WO2010132904A1 - FAHRWAGEN FÜR EIN SCHWEIßGERÄT - Google Patents

FAHRWAGEN FÜR EIN SCHWEIßGERÄT Download PDF

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WO2010132904A1
WO2010132904A1 PCT/AT2010/000133 AT2010000133W WO2010132904A1 WO 2010132904 A1 WO2010132904 A1 WO 2010132904A1 AT 2010000133 W AT2010000133 W AT 2010000133W WO 2010132904 A1 WO2010132904 A1 WO 2010132904A1
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WO
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trolley
welding
receiving
option
option carrier
Prior art date
Application number
PCT/AT2010/000133
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English (en)
French (fr)
Inventor
Günther FLATTINGER
Julia Huemer
Stefan Kammerer
Andreas MADERBÖCK
Friedrich Oberzaucher
Günther SKLARSKI
Original Assignee
Fronius International Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Fronius International Gmbh filed Critical Fronius International Gmbh
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories
    • B23K9/327—Means for transporting supplies

Definitions

  • the invention relates to a carriage for a welding machine with a base plate to which preferably four wheels are mounted, which base plate for receiving a welding device, in particular a power source is formed, and a holding device, in particular for mounting a gas cylinder on the base plate is arranged.
  • trolleys for welding equipment consist of a base plate on which preferably four wheels are mounted, and the base plate is designed to receive a welding device.
  • a holding device is used to attach a gas cylinder on the base plate.
  • carriages often have fixed footprints, handles or hooks to which the user can place the hose assembly or components of the welder, such as the power source, the wire feeder, the refrigerator and the gas cylinder.
  • the disadvantage hereby is that the user usually has no or only a limited possibility to carry additional parts or components on the carriage.
  • the welder can only laboriously by changing and editing the trolley drill additional holes in the frame of the trolley and then screw these usually not suitable for design elements.
  • the surface of the trolley, in particular the paint is damaged and it can be easier to corrosion damage.
  • a rapid adaptation of the trolley to the respective requirements is not possible.
  • the object of the invention is to provide an above-mentioned carriage for a welding machine, through which the flexibility can be increased.
  • At least one option carrier for receiving and storing components of the welding device such as a welding torch, a hose package, a spare part box, a storage compartment, a storage tray, or the like, is attached to the holding device or an additional holding element on the holding device or the holding element more Receiving elements for fixing the option carrier are arranged. Due to the arrangement and design of recording elements the user is given the opportunity to equip his vehicle according to his wishes. He has the option to select preferably from different option carriers, which he can simply attach to the vehicle. Thus, a rapid conversion of the trolley is possible because the trolley can be adapted to the new conditions by simply removing and re-inserting an option carrier.
  • receiving elements on the holding device or the holding element are preferably formed by a plurality of slots, holes, indentations, projections, or the like.
  • the option carrier it is advantageous, since thereby the option carrier arranged freely selectable at a variety of positions can be.
  • Parallel to the base plate may be arranged an adjusting plate for receiving an external wire feeder, wherein the adjusting plate is connected to the holding device or the holding element.
  • an option carrier in the form of a hook is preferably designed for receiving the hose package, certain components can be optimally arranged. These option carriers are manufactured for holding or storing certain components. The option carriers are dimensioned according to the size and weight of the components to be supported.
  • an option carrier in the form of a compartment, a shelf, a bag, a cassette, or the like. Is formed, which can be inserted in a simple form in at least one receiving element.
  • the user many different option carrier available, which can thus be flexibly arranged according to the wishes of the user on the vehicle.
  • the components or the elements of the welding device for depositing on the option carrier with a memory, a transponder, or the like are equipped with an identifier for recognizing the component, since an automated management of the components can be carried out thereby.
  • an automatic recognition device is arranged in the option carrier. As a result, only a small distance between the detection device and the components is present, so that a secure detection of the components deposited on the option carrier is made possible.
  • the receiving elements each have a power supply and / or a data bus, which are automatically contacted during insertion or positioning of the option carrier in the receiving elements, the user requires no expertise and it thus remains the flexibility.
  • An advantage is an embodiment in which the carriage is connected to one or more of the components of the welding device, in particular the power source, the wire feeder or the cooling device, as this data exchange can be performed with each other and thus the deposited elements, parts or components can be involved.
  • an embodiment is also advantageous in which the option carriers have sensors, so that corresponding data can be determined via the option carrier.
  • MIG / MAG welding, TIG / TIG welding or electrode welding, double wire / tandem welding, plasma or soldering, etc. are shown.
  • the welding apparatus 1 comprises a power source 2 with a power part 3 arranged therein, a control device 4 and other components and lines, not shown, such as a switching element, control valves, etc.
  • the control device 4 is connected, for example, to a control valve which is in a supply line for a Gas 5, in particular a protective gas, such as CO 2 , helium or argon and the like., Between a gas storage 6 and a welding torch 7 and a burner is arranged.
  • a wire feeder 8 which is customary for MIG / MAG welding, can be actuated via the control device 4, wherein a filler material or a welding wire 9 from a supply drum 10 or a wire reel into the area of the welding torch 7 via a supply line is supplied.
  • the wire feeder 8 as is known from the prior art, integrated in the welding device 1, in particular in the housing 11 of the power source 2 and not, as shown in Fig. 1, be positioned as an additional device on a carriage 12. It is also possible that the wire feeder 8 can be placed directly on the welding device 1, that is, that the housing 11 of the power source 2 is formed on the top for receiving the wire feeder 8, so that the carriage 12 can be omitted.
  • the wire feeder 8 is the welding wire 9 or the filler material outside the welding torch 7 supplies to the process station, for which purpose a non-consumable electrode is preferably arranged in the welding torch 7, as is customary in TIG / TIG welding.
  • the current for constructing an arc 13, in particular a working arc, between the electrode or the welding wire 9 and a workpiece 14, preferably formed from one or more parts, is supplied to the power source 2, the welding torch 7, via a welding line (not shown) , in particular the electrode or the welding wire 9, supplied, wherein the workpiece to be welded 14 via another welding line for the further potential, in particular the ground cable, with the power source 2, (not shown) is connected and thus via the arc 13th or the plasma jet formed can be constructed for a process, a circuit.
  • the two welding lines, (not shown) led to the burner, so that in the burner, a corresponding circuit can be constructed, as may be the case with plasma burners.
  • the welding torch 7 can be connected via a cooling device 15 with the interposition of ev. Components, such as a flow monitor, with a liquid container, in particular a water tank 16 with a level indicator 17, whereby during commissioning of the welding torch 10, the cooling device 15th , in particular a liquid pump used for the liquid arranged in the water tank 16, is started and thus a cooling of the welding torch 7 can be effected.
  • the cooling device 15 is positioned on the carriage 12, on which then the power source 2 is placed.
  • the individual components of the welding system, that is, the current source 2, the wire feed device 8 and the cooling device 15, are designed such that they have corresponding projections or recesses, so that they can be safely stacked on each other or placed on each other.
  • the welding device 1 shows further An input and / or output device 18, via which a variety of welding parameters, operating modes or welding programs of the welder 1 can be set or called up and displayed.
  • the welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 18 are forwarded to the control device 4 and from this the individual components of the welding system or the welding device 1 are subsequently controlled or corresponding setpoint values for regulation or control are specified.
  • the welding torch 7 is preferably connected via a data bus, in particular a serial data bus, to the welding device 1, in particular the current source 2 or the wire feed device 8.
  • the welding torch 7 usually has a start switch (not shown), so that the arc 13 can be ignited by actuating the start switch.
  • the welding torch 7 is equipped with a heat shield 20.
  • the welding torch 7 is connected via a hose package 21 to the welding device 1 or the welding system.
  • the individual lines such as the supply line or lines for the welding wire 9, for the gas 8, for the cooling circuit, for the data transmission, etc., from the welding device 1 to the welding torch 10, whereas the ground cable preferably is connected to the power source 2 extra.
  • the hose package 21 is connected via a coupling device (not shown) to the power source 2 or the wire feeder 8, whereas the individual lines are fastened in the hose assembly 21 with a neck protection on or in the welding torch 7.
  • the hose package 21 via a strain relief device, (not shown) with the housing 11 of the power source 2 or the wire feeder 8 may be connected.
  • a strain relief device (not shown) with the housing 11 of the power source 2 or the wire feeder 8 may be connected.
  • the welding torch 10 it is possible, for example, for the welding torch 10 to be designed as an air-cooled welding torch 10, so that, for example, the cooling device 15 can be dispensed with. It can therefore be said that the welding device 1 is formed at least by the current source 2, the wire feed device 8 and the cooling device 15, wherein these can also be arranged in a common housing 11.
  • a holding device 24 for fixing a gas cylinder or the gas reservoir 6 on the base plate 22 is arranged.
  • a control plate 25 may be arranged for receiving an external wire feeder 8.
  • the adjusting plate 25 may be connected to the holding device 24.
  • further components may be arranged on the carriage 12, such as, for example, a retaining element (not shown) additionally mounted on the base plate 22.
  • a so-called option carrier 26 for receiving and storing components of the welding device 1, such as a welding torch 7, a hose assembly 21, a spare part box, a storage compartment, a shelf, or the like., Attached.
  • corresponding receiving elements 27 are provided on the holding device 24 or a retaining element provided for this purpose.
  • the receiving elements 27 consist for example of a plurality of slots, holes, notches, projections, etc. and are designed to receive the option carrier 26.
  • the option carrier 26 is preferably designed, for example in the form of a hook, for receiving the hose package 21, although other suitable shapes and configurations are also possible.
  • the option carrier 26 can also be designed, for example, in the form of a compartment, a storage tray, a pocket, a cassette or the like, which can be inserted in at least one or more receiving element 27 in a simple form.
  • a free design of the vehicle 12 is possible.
  • the user may carry an additional wire reel or wire reel with a welding wire 9 (of a different diameter) on the carriage 12 so that he does not have to pick them up from the warehouse when changing. Furthermore, it is possible for the user to carry a second or a plurality of different welding torches 7 with a connected hose package 21 so that they can be exchanged as needed.
  • Such a design of the carriage 12 with option carrier 26 has a great advantage especially if the welding system 1 is used far away from a warehouse for spare parts or accessories, as is the case for example with a shipyard. This allows the user to start work on the way to his welding system 1 take all the components and this ordered and easy to find attach to the carriage 12 and he does not have to go back to the camp if a component is to be replaced.
  • option carrier 26 In the illustrated embodiment, the sake of clarity, only a single option carrier 26 has been shown. Of course, further, not described forms of option carriers or receiving elements 27 can be used to increase the flexibility of the trolley 12. For this purpose, additional sheets can be attached to the carriage 12, in which in turn receiving elements 27 are arranged. Also, attachment devices for an external control device, such as a robot controller or PLC controller, may be attached to the carriage 12. For example, the user remote controls or remote control on the carriage 12 are stored, with an appropriate design of the option carrier 26, an automatic charge is possible.
  • an external control device such as a robot controller or PLC controller
  • the option carrier is 26 connected to an electrical supply unit, such as a public utility network or the power source 2, so that the corresponding attachment of the remote controller or the remote control automatic contacting and charging of the remote controller or the remote control or other electrically powered component of the welding device.
  • the option carrier 26 can be connected inside the holding device 24 with a supply cable and thus in turn the option carrier 26 can be positioned freely selectable.
  • the option carrier 26 and the components deposited thereon can also be connected to a data bus used in the components, so that data can be read out at any time or can be transmitted via the option carrier 26 to the deposited component.
  • a free data bus connection with a freely routable line is present, so that after positioning of the option carrier 26, the data bus cable is connected to the corresponding connection of the option carrier 26.
  • an automatic recognition device is arranged in the option carrier 26, it is possible that when a component is deposited on the option carrier 26, this component is recognized by the option carrier 26 and, for example, transmitted to the control device 4, so that an administration of the replacement line or deposited parts on the carriage 12 is possible via the control device 4.
  • the components or the elements for depositing on the option carrier 26 are equipped, for example, with memories, transponders or the like, in which an identifier or data is stored and can be assigned by reading out a specific component.
  • the recognition device does not have to be arranged in the option carrier 26, but can also be arranged in the current source 2, the wire feed device 8, the cooling device 15 or the carriage 12, for example in the case of a wireless recognition device.
  • An advantage of such a design is that via an output device, in particular via the input and / or output device 18 of the power source 2, all components that are arranged on the carriage 12, can be queried and displayed. If the data is appropriately recorded, the number of spare parts, For example, the number of existing contact tubes are displayed, so that the user can equip before starting work with corresponding missing spare parts.
  • the receiving elements 27 are equipped such that they each have a power supply and / or a data bus, so that when inserting or positioning an option carrier 26 in a receiving element 27 this is contacted automatically.
  • a line with a corresponding plug element can be arranged on the option carrier 26, so that after the positioning of the option carrier 26, the plug element is plugged into a corresponding plug element on the holding device 24.
  • a plurality of such plug elements are preferably arranged on the holding device 24, so that the user can connect several option carriers 26.
  • connecting cable ensures that the receiving elements 27 can be carried out inexpensively and still can be connected to the option carrier 26 via the connecting cable to the plug element, a supply and a data bus.
  • the carriage 12 can also be equipped with its own power supply, in particular a battery, can be provided with the most needed energy. Furthermore, 12 photovoltaic elements can be arranged on the carriage, so that the battery can be charged via the solar energy.
  • the carriage 12 in particular the electronics integrated therein, is equipped with a supply line, so that the electronics can be supplied by appropriate plugging to a power source and a possible energy source can be charged on the carriage 12.
  • On the carriage 12 may further include an input and / or output device 28 (indicated by dashed lines) may be arranged, via which the user can read or enter relevant data.
  • All components of the welding device 1, in particular the power source 2, the wire feed device 8, the cooling device 15, etc., are preferably connected to the carriage 12, in particular to the data bus arranged on the carriage 12, so that data can be exchanged via the carriage 12.
  • all components can be interconnected and only one component with the carriage 12 and its data bus are connected.
  • the option carriers 26 may also include sensors and / or other electronic elements such as switches, indicators, LEDs, etc.
  • an option carrier 26 for the wire supply 10 may be equipped with a weight sensor, so that when attaching the wire supply 10 or a spare wire roll, the weight determined by the weight sensor can be forwarded to a controller in the vehicle 12 or the control device 4 of the power source. The control device 4 can then determine the remaining quantity or length of the welding wire 9.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Fahrwagen (12) für ein Schweißgerät (1), mit einer Grundplatte (22) an der bevorzugt vier Räder (23) befestigt sind, welche Grundplatte (22) zur Aufnahme eines Schweißgeräts (1) insbesondere einer Stromquelle (2) ausgebildet ist und eine Haltevorrichtung (24) insbesondere zur Befestigung einer Gasflasche (6) auf der Grundplatte (22) angeordnet ist. Zur Erhöhung der Flexibilität ist vorgesehen, dass an der Haltevorrichtung 24 oder einem zusätzlichen Halteelement zumindest ein Optionsträger (26) zur Aufnahme und Ablage von Komponenten des Schweißgeräts, wie einem Schweißbrenner (7), einem Schlauchpaket (21), einer Ersatzteilbox, einem Ablagefach, einer Ablageplatte oder dergl. befestigt ist, wobei an der Haltevorrichtung (24) oder dem Halteelement mehrere Aufnahmeelemente (27) zur Befestigung des Optionsträgers (26) angeordnet sind.

Description

Fahrwaqen für ein Schwβißqerät
Die Erfindung betrifft einen Fahrwagen für ein Schweißgerät mit einer Grundplatte, an der bevorzugt vier Räder befestigt sind, welche Grundplatte zur Aufnahme eines Schweißgeräts, insbesondere einer Stromquelle, ausgebildet ist, und eine Haltevorrichtung, insbesondere zur Befestigung einer Gasflasche auf der Grundplatte angeordnet ist.
Es sind Fahrwagen für Schweißgeräte bekannt, die aus einer Grundplatte, an der bevorzugt vier Räder befestigt sind, bestehen und die Grundplatte zur Aufnahme eines Schweißgeräts ausgebildet ist. Eine Haltevorrichtung dient zur Befestigung einer Gasflasche auf der Grundplatte. Diese Fahrwagen weisen oft fix vorgegebene Ablageflächen, Griffe oder Haken auf, an die der Benutzer das Schlauchpaket oder die Komponenten des Schweißgeräts, wie die Stromquelle, das Drahtvorschubgerät, das Kühlgerät und die Gasflasche, anordnen kann.
Nachteilig ist hiermit, dass der Benutzer meist keine bzw. nur eine beschränkte Möglichkeit hat, zusätzliche Teile oder Komponenten am Fahrwagen mitzuführen. Somit kann der Schweißer nur mühsam durch Verändern und Bearbeiten des Fahrwagens zusätzliche Löcher in das Gestell des Fahrwagens bohren und in diese dann meist nicht zum Design passende Elemente einschrauben. Dadurch wird die Oberfläche des Fahrwagens, insbesondere der Lack beschädigt und es kann leichter zu Korrosionsschäden kommen. Eine rasche Anpassung des Fahrwagens an die jeweiligen Erfordernisse ist nicht möglich.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen oben genannten Fahrwagen für ein Schweißgerät zu schaffen, durch den die Flexibilität erhöht werden kann.
Gelöst wird die Aufgabe dadurch, dass an der Haltevorrichtung oder einem zusätzlichen Halteelement zumindest ein Optionsträger zur Aufnahme und Ablage von Komponenten des Schweißgeräts, wie einem Schweißbrenner, einem Schlauchpaket, einer Ersatzteilbox, einem Ablagefach, einer Ablageplatte, oder dergl., befestigt ist, wobei an der Haltevorrichtung oder dem Halteelement mehrere Aufnahmeelemente zur Befestigung des Optionsträgers angeordnet sind. Durch die Anordnung und Ausbildung von Aufnahmeelementen wird dem Benutzer die Möglichkeit gegeben, sich seinen Fahrwagen nach seinen Wünschen auszustatten. Dabei hat er die Möglichkeit vorzugsweise aus unterschiedlichen Optionsträgern auszuwählen, die er einfach am Fahrwagen befestigen kann. Somit ist auch eine rasche Umrüstung des Fahrwagens möglich, da durch einfaches Entfernen und neu Einsetzen eines Optionsträgers der Fahrwagen an die neuen Gegebenheiten angepasst werden kann.
Eine Ausgestaltung, bei der die Aufnahmeelemente an der Haltevorrichtung oder dem Halteelement durch vorzugsweise mehrere Schlitze, Löcher, Einkerbungen, Vorsprünge, oder dergl., zur Aufnahme des Optionsträgers gebildet sind, ist von Vorteil, da dadurch die Optionsträger an den verschiedensten Positionen frei wählbar angeordnet werden können.
Parallel zur Grundplatte kann eine Stellplatte zur Aufnahme eines externen Drahtvorschubgeräts angeordnet sein, wobei die Stellplatte mit der Haltevorrichtung oder dem Halteelement verbunden ist. Dadurch können alle notwendigen Komponenten für das Schweißgerät auf dem Fahrwagen angeordnet werden.
Wenn ein Optionsträger in Form eines Hakens bevorzugt zur Aufnahme des Schlauchpaketes ausgebildet ist, können bestimmte Komponenten optimal angeordnet werden. Diese Optionsträger werden zum Halten bzw. Aufbewahren bestimmter Komponenten hergestellt. Die Optionsträger werden entsprechend der Größe und dem Gewicht der zu tragenden Komponenten dimensioniert.
Es ist auch eine Ausgestaltung von Vorteil, bei der ein Optionsträger in Form eines Faches, einer Ablageplatte, einer Tasche, einer Kassette, oder dergl., ausgebildet ist, die in einfacher Form in zumindest ein Aufnahmeelement einsteckbar sind. Dadurch stehen dem Benutzer viele verschiedene Optionsträger zur Verfügung, welche somit flexibel nach den Wünschen des Benutzers am Fahrwagen angeordnet werden können.
Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung, bei der die Komponenten bzw. die Elemente des Schweißgeräts zum Ablegen am Optionsträger mit einem Speicher, einem Transponder, oder dergl . mit einer Kennung zum Erkennen der Komponente ausgestattet sind, da dadurch eine automatisierte Verwaltung der Komponenten durchgeführt werden kann.
Vorteilhafterweise ist im Optionsträger eine automatische Erkennungsvorrichtung angeordnet. Dadurch ist nur eine geringe Distanz zwischen der Erkennungsvorrichtung und den Komponenten vorhanden, sodass eine sichere Erkennung der am Optionsträger abgelegten Komponenten ermöglicht wird.
Bei einer Ausbildung, bei der die Aufnahmeelemente jeweils eine Stromversorgung und/oder einen Datenbus aufweisen, welche beim Einstecken bzw. Positionieren des Optionsträgers in die Aufnahmeelemente automatisch kontaktierbar sind, benötigt der Benutzer keinerlei Fachkenntnisse und es bleibt somit die Flexibilität erhalten.
Von Vorteil ist eine Ausgestaltung, bei der der Fahrwagen mit einer oder mehreren der Komponenten des Schweißgeräts, insbesondere der Stromquelle, dem Drahtvorschubgerät oder dem Kühlgerät, verbunden ist, da dadurch ein Datenaustausch untereinander durchgeführt werden kann und somit die abgelegten Elemente, Teile bzw. Komponenten miteinbezogen werden können.
Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung, bei der am Fahrwagen eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung vorgesehen ist, da dadurch direkt am Fahrwagen entsprechende Eingaben getätigt werden können und beispielsweise auch die Ausstattung des Fahrwagens abgefragt und angezeigt werden kann.
Schließlich ist auch eine Ausgestaltung von Vorteil, bei der die Optionsträger Sensoren aufweisen, sodass über den Optionsträger entsprechende Daten ermittelt werden können.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in der Beschreibung beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile können ebenfalls aus der Beschreibung entnommen werden.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten, schemati- - A - schen Figur, welche eine schematische Darstellung einer Schweißmaschine bzw. eines Schweißgeräts zeigt, näher erläutert. Die in der gesamten Beschreibung enthaltene Offenbarung kann sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen übertragen werden. Weiters können auch Einzelmerkmale aus dem gezeigten Ausfϋhrungsbeispiel bzw. aus den gezeigten Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schwei- ßen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw. , gezeigt .
Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem darin angeordneten Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und weiteren nicht dargestellten Komponenten und Leitungen, wie beispielsweise einem Umschaltglied, Steuerventilen, usw. Die Steuervorrichtung 4 ist beispielsweise mit einem Steuerventil verbunden, welches in einer Versorgungsleitung für ein Gas 5, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise CO2, Helium oder Argon und dergl., zwischen einem Gasspeicher 6 und einem Schweißbrenner 7 bzw. einem Brenner angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 8, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 9 von einer Vorratstrommel 10 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 7 zugeführt wird. Selbstverständlich kann das Drahtvorschubgerät 8, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Gehäuse 11 der Stromquelle 2 integriert und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät auf einen Fahrwagen 12 positioniert sein. Dabei ist es auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8 direkt auf das Schweißgerät 1 aufgesetzt werden kann, d.h., dass das Gehäuse 11 der Stromquelle 2 auf der Oberseite zur Aufnahme des Drahtvorschubgeräts 8 ausgebildet ist, sodass der Fahrwagen 12 entfallen kann.
Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8 den Schweiß- draht 9 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 7 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 7 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 13, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 9 und einem bevorzugt aus einem oder mehreren Teilen gebildeten Werkstück 14 wird über eine Schweißleitung, (nicht dargestellt) vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2, dem Schweißbrenner 7, insbesondere der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 9, zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 14 über eine weitere Schweißleitung für das weitere Potential, insbesondere das Masse-Kabel, mit der Stromquelle 2, (nicht dargestellt) verbunden ist und somit über den Lichtbogen 13 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann. Bei Verwendung eines Brenners mit internem Lichtbogen 13 sind die beiden Schweißleitungen, (nicht dargestellt) zum Brenner geführt, sodass im Brenner ein entsprechender Stromkreis aufgebaut werden kann, wie dies bei Plasma-Brennern der Fall sein kann.
Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann der Schweißbrenner 7 über ein Kühlgerät 15 unter Zwischenschaltung ev. Komponenten, wie beispielsweise eines Strömungswächters, mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 16 mit einer Füllstandsanzeige 17, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 das Kühlgerät 15, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 16 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 7 bewirkt werden kann. Wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, wird das Kühlgerät 15 auf dem Fahrwagen 12 positioniert, auf das anschließend die Stromquelle 2 gestellt wird. Die einzelnen Komponenten der Schweißanlage, also die Stromquelle 2, das Drahtvorschubgerät 8 und das Kühlgerät 15, sind dabei derart ausgebildet, dass diese entsprechende Vorsprünge bzw. Ausnehmungen aufweisen, sodass sie sicher aufeinander gestapelt bzw. aufeinander gestellt werden können.
Das Schweißgerät 1, insbesondere die Stromquelle 2, weist wei- ters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgeräts 1 eingestellt bzw. aufgerufen und angezeigt werden können. Dabei werden die über die Ein- und/ oder Ausgabevorrichtung 18 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgeräts 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben. Hierbei ist es auch möglich, dass bei Verwendung eines entsprechenden Schweißbrenners 7 auch Einstellvorgänge über den Schweißbrenner 7 vorgenommen werden können, wobei dazu der Schweißbrenner 7 mit einer Schweißbrenner-Ein- und/oder -Ausgabevorrichtung 19 ausgestattet ist. Bevorzugt ist dabei der Schweißbrenner 7 über einen Datenbus, insbesondere einen seriellen Datenbus, mit dem Schweißgerät 1, insbesondere der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8, verbunden. Zum Starten des Schweißprozesses weist der Schweißbrenner 7 meist einen Startschalter, (nicht dargestellt) auf, sodass durch Betätigen des Startschalters der Lichtbogen 13 gezündet werden kann. Um gegen die große Hitzeeinstrahlung vom Lichtbogen 13 geschützt zu werden, ist es möglich, dass der Schweißbrenner 7 mit einem Hitzeschutzschild 20 ausgestattet wird.
Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 7 über ein Schlauchpaket 21 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen, wie beispielsweise die Versorgungsleitung bzw. Leitungen für den Schweißdraht 9, für das Gas 8, für den Kühlkreislauf, für die Datenübertragung, usw., vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet, wogegen das Masse-Kabel bevorzugt extra an der Stromquelle 2 angeschlossen wird. Das Schlauchpaket 21 wird über eine Kupplungsvorrichtung, (nicht dargestellt) an der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 angeschlossen, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 21 mit einem Genickschutz am bzw. im Schweißbrenner 7 befestigt sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 20 gewährleistet ist, kann das Schlauchpaket 21 über eine Zugentlastungsvorrichtung, (nicht dargestellt) mit dem Gehäuse 11 der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 verbunden sein. Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG- Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte, nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 10 als luftgekühlter Schweißbrenner 10 ausgeführt werden kann, so- dass beispielsweise das Kühlgerät 15 entfallen kann. Man kann also sagen, dass das Schweißgerät 1 zumindest durch die Stromquelle 2, das Drahtvorschubgerät 8 und das Kühlgerät 15 gebildet wird, wobei diese auch in einem gemeinsamen Gehäuse 11 angeordnet sein können.
Wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, weist der Fahrwagen 12 eine Grundplatte 22 auf, an der bevorzugt vier Räder 23 befestigt sind, welche Grundplatte 22 zur Aufnahme eines Schweißgeräts 1 bzw. eines Kühlgeräts 15 ausgebildet ist, wobei hierzu entsprechende Ausnehmungen, Führungen, Vorsprünge vorgesehen sein können. Weiters ist eine Haltevorrichtung 24 zur Befestigung einer Gasflasche bzw. des Gasspeichers 6 auf der Grundplatte 22 angeordnet. Parallel zur Grundplatte 22 kann eine Stellplatte 25 zur Aufnahme eines externen Drahtvorschubgeräts 8 angeordnet sein. Die Stellplatte 25 kann mit der Haltevorrichtung 24 verbunden sein. Darüber hinaus können zusätzlich zu den zuvor genannten Elementen noch weitere Komponenten am Fahrwagen 12 angeordnet sein, wie beispielsweise ein zusätzlich auf der Grundplatte 22 montiertes Halteelement (nicht dargestellt).
An der Haltevorrichtung 24 oder einem zusätzlichen Halteelement ist ein sogenannter Optionsträger 26 zur Aufnahme und Ablage von Komponenten des Schweißgeräts 1, wie einem Schweißbrenner 7, einem Schlauchpaket 21, einer Ersatzteilbox, einem Ablagefach, einer Ablageplatte, oder dergl., befestigt. Hierzu sind an der Haltevorrichtung 24 oder einem dafür extra vorgesehenen Halteelement entsprechende Aufnahmeelemente 27 vorgesehen. Die Aufnahmeelemente 27 bestehen beispielsweise aus mehreren Schlitzen, Löchern, Einkerbungen, Vorsprüngen, usw. und sind zur Aufnahme des Optionsträgers 26 ausgebildet. Der Optionsträger 26 ist beispielsweise in Form eines Hakens bevorzugt zur Aufnahme des Schlauchpaketes 21 ausgebildet, wobei jedoch auch andere geeignete Formen und Ausbildungen möglich sind. Wesentlich ist hier- bei, dass der Benutzer frei auswählen kann, wo er die verschiedensten Optionsträger 26 an der Haltevorrichtung 24 oder einem Halteelement positioniert, einrastet oder einsteckt und welche Art von Optionsträger 26 er einsetzt und auf dem Fahrwagen 12 mitführen möchte. Der Optionsträger 26 kann auch beispielsweise in Form eines Faches, einer Ablageplatte, einer Tasche, einer Kassette oder dergl. ausgebildet sein, die in einfacher Form in zumindest ein oder mehrere Aufnahmeelement 27 einsteckbar sind. Somit ist eine freie Gestaltung des Fahrwagens 12 möglich.
Beispielsweise kann der Benutzer eine zusätzliche Drahtrolle oder eine Drahtrolle mit einem Schweißdraht 9 (mit einem anderen Durchmesser) am Fahrwagen 12 mitführen, sodass er beim Wechseln diese nicht vom Lager holen muss. Weiters ist es möglich, dass der Benutzer einen zweiten oder mehrere unterschiedliche Schweißbrenner 7 mit angeschlossenem Schlauchpaket 21 mitführt, um diese bei Bedarf austauschen zu können. Eine derartige Ausbildung des Fahrwagens 12 mit Optionsträger 26 hat vor allem dann einen großen Vorteil, wenn die Schweißanlage 1 weit entfernt von einem Lager für Ersatzteile oder Zubehörteile eingesetzt wird, wie es beispielsweise bei einer Schiffswerft der Fall ist. Damit kann der Benutzer zu Arbeitsbeginn am Weg zu seiner Schweißanlage 1 sämtliche Komponenten mitnehmen und diese geordnet und leicht auffindbar am Fahrwagen 12 befestigen und er muss nicht mehr zum Lager zurückgehen, falls eine Komponente zu tauschen ist.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wurde der Übersicht halber nur ein einziger Optionsträger 26 dargestellt. Selbstverständlich können noch weitere, nicht beschriebene Formen von Optionsträgern oder Aufnahmeelementen 27 eingesetzt werden, um die Flexibilität des Fahrwagens 12 zu erhöhen. Dazu können zusätzliche Bleche am Fahrwagen 12 befestigt werden, in denen wiederum Aufnahmeelemente 27 angeordnet sind. Auch können Befestigungsvorrichtungen für eine externe Steuervorrichtung, wie beispielsweise eine Robotersteuerung oder SPS-Steuerung, am Fahrwagen 12 befestigt werden. Beispielsweise können vom Benutzer Fernsteuerungen bzw. Fernregler am Fahrwagen 12 abgelegt werden, wobei bei entsprechender Ausbildung des Optionsträgers 26 eine automatische Ladung möglich ist. In diesem Fall ist der Optionsträger 26 mit einer elektrischen Versorgungseinheit, beispielsweise einem öffentlichen Versorgungsnetz oder der Stromquelle 2, verbunden, sodass beim entsprechenden Anbringen des Fernreglers oder der Fernsteuerung eine automatische Kontaktierung und Ladung des Fernreglers oder der Fernsteuerung oder einer anderen elektrisch versorgten Komponente des Schweißgeräts erfolgt. Der Optionsträger 26 kann dazu im Inneren der Haltevorrichtung 24 mit einem Versorgungskabel verbunden und somit wiederum der Optionsträger 26 frei wählbar positioniert werden.
Die Optionsträger 26 und die darauf abgelegten Komponenten können auch mit einem in den Komponenten verwendeten Datenbus verbunden werden, sodass jederzeit Daten ausgelesen werden können bzw. über den Optionsträger 26 auf die abgelegte Komponente übertragen werden können. Hierzu ist wiederum ein freier Daten- bus-Anschluss mit einer frei verlegbaren Leitung vorhanden, sodass nach Positionierung des Optionsträgers 26 das Datenbuskabel mit dem entsprechenden Anschluss des Optionsträgers 26 verbunden wird. Ist eine automatische Erkennungsvorrichtung im Optionsträger 26 angeordnet, so ist es möglich, dass bei Ablage einer Komponente am Optionsträger 26 diese Komponente vom Optionsträger 26 erkannt wird und beispielsweise an die Steuervorrichtung 4 übertragen wird, sodass eine Verwaltung der Ersatzzeile bzw. abgelegten Teile am Fahrwagen 12 über die Steuervorrichtung 4 möglich ist. Dabei sind die Komponenten bzw. die Elemente zum Ablegen am Optionsträger 26 beispielsweise mit Speichern, Trans- pondern, oder dergl. ausgestattet, in denen eine Kennung bzw. Daten gespeichert sind und durch Auslesen einer bestimmten Komponente zuordenbar sind.
Selbstverständlich muss die Erkennungsvorrichtung nicht im Optionsträger 26 angeordnet sein, sondern kann diese, beispielsweise bei einer drahtlosen Erkennungsvorrichtung auch in der Stromquelle 2, dem Drahtvorschubgerät 8, dem Kühlgerät 15 oder dem Fahrwagen 12 angeordnet sein. Vorteilhaft bei einer derartigen Ausbildung ist, dass über eine Ausgabevorrichtung, insbesondere über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 der Stromquelle 2, sämtliche Komponenten, die am Fahrwagen 12 angeordnet sind, abgefragt und dargestellt werden können. Bei entsprechender Erfassung der Daten kann auch die Anzahl von Ersatzteilen, beispielsweise die Anzahl der vorhandenen Kontaktrohre, angezeigt werden, sodass sich der Benutzer vor dem Arbeitsbeginn mit entsprechenden fehlenden Ersatzteilen ausstatten kann.
Bei einer Vollausstattung einer automatischen Erkennung und Verwaltung können fehlende Ersatzteile, Komponenten, usw., auch automatisch an eine Zentrale per Funk oder über den Datenbus gemeldet werden, sodass der Fahrwagen 12 einfach ausgestattet werden kann. Hierzu ist es von Vorteil, wenn der Fahrwagen 12 selbst eine entsprechende Kennung aufweist, sodass eine eindeutige Zuordnung möglich ist. Bevorzugt sind bei einer elektronischen Ausbildung des Fahrwagens 12 die Aufnahmeelemente 27 derart ausgestattet, dass diese jeweils eine Stromversorgung und/oder einen Datenbus aufweisen, sodass beim Einstecken bzw. Positionieren eines Optionsträgers 26 in ein Aufnahmeelement 27 dieser automatisch kontaktiert wird. Selbstverständlich kann am Optionsträger 26 auch eine Leitung mit einem entsprechenden Steckerelement angeordnet sein, sodass nach dem Positionieren des Optionsträgers 26 das Steckerelement in ein korrespondierendes Steckerelement an der Haltevorrichtung 24 angesteckt wird. Hierzu sind bevorzugt mehrere derartige Steckerelemente an der Haltevorrichtung 24 angeordnet, sodass der Benutzer mehrere Optionsträger 26 anschließen kann. Bei einer derartigen Lösung mit Anschlusskabel wird erreicht, dass die Aufnahmeelemente 27 kostengünstig ausgeführt sein können und trotzdem über das Anschlusskabel mit dem Steckerelement eine Versorgung und ein Datenbus an den Optionsträger 26 angeschlossen werden kann.
Der Fahrwagen 12 kann auch mit einer eigenen Energieversorgung, insbesondere einer Batterie, ausgestattet sein, mit der allenfalls benötigte Energie zur Verfügung gestellt werden kann. Weiters können am Fahrwagen 12 Photovoltaikelemente angeordnet sein, sodass die Batterie über die Solarenergie geladen werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass der Fahrwagen 12, insbesondere die darin integrierte Elektronik, mit einer Versorgungsleitung ausgestattet ist, sodass durch entsprechendes Anstecken an eine Energiequelle die Elektronik versorgt werden kann und eine mögliche Energiequelle am Fahrwagen 12 aufgeladen werden kann. Am Fahrwagen 12 kann weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 28 (strichliert angedeutet) angeordnet sein, über die der Benutzer relevante Daten ablesen oder eingeben kann. Bevorzugt werden alle Komponenten des Schweißgeräts 1, insbesondere die Stromquelle 2, das Drahtvorschubgerät 8, das Kühlgerät 15, usw. mit dem Fahrwagen 12, insbesondere dem am Fahrwagen 12 angeordneten Datenbus verbunden, sodass über den Fahrwagen 12 ein Datenaustausch durchgeführt werden kann. Selbstverständlich können auch alle Komponenten untereinander verbunden sein und nur eine Komponente mit dem Fahrwagen 12 bzw. dessen Datenbus verbunden werden.
Die Optionsträger 26 können auch Sensoren und/oder andere elektronische Elemente, wie Schalter, Anzeigeelemente, Leds, usw., aufweisen. Beispielsweise kann ein Optionsträger 26 für den Drahtvorrat 10 mit einem Gewichtssensor ausgestattet sein, sodass beim Befestigen des Drahtvorrats 10 bzw. einer Ersatz- Drahtrolle das mit dem Gewichtssensor ermittelte Gewicht an eine Steuerung im Fahrwagen 12 oder der Steuervorrichtung 4 der Stromquelle weitergeleitet werden kann. Die Steuervorrichtung 4 kann anschließend die verbleibende Menge bzw. Länge des Schweißdrahts 9 ermitteln.

Claims

Patentansprüche :
1. Fahrwagen (12) für ein Schweißgerät (1), mit einer Grundplatte (22), an der bevorzugt vier Räder (23) befestigt sind, welche Grundplatte (22) zur Aufnahme eines Schweißgeräts (1), insbesondere einer Stromquelle (2), ausgebildet ist, und eine Haltevorrichtung (24) insbesondere zur Befestigung einer Gasflasche (6) auf der Grundplatte (22) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Haltevorrichtung (24) oder einem zusätzlichen Halteelement zumindest ein Optionsträger (26) zur Aufnahme und Ablage von Komponenten des Schweißgeräts (1), wie einem Schweißbrenner
(7), einem Schlauchpaket (21), einer Ersatzteilbox, einem Ablagefach, einer Ablageplatte, oder dergl. befestigt ist, wobei an der Haltevorrichtung (24) oder dem Halteelement mehrere Aufnahmeelemente (27) zur Befestigung des Optionsträgers (26) angeordnet sind.
2. Fahrwagen (12) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeelemente (27) an der Haltevorrichtung (24) oder dem Halteelement durch Schlitze, Löcher, Einkerbungen, Vorsprünge, oder dergl. zur Aufnahme des Optionsträgers (26) gebildet sind.
3. Fahrwagen (12) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Grundplatte (22) eine Stellplatte (25) zur Aufnahme eines externen Drahtvorschubgeräts (8) angeordnet ist, wobei die Stellplatte (25) mit der Haltevorrichtung (24) oder dem Halteelement verbunden ist.
4. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Optionsträger (26) in Form eines Hakens bevorzugt zur Aufnahme des Schlauchpaketes (21) ausgebildet ist.
5. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Optionsträger (26) in Form eines Faches, einer Ablageplatte, einer Tasche, einer Kassette, oder dergl. ausgebildet ist, die in zumindest ein Aufnahmeelement (27) einsteckbar sind.
6. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten des Schweißgeräts (1) zum Ab- legen am Optionsträger (26) mit einem Speicher, einem Transpon- der oder dgl . mit einer Kennung zum Erkennen der Komponente ausgestattet sind.
7. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Optionsträger (26) eine automatische Erkennungsvorrichtung angeordnet ist.
8. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeelemente (27) jeweils eine Stromversorgung und/oder einen Datenbus aufweisen, welche beim Einstecken bzw. Positionieren des Optionsträgers (26) in die Aufnahmeelemente (27) automatisch kontaktierbar sind.
9. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere der Komponenten des Schweißgeräts (1), insbesondere die Stromquelle (2), das Drahtvorschubgerät (8) oder das Kühlgerät (25) miteinander und/oder mit einem am Fahrwagen (12) angeordneten Datenbus verbunden ist bzw. sind.
10. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (28) vorgesehen ist.
11. Fahrwagen (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Optionsträger (26) Sensoren aufweisen.
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