WO2010143878A2 - 액정 패널 절단 방법 및 이를 이용하는 액정 패널 제조 방법 - Google Patents

액정 패널 절단 방법 및 이를 이용하는 액정 패널 제조 방법 Download PDF

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WO2010143878A2
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    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
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Definitions

  • the present invention relates to a method for cutting a liquid crystal panel and a liquid crystal panel manufacturing method for producing a liquid crystal panel of a desired size using the same.
  • a liquid crystal panel of a typical liquid crystal display includes a liquid crystal layer having dielectric anisotropy interposed between two substrates.
  • the desired image is obtained by applying an electric field to the liquid crystal layer and adjusting the intensity of the electric field to adjust the transmittance of light passing through the liquid crystal layer.
  • Such liquid crystal displays are typical among portable flat panel displays (FPDs) that are easy to carry.
  • FPDs portable flat panel displays
  • TFT-LCDs using thin film transistors (TFTs) as switching elements are mainly used.
  • a plurality of display signal lines that is, a gate line and a data line, a plurality of thin film transistors and a pixel electrode, are formed on the lower one of the two substrates disposed to face each other of the liquid crystal panel, and a color filter is formed on the upper one of the two substrates.
  • a common electrode are formed.
  • liquid crystal panels have some standardized sizes. Due to their size, liquid crystal panels have been limited in their use in display devices for various purposes.
  • liquid crystal panel cutting technique for cutting a liquid crystal panel to produce a liquid crystal panel having a desired size has been known.
  • the sealing material is further formed along the cut portion to cut the upper substrate and the lower substrate and then seal the liquid crystal layer therebetween. You will go through the process. At this time, the sealing material is formed while moving the dispenser injecting the sealing material along the cut portion.
  • the signal line is formed on the lower substrate by contact between the dispenser and the lower substrate or by the pressure of the sealing material being injected. There is a problem that the thin film transistor is damaged. If the signal line or the thin film transistor of the lower substrate is damaged during the sealing process after the cutting of the liquid crystal panel, the cut liquid crystal panel may be defective.
  • the present invention has been made to solve the problems described above, the problem to be solved by the present invention is to minimize the damage of the signal line or the thin film transistor of the lower substrate in the process of forming the sealing material accompanying the cutting of the liquid crystal panel. It is to provide a liquid crystal panel cutting method that can be.
  • the liquid crystal panel cutting method for achieving the above object is a method for cutting a liquid crystal panel comprising an upper substrate having a color filter and a lower substrate formed with a thin film transistor, the upper substrate and The upper substrate and the lower substrate are cut such that the cut edges of the upper substrate protrude outward from the cut edges of the lower substrate so that a step is formed between the lower substrates.
  • the upper substrate and the lower substrate may be cut such that the cut edges of the upper substrate protrude outward by 0.2 to 0.5 mm from the cut edges of the lower substrate.
  • the liquid crystal panel manufacturing method is a method for manufacturing a liquid crystal panel having a desired size by cutting a liquid crystal panel including an upper substrate having a color filter and a lower substrate having a thin film transistor, the upper substrate and Cutting the upper substrate and the lower substrate such that the cut edges of the upper substrate protrude outward from the cut edges of the lower substrate so that a step is formed between the lower substrates, and forming a sealing material on the cut surface. It includes.
  • the forming of the sealing material may be performed by spraying the sealing material using a dispenser while the lower substrate is turned upside down.
  • the cutting edge of the upper substrate is cut so as to protrude outward than the cutting edge of the lower substrate in the process of forming the sealing material after cutting
  • the thin film transistors or the like of the substrate can be prevented from being damaged by contact with the dispenser or by the pressure of the sealing material injected from the dispenser.
  • FIG. 1 is a perspective view of a liquid crystal panel to which a method of cutting a liquid crystal panel according to an exemplary embodiment of the present invention may be applied.
  • FIG. 2 is an equivalent circuit diagram of one pixel of the liquid crystal panel of FIG. 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the liquid crystal panel manufactured by cutting the liquid crystal panel of FIG. 1 in one direction.
  • FIG. 4 is a view for explaining a process of forming a sealing material in the liquid crystal panel manufacturing method of the present invention.
  • a liquid crystal panel 300 to which a liquid crystal panel cutting method according to an exemplary embodiment of the present invention may be applied is formed between a lower substrate 100 and an upper substrate 200 facing the lower substrate 100. And a liquid crystal layer 3 containing liquid crystal molecules oriented vertically or horizontally with respect to the two substrates 100 and 200.
  • the lower substrate 100 is also called a thin film transistor array panel
  • the upper substrate 200 is also called a color filter array panel.
  • the liquid crystal panel 300 is connected to a plurality of data lines extending substantially in a column direction and substantially parallel to each other, and a gate line extending substantially in a row direction and substantially parallel to each other, and It may include a plurality of pixels arranged in the form of a matrix.
  • a sealing material 310 is formed of a material for joining the two substrates 100 and 200, defines a portion where the liquid crystal is filled, and prevents the liquid crystal from leaking.
  • Polarizers 12 and 22 for polarizing light are attached to the outer surfaces of the 100 and 200, respectively. One of the polarizing plates 12 and 22 may be omitted.
  • Each pixel includes a switching element Q connected to the data line 171 and the gate line 121, a liquid crystal capacitor Clc, and a storage capacitor Cst connected thereto. Holding capacitor Cst can be omitted as needed.
  • the switching element Q is a three-terminal element of a thin film transistor or the like provided in the lower substrate 100.
  • the control terminal is connected to the gate line 121, and the input terminal is connected to the data line 171.
  • the output terminal is connected to the liquid crystal capacitor Clc and the storage capacitor Cst.
  • the liquid crystal capacitor Clc has two terminals, the pixel electrode 191 of the lower substrate 100 and the common electrode 270 of the upper substrate 200, and the liquid crystal layer 3 between the two electrodes 191 and 270 is a dielectric material. Function as.
  • the pixel electrode 191 is connected to the switching element Q, and the common electrode 270 is formed on the entire surface of the upper substrate 200 and receives a common voltage.
  • the storage capacitor Cst plays an auxiliary role of the liquid crystal capacitor Clc and maintains a data voltage applied to the pixel electrode 191 for a predetermined time.
  • each pixel uniquely displays one of the primary colors (spatial division), or each pixel alternately displays the primary colors according to time (time division) so that the spatial colors of these primary colors can be obtained. In this way, the desired color can be recognized in time.
  • the primary colors include three primary colors such as red, green, and blue.
  • 2 shows an example of spatial division, in which each pixel includes a color filter 230 representing one of the primary colors in an area of the upper substrate 200 corresponding to the pixel electrode 191. Unlike FIG. 2, the color filter 230 may be formed above or below the pixel electrode 191 of the lower substrate 100.
  • the difference between the data voltage applied to the pixel electrode 191 and the common voltage applied to the common electrode 270 is represented as the charging voltage of the liquid crystal capacitor Clc, that is, the pixel voltage.
  • the arrangement of the liquid crystal molecules varies according to the magnitude of the pixel voltage. Accordingly, the polarization of the light passing through the liquid crystal layer 3 changes, and the change of the polarization is changed by the change of the light transmittance according to the polarizing plates 12 and 22. appear.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the liquid crystal display device manufactured by cutting the liquid crystal display device illustrated in FIG. 1 in one direction.
  • the liquid crystal display 300 may be cut along a cutting line A direction or a cutting line B direction according to a required size.
  • the cutting line A is in a direction parallel to the gate line 121
  • the cutting line B is in a direction parallel to the data line 171. Regardless of which direction the liquid crystal display device 300 is cut, the cutting method described below is equally applied.
  • the polarizing plates 12 and 22 of the liquid crystal display 300 are peeled off along a cutting line A or B.
  • the polarizing plates 12 and 22 are peeled off, the lower substrate 100 and the upper substrate 200 are exposed. Then, the exposed lower substrate 100 and the upper substrate 200 are observed by a microscope and the cutting position is set.
  • a scribe line is formed to a substantially intermediate depth of the upper substrate 200 using a diamond wheel, a diamond needle, a laser, or the like along the set cutting position, and the liquid crystal display 300 is turned over to lower the substrate 100. Form a scribe line up to approximately medium depth.
  • the cooling is performed for about 30 minutes.
  • natural cracks are formed along the scribe lines formed on the two substrates 100 and 200 so that air flows into the liquid crystal layer 3.
  • the outflow of (3) is limited.
  • the liquid crystal display 300 is cut along the scribe line.
  • the sealing material 320 is covered with the cut portion to prevent the liquid crystal from leaking from the cut portion.
  • a liquid crystal panel having a desired size can be manufactured.
  • a step is formed between the cut surface of the upper substrate 200 on which the color filter 230 is formed and the cut surface of the lower substrate 100 on which the thin film transistors and the like are formed.
  • a step is formed such that the cut surface of the substrate 200 protrudes outward from the cut surface of the lower substrate 100. That is, as shown in FIG. 3, the upper substrate 200 and the lower substrate 100 are cut so that the cut edges of the upper substrate 200 are outside the cut edges of the lower substrate 100.
  • the interval d between the cut edges of the upper substrate 200 and the lower substrate 100 is preferably about 0.2 to 0.5mm.
  • the cut edges of the upper substrate 200 protrude outward from the cut edges of the lower substrate 100 to thereby seal the sealing material 320 on the cut portions after the cutting of the upper substrate 200 and the lower substrate 100.
  • the cut surface of the upper substrate 200 protrudes outward from the cut surface of the lower substrate 100 such that the upper surface of the lower substrate 100 does not directly contact the dispenser 400. Since the sealing material 320 injected from the dispenser 400 does not directly contact the upper surface of the lower substrate 100, electrodes, signal lines, and thin films formed on the upper surface of the lower substrate 100 in the process of forming the sealing material 320. Damage to the transistors and the like can be minimized. As a result, the yield of the cut liquid crystal panel can be improved and the efficiency of the manufacturing process can be improved.
  • the present invention relates to a method for cutting a liquid crystal panel and can be used to manufacture display devices of various sizes using a liquid crystal panel, thereby having industrial applicability.

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Abstract

본 발명은 액정 패널을 절단하는 방법 및 이를 이용하여 원하는 크기의 액정 패널을 제조하는 액정 패널 제조 방법에 관한 것이다. 액정 패널 절단 방법은 색 필터가 형성된 상부 기판과 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판을 포함하는 액정 패널을 절단하는 방법으로서, 절단면에서 상기 상부 기판과 상기 하부 기판 사이에 단차가 형성되도록 상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 외측으로 돌출되게 상기 상부 기판과 상기 하부 기판을 절단한다. 상부 기판의 절단 모서리가 하부 기판의 절단 모서리보다 외측으로 돌출되도록 절단함으로써, 절단 후 실링재를 형성하는 과정에서 하부 기판의 박막 트랜지스터 등이 디스펜서와의 접촉에 의해 또는 디스펜서로부터 분사되는 실링재의 압력에 의해 손상되는 것을 방지할 수 있다.

Description

액정 패널 절단 방법 및 이를 이용하는 액정 패널 제조 방법
본 발명은 액정 패널을 절단하는 방법 및 이를 이용하여 원하는 크기의 액정 패널을 제조하는 액정 패널 제조 방법에 관한 것이다.
일반적인 액정 표시 장치(liquid crystal display, LCD)의 액정 패널(liquid crystal panel)은 두 기판과 그 사이에 들어 있는 유전율 이방성(dielectric anisotropy)을 갖는 액정층을 포함한다. 액정층에 전계를 인가하고, 이 전계의 세기를 조절하여 액정층을 통과하는 빛의 투과율을 조절함으로써 원하는 화상을 얻는다. 이러한 액정 표시 장치는 휴대가 간편한 평판 표시 장치(flat panel display, FPD) 중에서 대표적인 것으로서, 이 중에서도 박막 트랜지스터(thin film transistor, TFT)를 스위칭 소자로 이용한 TFT-LCD가 주로 이용되고 있다.
액정 패널의 서로 마주하도록 배치되는 두 기판 중 하부의 기판에는 복수의 표시 신호선, 즉 게이트선과 데이터선, 다수의 박막 트랜지스터와 화소 전극 등이 형성되며, 두 기판 중 상부의 기판에는 색 필터(color filter)와 공통 전극이 형성된다.
일반적으로 액정 패널은 몇몇 규격화된 크기를 가지는데 이러한 액정 패널은 그 크기로 인하여 다양한 용도의 디스플레이 장치에 사용되는 데 한계가 있었다.
이러한 액정 패널의 크기 상의 한계를 극복하기 위하여 액정 패널을 절단하여 원하는 크기의 액정 패널을 만드는 액정 패널 절단 기술이 알려진 바 있다.
액정 패널의 모서리 부분을 일정 폭으로 절단함으로써 원하는 크기의 액정 패널을 제조함에 있어서, 상부 기판과 하부 기판을 절단한 후 그 사이의 액정층을 봉지하기 위해 절단된 부분을 따라 실링재를 추가로 형성하는 과정을 거치게 된다. 이때, 실링재를 분사하는 디스펜서(dispenser)를 절단된 부위를 따라 이동시키면서 실링재를 형성하게 되는데, 이 과정에서 디스펜서와 하부 기판의 접촉에 의하거나 분사되는 실링재의 압력에 의해 하부 기판에 형성되어 있는 신호선이나 박막 트랜지스터가 손상되는 문제가 있었다. 액정 패널의 절단 후 실링 과정에서 하부 기판의 신호선이나 박막 트랜지스터가 손상되면 절단된 액정 패널의 불량을 야기하게 된다.
본 발명은 전술한 바와 같은 문제점들을 해결하기 위해 창출된 것으로서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 액정 패널의 절단에 수반되는 실링재를 형성하는 과정에서 하부 기판의 신호선이나 박막 트랜지스터 등의 손상을 최소화할 수 있는 액정 패널 절단 방법을 제공하는 것이다.
상기한 과제를 달성하기 위한 본 발명의 한 실시예에 따른 액정 패널 절단 방법은 색 필터가 형성된 상부 기판과 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판을 포함하는 액정 패널을 절단하는 방법으로서, 절단면에서 상기 상부 기판과 상기 하부 기판 사이에 단차가 형성되도록 상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 외측으로 돌출되게 상기 상부 기판과 상기 하부 기판을 절단한다.
상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 0.2 내지 0.5㎜만큼 외측으로 돌출되도록 상기 상부 기판과 상기 하부 기판이 절단될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 액정 패널 제조 방법은 색 필터가 형성된 상부 기판과 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판을 포함하는 액정 패널을 절단하여 원하는 크기의 액정 패널을 제조하는 방법으로서, 절단면에서 상기 상부 기판과 상기 하부 기판 사이에 단차가 형성되도록 상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 외측으로 돌출되게 상기 상부 기판과 상기 하부 기판을 절단하는 단계, 그리고 상기 절단면에 실링재를 형성하는 단계를 포함한다.
상기 실링재를 형성하는 단계는 상기 하부 기판이 위에 위치하도록 뒤집어 놓은 상태에서 디스펜서를 이용하여 실링재를 분사함으로써 수행될 수 있다.
본 발명에 의하면, 색 필터가 형성된 상부 기판과 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판을 절단함에 있어서, 상부 기판의 절단 모서리가 하부 기판의 절단 모서리보다 외측으로 돌출되도록 절단함으로써 절단 후 실링재를 형성하는 과정에서 하부 기판의 박막 트랜지스터 등이 디스펜서와의 접촉에 의해 또는 디스펜서로부터 분사되는 실링재의 압력에 의해 손상되는 것을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 액정 패널 절단 방법이 적용될 수 있는 액정 패널의 사시도이다.
도 2는 도 1의 액정 패널의 한 화소에 대한 등가 회로도이다.
도 3은 도 1의 액정 패널을 어느 한 방향으로 절단하여 제조한 액정 패널의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 액정 패널 제조 방법에서 실링재를 형성하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
이하에서 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조로 상세히 설명한다.
도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다. 층이나 막 등의 부분이 다른 부분 “위에" 또는 “아래에” 있다고 할 때, 이는 다른 부분 “바로 위에" 또는 “바로 아래에”있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 “바로 위에" 또는 “바로 아래에” 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 액정 패널 절단 방법이 적용될 수 있는 액정 패널(300)은 하부 기판(100)과 이와 마주보고 있는 상부 기판(200), 이들 사이에 형성되어 있으며, 두 기판(100, 200)에 대하여 수직 또는 수평으로 배향되어 있는 액정 분자를 포함하는 액정층(3)을 포함한다. 하부 기판(100)은 박막 트랜지스터 기판(thin film transistor array panel)이라고도 불리며, 상부 기판(200)은 컬러 필터 기판(color filter array panel)이라고도 불린다.
한편, 도면에 도시되지는 않았으나, 액정 패널(300)은 대략 열 방향으로 뻗으며 서로가 거의 평행한 복수의 데이터선 및 대략 행 방향으로 뻗으며 서로가 거의 평행한 게이트선과 이들에 연결되어 있으며 대략 행렬의 형태로 배열된 복수의 화소를 포함할 수 있다.
두 기판(100, 200) 가장자리에는 두 기판(100, 200)을 결합하기 위한 물질로 이루어지고 액정이 채워지는 부분을 정의하며 액정이 새는 것을 방지하기 위한 밀봉재(310)가 형성되어 있으며, 두 기판(100, 200)의 바깥 면에는 빛을 편광시키는 편광판(12, 22)이 각각 부착되어 있다. 편광판(12, 22) 중 어느 하나는 생략할 수 있다.
각 화소는 데이터선(171) 및 게이트선(121)에 연결된 스위칭 소자(Q)와 이에 연결된 액정 축전기(liquid crystal capacitor)(Clc) 및 유지 축전기(storage capacitor)(Cst)를 포함한다. 유지 축전기(Cst)는 필요에 따라 생략할 수 있다.
스위칭 소자(Q)는 하부 기판(100)에 구비되어 있는 박막 트랜지스터 등의 삼단자 소자로서, 그 제어 단자는 게이트선(121)과 연결되어 있고, 입력 단자는 데이터선(171)과 연결되어 있으며, 출력 단자는 액정 축전기(Clc) 및 유지 축전기(Cst)와 연결되어 있다.
액정 축전기(Clc)는 하부 기판(100)의 화소 전극(191)과 상부 기판(200)의 공통 전극(270)을 두 단자로 하며 두 전극(191, 270) 사이의 액정층(3)은 유전체로서 기능한다. 화소 전극(191)은 스위칭 소자(Q)와 연결되며 공통 전극(270)은 상부 기판(200)의 전면에 형성되어 있고 공통 전압을 인가받는다. 유지 축전기(Cst)는 액정 축전기(Clc)의 보조적인 역할을 하며, 화소 전극(191)에 인가된 데이터 전압을 일정 시간 유지한다.
한편, 색 표시를 구현하기 위해서는 각 화소가 기본색(primary color) 중 하나를 고유하게 표시하거나(공간 분할) 각 화소가 시간에 따라 번갈아 기본색을 표시하게(시간 분할) 하여 이들 기본색의 공간적, 시간적 합으로 원하는 색상이 인식되도록 한다. 기본색의 예로는 적색, 녹색, 청색 등 삼원색을 들 수 있다. 도 2는 공간 분할의 한 예로서 각 화소가 화소 전극(191)에 대응하는 상부 기판(200)의 영역에 기본색 중 하나를 나타내는 색 필터(230)를 구비함을 보여주고 있다. 도 2와는 달리 색 필터(230)는 하부 기판(100)의 화소 전극(191) 위 또는 아래에 형성될 수도 있다.
화소 전극(191)에 인가된 데이터 전압과 공통 전극(270)에 인가된 공통 전압의 차이는 액정 축전기(Clc)의 충전 전압, 즉 화소 전압으로서 나타난다. 액정 분자들은 화소 전압의 크기에 따라 그 배열을 달리하며, 이에 따라 액정층(3)을 통과하는 빛의 편광이 변화하고, 이러한 편광의 변화는 편광판(12, 22)에 따라 빛의 투과율 변화로 나타난다.
그러면 이러한 액정 패널을 절단하여 가공함으로써 원하는 크기를 가지는 액정 패널을 제조하는 방법에 대하여 도 3과 도 4를 참조하여 상세하게 설명한다.
도 3은 도 1에 도시한 액정 표시 장치를 어느 한 방향으로 절단하여 제조한 액정 표시 장치의 단면도이다.
도 3을 참조하면, 액정 표시 장치(300)는 요구되는 크기에 따라 절단선 A 방향 또는 절단선 B 방향으로 절단될 수 있다. 절단선 A는 게이트선(121)과 나란한 방향이고, 절단선 B는 데이터선(171)과 나란한 방향이다. 어느 방향으로 액정 표시 장치(300)를 절단하더라도 이하에서 설명하는 절단 방법은 동일하게 적용된다.
우선 절단선 A 또는 B를 따라 일정한 폭으로 액정 표시 장치(300)의 편광판(12, 22)을 박피한다. 편광판(12, 22)이 박피되면 하부 기판(100) 및 상부 기판(200)이 노출된다. 그런 후 노출된 하부 기판(100) 및 상부 기판(200)을 현미경 등으로 관찰하여 절단 위치를 설정한다.
그런 후 설정된 절단 위치를 따라 다이아몬드 휠, 다이아몬드 침, 레이저 등을 이용하여 상부 기판(200)의 대략 중간 깊이까지 스크라이브(scribe) 라인을 형성하고, 액정 표시 장치(300)를 뒤집어 하부 기판(100)의 대략 중간 깊이까지 스크라이브 라인을 형성한다.
상부 기판(200)과 하부 기판(100)에 스크라이브 라인이 형성된 상태에서 대략 30분 정도 진정시킨다. 진정시키는 동안 두 기판(100, 200)에 형성된 스크라이브 라인을 따라 자연 균열이 이루어져 액정층(3)에 공기가 유입되며, 액정층(3)에 공기가 유입되면 유입된 공기에 의하여 일시적으로 액정층(3)의 유출이 제한된다.
이와 같은 진정 단계를 거친 후 외부에서 일정한 힘을 가하면 액정 표시 장치(300)는 스크라이브 라인을 따라 절단된다. 절단된 부위에 실링재(320)를 덧씌워 절단된 부위로부터 액정의 유출을 방지한다.
이와 같은 단계를 거치면 원하는 크기의 액정 패널을 제조할 수 있다.
이때, 본 발명의 실시예에 따르면, 색 필터(230)가 형성되어 있는 상부 기판(200)의 절단면과 박막 트랜지스터 등이 형성되어 있는 하부 기판(100)의 절단면 사이에 단차가 형성되도록 하되, 상부 기판(200)의 절단면이 하부 기판(100)의 절단면보다 외측으로 돌출되도록 단차가 형성된다. 즉, 도 3에 도시된 바와 같이 상부 기판(200)의 절단된 모서리가 하부 기판(100)의 절단된 모서리보다 외측에 있도록, 상부 기판(200)과 하부 기판(100)이 각각 절단된다.
이때, 상부 기판(200)과 하부 기판(100)의 절단된 모서리 사이의 간격(d)은 약 0.2 내지 0.5㎜인 것이 바람직하다.
이와 같이 상부 기판(200)의 절단된 모서리가 하부 기판(100)의 절단된 모서리보다 외측으로 돌출됨으로써, 상부 기판(200)과 하부 기판(100)의 절단 후 절단된 부위에 실링재(320)를 덧씌우는 과정에서 하부 기판(100)에 형성되어 있는 전극, 신호선, 박막 트랜지스터 등이 실링재(320)를 분사하는 디스펜서(dispenser)(400)의 끝단과의 접촉에 의해 혹은 분사되는 실링재의 압력에 의해 손상되는 것을 방지할 수 있다.
더 구체적으로, 도 4를 참조하면, 상부 기판(200)의 절단면이 하부 기판(100)의 절단면보다 외측으로 돌출되어 있음으로써 하부 기판(100)의 상면이 디스펜서(400)에 직접 접촉하지 않게 되며 디스펜서(400)로부터 분사되는 실링재(320)가 하부 기판(100)의 상면에 직접 닿지 않게 되므로, 실링재(320)를 형성하는 과정에서 하부 기판(100)의 상면에 형성되어 있는 전극, 신호선, 박막 트랜지스터 등이 손상되는 것을 최소화할 수 있다. 그에 따라 절단된 액정 패널의 제품 수율이 향상되고 제조 과정의 효율성을 높일 수 있다.
이때, 도 4에 도시된 바와 같이, 하부 기판(100)이 위에 있도록 뒤집어 놓은 상태에서 디스펜서(400)를 이용하여 실링재(320)를 분사함으로써, 하부 기판(100)의 신호선이나 박막 트랜지스터의 손상을 더욱 방지할 수 있으며 나아가 실링재(320)를 효과적으로 형성할 수 있다.
이상에서 본 발명의 실시예를 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되지 아니하며 본 발명의 실시예로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 용이하게 변경되어 균등한 것으로 인정되는 범위의 모든 변경 및 수정을 포함한다.
본 발명은 액정 패널 절단 방법에 관한 것으로 액정 패널을 이용하여 다양한 크기의 디스플레이 장치를 제조하는데 사용될 수 있어 산업상 이용가능성이 있다.

Claims (5)

  1. 색 필터가 형성된 상부 기판과 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판을 포함하는 액정 패널을 절단하는 액정 패널 절단 방법에 있어서,
    절단면에서 상기 상부 기판과 상기 하부 기판 사이에 단차가 형성되도록 상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 외측으로 돌출되게 상기 상부 기판과 상기 하부 기판을 절단하는 액정 패널 절단 방법.
  2. 제1항에서,
    상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 0.2 내지 0.5㎜만큼 외측으로 돌출되도록 상기 상부 기판과 상기 하부 기판이 절단되는 액정 패널 절단 방법.
  3. 색 필터가 형성된 상부 기판과 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판을 포함하는 액정 패널을 절단하여 원하는 크기의 액정 패널을 제조하는 액정 패널 제조 방법에 있어서,
    절단면에서 상기 상부 기판과 상기 하부 기판 사이에 단차가 형성되도록 상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 외측으로 돌출되게 상기 상부 기판과 상기 하부 기판을 절단하는 단계, 그리고
    상기 절단면에 실링재를 형성하는 단계를 포함하는 액정 패널 제조 방법.
  4. 제3항에서,
    상기 실링재를 형성하는 단계는, 상기 하부 기판이 위에 위치하도록 뒤집어 놓은 상태에서 디스펜서를 이용하여 실링재를 분사함으로써 수행되는 액정 패널 제조 방법.
  5. 제3항에서,
    상기 상부 기판의 절단된 모서리가 상기 하부 기판의 절단된 모서리보다 0.2 내지 0.5㎜만큼 외측으로 돌출되도록 상기 상부 기판과 상기 하부 기판이 절단되는 액정 패널 제조 방법.
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