WO2011036185A1 - Verfahren zur herstellung einer sitzlehnenrückwand - Google Patents

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WO2011036185A1
WO2011036185A1 PCT/EP2010/063994 EP2010063994W WO2011036185A1 WO 2011036185 A1 WO2011036185 A1 WO 2011036185A1 EP 2010063994 W EP2010063994 W EP 2010063994W WO 2011036185 A1 WO2011036185 A1 WO 2011036185A1
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frame structure
insert members
backrest
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Vedat Nuyan
Jörg Jonas
Axel Koever
Leonid Fissler
Matthias Goebel
Marian Stepankowsky
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Johnson Controls Gmbh
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a vehicle seat structure, a vehicle seat or a vehicle seat according to the preamble of claim 1.
  • Vehicle seat structures of the generic type are known from the prior art. They often have a support structure made of metal. It is attached to flat components, which are usually also made of metal, wherein as a joining technique preferably a welding method, particularly preferably a laser welding method is used. Furthermore, it is known to use a vehicle seat structure used as a rear seat back in, for example, 2/3 to 1/3 split design in order to achieve greater variability in the use of the cargo space.
  • DE 10 2006 012 699 A1 relates to a three-dimensional structure in the interior of a motor vehicle, wherein it comprises an area of plastic reinforced with non-directional long fibers and a region of one with
  • DE 10 2006 051 566 A1 relates to a backrest with a frame structure made of a deformable plastic material, in particular a
  • thermoplastic or thermosetting plastic material which can be produced within a plastic forming process. It is during the
  • At least one receiving part can be formed and / or integrated at least one prefabricated insert, wherein the at least one receiving part for receiving at least one additional component in or on the frame structure and / or connection to the surrounding the backrest shell, while the at least one Insert part of the penetration of a back of the backrest
  • arranged object prevents.
  • DE 103 21 277 A1 discloses a backrest of at least one pad, which is attached to a frame made of a plastic, which is stiffened with at least one, executed in one piece with the frame carrier.
  • the frame and the at least one carrier are foamed with a plastic foam, which forms a back shell.
  • DE 197 57 060 A1 describes a backrest for a vehicle seat, in which the support structure of a rear, a rear wall of the backrest forming half shell and a front half shell is constructed, so that the half shells are joined together to form a hollow profile and the hollow profile at least opposite side edges and at one of the two side edges connecting upper end side of the backrest
  • DE 101 61 082 A1 relates to a backrest for a vehicle seat with side rails, a connecting the side rails at their upper ends
  • Frame top a transversely extending, mounted between the side rails in a lower region transverse reinforcement, and a
  • Backrest cover attached to the side rails and frame top.
  • the transverse stiffener be formed as part of the backrest cover.
  • US 2008/0038569 A1 describes a backrest for a vehicle seat, which consists of fiber-reinforced plastic.
  • Object of the present invention is to provide a method for producing a weight and production optimized vehicle seat structure, a vehicle seat or a vehicle seat which meets the requirements of rigidity and strength as well as energy absorption with simultaneously adaptable use of the cargo space.
  • At least one back shell has a frame structure and stiffening ribs as well
  • Absorption ribs are formed, wherein in or on the back shell and / or the frame structure insertion members are arranged.
  • Vehicle seat structures produced by the method are advantageously reduced in weight and are particularly resistant to bending and crash-proof.
  • the back shell and the frame structure are preferably formed from the same thermoplastic, fiber reinforced plastic. This advantageously allows a one-piece connection of back shell and
  • the back shell and the frame structure are particularly preferably connected by melting the surfaces and subsequent joining cohesively. Such a material connection allows particularly high power transmission rates.
  • the frame structure is preferably formed around the back shell circumferentially. This allows a particularly high flexural rigidity of the vehicle seat structure.
  • the insertion components are particularly preferably at least partially surrounded by the thermoplastic material of the back shell and / or the frame structure. Thus, a positive and durable connection between the back shell and / or frame structure and an insert component is made possible in a simple manner.
  • the insert components are preferably made of a metallic material or of a semi-finished product which consists of a fiber composite.
  • the material of the insert advantageously has a greater strength than the thermoplastic of the back shell and / or the frame structure.
  • the vehicle seat structure can be at least partially reinforced or stiffened by the insertion components.
  • a surface of the through hole is preferred during the
  • the insert members are preferably formed as a support member and correspondingly shaped cover member and integrated into the frame structure. As a result, a torsional and / or bending stiffness of the
  • Gurtanssensbaumaschinener in the vehicle seat structure saves the arrangement of additional components on the vehicle seat structure and thus reduces the number of components and the complexity of the vehicle.
  • the insert members are formed as a trim channel. At such a Trimkanal can be easily and
  • Vehicle seat structure allows stiffening of the entire
  • the insert member is formed as a sleeve, in which a rotational axis of the armrest can be arranged.
  • the insert members are formed as Lehnenechlager Kunststofflager Kunststoffe.
  • LehnenFeller Kunststoffe the entire forces acting on the vehicle seat structure during operation of the vehicle forces are introduced into a vehicle body.
  • LehnenFW larger Kunststoffe is the most heavily loaded area of
  • Vehicle seat structure which is significantly enhanced by the inventive arrangement of an insert component.
  • At a front side of the back shell is preferably at least one
  • At least a bush is preferably pressed, which receives, for example, a rotation axis of an armrest.
  • Connecting means such as screws, arranged on the vehicle seat structure.
  • Figure 1 shows schematically a larger backrest part of a divided
  • Seat backrest e.g. at a split ratio of 60% to the entire rear seat back
  • Figure 2 schematically shows a smaller backrest part of a split
  • Figure 3 schematically an imaginary section along the line A-A in
  • FIG. 2 is a diagrammatic representation of FIG. 1
  • Figure 4 schematically shows an imaginary section along the line B-B in
  • FIG. 1 A first figure.
  • Figure 5 schematically shows an imaginary section along the line C-C in
  • FIG. 2 is a diagrammatic representation of FIG. 1
  • Figure 6 schematically shows the larger backrest part of Figure 1 in a first perspective view
  • Figure 7 schematically shows the larger backrest part of Figure 1 in a second perspective view.
  • FIGs 1 and 2 a larger and a smaller backrest part is shown. These two backrest parts together form a backrest backrest, which is formed asymmetrically divided. The division ratio of such a seat backrest backrest is for example 60% to 40%.
  • the backrest parts shown in Figures 1 and 2 consist of a
  • Backrest and consist in the example of fiber-reinforced plastic, e.g. fiberglass reinforced plastic. At locations where increased load transfer is anticipated, additional reinforcements of higher strength material such as e.g. Steel, to be used.
  • profile-like, higher-strength cover component 3.3 is spanned roof-shaped.
  • this design also called sandwich construction, a high power transmission can be achieved with relatively little use of material.
  • the reinforcements can be integrated directly in the production process of the plastic components, by e.g. to be injected directly with.
  • FIG. 1 further shows a through-opening 4, as is customary today for stowing long goods to be transported, e.g. Skis, used. Not shown is the flap which closes the through-opening 4 when not in use. In the open state of the through-opening 4 is in the edge region of the
  • This surface 4.1 visible, well visible in the figure 7. For aesthetic reasons, it may be provided here, this surface 4.1 with a layer such. a textile, or a surface structure, such as e.g. To provide a grain, which can also be integrated directly into the manufacturing process in the presented seat structure construction.
  • Front and / or back of a back shell 2.1, 2.2 has. While the stiffening ribs 6.1 on the front provide high rigidity of the back shell, the rear absorption ribs 6.2 on the back have the task of increasing energy, e.g. in a crash occurs through her
  • FIG. 1 Another particular rib design is shown in FIG. 1 as well as in FIG. Below the area where the seat belt attaches to the
  • Vehicle seat structure is mounted, a V-rib 7, so a rib with V-shaped design, integrally formed on the back shell 2.1. It also has the task of improving the flow of force, since in this area in particular the occurrence of increased load transfer into the structure must be expected.
  • the web with trim channel 8 is preferably made of metal, most preferably made of steel, which brings advantages in particular with regard to power transmission and splitter freedom with it.
  • the bridge with trim channel 8 is in the upper
  • Backrest region with a first web connection 9.1 for example, integrally connected by encapsulation with the material of the plastic back shell 2.1.
  • the area to be encapsulated has breakthroughs that are traversed by the plastic melt.
  • Training forces are transferred flat into adjacent areas, resulting in less stress on the components.
  • the second Bar connection 9.2 integrated in the lower backrest area in the same way in the plastic back shell 2.1.
  • FIG. 1 and 4 another feature of the vehicle seat structure according to the invention is shown in the lower area. Integral to the front of the back shell 2.1 at least one trim hook 10, but preferably at least two or more trim hooks 10, formed. These can be attached again with suitable fasteners not shown seat cover.
  • FIG. 3 shows in the lower region of the vehicle seat structure a possibility of how the hat-shaped frame structure part 1 .2, which is open on one side, can be closed flush with the cover shell 1 1 flush with the back shell 2.2.
  • the cover profile 1 1 is e.g. pressed or glued or by other suitable plastic bonding methods, such.
  • Back shell 2.2 ribs arranged on its front and / or back, so preferably has the cover 1 1 each also such ribs.
  • FIG. 5 a detail according to an imaginary section line C-C is shown, which describes a possibility, e.g. crashed load peak caused by a crash and so the total burden on the

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugsitzstruktur, eines Fahrzeugsitzes oder einer Fahrzeugsitzbank. Erfindungsgemäß werden an zumindest eine Rückenschale (2.1, 2.2) eine Rahmenstruktur (1.1, 1.2) und Versteifungsrippen (6.1) und Absorptionsrippen (6.2) angeformt, wobei in oder an der Rückenschale (2.1, 2.2) und/oder der Rahmenstruktur (1.1, 1.2) Einlegebauteile angeordnet werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugsitzstruktur, eines Fahrzeugsitzes oder einer Fahrzeugsitzbank gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Fahrzeugsitzstrukturen der gattungsgemäßen Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie weisen häufig eine Trägerstruktur aus Metall auf. Daran werden flächige Bauteile befestigt, die zumeist ebenfalls aus Metall bestehen, wobei als Verbindungstechnik bevorzugt ein Schweißverfahren, besonders bevorzugt ein Laserschweißverfahren eingesetzt wird. Weiterhin ist bekannt, eine als Rücksitzlehne eingesetzte Fahrzeugsitzstruktur in beispielsweise 2/3 zu 1 /3 geteilter Ausführung zu verwenden, um eine größere Variabilität bei der Nutzung des Laderaums zu erreichen.
Die DE 10 2006 012 699 A1 betrifft eine dreidimensionale Struktur im Innenraum eines Kraftfahrzeuges, wobei sie einen Bereich aus einem mit ungerichteten Langfasern verstärktem Kunststoff und einen Bereich aus einem mit
mehrdimensional gerichteten Langfasern verstärkten Kunststoff aufweist.
Die DE 10 2006 051 566 A1 betrifft eine Rückenlehne mit einer Rahmenstruktur aus einem verformbaren Kunststoffmaterial, insbesondere einem
thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff material, welche innerhalb eines Kunststoffumformverfahrens herstellbar ist. Dabei ist während der
Herstellung in oder an der Rahmenstruktur mindestens ein Aufnahmeteil ausbildbar und/oder mindestens ein vorgefertigtes Einlegeteil integrierbar, wobei das mindestens eine Aufnahmeteil zur Aufnahme von mindestens einem zusätzlichen Bauteil in oder an der Rahmenstruktur und/oder Anbindung an dem die Rückenlehne umgebenden Rohbau dient, während das mindestens eine Einlegeteil das Eindringen eines an einer Rückseite der Rückenlehne
angeordneten Gegenstandes verhindert.
Die DE 103 21 277 A1 offenbart eine Rückenlehne aus zumindest einem Polster, das an einem Rahmen aus einem Kunststoff angebracht ist, der mit zumindest einem, einteilig mit dem Rahmen ausgeführten Träger versteift ist. Der Rahmen und der zumindest eine Träger sind mit einem Kunststoffschaum umschäumt, der eine Lehnenschale bildet.
Die DE 197 57 060 A1 beschreibt eine Rückenlehne für einen Fahrzeugsitz, bei welcher die Tragstruktur aus einer hinteren, eine Rückwand der Rückenlehne bildenden Halbschale und einer vorderen Halbschale aufgebaut ist, so dass die Halbschalen unter Bildung eines Hohlprofils miteinander verbunden sind und das Hohlprofil zumindest an gegenüberliegenden Seitenrändern und an einer die beiden Seitenränder verbindenden, oberen Stirnseite der Rückenlehne
ausgebildet ist.
Die DE 101 61 082 A1 betrifft eine Rückenlehne für einen Fahrzeugsitz mit Seitenholmen, ein die Seitenholme an ihren oberen Enden verbindendes
Rahmenoberteil, einer in Querrichtung verlaufenden, zwischen den Seitenholmen in einem unteren Bereich angebrachten Querversteifung, und einer
Rückenlehnenabdeckung, die an den Seitenholmen und dem Rahmenoberteil angebracht ist. Um eine Rückenlehne mit geringem Gewicht zu schaffen, die eine hohe Steifigkeit und Crashsicherheit aufweist und schnell zu montieren und demontieren ist, wird vorgeschlagen, dass die Querversteifung als Teil der Rückenlehnenabdeckung ausgebildet ist.
Die US 2008/0038569 A1 beschreibt eine Rückenlehne für einen Fahrzeugsitz, welche aus faserverstärktem Kunststoff besteht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer gewichts- und fertigungsoptimierten Fahrzeugsitzstruktur, eines Fahrzeugsitzes oder einer Fahrzeugsitzbank bereit zu stellen, die den Ansprüchen an Steifigkeit und Festigkeit sowie Energieabsorption bei gleichzeitig anpassbarer Nutzung des Laderaums gerecht wird.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1
angegebenen Merkmale gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche.
Beim Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugsitzstruktur, eines Fahrzeugsitzes oder einer Fahrzeugsitzbank, werden erfindungsgemäß an zumindest eine Rückenschale eine Rahmenstruktur und Versteifungsrippen sowie
Absorptionsrippen angeformt, wobei in oder an der Rückenschale und/oder der Rahmenstruktur Einlegebauteile angeordnet werden. Mittels des Verfahrens hergestellte Fahrzeugsitzstrukturen sind vorteilhafterweise gewichtsreduziert und besonders biegesteif und crashsicher.
Die Rückenschale und die Rahmenstruktur werden bevorzugt aus dem gleichen thermoplastischen, faserverstärktem Kunststoff gebildet. Dies ermöglicht vorteilhafterweise eine einstückige Verbindung von Rückenschale und
Rahmenstruktur.
Die Rückenschale und die Rahmenstruktur werden besonders bevorzugt durch Aufschmelzen der Oberflächen und anschließendes Fügen stoffschlüssig miteinander verbunden. Eine solche stoffschlüssige Verbindung ermöglicht besonders hohe Kraftübertragungsraten.
Die Rahmenstruktur wird bevorzugt die Rückenschale umlaufend ausgebildet. Dies ermöglicht eine besonders hohe Biegesteifigkeit der Fahrzeugsitzstruktur. Die Einlegebauteile werden besonders bevorzugt vom thermoplastischen Kunststoff der Rückenschale und/oder der Rahmenstruktur zumindest bereichsweise umhüllt. Somit ist auf einfache Weise eine formschlüssige und haltbare Verbindung zwischen Rückenschale und/oder Rahmenstruktur und einem Einlegebauteil ermöglicht.
Die Einlegebauteile werden bevorzugt aus einem metallischen Werkstoff oder aus einem Halbzeug, das aus einem Faserverbund besteht, hergestellt. Der Werkstoff des Einlegebauteils weist vorteilhafterweise eine größere Festigkeit als der thermoplastische Kunststoff der Rückenschale und/oder der Rahmenstruktur auf. Dadurch kann die Fahrzeugsitzstruktur durch die Einlegebauteile zumindest bereichsweise verstärkt oder versteift werden.
Eine Oberfläche der Durchladeöffnung wird bevorzugt während des
Herstellungsprozesses der Fahrzeugsitzstruktur strukturiert. Somit ist eine optisch ansprechende und griffsympathische Oberfläche der Durchladeöffnung ermöglicht.
Die Einlegebauteile werden bevorzug als Stützbauteil und korrespondierend dazu ausgeformtes Abdeckbauteil ausgeformt und in die Rahmenstruktur integriert. Dadurch ist eine Torsions- und/oder Biegesteifigkeit der
Fahrzeugsitzstruktur signifikant verbessert.
In einer vorteilhaften Ausführungsform werden die Einlegebauteile als
Gurtanbindungsbauteil ausgeformt. Eine solche Integration der
Gurtanbindungsbauteile in die Fahrzeugsitzstruktur erspart die Anordnung zusätzlicher Bauteile an der Fahrzeugsitzstruktur und verringert somit die Bauteilanzahl und die Komplexität des Fahrzeugs.
In einer vorteilhaften Ausführungsform werden die Einlegebauteile als Trimkanal ausgeformt. An einem solchen Trimkanal lassen sich auf einfache und
zeitsparende Weise Sitzbezüge befestigen. In einer alternativen Ausführungsform werden die Einlegebauteile als
Armlehnenaufnahmen ausgeformt. Dies ermöglicht eine Lagerung der Armlehne direkt in der Fahrzeugsitzstruktur und eine daraus resultierende direkte
Krafteinleitung der auf die Armlehne einwirkenden Kräfte in die
Fahrzeugsitzstruktur. Die Einbringung von Einlegebauteilen in die
Fahrzeugsitzstruktur ermöglicht eine Versteifung des gesamten
Armlehnenaufnahmebereichs oder der Krafteinleitungspunkte. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist das Einlegebauteil als Hülse ausgeformt, in welcher eine Drehachse der Armlehne anordenbar ist.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform werden die Einlegebauteile als Lehnendrehlagerbereiche ausgeformt. Mittels des Lehnendrehlagerbereiches werden die gesamten im Betrieb des Fahrzeugs auf die Fahrzeugsitzstruktur einwirkenden Kräfte in eine Fahrzeugkarosserie eingeleitet. Somit ist der Lehnendrehlagerbereich der am höchsten belastete Bereich der
Fahrzeugsitzstruktur, welcher durch die erfindungsgemäße Anordnung eines Einlegebauteils signifikant verstärkt ist.
An einer Vorderseite der Rückenschale wird bevorzugt mindestens ein
Trimhaken ausgeformt. Daran lässt sich vorteilhafterweise ein Sitzbezug befestigen
In der Fahrzeugsitzstruktur zumindest wird bevorzugt eine Buchse eingepresst, welche beispielweise eine Drehachse einer Armlehne aufnimmt.
Weitere Bauteile werden besonders bevorzugt mittels herkömmlichen
Verbindungsmitteln, beispielweise Schrauben, an der Fahrzeugsitzstruktur angeordnet.
Anhand der beigefügten schematischen Figuren wird die Erfindung näher erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 schematisch ein größeres Lehnenteil einer geteilten
Sitzlehnenrückwand, z.B. im Teilungsverhältnis 60% zur gesamten Rücksitzlehne,
Figur 2 schematisch ein kleineres Lehnenteil einer geteilten
Sitzlehnenrückwand, z.B. im Teilungsverhältnis 40% zur gesamten Rücksitzlehne,
Figur 3 schematisch einen gedachten Schnitt entlang der Linie A-A in
Figur 2,
Figur 4 schematisch einen gedachten Schnitt entlang der Linie B-B in
Figur 1 ,
Figur 5 schematisch einen gedachten Schnitt entlang der Linie C-C in
Figur 2,
Figur 6 schematisch das größere Lehnenteil aus Figur 1 in einer ersten perspektivischen Ansicht und
Figur 7 schematisch das größere Lehnenteil aus Figur 1 in einer zweiten perspektivischen Ansicht.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen
Bezugszeichen versehen.
In den Figuren 1 und 2 ist ein größeres und ein kleineres Lehnenteil dargestellt. Diese beiden Lehnenteile bilden zusammen eine Sitzlehnenrückwand, welche asymmetrisch geteilt ausgebildet ist. Das Teilungsverhältnis einer solchen Sitzlehnenrückwand beträgt beispielsweise 60% zu 40%. Die in den Figuren 1 und 2 gezeigten Lehnenteile bestehen aus einer
umlaufenden Rahmenstruktur 1 .1 , 1 .2 sowie der damit verbundenen
Rückenschale 2.1 , 2.2. Diese Komponenten bilden das Tragwerk der
Rückenlehne und bestehen im Beispiel aus faserverstärktem Kunststoff, z.B. glasfaserverstärktem Kunststoff. An den Stellen, wo mit erhöhter Lasteinleitung zu rechnen ist, können zusätzliche Verstärkungen aus höherfestem Material wie z.B. Stahl, eingesetzt werden. Der Eckverbindungsbereich 3, der im Beispiel die Basis für die obere Anbindung des Rückenlehnenteils an die Fahrzeugkarosserie ist, bildet sich aus einem profilartigen, höherfesten Stützbauteil 3.1 , z.B. aus Stahl, auf dem sich der Kunststoffrahmenbereich 3.2, ein Teilbereich der
Rahmenstruktur 1 .2, abstützt, welcher wiederum von einem weiteren
profilartigen, höherfesten Abdeckbauteil 3.3 dachförmig überspannt wird. Mit dieser Konstruktion, auch Sandwichbauweise genannt, lässt sich eine hohe Kraftübertragung bei vergleichsweise geringem Materialeinsatz erreichen. Zur Reduktion des Fertigungs- und Montageaufwands lassen sich die Verstärkungen unmittelbar beim Herstellprozess der Kunststoffbauteile integrieren, indem sie z.B. direkt mit umspritzt werden.
Figur 1 zeigt weiterhin eine Durchladeöffnung 4, wie sie heute üblicherweise zum Verstauen von langem Transportgut, z.B. Skier, verwendet wird. Nicht dargestellt ist die Klappe, die die Durchladeöffnung 4 bei Nichtgebrauch verschließt. Im geöffneten Zustand der Durchladeöffnung 4 ist in deren Randbereich die
Oberfläche 4.1 sichtbar, gut zu erkennen in der Figur 7. Schon aus ästhetischen Gründen kann es hier vorgesehen sein, diese Oberfläche 4.1 mit einer Schicht, wie z.B. einem Textil, oder einer Oberflächenstruktur, wie z.B. einer Narbung zu versehen, die bei der vorgestellten Sitzstrukturbauweise ebenfalls direkt in den Fertigungsprozess integriert werden kann.
In den Figuren 1 und 2 sowie 6 und 7 ist zu sehen, wie die Rückenschalen 2.1 bzw. 2.2 mit einer Vielzahl von horizontalen Rippen 5.1 und vertikalen Rippen 5.2 verstärkt sind. Der Figur 4 kann ferner entnommen werden, dass die Rippen auf beiden Seiten der Rückenschale 2.1 angeordnet sind. Aus Darstellungsgründen ist die Rückenschale 2.2 im Schnitt A-A der Figur 3 auf der Rückseite ohne Verrippung gezeigt, welche aber in diesem Ausführungsbeispiel dennoch vorhanden ist. Genauso wäre aber ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Fahrzeugsitzstruktur denkbar, die eine unverrippte
Vorderseite und/oder Rückseite einer Rückenschale 2.1 , 2.2 aufweist. Während die Versteifungsrippen 6.1 auf der Vorderseite für eine hohe Steifigkeit der Rückenschale sorgen, haben die Absorptionsrippen 6.2 auf der Rückseite die Aufgabe, erhöhte Energie, wie sie z.B. bei einem Crash auftritt, durch ihre
Eigenverformung abzubauen.
Eine weitere besondere Rippengestaltung ist aus Figur 1 sowie aus Figur 6 ersichtlich. Unterhalb des Bereichs, an dem der Sicherheitsgurt an die
Fahrzeugsitzstruktur montiert wird, ist eine V-Rippe 7, also eine Rippe mit V- förmiger Ausbildung, einstückig an die Rückenschale 2.1 angeformt. Auch sie hat die Aufgabe, den Kraftfluss zu verbessern, da gerade in diesem Bereich mit dem Auftreten erhöhter Lasteinleitung in die Struktur gerechnet werden muss.
In Figur 1 und entlang des gedachten Schnittes B-B, dargestellt in Figur 4, ist ein sich vertikal erstreckender Steg mit Trimkanal 8 erkennbar, wobei der Trimkanal im Schnitt nicht sichtbar ist. An ihm lassen sich in einfacher Weise die
Befestigungsmittel des Sitzbezuges, ebenfalls nicht dargestellt, anbringen. Der Steg mit Trimkanal 8 besteht vorzugsweise aus Metall, ganz besonders bevorzugt aus Stahl, was vor allem Vorteile bezüglich Kraftübertragung und Splitterfreiheit mit sich bringt. Der Steg mit Trimkanal 8 ist im oberen
Rückenlehnenbereich mit einer ersten Steganbindung 9.1 , beispielsweise integral, durch Umspritzen mit dem Material der Kunststoff-Rückenschale 2.1 verbunden. Dazu besitzt der zu umspritzende Bereich Durchbrüche, die von der Kunststoffschmelze durchflössen werden. Durch seine flächenförmige
Ausbildung werden Kräfte flächig in angrenzende Bereiche übertragen, was zu geringerer Belastung der Bauteile führt. Vorzugsweise wird die zweite Steganbindung 9.2 in dem unteren Rückenlehnenbereich auf die gleiche Weise in die Kunststoff-Rückenschale 2.1 integriert.
In den Figuren 1 und 4 ist im unteren Bereich ein weiteres Merkmal der erfindungsgemäßen Fahrzeugsitzstruktur dargestellt. Einstückig ist an der Vorderseite der Rückenschale 2.1 mindestens ein Trimhaken 10, bevorzugt sind jedoch mindestens zwei oder mehr Trimhaken 10, angeformt. An diesen lässt sich wieder mit geeigneten Befestigungsmitteln der nicht dargestellte Sitzbezug anbringen.
Die Figur 3 zeigt im unteren Bereich der Fahrzeugsitzstruktur eine Möglichkeit, wie das an sich einseitig offene, hutförmige Rahmenstrukturteil 1 .2 mit einem Abdeckprofil 1 1 bündig fluchtend zur Rückenschale 2.2 geschlossen werden kann. Dazu wird das Abdeckprofil 1 1 z.B. eingepresst oder eingeklebt oder durch weitere geeignete Kunststoffverbindungsverfahren, wie z.B.
Ultraschallschweißen, mit der Rückenschale 2.2 verbunden. Hat die
Rückenschale 2.2 Verrippungen auf seiner Vorderseite und/oder Rückseite angeordnet, so weist bevorzugt das Abdeckprofil 1 1 jeweils ebenfalls solche Verrippungen auf.
In der Figur 5 ist ein Detail gemäß einer gedachten Schnittlinie C-C vergrößert dargestellt, das eine Möglichkeit beschreibt, eine z.B. durch einen Crash verursachte Lastspitze abzubauen und so die Gesamtbelastung für die
Fahrzeugsitzstruktur zu minimieren. Eine in einen Lehnendrehlagerbereich 12 der Fahrzeugsitzstruktur eingepresste Buchse 13 ist mit ihrem
Außendurchmesser mit der Aufnahmebohrung des Lehnendrehlagerbereichs 12 derart gepaart, z.B. mit einer Übergangspassung, dass sich die Buchse 13 im Fall einer auftretenden erhöhten Belastung in Richtung R bis zu einem
sicherheitsunkritischem Maß aus der Lagerstelle herausbewegen kann, bevor es mit geeigneten, nicht dargestellten Verriegelungsbauteilen sicher gehalten wird. So wird zumindest ein Teil der Belastungsenergie in Bewegung umgesetzt. Weitere Anbauteile aus Metallen oder Nichtmetallen lassen sich entweder durch das zuvor beschriebene direkte Umspritzen in die Fahrzeugsitzstruktur oder in Teile davon integrieren, wie am Beispiel der Armlehnenaufnahme 14 zu sehen, oder sie werden über Verbindungsmittel 16, wie beispielsweise Schrauben, mit der Fahrzeugsitzstruktur verbunden. Diese Bauweise ist anhand des
Gurtanbindungsbauteils 15 dargestellt.
Bezugszeichenliste
1 .1 , 1 .2 Rahmenstruktur
2.1 , 2.2 Rückenschale
3 Eckverbindungsbereich
3.1 Stützbauteil
3.2 Kunststoffrahmenbereich
3.3 Abdeckbauteil
4 Durchladeöffnung
4.1 Oberfläche
5.1 horizontale Rippen
5.2 vertikale Rippen
6.1 Versteifungsrippen
6.2 Absorptionsrippen
7 V-Rippe
8 Steg mit Trimkanal
9.1 erste Steganbindung
9.2 zweite Steganbindung
10 Trimhaken
1 1 Abdeckprofil
12 Lehnendrehlagerbereich
13 Buchse
14 Armlehnenaufnahme
15 Gurtanbindungsbauteil
16 Verbindungsmittel
R Richtung

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugsitzstruktur, eines Fahrzeugsitzes oder einer Fahrzeugsitzbank,
dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest eine Rückenschale (2.1 , 2.2) eine Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2) und Versteifungsrippen (6.1 ) und
Absorptionsrippen (6.2) angeformt werden, wobei in oder an der
Rückenschale (2.1 , 2.2) und/oder der Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2)
Einlegebauteile angeordnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rückenschale (2.1 , 2.2) und die
Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2) aus dem gleichen thermoplastischen, faserverstärktem Kunststoff gebildet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rückenschale (2.1 , 2.2) und die
Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2) durch Aufschmelzen der Oberflächen und anschließendes Fügen stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2) die
Rückenschale (2.1 , 2.2) umlaufend ausgebildet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile vom thermoplastischen Kunststoff der Rückenschale (2.1 , 2.2) und/oder der Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2) zumindest bereichsweise umhüllt werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile aus einem metallischen Werkstoff oder aus einem Halbzeug, das aus einem Faserverbund besteht, hergestellt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche (4.1 ) der
Durchladeöffnung (4) während des Herstellungsprozesses strukturiert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile als Stützbauteil (3.1 ) und korrespondierend dazu ausgeformtes Abdeckbauteil (3.3) ausgeformt und in die Rahmenstruktur (1 .1 , 1 .2) integriert werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile als
Gurtanbindungsbauteil (15) ausgeformt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile als Trimkanal (8) ausgeformt werden.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile als
Armlehnenaufnahmen (14) ausgeformt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegebauteile als
Lehnendrehlagerbereiche (12) ausgeformt werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass an einer Vorderseite der Rückenschale (2.1 , 2.2) mindestens ein Trimhaken (10) ausgeformt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Fahrzeugsitzstruktur zumindest eine Buchse (13) eingepresst wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass weitere Bauteile mittels
Verbindungsmitteln (16) an der Fahrzeugsitzstruktur angeordnet werden.
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