WO2010140310A1 - 樹脂押出用ダイ及びそれを用いた押出成型方法 - Google Patents

Abstract

　目やにの発生を抑制するとともに、発生した目やにが樹脂成型品に異物として混入することを抑制可能な樹脂押出用ダイを提供する。溶融樹脂が押し出される吐出ノズルを有する口金（８）と、吐出ノズル（１２）の先端部の周囲に間隙を形成する気体流出口（１１）を有し、口金と気体流出口の間に空間を形成するように前記口金の少なくとも一部を覆うカバー（１０）とを有する。気体流出口が、吐出ノズルの先端部の周囲に、最大幅/最小幅が１．０５以上２．０以下の間隙を形成することにより、カバー内に供給され、間隙から流出する気体を乱流化する。

Description

樹脂押出用ダイ及びそれを用いた押出成型方法

　本発明は樹脂押出用ダイ及びそれを用いた押出成型方法に関し、特には溶融樹脂をストランド状に押し出すための樹脂押出用ダイ及びそれを用いた押出成型方法に関する。

　従来、溶融樹脂をストランド状に押し出すためのダイは、樹脂の造粒などに広く用いられている。この種のダイは、ノズル状の吐出孔を一般には複数有しており、押出機から供給される溶融樹脂は、吐出孔からストランド状に押し出される。樹脂ペレットを製造する（造粒する）場合、ストランド状に押し出された樹脂を、カッターブレードによって所定長さごとに切断する。

　ノズル状の吐出孔から連続して樹脂を押し出すと、吐出孔の縁に微量の樹脂が付着する。吐出孔の縁に付着するこのような微量の樹脂を喩えて「目やに」と呼ぶ。目やには時間の経過と共に堆積して大きくなり、また熱や酸化の進行により劣化、変色する。

　目やには、そのまま放置しておくと、堆積して大きくなり、ある時点で吐出孔の縁から剥がれ、押し出されるストランド状の樹脂に付着して運ばれ、造粒した樹脂ペレット中に異物として混在する状況が生じる。目やに（異物）は、正常に造粒された樹脂とは外観（色、形状）や物性が異なるため、大きな目やにが樹脂ペレットに混在していると、そのペレットから成形した成型品の外観や物性を損ねる原因となる。

　そのため、目やにの発生や、発生した目やに（異物）の製品（ペレット）への混入を抑制するための提案がなされている。例えば、特許文献１には、吐出孔の先端外周（ストランド表面）に気体を吹き付けることにより、目やにを吹き飛ばしたり、吐出孔の縁に付着した樹脂がまだ小さく、変質が進まない段階で溶融樹脂（ストランド）の表面に付着させて分散希釈し、独立した固形物としての目やに（異物）の混入や発生を抑制する押出機が開示されている。

特許第３６８１１７２号公報（図２～図６）

　特許文献１記載の技術によれば、目やにの混入や発生をある程度抑制することができるが、それらの効果は不十分であり、完全に目やにを無くすためには吐出孔の先端外周に吹き付ける気体の流速を高くする必要があった。だが、この気体はストランド表面にも吹き付けられるため、押出されたストランドが不安定化し、ストランドが切れたり、隣り合うストランドが融着したりすることがあり、安定した押し出しは困難であった。

　本発明はこのような従来技術の課題に鑑みなされたものであり、溶融樹脂をストランド状に押し出すための樹脂押出用ダイにおいて、発生した目やにを、ノズルの周囲に堆積して大きくなる前の、微小物の段階で吹き飛ばすことにより、ストランドの表面に付着させないか、仮にストランドの表面に付着してもその表面で分散希釈されるようにし、樹脂成型品に比較的大きな目やにが異物として混入することを抑制（防止）可能な樹脂押出用ダイ及びそのダイを用いた押出成型方法を提供することを目的とする。

　目やに発生の様子や、気流により目やにを吹き飛ばす検討を重ねた結果、噴射気流を特定の方法（構造）によって乱流化することにより目やにの堆積を効果的に除去（防止）できることが分かり本発明に到達した。一般に物体の周囲の気流は層流から乱流になることにより物体が受ける空気抵抗が増大することが分かっている。この場合も噴射気流が乱流化したことにより目やにが受ける空気抵抗が増大し、吹き飛ばされ易くなっていると考えられる。
　また、乱流化により気流の方向は時間的に変化する。それにより吐出孔の縁から目やにを剥がす効果が増大したとも考えられる。

　上述の目的は、押出機から供給される溶融樹脂をストランド状に押し出すための樹脂押出用ダイであって、溶融樹脂が押し出される吐出ノズルを有する口金と、吐出ノズルの先端部の周囲に間隙を形成する気体流出口を有し、口金と気体流出口の間に空間を形成するように口金の少なくとも一部を覆うカバーと、空間に気体を供給するための気体供給口とを有し、気体流出口が、吐出ノズルの先端部の周囲に、最大幅ｄｍａｘ/最小幅ｄｍｉｎが１．０５以上２．０以下の不均一な間隙を形成することにより、間隙から流出する気体を乱流化することを特徴とする樹脂押出用ダイによって達成される。

　このような構成により、本発明によれば、目やにの堆積を抑制するとともに、押し出されている樹脂成型品への異物混入を抑制可能な樹脂押出用ダイを実現できる。

本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイを押出装置に取り付けた状態の構成例を示す垂直断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイを樹脂の押出方向から見た正面図である。 図２における吐出ノズル１２と気体流出口１１との位置関係をより詳細に説明するための垂直断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイにおいて、気体流出口１１と吐出ノズル１２との相対位置関係を調整可能とした構成の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイにおいて、吐出ノズル１２の周囲から流出する気体の流速もしくは流量の分布を不均一とするための気体流出口１１の形状例を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイにおいて整流板を設けたカバー１０の構成例を示す要部の垂直断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイにおけるカバー１０において、気体流出口１１周囲の、テーパー状に形成されている内壁１０ａに設けた整流板の例を示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイにおいて、気体流出口１１と吐出ノズル１２との相対的な位置関係を動的に変更させるための構成の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイに複数設けられた吐出ノズル１２のうち、２つについての正面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイの吐出ノズルの縦断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイのマニホールドの構成を説明するための図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイを用いて押し出されたストランドをペレット状に加工するまでの工程に係る構成を模式的に示した図である。 ストランドを搬送するガイドローラーの構成例を示す図である。 図９Ｂに示すガイドローラーの溝の構成を説明するための図である。 吐出ノズル先端の形状例とバラス効果を模式的に示す図である。 本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイの吐出ノズル先端の他の形状例および吐出ノズル先端部の肉厚の定義を示す図である。 本発明の実施形態において、目やにの発生や堆積を、バラス効果を利用して抑制する原理を説明するための図である。

　以下、図面を参照して本発明についてさらに詳細に説明する。
　図１は、本発明の実施形態に係る樹脂押出用ダイを押出装置に取り付けた状態の構成例を示す垂直断面図である。
　樹脂押出用ダイ（以下、単にダイという）は、押出装置のダイホルダ５に例えばネジ２１によって取り付けられる口金８と、口金８に例えばネジ２２で取り付けられるカバー１０とから構成される。

　口金８には吐出孔１５を備える吐出ノズル１２が設けられており、ダイホルダ５に設けられた流路９にスクリュー（図示せず）によって供給される溶融樹脂は、吐出孔１５からストランド状に押し出される。Ｏリング状のパッキン１３は、ダイホルダ５と口金８の隙間を塞ぎ、口金８とダイホルダ５との取り付け部から高圧の溶融樹脂が漏れ出すことを防止するために設けられている。

　なお、図１は垂直断面図であるため吐出ノズル１２が１つのみ示されているが、紙面と直交する方向に複数の吐出ノズル１２が所定間隔で配置されてもよい。また、以下の説明においては、図１の下方向が鉛直下方であり、樹脂が水平方向よりやや下方に押し出されるものとするが、本実施形態に係るダイにおいて、樹脂の押出方向に制限はなく、ダイの取り付け角度及び／または吐出ノズル１２の方向は任意に変更可能である。

　カバー１０は、口金８との間に空間を形成するように口金８に取り付けられる。また、カバー１０の前面上部には、図示しない気体供給部からカバー１０内部に気体を導入するための気体流入口１４が設けられ、気体は、気体流入口１４に取り付けられる気体供給ノズル１４ａを通じて気体供給部からカバー１０内部に導入される。

　なお、カバー１０と口金８との間の空間に気体を供給することが可能であれば、気体流入口１４をカバー１０に設ける必要はない。例えば、口金８を通じて気体を供給する構成とした場合、カバー１０に気体流入口１４を設けなくてもよい。

　カバー１０にはまた、個々の吐出ノズル１２に対応した気体流出口１１が設けられている。気体流出口１１は、気体供給口１４からカバー１０内部の空間に供給される気体を吐出ノズル１２の先端部の周囲１１ａ，１１ｂから流出させるために設けられる。カバー１０の気体流出口１１周囲の内壁１０ａは、気体の流路を気体流出口１１に向かって徐々に狭くするよう、気体流出口１１に向かってすり鉢状にテーパーが形成されている。なお、カバー１０は、気体供給口１４から供給された気体が気体流出口１１からのみ流出可能なよう、口金８の少なくとも一部を覆う構成とすることができる。

　後述するように、本実施形態の気体流出口１１は、その形状または吐出ノズル１２との位置関係により、吐出ノズル１２の周囲から流出する気体の流速もしくは流量の分布を不均一とし、流出気体を乱流とする。

　図２は、本実施形態のダイを樹脂の押出方向の前方からノズルを見た正面図である。ここでは、ダイの口金８が３つの吐出ノズル１２を有し、吐出ノズル１２に対応する３つの気体流出孔１１をカバー１０に設けた場合を例示している。

　図２に示す例では、気体流出口１１は吐出ノズル１２先端部の外径よりも大きな直径を有する円形を有する。また、気体流出口１１は、吐出ノズル１２の先端部周囲に間隙を形成するとともに、樹脂の押出方向に垂直な断面が円形の吐出ノズル１２（吐出孔１５）の中心１２ｃに対し、気体流出口１１の中心１１ｃが上方に偏倚するような位置関係を有している。気体流出口１１と吐出ノズル１２とをこのような位置関係とすることで、気体流出口１１が吐出ノズル１２の先端部周囲に形成する間隙の幅を不均一とすることができる。これにより、間隙から流出する気体が乱流となり、吐出ノズル１２先端部に堆積した目やにが吹き飛ばされ易くなる。観察によれば、気流が乱流化することにより、吐出孔１５の周囲に発生した小さな目やにが振動し、早期に（微小物の段階で）吹き飛ばされることが分かった。吹き飛ばされた目やには小さいことは勿論、劣化が進行した状態ではないので、仮に吐出ノズル１２から押し出されたストランドの表面に付着したとしても、ストランドの表面に拡散・希釈され、異物として明確に認められる状態にはならない。

　なお、図２では、吐出ノズル１２の中心１２ｃに対して気体流出口１１の中心１１ｃが上方に偏倚した例を示したが、上方のみならず、吐出ノズル１２の中心１２ｃから任意の方向に偏倚させることができる。

　図３は、図２における吐出ノズル１２と気体流出口１１との位置関係をより詳細に説明するための垂直断面図である。
　上述の通り、気体流出口１１と吐出ノズル１２の先端部外周との間隙の幅は均一でなく、図２の例では鉛直上方における間隙が最も広く、鉛直下方における間隙が最も狭い。ここで、気体流出口１１と吐出ノズル１２の先端部外周との間隙のうち、最も広い間隙の幅をｄｍａｘ、最も狭い間隙の幅をｄｍｉｎとすると、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎの下限値（＞１．０）は１．０５以上であることが好ましい。また、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎの上限値は２．０以下であることが好ましく、１．５未満であることがさらに好ましい。ｄｍａｘ／ｄｍｉｎが１．０５未満の場合、間隙の幅の差が小さく、間隙から流出する気体の流速又は流量の分布を不均一にする効果が十分に得られない。一方、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎが２．０を超えると、特にｄｍｉｎの値が小さくなった場合に、その部分の流速が不十分となり、目やにが付きやすく（堆積しやすく）なる。また、この点から、ｄｍｉｎは、少なくとも０．１ｍｍ以上であることが好ましい。

　吐出ノズル１２の内径φｄは、７ｍｍ≧φｄ≧２ｍｍであることが好ましい。７ｍｍより大きくなるとストランドが太くなりすぎ、引き取り時に切れやすく、生産性が低下する。また２ｍｍより小さいとダイの中での圧力が高くなりすぎベントアップし易くなる。

　さらに、吐出ノズル１２の先端部（吐出孔１５の縁）への目やにの堆積を抑制するため、吐出ノズル１２の先端は、肉厚が少なくなるようにテーパー加工されており、先端部の肉厚Ｌｔ＝（外径φＤ－内径φｄ）／２は、強度が維持できる範囲で小さいことが望ましい。

　また、吐出ノズル１２の先端部外周のテーパー角をα、気体流出口１１周囲のテーパー角をβとすると、気体流出口１１に向かって気体流路の断面積を減少させて流速を上昇させるため、α＜βであることが好ましい。また、β－αが０．５°以上であることが好ましく、１．０以上であることがさらに好ましく、３．０以上であることが最も好ましい。また、β－αが５０°以下であることが好ましい。５０°を超えるとノズル先端の気流速度が逆に落ち、目やにを除去する効果が低減する。

　また、個々の気体流出口１１から流出する気体の流量は、５～１００リットル／分（５から１００リットル／分）であることが好ましい。５リットル／分を下回ると、流速が不十分となり、目やにの付着を抑制する効果が十分得られない。また、１００リットル／分を超えると、風圧により樹脂ストランドが切断されたりするなど、押し出されている樹脂に対する影響が生じうる。

　本発明において、個々の気体流出口１１から流出させる気流の線速度が４～１００ｍ／秒となるように気体を供給する。線速度が４ｍ／秒を下回ると、風圧が不十分となり、目やにの堆積を抑制する効果が十分得られない。また、１００ｍ／秒を超えると、風圧により樹脂ストランドが切断されたりするなど、押し出されている樹脂に対する影響が生じうる。

　更に、気体の温度は押し出される樹脂の種類、軟化点、溶融温度等によって異なるが、非晶性樹脂であれば、（Ｔg（ガラス転移温度）－１００）℃から（Ｔg＋５０）℃の温度に加熱されていることが好ましい。例えば樹脂としてポリカーボネートを用いる場合には５０℃～２００℃程度とするのが好ましい。また、結晶性樹脂であれば（Ｔm（溶融温度）－１５０）℃～Ｔm℃に加熱されることが好ましい。例えば樹脂としてポリブチレンテレフタレートを用いる場合には７０℃～２２０℃程度とすることが好ましい。更に、非晶性樹脂であれば、（Ｔg－７０）℃から（Ｔg＋３０）℃、結晶性樹脂であれば（Ｔm－１２０）℃～Ｔm℃の温度に加熱されることがより好ましい。このような温度とすることにより目やにを固化させることなく吹き飛ばすことができるし、またダイス温度に悪影響を与える心配もない。より高い温度の気体を使用することもできるが、より良い効果は期待できない。むしろ、気体の温度が高すぎるとノズル近傍に僅かに発生した目やにの劣化変色を促進してしまう。

（間隙調整機構を有する形態）
　なお、気体流出口１１と吐出ノズル１２との位置関係を調整可能に構成することも可能である。例えば、図４に示すように、ネジ２２の径をカバー１０の孔の径よりも小さくし、ネジ２２のねじ切り部分はカバー１０の孔とは離間した状態とする。つまり、ネジ２２の皿部分で、カバー１０を固定する構成とする。これにより、ネジ２２が締め込まれていない状態では、カバー１０がわずかに移動可能となる。ネジ２２をわずかに緩めた状態でネジ２４，２５を調整することで、カバー１０の位置を口金８に対して上下方向に相対的に移動して位置決めした後、ネジ２２を締め込むことで、カバー１０を固定する。
　なお、図４の構成は気体流出口１１と吐出ノズル１２との相対的な位置関係を調整可能とした構成の一例であり、他の任意の構成を採用することができる。また、上下方向のみならず、左右方向においても調整可能としてもよい。

（気体流出口の形状による気体流出方向の制御）
　本発明の本質は、気体流出口１１によって吐出ノズル１２の先端部周囲に形成される間隙から流出する気体を、流速及び流量の少なくとも一方の分布が場所的及び時間的の少なくとも一方で不均一な乱流とし、目やにの堆積を抑制することである。また、気体の乱流化により、堆積した目やにが受ける気流抵抗の方向を時間的に変化させることにより、目やにが堆積しても、それが除去され易くすることである。

　ここまでは、円形の気体流出口１１の中心１１ｃを、樹脂押出方向に直交する断面が円形の吐出ノズル１２（吐出孔１５）の中心１２ｃから偏倚させることにより、気体流出口１１によって吐出ノズル１２の先端部周囲に形成される間隙から流出する気体を乱流とする構成を説明してきた。

　しかし、例えば、気体流出口１１の形状を円形としないことでも、同様の効果を実現することができる。図５Ａ～図５Ｄに、吐出ノズル１２の先端部周囲の間隙から流出する気体の流速もしくは流量の分布を不均一とするための気体流出口１１の形状例を模式的に示す。

　図５Ａは楕円形、図５Ｂは正方形、図５Ｃは正三角形、図５Ｄは中心からの距離が周期的に変化する形状をそれぞれ示している。これらは例示であり、事実上、円形（正円）以外の任意の形状を採用することが可能であることは言うまでもない。また、図５Ｄを発展させて、円形に形成した気体流出口１１を不規則に粗らす加工を行うこともできる。更には、気体流出口１１を円形とし、吐出ノズル１２の外形を非円形とすること等も考えられるが、実際上、図２に示すような、断面円形の吐出ノズル１２の中心１２ｃに対して断面円形の気体流出口１１の中心１１ｃが偏倚した構造とするのが現実的である。

（整流板による気体の流出方向の制御）
　また、気体流出口１１からの気体の流出方向をさらに積極的に制御する方法として、カバー１０の内部に整流板を配置することも可能である。

　図６Ａは、整流板を設けたカバー１０の構成例を示す要部の垂直断面図である。図６Ａは、カバー１００を押出機の方から（ダイの口金８とカバー１０との間に形成される空間側から）見た状態を示している。図１の構成に対し、気体供給口１４と気体流出口１１との間の空間が広く形成され、気体供給口１４から気体流出口１１の各々に対して気体を導く整流板３１が設けられている。この整流板３１の主な役割は遠くに位置する気体流出口１１に対し十分に気体を供給することであるが、カバー１０が口金８に取り付けられた状態では、整流板３１を設ける位置によっては、各吐出ノズル１2に対して斜め上方から気体が吹き付けられ、樹脂の押出方向を中心とした渦を巻いた気流（旋回流、渦巻き流）が形成される。これにより、気体流出口１１から流出する気体の方向は一層様々な方向の成分を含むようになる。そのため、気体流出口１１と吐出ノズル１２との位置関係による効果と相まって、目やにの堆積抑制、堆積した目やにの早期吹き飛ばしといった効果を一層高めることが可能になる。さらには、目やにが飛ばされる方向を樹脂の押出方向と異なる方向に制御し、ストランドの表面に付着しにくくする効果を実現することができる。

（他の方法による気流の流出方向の制御）
　図６Ｂは、カバー１０において、気体流出口１１周囲の、テーパー状に形成されている内壁１０ａに設けた気流の制御突起の例を示す図である。
　図６Ｂにおいて、複数の制御突起３２の各々は、気体流出口１１へ向かう気体の流れを、気体流出口１１の中心に対して反時計回り方向へ渦を巻くように付勢するように内壁１０ａに設けられている。このような構成により、気体流出口１１から流出する気体を、吐出ノズル１２の周囲で反時計回りに渦巻く気流とすることができ、気体流出口１１と吐出ノズル１２との位置関係による効果と相まって、目やにの堆積抑制、堆積した目やにの早期吹き飛ばしといった効果を一層高めることが可能になる。さらには、目やにが飛ばされる方向を樹脂の押出方向と異なる方向に制御し、ストランドの表面に付着しにくくする効果を実現することができる。

　なお、制御突起３２を設ける代わりに、螺旋状の制御溝を内壁１０ａに設けても、同様な効果を得ることができる。
　ここで、気体流出口１１の形状や制御突起又は制御溝の形成といった構成は一方のみで充分であるが、組み合わせて採用することも可能である。

（間隙幅の動的な制御）
　ここまでは気体流出口１１と吐出ノズル１２との位置関係が固定されている場合を想定して説明してきたが、位置関係を動的に変化させることで、間隙の大きさを動的に変化させてもよい。
　図７は、カバー１０を上下に振動させることにより、気体流出口１１と吐出ノズル１２先端部との間隙を動的に変化させる構成を示す図である。

（振動の付加）
　図７に示す構成では、口金８を振動させる振動発生機３０が設けられている。振動発生機３０はアクチュエータのような振動部材（図示せず）を有し、図示しない制御回路によりアクチュエータの動作が制御される。振動発生機３０はその動作状態において、口金８（及び口金８に取り付けられているカバー１０）を所定の周波数及び振幅で上下方向、又は左右方向に振動させることができる。

　これにより、気体流出口１１から流出する気体の流れに乱れを生じさせ、乱流化を安定的に形成することができる。ここで、口金８に加える振動は、振幅が０．００５ｍｍ～０．２ｍｍ、振動速度が０．３ｍｍ/秒～５ｍm/秒であることが好ましい。より好ましくは振幅が０．００９ｍｍ～０．１ｍｍであり、より好ましい振動速度は０．４ｍｍ/秒～４ｍｍ/秒であり、特に好ましい振動速度は０．５ｍｍ／秒～３ｍｍ／秒である。なお、振動速度(mm/s)／（２π×振幅(mm)）で振動周波数(Hz)を求めることができる。振幅や振動速度の上限を超えると、押し出されたストランドが大きく振動することがあり、隣接する吐出孔から押し出されるストランドがぶつかったり、ストランドと冷却水との接触が不安定となったりして安定した製造ができなくなる。また、口金８やカバー１０を固定するネジ２１，２２が緩んで、安定した製造ができなくなる原因となる場合もある。また、下限値未満の場合には、振動による気流の乱流化の効果が十分得られない。

　口金８を所定の振幅及び振動速度で振動させることは、目やにの除去効果の上から重要な要件となる場合が多い。すなわち、口金８が振動することにより、振動しない場合よりも、目やにが吐出ノズル１２の先端部から早期（微小物のうち）に外れ易く（飛び易く）なるし、更に、押し出されたストランドも振動するため、気流や振動で飛ばされた目やにがストランドの表面に付着しにくくなるという相乗効果が奏されるからである。

　なお、図７に示した構成は、気体流出口１１から流出する気流を乱流化させるための構成の一例であり、他の構成を採用しうることは言うまでもない。例えば、アクチュエータ１３５のような能動的な加振部材を設けずに、押出機のモーターの発生する振動を利用して口金８（及びカバー１０）を振動させる構成であってもよい。

　また、口金８（及びカバー１０）を振動させる構成を採用した場合、振動を与えない状態においては、従来と同様に、気体流出口１１が吐出ノズル１２の先端部周囲に形成する間隙が一定の幅（中心が偏倚していない状態）となるような位置関係とすることができる。これは、振動により吐出ノズル１２の先端が震え、吐出ノズルの中心が実質的に気体流出口１１の中心位置から偏倚した状態となるためである。

　口金８（及びカバー１０）を振動させるための構成は、気体流出口１１の形状を図５Ａ～Ｄに示したように変更したり、図６Ａ～Ｂに示した、整流板を形成するといった構成と組み合わせて採用することも勿論可能である。尚、本発明で使用する気体は空気に限定されることはなく、空気以外に不活性ガス、窒素や水蒸気であってもよい。

（吐出ノズルの構成に関するさらなる詳細）
　なお、上述の構成を有する樹脂押出用ダイを用いて溶融樹脂をストランド状に成形する場合、複数の吐出ノズル１２がダイに設けられるが、この吐出ノズルを特定の構造とすることにより押出が安定し、目やに防止（除去）やストランドの切断防止に有効である。

　ここで、特定の構造とは、
（１）複数設けられる吐出ノズルの内径φｄ（押出方向に直交する断面積）と、複数の吐出ノズルに供給される溶融樹脂の圧力を均一化するために、吐出ノズルの後部（押出機側）に設けられるマニホールド１２０の断面積（押し出し方向に直交する断面積）との関係が特定の関係を満たし、かつ、
（２）吐出ノズルの長さが特定の条件を満たす、
構造である。

　図８Ａは複数設けられた吐出ノズル１２のうち、２つの正面図、図８Ｂはある吐出ノズル１２の縦断面図（吐出ノズルを円柱形状と見なした場合の軸を含んだ垂直断面図）である。ダイが複数の吐出ノズル１２を備える場合、複数の吐出ノズル１２の後部には通常、複数の吐出ノズル１２に対して均一な圧力で溶融樹脂を供給するためのマニホールド１２０が設けられている。すべての吐出ノズル１２には共通のマニホールド１２０を通じて溶融樹脂が供給される。押出機からダイに供給される溶融樹脂はマニホールド１２０で一旦滞留して、圧力が均一化され、細い吐出ノズル１２で絞り込まれることにより吐出ノズル１２からの押出し量が均一となる。この際、吐出ノズル１２での絞り込み率が少なすぎると（あまり絞り込まないと）各吐出ノズル１２に掛かる圧力が不均一となり、ストランドが安定せず、ストランドが切れ、吐出ノズル１２への目やに付着が多くなる。絞り込み率が大きすぎると樹脂圧力が高くなり、押出機のスクリュー先端の樹脂充満領域が長くなり、剪断により発熱し樹脂温度が上がり、目やに発生が多くなる。また吐出ノズル１２が短かすぎるとやはり各吐出ノズル１２に掛かる圧力が不均一となり、ストランドが安定せず、ストランドが切れ、吐出ノズル１２への目やに付着が多くなる。同様に、長すぎると樹脂温度が上がり、目やに発生が多くなる。
　従って、絞り込み率と吐出ノズル１２長さのバランスはストランドの安定性、ひいては目やにの発生に大きく影響を与える。

　マニホールド１２０から吐出ノズル１２への絞込み率は吐出ノズル１２の最小断面積の合計面積Ｓ１とマニホールド１２０の最大断面積Ｓ２（マニホールド１２０の径×マニホールド１２０の長さで表される、押し出し方向に直交する断面積のうち最大のもの）との比率=Ｓ１/Ｓ２によって表すことが可能である。

　マニホールド１２０の形状によって多少の変化を生ずるが、マニホールド１２０の径とは図８Ｂに示す径、すなわち、吐出ノズル１２を正面から見て、最大投影される上下方向の距離であり、マニホールド１２０長さとは、図８Ｃに示すような、含む長手方向の距離である。なお、図８Ｃでは、ダイに形成された空洞であるマニホールド１２０の形状がわかるよう、マニホールド１２０と吐出ノズルのみを抜き出して模式的に示している。
　このように定義される吐出ノズル１２の最小断面積の合計面積Ｓ１とマニホールド１２０の最大面積Ｓ２との比率Ｓ１／Ｓ２である絞り率は１０％≧Ｓ１／Ｓ２≧１．２％、好ましくは８％≧Ｓ１／Ｓ２≧２％程度である。
　また、吐出ノズル１２の長さは１５～５０ｍｍであり、更に好ましくは１８ｍｍ～４０ｍｍである。
　絞り率Ｓ１／Ｓ２と吐出ノズル１２の長さをこのようなバランスとすることにより、ストランドの安定した押出しが行え、ひいては目やに発生の抑制効果につながる。

　吐出ノズル１２については図８Ｂに示すような断面を有する構造が一般的であるが、吐出ノズル１２の内径とは吐出ノズル１２の先端部の最小径の部分を指し、それより大きな形を有する根元部分（マニホールド１２０側）の径ではない。ただし、吐出ノズル１２の長さは、最小径部分のみの長さではなく、マニホールド１２０から突出している部分全体の長さである。

　図９Ａは、吐出ノズル１２から押し出されたストランドをペレット状に加工するまでの工程に係る構成を模式的に示した図である。
　ストランド９１は引き取りローラー９５によって引き取られ、ペレタイザー９６によってペレット状に加工（切断）されるが、ペレタイザー９６に供給される前の搬送経路において冷却されるのが通常である。具体的には図９Ａに示すように、冷却槽９２に溜められた冷却媒体（通常は水）９３中を搬送されるようにして、冷却される。樹脂の劣化を少なくするために、ストランド９１が吐出ノズル１２から押し出されてから冷却媒体９３に入るまでの時間は短い方が良い。通常は、吐出ノズル１２から押し出されてから１秒以内に冷却媒体９３に入るのが良い。

　そのため、吐出ノズル１２からほぼ最短距離で冷却媒体９３へ向かうように搬送することが好ましく、また、冷却媒体９３で冷却される時間が長くなるように搬送することが好ましい。
　このような条件を満たす搬送経路を実現するため、ストランド９１の搬送経路には９４Ａ，９４Ｂで示すようなガイドローラーが設けられるのが一般的である。ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの径は通常３～７ｃｍ程度である。

　このようなガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを利用して、ストランド９１の表面に付着した目やにを除去することが可能である。
　具体的には、ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの少なくとも一方を、ストランド９１の走行（搬送）方向とは逆方向に回転させるか、ストランド９１の走行速度（引取り速度）よりも遅い周速度でストランド９１の走行方向と同じ方向に回転させることである（あるいは、回転させない状態で保持してもよい）。

　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂは通常ストランドの走行方向と交差する方向を回転軸とした円筒形状を有し、ストランド９１が所望の搬送経路で搬送されるよう、複数本が平行して押し出されるストランド９１を円筒面で支持する。
　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの円筒面には図９Ｂに示すように周方向に環状（リング状）の溝９４２が複数設けられる。溝９４２は走行するストランド９１を受け入れて支持し、接近した位置にあるストランド９１同士が接触し融着することを防ぐ。

　溝９４２の幅はストランド９１の太さより若干広めで、溝９４２の底部は弧状とされていることが安定した支持を行うために好ましい。また、通常溝９４２の深さはストランド９１の径にもよるが、２ｍｍ～１０ｍｍである。更に、溝９４２のピッチ（隣り合う溝９４２の間隔）は、通常、ストランド９１の間隔（ダイの吐出ノズル１２の間隔）に合わせる。ストランド９１の径にもよるがピッチは５ｍｍから２０ｍｍである。溝９４２の数は押し出されるストランドの数以上であれば良い。

　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂは冷却槽９２のストランド走行位置に１本あるいは複数本設けられる。複数本の場合はガイドローラー９４Ａ，９４Ｂ間にストランドが掛け渡されて冷却槽９２中を走行し冷却される。

　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂはストランドの走行方向と逆方向または走行方向と同じ方向に回転可能に支持されてもよいし、回転不能に支持されてもよい。ストランド９１の走行（搬送）速度に対してガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの溝９４２の移動（回転）速度が相対的に遅くなるようにガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを支持することにより、溝９４２とストランド９１とが接する面でストランド９１の表面を擦り、ストランド９１の表面に付着した目やにを擦り取ることができる。なお、ガイドローラー９４が複数設けられている場合には、その少なくとも一つにおいてストランド９１の表面を擦るようにすればよい。

　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂをストランドの走行方向と逆方向に回転させるにはガイドローラー９４Ａ，９４Ｂに駆動装置を設ければ良い。この場合、ストランド９１と溝９４２の表面との抵抗が大きすぎるとストランド９１の走行が不安定になる場合が有るので、ストランド９１の走行が安定する範囲で回転量を定める。

　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを走行方向と同じ方向に回転させる場合には駆動装置を設けなくてもよい。ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを回転させるのにある程度の抵抗（少なくとも、走行するストランド９１の摩擦力によりストランド９１と当速度で回転することがない程度の抵抗）を与えれば良い。これにより、ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂはストランド９１の走行に追従して回転するが、与えられた抵抗によりストランド９１の走行速度より遅く（周速度が遅く）回転し、溝９４２の表面でストランドの表面を擦ることが可能になる。駆動装置を設けることも可能であるが、逆回転の場合と異なり、回転に抵抗を与える構成の方が簡便である。

　このように、ストランド９１は冷却媒体９２中を走行しながらガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの表面と接触し、ストランド９１の走行速度とガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの回転速度（周速度）との差によってストランド９１の表面が溝９４２の表面で擦られ、ストランド９１の表面に付着する目やにが除去される。

　この効果は、ストランド９１の走行速度と同じ周速度でガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを回転させた場合には得られないものである。ストランド９１の走行速度とガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの周速度を略同速度とした場合には、ストランド９１の表面を擦ることが出来ないだけでなく、むしろ溝９４２の表面によって目やにをストランドに張り付けたり、埋め込んだりすることになることも考えられる。具体的なガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの回転（周）速度Ｖｒは、ストランドの速度Ｖｓに対して０．７≧Ｖｒ／Ｖｓ≧－０．２の関係であることが好ましい。上限はより好ましくは０．５≧Ｖｒ／Ｖｓであり、下限はより好ましくはＶｒ／Ｖｓ≧０である。Ｖｓはストランド９１の引き取り速度とすることができ、Ｖｒは（ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂの半径－溝深さ）×２π×一分間の回転数で求まる。Ｖｒ／Ｖｓが正の場合、ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂがストランド走行方向と同方向に回転する場合であり、負の場合はガイドローラー９４Ａ，９４Ｂがストランド走行方向と逆方向に回転する場合である。

　ガイドローラー９４Ａ，９４Ｂは冷却槽中に１本あるいは複数本設けられるが、複数本の場合は全てのガイドローラー９４Ａ，９４Ｂを上述のような回転とする必要はなく、冷却媒体９３中にあり、吐出ノズル１２（ダイス）に最も近いガイドローラー（図９Ａでは９４Ａ）を上記のように作動させるのが目やに除去に効果的である。

（多成分系での本発明の効果）
　本発明の樹脂押出用ダイを使用してストランド状にする溶融樹脂に特段の制限はない。溶融樹脂はポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、ポリアセタールなどの熱可塑性樹脂の単一成分であってもよく、複数の熱可塑性樹脂の混合物でもよい。また溶融樹脂に強化充填材を配合することができる。非限定的な強化充填材の例としては、ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、ホウ素繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素チタン酸カリウム繊維、金属繊維などの無機繊維や、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維などの有機繊維などが挙げられる。これらの強化充填材は、２種以上を組み合わせて使用することができる。

　強化充填材と共に、あるいは別に、他の充填材を溶融樹脂に配合することができる。他の充填材の非限定的な例としては、板状無機充填材、セラミックビーズ、アスベスト、ワラストナイト、タルク、クレー、マイカ、ゼオライト、カオリン、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらの中でも、板状無機充填材を配合することにより、成形品の異方性およびソリを低減することができる。板状無機充填材の非限定的な例としては、ガラスフレーク、雲母、金属箔などを挙げることができる。これらの中ではガラスフレークが好適に使用される。

　また、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－オクチルフェノール、ペンタエリスリチル－テトラキス〔３－（３’，５’－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕等のフェノール化合物、ジラウリル－３，３’－チオジプロピオネート、ペンタエリスリチル－テトラキス（３－ラウリルチオジプロピオネート）等のチオエーテル化合物、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト等の燐化合物などの抗酸化剤、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、モンタン酸やモンタン酸エステルに代表される長鎖脂肪酸およびそのエステル、シリコーンオイル等の離型剤などを溶融樹脂に添加してもよい。

　また、樹脂に難燃性を付与するために難燃剤を配合することができる。非限定的な難燃剤の例としては、有機ハロゲン化合物、アンチモン化合物、リン化合物、その他の有機難燃剤、無機難燃剤などが挙げられる。このうち、有機ハロゲン化合物としては、例えば、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート等が挙げられる。アンチモン化合物としては、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソーダ等が挙げられる。リン化合物としては、例えば、リン酸エステル、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム、赤リン等が挙げられる。その他の有機難燃剤としては、例えば、メラミン、シアヌール酸などの窒素化合物などが挙げられる。その他の無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ素化合物、ホウ素化合物などが挙げられる。

　また、必要に応じて、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリル酸エステル、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレンテレフタレート、液晶ポリエステル、等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を配合することができる。これらの熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用することもできる。

　このように、本発明の樹脂押出用ダイは、様々な溶融樹脂の押出に適用することが可能である。しかし、目やにの発生し易い溶融樹脂に適用することが特に効果的であることはいうまでもない。
　溶融樹脂が単一成分で構成されていると目やにの発生は僅かである。例えばポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、ポリアセタールなどの熱可塑性樹脂の単体で構成される溶融樹脂を押し出す場合、目やにの発生は少ない。

　しかしながら、これらの熱可塑性樹脂の溶融樹脂に、上述した強化充填材、充填材、難燃剤、他の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂などの他成分を添加すると目やにの発生が目立ってくる。これらの他成分が溶融樹脂中５％以上含まれると目やにの発生が多くなり、１０％以上含まれると目やにの発生が顕著になる。そのため、本発明の樹脂押出用ダイを、他成分が５％以上含まれる溶融樹脂の押出に用いることで、目やにの発生及び混入を抑制する顕著な効果を享受することができる。

（離型剤の効果）
　本発明の樹脂押出用ダイを使用してストランド状に押出す溶融樹脂に、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、モンタン酸やモンタン酸エステルに代表される長鎖脂肪酸およびそのエステル、シリコーンオイル等の離型剤を添加することにより、目やにの発生をさらに低減できる。これは溶融樹脂に含まれる離型剤が、吐出孔出口でノズルの表面と溶融樹脂の間の潤滑剤として機能し、溶融樹脂がノズルに付着しづらくなる（目やにの発生がある程度抑制される）からである。離型剤を溶融樹脂に対して０．０３％以上添加すると含まれると目やに抑制効果が現れ、特には０．１%以上添加すると目やに抑制効果が顕著となる。一方、１％を超える割合で添加しても効果の向上が少ないため、コストの点から１％以下とすることが好ましい。

（バラス効果を利用した押出成型方法の組み合わせ）
　押し出された溶融樹脂組成物が膨張する現象であるバラス効果（ダイスエルとも呼ばれる）を利用して、目やにの発生や堆積をさらに抑制することができる。
　図１０Ａは、吐出ノズル先端の形状例とバラス効果を模式的に示す図である。吐出ノズル１２内の溶融樹脂の径（＝吐出ノズル１２の内径）をφｄ、吐出ノズル１２から押し出されて膨張した溶融樹脂の径をＤとすると、Ｄ＞φｄとなる。このような、押し出された溶融樹脂組成物が膨張する現象はバラス効果（ダイスエルとも呼ばれる）として知られており、押し出された溶融樹脂が粘弾性を有することに起因する。

　ここで、吐出ノズル１２の先端部の肉厚Ｌｔが大きいと、吐出ノズル１２の先端部１２ａに形成される、樹脂の押し出し方向に対して略垂直な端面１２ｂが大きくなる。吐出ノズル１２の周囲の気体流出口１１から流出する気体は吐出ノズル１２の外周に沿って進んだのち、押し出された溶融樹脂へ向かう気流ａ１と、端面１２ｂの後ろに渦状に回り込む気流ａ２とに分かれるが、端面１２ｂが大きくなると、渦状の気流ａ２が到達しない領域１２ｃが生じるため、領域１２ｃに目やにが付着しやすくなると考えられる。

　従って、略垂直な端面１２ｂを減少させるため、吐出ノズル１２の先端部１２ａの肉厚Ｌｔは小さいことが好ましく、具体的には０＜肉厚Ｌｔ≦２ｍｍであることが好ましい。肉厚Ｌｔが２ｍｍを超えると、上述した理由により、吐出ノズル１２先端部近傍外周に気体を吹き付けることの効果を十分に得ることが困難となる。

　なお、樹脂の押し出し方向に対して略垂直な端面１２ｂを減少させる（実質的に０ｍｍとする）ために、吐出ノズル１２の先端部１２ａの形状を加工することもできる。なお、ここで、端面１２ｂが実質的に０ｍｍとは、肉厚Ｌｔが０．０５ｍｍ以下程度であることを意味するものとする。例えば、図１０Ｂに示すように、先端部１２ａの外周面を曲面状（所謂アール）に加工することにより、樹脂の押し出し方向に対して略垂直な面を実質的に無くすことができる。このアールは曲線ではない所謂「面取り」の形状としても良いことは勿論である。図１０Ｂの形状の場合、先端部１２ａの肉厚Ｌｔは、上述のＬｔ＝（φＤ－φｄ）／２におけるφＤとして、吐出ノズル１２の長手方向における中心軸に沿った垂直断面において、先端部１２ａの最先端の２点１２ｅを通る直線１２ｆと外周面が形成する線を延長した直線１２ｄとの交点Ｐの間隔を用いることにより求めることができる。
　肉厚Ｌｔは０に近いほど良いが、先端部１２ａの変形、欠損は致命的な欠陥となる場合があるので、図１０Ａの構造を採用する場合には肉厚Ｌｔは０．０３ｍｍ程度以上とすることが良いと考えられる。

　また、樹脂の押し出し方向に対して略垂直な端面１２ｂを減少させるための別の加工例を図１０Ｃに示す。図１０Ｃでは、先端部１２ａを曲面加工する代わりに、端面１２ｂに相当する部分をノズルの中心に向かって曲面的なすり鉢状に加工したものである。この場合、肉厚Ｌｔを規定するφＤは、吐出ノズル１２の長手方向における中心軸に沿った垂直断面において、先端部１２ａの最先端の２点１２ｇの間隔として規定することができる。なお、端面１２ｂが存在する場合には、図１０Ｄに示すように、最先端の２点の最大の間隔（１２ｇ’の間隔）としてφＤを規定することができる。
　なお、ノズル先端の内面部分にはアール（矢示Ｒ）が形成されていることが好ましく、このアールの形成は樹脂のスムーズな膨張（バラス効果による拡大・膨張）を促し、目やにの堆積防止に大いに役立つ。アールの大きさ（アールを規定する半径）は０．００５～１ｍｍ程度が適当である。アール面を平面とした所謂面取りの場合も面幅の大きさで０．００５～１ｍｍ程度が適当である。
　バラス効果を利用して目やにの発生や堆積を抑制する場合、ストランド状に押出成形する熱可塑性樹脂組成物の成分は特に制限されないが、ＪＩＳ　Ｋ７１９９に準じて、温度２８０℃、剪断速度１００/秒の条件で測定した剪断粘度が５０Ｐａ・秒以上であり、かつ５０００Ｐａ・秒以下であることが好ましい。更に好ましくは同条件で測定した剪断粘度が８０Ｐａ・秒以上であり、３０００Ｐａ・秒以下である。
　剪断粘度が５０Ｐａ・秒未満だと、粘性が低く、バラス効果が小さくなるため、後述する吐出量の制御によっても目やにの堆積を抑制する効果を十分得ることができない。一方、剪断粘度が５０００Ｐａ・秒を超えると発熱し易くなり、樹脂が熱分解し発泡し、ストランドが切れやすくなる。また熱分解により目やにの発生も多くなる。

　バラス効果の大きい樹脂を選択したり、成形条件を変化させたりする（例えば、引き取り速度を遅めにする）ことにより、図１１Ａに示すような成形をおこなうことも可能である。この成形はノズル先端部１２ａの略垂直な端面１２ｂをストランドの表面で擦り上げるようにバラス効果を極端にするもので、生成した目やには劣化する前に、直ぐにストランドの表面に付着して移動し、ノズル先端部１２ａへの目やにの堆積が抑制される。

（吐出量）
　溶融樹脂（組成物）の吐出量を制御することで、バラス効果による径の増大（ダイスエル率）を制御し、気体流出口１１からの吐出ノズル１２の外周に沿った気流がストランドの膨張部分に吹き付けられるようにすることで気流の方向を変化させる。これにより、溶融樹脂組成物が吐出ノズルから離れる部分（目やにが発生しやすい部分）に気体が十分な風圧で当たるようにして、目やにの堆積をさらに抑制することができる。なお、目やにの堆積を抑制する効果は、目やにの発生自体の抑制はもとより、発生した目やにが微小な段階のうちに吹き飛ばすことによって達成される。

　ここで、ストランドの膨張部分とは、図１１Ａに示すように、溶融樹脂（組成物）が吐出ノズル１２の吐出孔から押しだされた時点（径＝吐出ノズル１２の内径φｄ）から、略一定の径Ｄとなるまでの間の区間４１を意味する。換言すれば、バラス効果によって溶融樹脂の径が増大し続けている部分を意味する。

　発明者の検討によれば、吐出ノズルからの溶融樹脂（組成物）の吐出量の下限を、１４ｋｇ／時以上、好ましくは１７ｋｇ／時以上、さらに好ましくは１９ｋｇ／時以上とし、上限を４０ｋｇ／時以下、好ましくは３０ｋｇ／時以下、さらに好ましくは２４ｋｇ／時以下とすることにより、上述した剪断粘度を有する熱可塑性樹脂（組成物）について良好なバラス効果が得られ、目やにの発生および樹脂製品への混入を防止することが可能であることがわかった。

　図１１Ａ及び１１Ｂに示すように、樹脂ストランドの膨張部分は、気流ａ、特には気体流出口１１から吐出ノズル１２の外周面に沿って流れる成分からみて壁のような存在となる。そのため、気流は膨張部分に当たってその向きを変え、参照数字４２で示す、ストランドが吐出ノズル１２から離れる部分とその近傍、すなわち目やにの発生しやすい部分に気体の圧力が作用するため、気流による目やにの堆積抑制効果が効果的に実現されると考えられる。

　吐出量が１４ｋｇ／時未満となったり、４０ｋｇ／時を超えると、目やにの発生並びに発生した目やにの樹脂製品への混入を防止する効果が十分得られない。
　なお、吐出ノズル１２が口金８に複数設けられている場合、ここでいう吐出量は吐出ノズル１つ当たりの吐出量である。

　また、特には、バラス効果による径の膨張率（ダイスエル率）＝Ｄ／φｄが、１．０５以上であることが好ましく、１．１以上となるように吐出量を決定することがさらに好ましい。また、ダイスエル率は１．３５以下であることが好ましい。ダイスエル率を１．３５を超える値とするには吐出量を増大させる必要があり、目やにが発生しやすくなる要因となる。ダイスエル率は１．３０以下であることが更に好ましい。
　ダイスエル率は、成形中の樹脂のストランドと成形していない状態のノズル先端（内径）を同じ位置から写真で撮影し、ノズル先端から２ｃｍ以内のストランド最大径（φＤ）とノズル内径（φｄ）を写真から実測、この径の比（φＤ／φｄ）をダイスエル率とした。

　以下に、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。

＜実施例１＞
　ダイス鋼ＳＫＤ１１を使用して図１～３に示すような樹脂押出用ダイを作製した。なお、気体流出口１１は直径５．３ｍｍの円形とし、図３におけるｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．５５ｍｍ、（すなわち、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．１）、φｄ＝３ｍｍ、φＤ＝３．２ｍｍ、α＝２５°、β＝３５°、Ｈ＝１ｍｍとした。

　押出機に東芝社製ＴＥＭ３７ＢＳを使用し、条件は吐出量５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数３００ｒｐｍとした。樹脂には、ガラス繊維（オーエンスコーニング社製ＦＴ７３７）を３０重量％、ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロンＳ３０００）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ａとする。温度２８０度、せん断速度１００／秒におけるせん断粘度は１３００Ｐａ・ｓｅｃであった）を使用した。
　押出機のシリンダーと樹脂押出用ダイの設定温度を２５０℃として押し出した。樹脂温は通常、ダイの設定温度より３０℃程度高いと考えられる。
　また、１５０℃に加温した空気を、個々の気体流出口からの流量が室温換算１０リットル／分となるように、気体供給口１４から供給した。

　３時間連続して押し出しを行ったところ、押し出し開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇと僅かであった。

＜実施例２＞
　樹脂を、ガラス繊維（オーエンスコーニング社製１８３Ｈ－１３Ｐ）を３０重量％、ポリブチレンテレフタレート（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ノバレックス５００８）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ｂとする。温度２８０度、せん断速度１００／秒におけるせん断粘度は３４０Ｐａ・ｓｅｃであった）とした以外は、実施例１と同条件で樹脂の押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しのうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｂ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇと僅かであった。

＜実施例３＞
　樹脂を、ガラス繊維（日本電気硝子社製Ｔ－２４９Ｈ）を３０重量％、ポリアミド（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ノバミッド１０１０Ｊ）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ｃとする。温度２８０度、せん断速度１００／秒におけるせん断粘度は３７０Ｐａ・ｓｅｃであった）とした以外は、実施例１と同条件で樹脂の押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しのうち、開始２時間過ぎから微小な目やにが観察されたが、微小物の状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部は押し出されているストランドの表面に付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｃ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでおらず、かつ微小な目やにであったため、ストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇと僅かであった。

＜実施例４＞
　カバー１０の気体流出口１１を直径５．５ｍｍの円形とし、ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．７５ｍｍ（ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．５）とした以外は実施例１と同様にして押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しのうち、１時間過ぎから吐出ノズルの先端部に僅かに目やにが観察されたが、成型品への異物混入は確認されなかった。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇであった。

＜実施例５＞
　空気の供給を、個々の気体流出口からの流量が室温換算４リットル／分となるようにした以外は、実施例１と同様に押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しのうち、１時間過ぎから吐出ノズルの先端部に僅かに目やにが観察されたが、成型品への異物混入は確認されなかった。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると４ｍｇであった。

＜実施例６＞
　ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．１は変えず、ｄｍｉｎ＝１．１ｍｍ、ｄｍａｘ＝１．２１ｍｍとした以外は実施例１と同様に押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しのうち、１時間過ぎから吐出ノズルの先端部に僅かに目やにが観察されたが、成型品への異物混入は確認されなかった。また３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると５ｍｇであった。

＜比較例１＞
　ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．５ｍｍ、（すなわち、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．０）とし、突出ノズル１２と気体流出口１１の隙間の幅を均一とした以外は実施例１と同様に押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しの開始から１時間以内に目やにの発生が観察され、成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入が確認された。３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１６ｍｇであった。

＜比較例２＞
　ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝１．２５ｍｍ、（すなわち、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝２．５）とし、突出ノズル１２と気体流出口１１の隙間の幅を均一とした以外は実施例１と同様に押し出しを行った。
　３時間連続した押し出しの開始から数分後に目やにの発生が観察され、成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入が確認された。３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２３ｍｇであった。

＜実施例７＞
　樹脂押出用ダイの口金部分に、図７に示した振動発生機３０として、小型動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製 Wave Maker 01）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚ、出力５０％の振動を加えた以外は実施例１と同条件で樹脂組成物Ａの押し出しを実施した。RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A　"RIOVIBRO"を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．０１ｍｍ、振動速度は１．０mm/秒であった。
　３時間連続して押し出したが、目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。

＜比較例３＞
　樹脂押出用ダイの口金部分に、図７に示した振動発生機３０として、本格的動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製 Big Wave）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚ、出力５０％の振動を加えた以外は実施例１と同条件で樹脂組成物Ａの押し出しを実施した。実施例７と同様にして口金の振幅と振動速度を測定したところ、振幅は０．3mm、振動速度は３５mm/秒であった。
　押し出されたストランドが大きく振動し、隣同士のストランドがぶつかり融着し、その状態でカッティングされ、２つ接着したペレットが得られたために押し出し開始後３分に本実験を停止した。この方法では１つ１つバラけたペレットが得られないために不可と判断した。

＜実施例８＞
　樹脂組成物Ａ、９９．７重量％に対して０．３重量％部の離型剤（三井石油化学工業社製、HW100P、低分子量ポリエチレン ）を添加した以外は実施例１と同条件で樹脂組成物Ａの押し出しを実施した。３時間連続して押し出したが、目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。

　以上の実施例、比較例の条件及び評価結果を以下に示す。

＜実施例９＞
　樹脂組成物Ａを使用し、ダイス鋼ＳＫＤ１１を使用して図１～３に示すような樹脂押出用ダイを作製した。なお、気体流出口１１は直径５．３ｍｍの円形とし、図３におけるｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．５５ｍｍ、（すなわち、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．１）、φｄ＝３ｍｍ、φＤ＝３．２ｍｍ、α＝２５°、β＝３５°、Ｈ＝１ｍｍとした。また、長さ２５ｍｍの吐出ノズル１２を３つ設け、マニホールドの最大断面積は６７０ｍｍ²（ノズル開口率は３．２％）とした。
　また、１５０℃に加温した空気を、個々の気体流出口からの流量が室温換算１０リットル／分となるように、気体供給口１４から供給した（ノズル周方向の平均気流線速度は２０ｍ／秒であった）。吐出ノズルあたりの樹脂吐出量を１６．７ｋｇ／ｈｒとして樹脂の押し出しを行った。
　また、RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A “RIVIBRO”を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．００８ｍｍ、振動速度０．４２ｍｍ/ｓｅｃであった。

　押出した樹脂のストランドを写真で撮影し、ダイから２ｃｍ以内のストランドの最大径Ｄを測定すると３．５１ｍｍであった。吐出ノズルの内径φｄ＝３ｍｍであるから、バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７である。（樹脂ストランドは押出されて２cｍ以内に膨張が終了するので、ダイから２ｃｍ以内のストランドの最大径を測定した。）

　吐出ノズルから出たストランドを図９Ａ－９Ｃに示すような冷却、引き取り構成でペレタイザーに供給し、樹脂組成物Ａ（ペレット）を得た。ストランドの引き取り速度（Ｖｓ）を３５ｍ／ｍｉｎと設定した。二本のガイドローラーの直径は４０ｍｍで溝深さは７．５ｍｍ、溝のピッチは９ｍｍのものを使用した。また、ダイに近い、冷却槽内のガイドローラー９４Ａは回転可能とし、もう一方のガイドローラー９４Ｂは固定し、回転しないようにした。ストランド引取り中のガイドローラーの回転速度（Ｖｒ）を以下のように求めた。（半径２０ｍｍ－溝深さ７．５ｍｍ）×２×Π×一分間の回転数＝６ｍ/ｍｉｎであった。Ｖｒ／Ｖｓ＝０．１７であった。

　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例１０＞
　吐出ノズル周方向平均気流線速度を３５ｍ／秒とした以外は、実施例９と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例１１＞
　吐出ノズルの長さを３５ｍｍとした以外は、実施例９と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例１２＞
　マニホールド１２０の最大断面積を４７０ｍｍ² とした（ノズル開口率６％）以外は実施例９と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例１３＞
　樹脂組成物Ｂを用い、φＤ＝３．２４ｍｍ（Ｄ／φｄ＝１．０８）、ガイドローラー９４Ａの回転速度Ｖｒ＝５ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．１４）とした以外は、実施例９と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．０８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｂ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例１４＞
　樹脂組成物Ｃを用い、φＤ＝３．２７ｍｍ（Ｄ／φｄ＝１．０９）、ガイドローラー９４Ａの回転速度Ｖｒ＝８ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．２３）とした以外は、実施例９と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．０９であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｃ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例１５＞
　カバー１０の気体流出口１１を直径５．７ｍｍの円形とし、ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．７５ｍｍ（ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．５）としたこと以外は実施例９と同様にして押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると４ｍｇと僅かであった。

＜実施例１６＞
　カバー１０の気体流出口１１を直径６．０ｍｍの円形とし、ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．９ｍｍ（ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．８）としたこと以外は実施例１５と同様にして押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると５ｍｇと僅かであった。

＜実施例１７＞
　空気を、個々の気体流出口からの流量が室温換算４リットル／分となるようにしたこと、φＤ＝３．５４ｍｍ（Ｄ／φｄ＝１．１８）としたこと以外は、実施例９と同様に押出を行った。ノズル周方向の平均気流線速度は８ｍ／秒であった。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると５ｍｇと僅かであった。

＜実施例１８＞
　ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．１は変えず、ｄｍｉｎ＝１．１ｍｍ、ｄｍａｘ＝１．２１ｍｍとした以外は実施例９と同様に押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると６ｍｇと僅かであった。

＜実施例１９＞
　樹脂押出用ダイの口金部分に、図７に示した振動発生機３０として、小型動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製 Wave Maker 01）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚ、出力５０％の振動を加えた以外は実施例９と同条件で樹脂の押出しを実施した。RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A　"RIOVIBRO"を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．０１ｍｍ、振動速度は１．０mm/秒であった。また、バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。
　そのため、さらに３時間押出を継続し、６時間までの評価を実施したところ、６時間後も成形品（この場合はペレット）中への異物の混入は検出されなかった。また６時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例２０＞
　カバー１０の気体流出口１１を直径５．７ｍｍの円形とし、ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．７５ｍｍ（ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．５）としたこと以外は実施例１９と同様にして押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇと僅かであった。

＜実施例２１＞
　カバー１０の気体流出口１１を直径６．０ｍｍの円形とし、ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．９ｍｍ（ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．８）としたこと以外は実施例１９と同様にして押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇと僅かであった。

＜実施例２２＞
　小型動電型振動試験装置（有限会社旭製作所製 Wave Maker 01）を取り付け、上下方向に２０Ｈｚ、出力１００％の振動を加えた以外は実施例１９と同条件で樹脂の押出しを実施した。RION株式会社製のポケッタブル振動計 VM-63A　"RIOVIBRO"を口金に押し当て、口金の振動量、振動速度を測定したところ、振幅は０．０１８ｍｍ、振動速度は２．１mm/秒であった。また、バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。
　そのため、さらに３時間押出を継続し、６時間までの評価を実施したところ、６時間後も成形品（この場合はペレット）中への異物の混入は検出されなかった。また６時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例２３＞
　実施例２２と同様の振動を加えた以外は実施例２０と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇと僅かであった。

＜実施例２４＞
　実施例２２と同様の振動を加えた以外は実施例２１と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１８であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇと僅かであった。

＜実施例２５＞
　吐出ノズルあたりの樹脂吐出量を３３．４ｋｇ／ｈｒとし、ストランドの引き取り速度（Ｖｓ）を７０ｍ／ｍｉｎ、ストランド引取り中のガイドローラーの回転速度（Ｖｒ）を１３ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．１９）とした以外は、実施例９と同条件で樹脂の押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．２１であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始２時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると３ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例２６＞
　ガイドローラー９４Ａを回転させないこと（Ｖｒ＝０ｍ／ｍｉｎ、Ｖｒ／Ｖｓ＝０）以外は実施例１９と同条件で樹脂の押出しを実施した。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。
　そのため、さらに３時間押出を継続し、６時間までの評価を実施したところ、６時間後も目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。

＜実施例２７＞
　ガイドローラー９４Ａに駆動装置を取り付け、ストランドの走向方向と同方向に回転させた（Ｖｒ＝３５ｍ／ｍｉｎ、Ｖｒ／Ｖｓ＝１）以外は実施例２６と同条件で樹脂の押出しを実施した。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入が１つ検出された。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると２ｍｇと僅かであった。

＜実施例２８＞
　樹脂組成物Ａ、９９．７重量％に対して０．３重量％部の離型剤（三井石油化学工業（株）製、HW100P、低分子量ポリエチレン ）を添加した以外は実施例９と同条件で樹脂の押出しを実施した。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続して押出を行ったが、目やにの発生及び成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。
　そのため、さらに３時間押出を継続し、６時間までの評価を実施したところ、６時間後も成形品（この場合はペレット）中への異物の混入は検出されなかった。また６時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１ｍｇとごく僅かであった。

＜実施例２９＞
　樹脂を、ガラス繊維（オーエンスコーニング製１８３Ｈ－１３Ｐ）を３０重量％、ポリブチレンテレフタレート（三菱エンジニアリングプラスチックス製ノバレックス５００７）を７０重量％含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ｄとする。温度２８０℃、せん断速度１００／秒におけるせん断粘度は１８０ｐａ・ｓｅｃであった）とし、ガイドローラー９４Ａの回転速度Ｖｒ＝５ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．１４）、剪断速度１８０Ｐａ・ｓｅｃで押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．０４であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｄ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると６ｍｇと僅かであった。

＜実施例３０＞
　樹脂を、ガラス繊維（オーエンスコーニング製ＦＴ７３７）を３０重量％、ポリカーボネート（三菱エンジニアリング製ユーピロンE2000）７０重量％を含んだ樹脂組成物（樹脂組成物Ｅとする。温度２８０℃、せん断速度１００／秒におけるせん断粘度は４２００ｐａ・ｓｅｃであった）とし、ガイドローラー９４Ａの回転速度Ｖｒ＝１２ｍ／ｍｉｎ（Ｖｒ／Ｖｓ＝０．３４）、剪断速度４２００Ｐａ・ｓｅｃで押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．３７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ｅ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１３ｍｇと僅かであった。

＜実施例３１＞
　吐出ノズルの長さを１４ｍｍとした以外は実施例９と同条件で押出しを行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．２２であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると７ｍｇと僅かであった。

＜実施例３２＞
　吐出ノズルの長さを５２ｍｍとした以外は実施例９と同条件で押出しを行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１１であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入が１つ検出された。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１２ｍｇと僅かであった。

＜実施例３３＞
　３つの吐出ノズルのうち両端の吐出ノズルを真鍮でダイス内側から閉じ、樹脂の出る吐出ノズルを中央の１本にした。これにより、ノズル開口率（Ｓ１／Ｓ２（％））＝１．０６である。
　また、ストランドの引き取り速度Ｖｓ＝１０５ｍ／ｓｅｃ、ガイドローラー９４Ａの回転速度Ｖｒ＝２５ｍ／ｓｅｃとした。他の条件は実施例９と同じにして樹脂の押出しを行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．２７であった。
　３時間連続して押出を行った。成形開始１時間後頃から微小な目やにが観察できたが微小な状態のうちに吹き飛ばされて、大きく堆積することはなかった。吹き飛ばされた目やにのうち一部はストランドに付着したようにも見えたが、成形品（この場合はペレット）中への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入は検出されなかった。劣化が進んでいない目やにであったためストランドの表面に拡散吸収されたものと考えられる。また３時間後に３つの吐出ノズルの周辺に付着していた僅かな目やにを捕集し、重量を測定すると１１ｍｇと僅かであった。

＜比較例４＞
　ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝０．５ｍｍ、（すなわち、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝１．０）とし、突出吐出ノズル１２と気体流出口１１の隙間の幅を均一とした以外は実施例９と同様に押出を行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続した押し出しの開始から１時間以内に目やにの発生が観察され、成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入が２０個確認された。３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると１７ｍｇであった。

＜比較例５＞
ｄｍｉｎ＝０．５ｍｍ、ｄｍａｘ＝１．２５ｍｍ、（すなわち、ｄｍａｘ／ｄｍｉｎ＝２．５）とした以外は実施例９と同様に押出しを行った。バラス効果による径の増加率（ダイスエル率）Ｄ／φｄ＝１．１７であった。
　３時間連続した押し出しの開始から数分後に目やにの発生が観察され、成型品への異物（変質した樹脂組成物Ａ）の混入が２７個確認された。３時間後に３個の吐出ノズルの先端部に付着していた目やにを捕集し、重量を測定すると２４ｍｇであった。

　実施例９～３３及び比較例４、５の結果を表２～表４に示す。

　以上説明したように、本発明によれば、吐出ノズル先端部の外周から気体を流出させて、吐出ノズル先端部における目やにの堆積および、押し出されている樹脂へ目やにが付着することを抑制する樹脂押出用ダイにおいて、吐出ノズル先端部周囲の間隙から流出する気体を、流速又は流量の時間的な分布、空間的分布の少なくとも一方が不均一な乱流とする。これにより、目やにの生成、堆積を一層抑制できるとともに、仮に目やにが発生しても、早期に、微小物の状態で吹き飛ばすことができるため、押し出されている樹脂成型品に異物として混入することを抑制することができ、連続して品質の良い樹脂製品を製造することが可能になる。

以上、本発明の好ましい実施形態を添付図面の参照により説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々な形態に変更可能である。

Claims (19)

1. 　押出機から供給される、熱可塑性樹脂組成物からなる溶融樹脂をストランド状に押し出すための樹脂押出用ダイであって、
   　前記溶融樹脂が押し出される吐出ノズルを有する口金と、
   　前記吐出ノズルの先端部の周囲に間隙を形成する気体流出口を有し、前記口金と前記気体流出口の間に空間を形成するように前記口金の少なくとも一部を覆うカバーと、
   　前記空間に気体を供給するための気体供給口とを有し、
   　前記気体流出口が、前記吐出ノズルの先端部の周囲に、最大幅ｄｍａｘ/最小幅ｄｍｉｎが１．０５以上２．０以下の間隙を形成することにより、前記間隙から流出する気体を乱流化することを特徴とする樹脂押出用ダイ。
2. 　前記吐出ノズルの吐出孔および前記気体流出口がいずれも円形であり、前記気体流出口の中心が、前記吐出孔の中心から偏奇した位置に配置されることを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
3. 　前記カバーと前記口金との相対的な位置関係を調整するための調整機構をさらに有することを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
4. 　前記口金を、
   　振幅：０．００５ｍｍ～０．２ｍｍ
   　振動速度：０．３ｍｍ/秒～５ｍm/秒
   の範囲内で振動させる振動手段をさらに有することを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
5. 　前記吐出ノズルとして、内径φｄが２≦φｄ≦７ｍｍの吐出ノズルを用いることを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
6. 　前記間隙が０．１～１ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
7. 　前記吐出ノズルを複数有するとともに、前記押出機から供給される前記溶融樹脂の圧力を均一化させて前記複数の吐出ノズルに供給するためのマニホールド１２０を備え、
   　前記複数の吐出ノズルの、前記溶融樹脂の押し出し方向と直交する最小の断面積の合計面積(S1)と、前記マニホールド１２０の前記押し出し方向と直交する最大断面積(S2)との比Ｓ１／Ｓ２で定められるノズル開口率が、１０％≧Ｓ１／Ｓ２≧１．２％であることを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
8. 　前記吐出ノズルの長さＬが５０ｍｍ≧Ｌ≧１５ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の樹脂押出用ダイ。
9. 　熱可塑性樹脂組成物からなる溶融樹脂をストランド状に押し出すための樹脂押出用ダイを有する押出機を用いた熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法であって、
   　前記樹脂押出用ダイが、
   　前記溶融樹脂が押し出される吐出ノズルを有する口金と、
   　前記吐出ノズルの先端部の周囲に最大幅ｄｍａｘ/最小幅ｄｍｉｎが１．０５以上２．０以下の間隙を形成する気体流出口を有し、前記口金と前記気体流出口の間に空間を形成するように前記口金の少なくとも一部を覆うカバーと、
   　前記空間に気体を供給するための気体供給口とを有する樹脂押出用ダイであり、
   　前記ダイの前記気体供給口から気体を供給しながら押出成形を行うことにより、前記間隙から流出する気体を乱流化させて前記吐出ノズルの先端部近傍へ吹き付け、前記ダイから押し出される溶融樹脂の一部が前記吐出ノズルの先端部に堆積することを抑制することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
10. 　前記吐出ノズルの先端部の肉厚Ｌｔが０＜Ｌｔ≦２ｍｍであり、
    　前記吐出ノズルの先端部近傍へ気体を吹き付けながら、吐出ノズルあたり１４ｋｇ／時以上、４０ｋｇ／時以下の吐出量で前記溶融樹脂を押し出すことにより、前記吐出ノズルの先端部近傍で、溶融樹脂をバラス効果によって膨張させ、当該膨張部分で前記気体の流れを変化させることにより、前記押し出された溶融樹脂の一部が前記吐出ノズルの先端部に堆積することをさらに抑制することを特徴とする請求項９記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
11. 　前記溶融樹脂の前記バラス効果による膨張率が、前記吐出ノズルの内径をφｄ、前記溶融樹脂が前記吐出ノズルからストランド状に押し出されて膨張した後の樹脂ストランドの直径をＤとした場合に、１．３５≧Ｄ／φｄ≧１．０５となるように前記吐出量を決定することを特徴とする請求項１０に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
12. 　剪断粘度が、温度２８０℃、剪断速度１００/秒において５０Ｐａ・秒以上、５０００Ｐａ・秒以下である熱可塑性樹脂組成物を用いることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
13. 　前記吐出ノズルの先端部近傍における前記気体の線速度が４～１００ｍ／秒であることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
14. 　前記吐出ノズルとして、内径φｄが２≦φｄ≦７ｍｍの吐出ノズルを用いることを特徴とする請求項９記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
15. 　前記間隙が０．１～１ｍｍであることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
16. 　前記樹脂押出用ダイは、前記吐出ノズルを複数有するとともに、前記押出機から供給される前記溶融樹脂の圧力を均一化させて前記複数の吐出ノズルに供給するためのマニホールド１２０を備え、
    　前記複数の吐出ノズルの、前記溶融樹脂の押し出し方向と直交する最小の断面積の合計面積(S1)と、前記マニホールド１２０の前記押し出し方向と直交する最大断面積(S2)との比Ｓ１／Ｓ２で定められるノズル開口率が、１０％≧Ｓ１／Ｓ２≧１．２％であることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
17. 　前記吐出ノズルの長さＬが５０ｍｍ≧Ｌ≧１５ｍｍであることを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
18. 　前記押し出された樹脂ストランドを、搬送経路に設けられたガイドローラーに接するように、かつ引き取り速度Ｖｓ（ｃｍ／秒）で引き取るとともに、
    　前記ガイドローラーの前記樹脂ストランドの接する外周面の移動速度をＶｒ（ｃｍ／秒）とした場合に、０．７≧Ｖｒ／Ｖｓ≧－０．２の関係を満たすように、前記引き取り速度及び前記移動速度並びに前記ガイドローラーの回転方向を決定することを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。
19. 前記樹脂押出用ダイを
    　振幅：０．００５ｍｍ～０．２ｍｍ
    　振動速度：０．３ｍｍ/秒～５ｍm/秒
    の範囲内で振動させながら、前記溶融樹脂の押し出しを行うことを特徴とする請求項９に記載の熱可塑性樹脂組成物の押出成型方法。

Images