限定の理由は、第一発明と同様である。
　上記第二発明に係る各発明において、第一発明と同様、前記添加元素であるＡｌ、Ｃｕ及びＭｇの各純度がそれぞれ９９．９質量％以上であることが望ましい。それらの純度限定の理由は、第一発明と同様である。
　なお、具体的には、上記Ａｌ、ＣｕおよびＺｎの原料（地金）は、前述の通りであり、上記Ｍｇの原料（地金）としては、ＪＩＳＨ２１５０（またはＩＳＯ８２８７：２０００）のマグネシウム地金1種（９９．９０％以上）を挙げることができる。
　上記第一・第二発明における亜鉛基合金ショットの平均粒径は、被処理品の強度および処理目的によっても異なるが、通常、０．１～３．０ｍｍとすることができ、好ましくは０．３～２ｍｍとすることができる。
　平均粒径が過小であると十分なバリ取り能力や研掃能力やピーニング効果（例えば、圧縮残留応力付与）を得難い。逆に、平均粒径が過大であると、バリ取り時や研掃時やピーニング処理時に被処理物に傷がついたり、面粗度が維持できなかったりする。
　ショットの平均粒径を０．１～３．０ｍｍ、好ましくは０．３～２ｍｍとした場合には、高い研掃効果を発揮して短時間内に被処理品のバリ取り等の表面処理を行うことができる。また、ショットの平均粒径を０．３～０．６ｍｍとした場合には、肌荒れの少ない美麗な表面肌を得ることができる。
　上記第一・第二発明の亜鉛基合金ショットは、溶解した金属溶湯を水等の冷却媒体中へ滴下させる工程、この冷却媒体中で、滴下させた金属溶湯を凝固させて粒状体を形成し堆積させる工程、該凝固・堆積物を乾燥させる工程を経た粒状体を分級して製造する。
　溶解した金属溶湯を冷却媒体中に滴下することにより前記金属溶湯は急激に冷却されるため、一般の鋳造材料に比べて微細で均一な組織となる。ショットブラストまたはショットピーニングとして用いた場合、亜鉛基合金ショットには非常に大きな外力が負荷されるため、微細で均一な組織とすることで、耐衝撃性や引っ張り強度などの機械的性質が向上し、亜鉛基合金ショットとして好適に用いることができる。
　本発明の亜鉛基合金ショットは、亜鉛基合金であることからショット破砕に起因する粉塵雲の爆発感度が低く爆発下限濃度が高いので、安全性の高い亜鉛基合金ショットを提供することができる。
　さらに、本発明の亜鉛基合金ショットは、高硬度（ビッカース硬さが９０ＨＶ以上）であるため、ショットブラストによるバリ取りや研掃能力が高く、短時間でショットブラスト処理ができて生産性が高い。しかも、従来の亜鉛基合金ショットには無い高靭性であるため、亜鉛基合金ショットの消耗量が少なくなるとともに、ショット破砕に起因する粉塵発生量も低減する。
　また、ショットピ－ニングで使用した場合も同様に、高硬度で且つ高靭性である本発明の亜鉛基合金ショットは、被処理品の表面層に効率良く塑性変形を起こして圧縮残留応力を付与することが可能である。また、ショットブラストで使用した場合と同様にショット破砕に起因する粉塵発生量も低減する。
　さらに、本発明の亜鉛基合金ショットは、金属組織の再結晶化によるショットの機械的強度の低下が相対的に小さく、亜鉛基合金ショットの使用中のビッカース硬さが安定する。このため、その効果としてショットブラストやショットピーニング後の被処理品の仕上がりにバラツキが少なくなり、表面処理品質も安定する。
　さらに、本発明の亜鉛基合金ショットは、粉塵の発生量が少ない上に、ＰＲＴＲ制度の対象となるＭｎなどが含まれておらず、環境保全および作業安全性の見地からも望ましい。
本発明の合金組成範囲を示す三成分系状態図である。 本発明の亜鉛基合金ショットの製造方法の一例を示す流れ図である。
　本発明における亜鉛基合金ショットを、滴下造粒法を用いて製造する場合について以下に説明する（図２参照）。
　まず、基元素（Ｚｎ）および添加元素（Ａｌ、ＣｕさらにはＭｇ）のインゴット（原料）１２を計量して、設定合金組成比となるように坩堝１４に投入する。
　次に、坩堝１４を加熱手段（抵抗加熱）１５で加熱することで、投入したインゴット（地金）混合物を溶解し、溶湯１６を得る。このときの溶解加熱温度は、合金組成や生産規模により異なるが、通常５５０～７００℃（望ましくは５８０～６００℃）の範囲で適宜設定する。なお、各元素の融点は、下記の通りである。
　Ｚｎ：419.6℃、Ｃｕ：1083.4℃、Ａｌ：660℃、Ｍｇ：648℃
　次に、溶湯１６を溶湯保持容器１８に投入する。溶湯保持容器１８には加熱手段（抵抗加熱）２０が備えられており、亜鉛基合金ショット製造時に、溶湯１６が必要以上に冷却されないように保持することができる。このときの溶湯保持温度は、合金組成や生産規模により異なるが、通常５００～６００℃（望ましくは５２０～５５０℃）の範囲で適宜設定する。
　溶湯保持容器１８の底部には溶湯滴下用の滴下ノズル２２が設けられており、該ノズル２２の下部には水等の冷却媒体２４が投入されて、冷却手段（クーリングタワー）２６が付設された冷却槽２８が配されている。なお、冷却媒体２４は油等であってもよい。
　溶湯保持容器１８中の溶湯１６は、滴下ノズル２２から滴下されることにより、滴下ノズル２２と冷却媒体２４に至るまでの空気中通過時に空気と接触し、さらには、冷却媒体２４との接触による冷却に伴い、表面張力の影響を受け球状化する。
　ここで、溶湯１６が滴下ノズル２２から滴下されるとき、溶湯１６の液滴の形状は完全な球ではなく、落下方向に引き伸ばされて歪んだ球ないし楕円状となる。このため、得られる粒状体３０、すなわちショットの粒子の形状は、やや歪んだ球状、回転楕円体状、あるいは角が丸い円柱状になる。このようなショットの投影図から求めたショットの長手方向の長さをａ、長手方向に直交する方向における最大径をｂとした場合に、６０％以上のショットのａ／ｂが１．０～１．２の範囲内にあることが好ましい。このようなショットは真球に近く、形状のバラツキが小さいので、より均一な研掃効果が得られる。なお、ショットの投影図は、顕微鏡観察や撮像による画像解析等の公知の手段で得ることができる。
　なお、冷却媒体２４は滴下溶湯が接触することにより温度が上昇し、滴下溶湯の急冷が妨げられる原因となる。このため、冷却手段２６により、冷却媒体２４を設定温度に保持する。この設定冷却温度は、例えば、水の場合、通常、６０℃以下（好ましくは３０～４０℃）とする。６０℃を超えると、滴下溶湯（液滴）と接触した水が沸騰して界面が気化状態となり、急冷作用を発揮し難くなる。
　冷却媒体２４の底部には、亜鉛合金の粒状体３０が堆積される。これを回収して、乾燥機（回転乾燥機）３２で乾燥後、分級機（振動篩）３４で分級して亜鉛基合金ショットを得る。なお、分級は亜鉛基合金ショットの使用目的に合わせて所定の粒径になるように行なう。
　なお、亜鉛基合金ショットの製造方法は、上記滴下造粒法に限定されない。例えば、ガスアトマイズ法、遠心アトマイズ法、水アトマイズ法等公知の方法を、それぞれ目的とする亜鉛基合金ショットの形状、粒度等に応じて適宜選択することができる。
　以下、第一・第二発明の効果を確認するために比較例とともに行なった実施例について説明する。
　実施例1-1～1-8および比較例1-1～1-6が第一発明に、実施例2-1～2-3および比較例2-1～2-3が第二発明に、それぞれ対応する。
　合金元素の各原料は、下記各地金（インゴット）を使用した。各地金のＪＩＳ規定の純度（下限値）とともに、Ｆｅ含量（許容上限値）を付記する。なお、「１号銅線くず」のＦｅは推定値である。
　　・合金元素原料合計：２００ｋｇ
　　・使用地金Ａ（実施例1-6・2-3を除く実施例・比較例）・・・
　　　　Ｚｎ：普通亜鉛地金（ＪＩＳＨ２１０７）９９．９７％、Ｆｅ：０．０１％、
　　　　Ａｌ：アルミニウム地金３種（ＪＩＳＨ２１０２）９９．００％、Ｆｅ：０．８０％、
　　　　Ｃｕ：1号銅線くず（ＪＩＳＨ２１０９）９９．８７％、Ｆｅ：０．０１％、
　　　　Ｍｇ：マグネシウム地金２種（ＪＩＳＨ２１５０）９９．８％、Ｆｅ：０．０５
％、
　　・使用地金Ｂ（実施例1-6・2-3）・・・
　　　　Ｚｎ：普通亜鉛地金（ＪＩＳＨ２１０７）９９．９７％、Ｆｅ：０．０１％、
　　　　Ａｌ：アルミニウム地金特１種（ＪＩＳＨ２１０２）９９．９０％、Ｆｅ：０．
０７％、
　　　　Ｃｕ：電気銅地金（ＪＩＳＨ２１２１）９９．９６％、Ｆｅ：０．０１％、
　　　　Ｍｇ：マグネシウム地金１種（ＪＩＳＨ２１５０）９９．９０％、Ｆｅ：０．０１％、
　各合金ショットの製造は、前述の図２に示した方法（滴下造粒法）において、下記条件で合金組成を表1・２に示すものとして行なった。
　　・溶解温度：約６００℃、
　　・溶湯保持温度：約５５０℃、
　　・冷却媒体（水）保持温度：約４０℃
　また各実施例および比較例における非必須元素（不純物）合計およびＦｅ含量を、各ＪＩＳ表示組成から求めて表１（第一発明対応）・２（第二発明対応）に示す。比較例1-6および比較例2-3は、Ｆｅ添加して、それぞれ、Ｆｅ含量：０．３５％となるように調節した。
　即ち、不純物合計は、実施例1-1～1-8及び実施例2-1～2-3は、０．０１４～０．０９２％であり、比較例1-1～1-6および比較例2-1～2-3は、０．０３２～０．３７８であった。
　さらに、従来例１として、９９．９％以上の各原料地金を用いて、添加元素組成「Ａｌ：０．０１％、Ｍｎ：１．９％」、ビッカース硬さ：８８ＨＶ、従来例２として、添加元素「Ａｌ：０．０５％、Ｍｎ：４．５％」、ビッカース硬さ：１２９ＨＶのものを調製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　こうして製造した各ショットについて、ビッカース硬さを測定した。それらの結果を後記表３・４に示す。
　上記で調製した各実施例・比較例の亜鉛基合金ショットについて、（１）ショットブラストおよび（２）ショットピーニングの各評価試験を行なった。
　（１）ショットブラスト評価試験
　準備した亜鉛基合金ショット（平均粒径１．０ｍｍ、ａ／ｂが１．２以下のショットが７０％以上）５０ｋｇを、「ＤＺＢ型遠心式投射装置（５ＨＰ）」（新東工業株式会社製）により投射速度４５ｍ／ｓでアルミニウム合金製ダイカスト部品（表面硬さ：１００ＨＶ）にショットブラストをして性能の評価を行なった。何れも、投入した亜鉛基合金ショットの金属組織の再結晶化現象が十分に安定すると思われる８時間の予備投射を実施して、実際のショットブラスト操業とほぼ同じ状態となるように亜鉛基合金ショットのコンディション調整をしたものを使用した。
　評価項目は、靭性（耐衝撃性）に対応する「ショット消耗量」、ブラスト能力に対応する「バリ取り能力」および「研掃能力」について、下記の如く行なった。
　＜ショット消耗量＞
　亜鉛基合金ショットを用いて８時間、ショットブラストすることにより微粉となって損耗した量を「ショット消耗量」として下記基準で評価した。
　　　◎：０．０６ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）以下、
　　　○：０．０６ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）超０．０８ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）以下、
　　　△：０．０８ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）超０．１０ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）以下、
　　　×：０．１０ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）超。
　＜バリ取り能力＞
　下記基準で評価した。
　　　◎：ショットブラスト時間が３０秒でバリ取りを行うことができて結果が極めて良好なもの、
　　　○：６０秒でバリ取りを行うことができ結果が良好なもの、
　　　△：９０秒でバリ取りを行うことができ結果がやや不良なもの、
　　　×：９０秒ショットブラストしてもバリを取ることができず不良なもの。
　＜研掃能力＞
　下記基準で評価した。
　　　◎：処理後の被処理品の表面肌が銀白色に輝いていたもの、
　　　○：同じく少し黒ずんでいたもの、
　　　△：同じく黒ずんでいたもの。
　それらの評価結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　次に、第一発明のＡｌ添加量範囲（０．５～６．５％）について説明する。
　Ａｌ添加量過少（０．５％）となる比較例1-1の亜鉛基合金ショットは、ショットの消耗量は少ない「○」であるものの、ビッカース硬さが低いために、バリ取り能力や研掃能力が低く亜鉛基合金ショットの総合評価は、やや不良なもの「△」となった。
　Ａｌ添加量の過多（６．５％超）である比較例1-2及び1-3の亜鉛基合金ショットは、Ａｌの過剰添加によりショットの耐衝撃性（靭性）が低下してしまい、ショットの消耗量はやや多い「△」となった。さらに、比較例1-2及び1-3は、Ａｌを過剰添加したために亜鉛基合金ショットの比重が軽くなり、ビッカ－ス硬さが向上したにもかかわらず、亜鉛基合金ショットの被処理品への衝突力が低下する。このため、比較例1-2及び1-3は、バリ取り能力ならびに研掃能力が低下した。亜鉛基合金ショットの総合評価は、やや不良なもの「△」となった。
　第一発明のＡｌ添加量：０．５～６．５％の範囲内である実施例1-1～1-3の亜鉛基合金ショットは耐衝撃性が高く、ショット消耗量は、極めて少ない「◎」となった。特に、ビッカース硬さが１３０ＨＶ以上である実施例1-2及び1-3の亜鉛基合金ショットは、バリ取り能力及び研掃能力の双方が高く、亜鉛基合金ショットの総合評価は、極めて良好なもの「◎」となった。
　第一発明のＣｕ添加量（０．５～４．０％）について説明する。
　Ｃｕ添加量過少（０．５％未満）となる比較例1-4の亜鉛基合金ショットは、ショットの消耗量は極めて少ない「◎」であるものの、ビッカース硬さが低いために、研掃能力が低く、亜鉛基合金ショットの総合評価は、やや不良なもの「△」となった。
　Ｃｕ添加量過多（４．５％超）の比較例1-5の亜鉛基合金ショットは、１９０ＨＶと亜鉛合金としては極めて高硬度であり、バリ取り能力および研掃能力は「◎」評価であったが、Ｃｕの過剰添加によりショットの靭性が低下して、ショット消耗量が「△」と増大する結果となった。これは、Ｃｕの含有量増大に伴ない亜鉛基合金ショットの靱性が低下したことに起因する。
　第一発明の亜鉛基合金ショットに係る実施例1-1（ビッカース硬さ９２ＨＶ）と従来例１（ビッカース硬さＨＶ８８）、および実施例1-2（ビッカース硬さ１３０ＨＶ）と従来例２（ビッカース硬さＨＶ１２９）は、それぞれ、ビッカース硬さは、ほぼ同じであるにもかかわらず、本発明の亜鉛基合金ショットの方がバリ取り能力や研掃能力が優れている。
　一般に亜鉛合金は、時効により再結晶が進行して金属組織が変化して硬さが低下する傾向がある。今回のショットブラストにおける亜鉛基合金ショットの評価テストではこの再結晶化後のショットの状態が実際のショットブラスト操業状態であると考えて８時間の予備投射を実施している。おそらく従来例１・２の亜鉛基合金ショットは、本発明の亜鉛基合金ショットよりも硬さの低下率が大きいために、バリ取り能力や研掃能力が劣る結果となったのではないかと推定される。
　また、添加合金地金として比較的低純度の材料を使用した場合（実施例1-4）と、高純度の材料（実施例1-6）を比較すると、高純度材料を用いた実施例1-6の場合の方が、ビッカース硬さが若干低くなるが、ショット消耗量が少なく、より良好な結果が得られた。
　また、亜鉛基合金ショット中に含まれるＦｅの量が少ない場合（実施例1-4）と、多い場合（比較例1-6）を比較すると、Ｆｅ含有量が過剰である比較例1-6は、ビッカース硬さが低くなるとともに、ショット消耗量、バリ取り能力および研掃能力のいずれもが低下する結果となった。
　（２）ショットピーニング評価試験
　準備した亜鉛基合金ショット（平均粒径１．０ｍｍ）を新東工業株式会社製のＤＺＢ型遠心式投射装置により投射速度６０ｍ／ｓでカバレージが３００％になるまで、下記のＡＣ４ＣＨ連続鋳造材にショットピーニングをした。
　何れの評価サンプルも、投入した亜鉛基合金ショットの金属組織の再結晶化現象が十分に安定すると思われる８時間の予備投射を実施して、実際のショットピーニングの操業とほぼ同じ状態となる様に亜鉛基合金ショットのコンディションを調整した後にショットピーニングを行なった。予備投射後の亜鉛基合金ショットのビッカース硬さを表４に示す。
　ショットピーニング試験は、ＡＣ４ＣＨ連続鋳造材を５２０℃で８時間溶体化処理した後、水冷して１２時間放置後に１６０℃で６時間時効処理した厚さ５mm、幅１５ｍｍ、平行部の長さ１７ｍｍの短冊状試験片を用いた。
　ショットピーニング評価は下記各項目について行なった。
　評価項目は、ピーニング効果に対応する「圧縮残留応力の向上率」および「靭性（耐衝撃性）」について、下記の如く行なった。
　＜圧縮残留応変化率＞
　試験片の被処理面の中央部表面から０．１５ｍｍの深さの残留応力を測定して、ショットピ－ニング未処理品の残留応力－１００ＭＰａに対する変化率により下記基準で評価した。
　　　◎：２５０％以上、
　　　○：２００％以上２５０％未満、
　　　△：２００％未満。
　＜ショット消耗量＞
　亜鉛基合金ショットを用いて８時間、ショットピーニングすることにより微粉となって損耗した量を「ショット消耗量」として下記基準で評価した。
　　　◎：０．０６ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）以下、
　　　○：０．０６ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）超０．０８ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）以下、
　　　△：０．０８ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）超０．１０ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）以下、
　　　×：０．１０ｋｇ／（ｈ・ＨＰ）超。
　以上の「圧縮残留応力の向上率」「ショットの消耗量」を「総合判定」して、極めて良好なものを◎、良好なものを○、やや不良なものを△、不良であるものを×として評価した。その評価結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　第一の発明の亜鉛基合金ショットである実施例1-2～1-5の亜鉛基合金ショットは、予備投射によりビッカース硬さが約２７～４５％低下してビッカース硬さが９０～９７ＨＶとなった。ＡｌとＣｕとの添加量合計が７．５％未満の場合は、亜鉛基合金ショットの繰り返し使用により金属組織が再結晶化して亜鉛基合金ショットの機械的強度やビッカース硬さが低下してしまうことが分かった。即ち、ＡｌとＣｕとの合計が７．５％未満の場合、ショットピーニング用のショットとしては、必ずしも最適とはいえない。
　したがって、実施例1-2～1-5の亜鉛基合金ショットは、被処理品のビッカース硬さ１０４ＨＶよりも亜鉛基合金ショットの硬さが低くなり被処理品表面層に十分に塑性変形を起こすことができず、「圧縮残留応力の向上率」が２００％未満のピ－ニング効果が少なかった「△」の評価となった。実施例1-2～1-5の亜鉛基合金ショットの総合評価は、やや不良なもの「△」となった。
　第一の発明の亜鉛基合金ショットであり、ＡｌとＣｕの合計が７．５％超である実施例1-7及び1-8の亜鉛基合金ショットは、予備投射によりビッカース硬さが約２９～３２％低下しているものの、予備投射前のビッカース硬さが１８０～１８３ＨＶと高硬度であり、予備投射後のビッカース硬さは１２２～１３０ＨＶであった。被処理品のビッカース硬さ１０４ＨＶよりも高いビッカース硬さが確保された結果、実施例1-6・1-7の亜鉛基合金ショットは、被処理品表面層に十分に塑性変形を起こすことができ、「圧縮残留応力の向上率」が２５０％以上の極めてピーニング効果の高い「◎」の評価となった。ショットの消耗量は少なかった「○」の評価であり、実施例1-7及び1-8の亜鉛基合金ショットの総合評価は、良好なもの「○」となった。
　第二発明に係る比較例2-1は、Ｍｇ添加量が過少（Ｍｇ：０．０１％未満）の０．００１％である。Ｍｇを添加しているものの再結晶反応を抑制する効果が得られず、予備投射後のビッカース硬さは９２ＨＶまで低下（３６％低下）した。
　このため、比較例2-1は、被処理品のビッカース硬さ１０４ＨＶよりも亜鉛基合金ショットの硬さが低くなった結果、「圧縮残留応力の向上率」が２００％未満とピ－ニング効果が少ない「△」の評価となった。この亜鉛基合金ショットの総合評価は、やや不良なもの「△」となった。
　比較例2-2の亜鉛基合金ショットは、Ｍｇ添加量が過多（０．２％超）の０．３％である。Ｍｇの添加により亜鉛合金の結晶界面にＭｇ化合物を析出させた結果、予備投射後のビッカース硬さの低下は３％に抑制され再結晶化が防止されたと思われるが、耐衝撃性が低下して「ショット消耗量」が多かった「×」の評価となった。この亜鉛基合金ショットの総合評価は、不良であるもの「×」となった。
　本発明のＡｌとＣｕの添加量合計が７．５％以下で且つ、Ｍｇ：０．０１～０．２％の範囲内である実施例2-1～2-3の亜鉛基合金ショットは、繰り返し使用による金属組織の再結晶化が抑制され予備投射後のビッカース硬さの低下は約６～１２％の僅かなものであった。しかも、予備投射後のそのビッカース硬さの絶対値が１２３～１４１ＨＶであり被処理品のビッカース硬さ１０４ＨＶよりも十分に高い硬さが確保されている。
　したがって、実施例2-1～2-3は、被処理品表面層に十分に塑性変形を起こすことができ、「圧縮残留応力の向上率」が２５０％以上の極めてピ－ニング効果の高い「◎」の評価となった。また、Ｍｇによる耐衝撃性の低下が抑制可能な添加範囲内であることから「ショット消耗量」は極めて少ない「◎」（実施例2-1・2-3）、少ない「○」（実施例2-2）の評価となった。この亜鉛基合金ショットの総合評価は、極めて良好なもの◎（実施例2-3）、良好なもの○（実施例2-1及び2-2）となった。
　上記の実施例の説明からも明らかなように、第一発明および第二発明に係る各実施例の亜鉛基合金ショットは、従来の亜鉛基合金ショットでは得難かった高硬度（１００ＨＶ以上）と高靭性を両立させたことが確認できた。
　実加工生産におけるショットブラストによるバリ取りや研掃能力および、ショットピーニングした場合の応力付与能力が飛躍的に向上し、且つ、ショットの消耗量低減によるコストダウンならびに、粉塵発生量低減による作業環境の改善効果も両立させることができる。さらに、ＰＲＴＲ制度の対象となるＭｎ等を含まない。
　また、合金元素添加物として比較的低純度の材料を使用した場合（実施例2-1）と、高純度材料（実施例2-3）とを比較すると、高純度材料を用いた場合の方がビッカース硬さ、予備投射後ビッカース硬さ、および残留圧縮応力が若干高くなり、またショット消耗量が少なく、より良好な結果が得られた。
　また、亜鉛基合金ショット中に含まれるＦｅの量が少ない場合（実施例2-1）と、多い場合（比較例2-3）とを比較すると、Ｆｅ含有量が高い比較例2-3は、ビッカース硬さ、予備投射後ビッカース硬さ、残留圧縮応力がいずれも低くなり、総合評価「×」であった。
　また、Ｍｇ添加量が過剰（０．２％）を超える比較例2-3は、実施例2-2に比し残留圧縮応力は若干大きくなるが、ショット消耗量は低下する結果となった。これは、Ｍｇの過剰添加に伴い亜鉛基合金ショットの靱性が低下したことに起因すると考えられる。
　　１２・・・インゴット（地金）
　　１４・・・坩堝
　　１６・・・溶湯
　　１８・・・溶湯保持容器
　　２２・・・滴下ノズル
　　２４・・・冷却媒体(水)
　　３２・・・乾燥機
　　３４・・・分級機

Claims (26)

  1. 　添加元素としてＡｌ：０．５～６．５質量％、Ｃｕ：０．５～４．５質量％を含む三成分系の亜鉛基合金ショットであって、前記ＡｌおよびＣｕの質量組成比（Ａｌ／Ｃｕ）：１．０～１３．０、添加量合計（Ａｌ＋Ｃｕ）：１．５～１０．５質量％で、かつ、ビッカース硬さが９０～１９０ＨＶ０．０５であることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  2. 　前記亜鉛基合金ショットに含まれる前記三成分以外の元素（非必須元素）の合計含有量：０．５質量％以下であり、かつ、Ｆｅ含有量：０．３質量％以下であることを特徴とする請求項１記載の亜鉛基合金ショット。
  3. 　前記添加元素であるＡｌとＣｕの各純度が９９．９質量％以上として、かつ、前記非必須元素の含有量が合計で０．０２％以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の亜鉛基合金ショット。
  4. 　請求項１に記載の亜鉛基合金ショットであって、アルミニウム基合金、亜鉛基合金またはマグネシウム基合金からなる非鉄金属製品の表面処理に用いられることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  5. 　請求項４に記載の亜鉛基合金ショットであって、添加元素としてＡｌ：３．０～６．０質量％、Ｃｕ：１．０～３．０質量％を含む三成分系の亜鉛基合金ショットであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  6. 　請求項1に記載の亜鉛基合金ショットであって、アルミニウム基合金、亜鉛基合金またはマグネシウム基合金からなる非鉄金属製品のバリ取りの表面処理に用いられ、かつ、ビッカース硬さが１３０～１５４ＨＶ０．０５であることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  7. 　添加元素としてＡｌ：０．５～６．５質量％、Ｃｕ：０．５～４．５質量％、Ｍｇ：０．０１～０．２質量％を含む四成分系の亜鉛基合金ショットであって、
    前記ＡｌおよびＣｕの質量組成比（Ａｌ／Ｃｕ）：１．０～１３．０、添加量合計（Ａｌ＋Ｃｕ）：１．５～８．０質量％で、かつ、ビッカース硬さが９０～１９０ＨＶ０．０５であることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  8. 　前記亜鉛基合金ショットに含まれる前記四成分以外の非必須元素の含有量が０．５質量％以下であり、かつ、Ｆｅの含有量が０．３質量％以下であることを特徴とする請求項７記載の亜鉛基合金ショット。
  9. 前記添加元素であるＡｌ、Ｃｕ及びＭｇの各純度が９９．９質量％以上であり、かつ、前記非必須元素の含有量が合計で０．０２％以下であることを特徴とする請求項７又は８記載の亜鉛基合金ショット。
  10. 　請求項７に記載の亜鉛基合金ショットであって、アルミニウム基合金、亜鉛基合金またはマグネシウム基合金からなる非鉄金属製品の表面処理に用いられることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  11. 　請求項１０に記載の亜鉛基合金ショットであって、添加元素としてＡｌ：３．０～５．０質量％、Ｃｕ：１．０～３．０質量％、Ｍｇ：０．０１～０．２質量％を含む四成分系の亜鉛基合金ショットであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  12. 　請求項７に記載の亜鉛基合金ショットであって、アルミニウム基合金、亜鉛基合金またはマグネシウム基合金からなる非鉄金属製品のバリ取りの表面処理に用いられ、かつ、ビッカース硬さが１４０～１５０ＨＶ０．０５であることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  13. 　請求項７に記載の亜鉛基合金ショットであって、アルミニウム基合金、亜鉛基合金またはマグネシウム基合金からなる非鉄金属製品のピーニングの表面処理に用いられ、かつ、ビッカース硬さが１４０～１５０ＨＶ０．０５であることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  14. 　粒子の平均粒径が０．１～３ｍｍであることを特徴とする請求項１、２、４、５、６、７、８、１０、１１、１２、１３のいずれかに記載の亜鉛基合金ショット。
  15. 　請求項１、２、４、５、６、７、８、１０、１１、１２、１３のいずれかに記載の亜鉛基合金ショットの製造方法であって、溶解した金属溶湯を水等の冷却媒体中へ滴下させる工程、この冷却媒体中で、凝固・堆積させる工程、該凝固・堆積物を乾燥させる工程を経た粒状体を分級して製造することを特徴とする亜鉛基合金ショットの製造方法。
  16. 請求項１４に記載の亜鉛基合金ショットの製造方法であって、溶解した金属溶湯を水等の冷却媒体中へ滴下させる工程、この冷却媒体中で、凝固・堆積させる工程、該凝固・堆積物を乾燥させる工程を経た粒状体を分級して製造することを特徴とする亜鉛基合金ショットの製造方法。
  17. 　請求項１５に記載の製造方法で製造した亜鉛基合金ショットであって、亜鉛基合金ショットの粒子の長手方向の長さをａ、前記長手方向に直交する方向における最大径をｂとした場合に、６０％以上のショットのａ／ｂが１．０～１．２の範囲内にあることを特徴とする、亜鉛基合金ショット。
  18. 請求項１６に記載の製造方法で製造した亜鉛基合金ショットであって、亜鉛基合金ショットの粒子の長手方向の長さをａ、前記長手方向に直交する方向における最大径をｂとした場合に、６０％以上のショットのａ／ｂが１．０～１．２の範囲内であることを特徴とする、亜鉛基合金ショット。
  19. 　請求項７または１２に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から２.０ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  20. 　請求項１４に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から２.０ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  21. 　請求項１７に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から２.０ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  22. 　請求項１８に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から２.０ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  23. 　請求項１９に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から０．６ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  24. 　請求項２０に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から０．６ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  25. 　請求項２１に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から２.０ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
  26. 　請求項２２に記載の亜鉛基合金ショットであって、粒子の平均粒径が、０．３から２.０ｍｍであることを特徴とする亜鉛基合金ショット。
PCT/JP2010/064443 2009-10-30 2010-08-26 亜鉛基合金ショット WO2011052287A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201080043347.4A CN102574274B (zh) 2009-10-30 2010-08-26 锌基合金丸
KR1020127007236A KR101237904B1 (ko) 2009-10-30 2010-08-26 아연계 합금 쇼트
BR112012007528A BR112012007528A2 (pt) 2009-10-30 2010-08-26 projéteis fabricados a partir de liga à base de zinco
JP2011538293A JP5007776B2 (ja) 2009-10-30 2010-08-26 亜鉛基合金ショット
US13/435,525 US20120294756A1 (en) 2009-10-30 2012-03-30 Shots made from zinc-based alloy

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009250356 2009-10-30
JP2009-250356 2009-10-30

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US13/435,525 Continuation-In-Part US20120294756A1 (en) 2009-10-30 2012-03-30 Shots made from zinc-based alloy

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011052287A1 true WO2011052287A1 (ja) 2011-05-05

Family

ID=43921717

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/064443 WO2011052287A1 (ja) 2009-10-30 2010-08-26 亜鉛基合金ショット

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20120294756A1 (ja)
JP (1) JP5007776B2 (ja)
KR (1) KR101237904B1 (ja)
CN (1) CN102574274B (ja)
BR (1) BR112012007528A2 (ja)
TW (1) TW201125987A (ja)
WO (1) WO2011052287A1 (ja)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102825556A (zh) * 2011-06-14 2012-12-19 新东工业株式会社 锌基合金丸粒
US20130259737A1 (en) * 2010-12-16 2013-10-03 Masayuki Ishikawa Zinc-based alloy shot
JP2015155145A (ja) * 2015-06-04 2015-08-27 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット
WO2018235902A1 (ja) * 2017-06-21 2018-12-27 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット及びその製造方法
WO2018235903A1 (ja) * 2017-06-21 2018-12-27 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット及びその製造方法

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103225027B (zh) * 2013-04-02 2018-05-08 戴国水 一种锌合金
US9528804B2 (en) * 2013-05-21 2016-12-27 Amick Family Revocable Living Trust Ballistic zinc alloys, firearm projectiles, and firearm ammunition containing the same
CN107155318B (zh) * 2015-04-07 2020-03-31 惠普发展公司有限责任合伙企业 抛光方法
FR3040013B1 (fr) * 2015-08-13 2018-02-23 Safran Aircraft Engines Procede de compactage d'une peinture anti-corrosion d'une piece de turbomachine
FR3061055B1 (fr) * 2016-12-26 2019-07-26 Safran Aircraft Engines Dispositif pour le traitement d'une piece metallique, procede et ensemble de projectiles associes
KR101910868B1 (ko) * 2017-02-28 2018-10-23 창원대학교 산학협력단 방향성 결정립을 갖는 아연-알루미늄 합금 및 그 제조방법
CN107699740A (zh) * 2017-10-09 2018-02-16 广州番禺于金属加工有限公司 一种锌合金及其制备方法及钥匙坯
DE102018204593A1 (de) * 2018-03-27 2019-10-02 Airbus Defence and Space GmbH Al-& Mg- verträgliches Strahlgut zum Reinigungsstrahlen derselben auf Basis von AlSc-Pulver
CN113333766A (zh) * 2021-06-24 2021-09-03 广东长信精密设备有限公司 一种自动化制粒装置

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60190539A (ja) * 1984-03-09 1985-09-28 Nippon Mining Co Ltd ブラスト用亜鉛合金の製造法
JP2005324281A (ja) * 2004-05-14 2005-11-24 Mitsuboshi Belting Ltd ブラスト用研磨材
CN1943992A (zh) * 2006-09-29 2007-04-11 连云港倍特金属磨料有限公司 一种锌合金喷丸及其制备方法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2046302A (en) * 1979-03-02 1980-11-12 Mitsui Mining & Smelting Co Zinc alloy powder
JPS6138870A (ja) * 1984-07-30 1986-02-24 Dowa Teppun Kogyo Kk メカニカルプレ−テイング用混合粉体およびこれを使用した連続メカニカルプレ−テイング法
JPH1161300A (ja) * 1997-08-25 1999-03-05 Mitsui Mining & Smelting Co Ltd 金型用亜鉛基合金、金型用亜鉛基合金ブロック及びそれらの製造方法
EP1584698A1 (de) * 2004-03-11 2005-10-12 Eike Schulz Zinkgusslegierung mit hoher Festigkeit und guten Giesseigenschaften

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60190539A (ja) * 1984-03-09 1985-09-28 Nippon Mining Co Ltd ブラスト用亜鉛合金の製造法
JP2005324281A (ja) * 2004-05-14 2005-11-24 Mitsuboshi Belting Ltd ブラスト用研磨材
CN1943992A (zh) * 2006-09-29 2007-04-11 连云港倍特金属磨料有限公司 一种锌合金喷丸及其制备方法

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20130259737A1 (en) * 2010-12-16 2013-10-03 Masayuki Ishikawa Zinc-based alloy shot
CN102825556A (zh) * 2011-06-14 2012-12-19 新东工业株式会社 锌基合金丸粒
JP2013000814A (ja) * 2011-06-14 2013-01-07 Sintokogio Ltd 亜鉛基合金ショット
JP2015155145A (ja) * 2015-06-04 2015-08-27 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット
WO2018235902A1 (ja) * 2017-06-21 2018-12-27 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット及びその製造方法
WO2018235903A1 (ja) * 2017-06-21 2018-12-27 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット及びその製造方法
JPWO2018235903A1 (ja) * 2017-06-21 2020-04-23 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット及びその製造方法
JPWO2018235902A1 (ja) * 2017-06-21 2020-04-23 新東工業株式会社 亜鉛基合金ショット及びその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR101237904B1 (ko) 2013-02-27
US20120294756A1 (en) 2012-11-22
JPWO2011052287A1 (ja) 2013-03-14
TW201125987A (en) 2011-08-01
CN102574274A (zh) 2012-07-11
TWI379012B (ja) 2012-12-11
CN102574274B (zh) 2015-06-17
JP5007776B2 (ja) 2012-08-22
BR112012007528A2 (pt) 2016-12-06
KR20120098999A (ko) 2012-09-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5007776B2 (ja) 亜鉛基合金ショット
Candan et al. Effects of titanium addition on mechanical and corrosion behaviours of AZ91 magnesium alloy
CN1943992B (zh) 一种锌合金喷丸
WO2012081276A1 (ja) 亜鉛基合金ショット
Gu et al. Effect of Mn addition and refining process on Fe reduction of Mg− Mn alloys made from magnesium scrap
JP2007039748A (ja) 耐熱性Ａｌ基合金
JP5787215B2 (ja) 亜鉛基合金ショット
JP5939339B2 (ja) 亜鉛基合金ショット
JP4165794B2 (ja) ショット
JP4774883B2 (ja) 亜鉛基合金ショット
TWI771436B (zh) 鋅基合金珠及其製造方法
TWI798231B (zh) 鋅基合金珠及其製造方法
JP2005329459A (ja) 鋳造用結晶粒微細化剤及びその製造方法
JPH111706A (ja) 耐衝撃性鉄系合金球状粒子
JP2009226535A (ja) 亜鉛合金ショット
CN112575219B (zh) 一种添加稀土Ce的原位自生Fe5Si3颗粒增强黄铜的制备方法
JP2001240929A (ja) アルミホイールおよびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080043347.4

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10826422

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011538293

Country of ref document: JP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20127007236

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1201001405

Country of ref document: TH

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112012007528

Country of ref document: BR

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10826422

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112012007528

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20120402