WO2010128680A1 - 床材用成形体及び床材 - Google Patents

床材用成形体及び床材 Download PDF

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WO2010128680A1
WO2010128680A1 PCT/JP2010/057834 JP2010057834W WO2010128680A1 WO 2010128680 A1 WO2010128680 A1 WO 2010128680A1 JP 2010057834 W JP2010057834 W JP 2010057834W WO 2010128680 A1 WO2010128680 A1 WO 2010128680A1
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WO
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flooring
floor
fiber
wet heat
molded body
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/057834
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
長 小池
将人 飯泉
公平 林
泰彦 坂本
純人 清岡
Original Assignee
クラレクラフレックス株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials

Definitions

  • the present invention relates to a molded article for flooring of a building or building and a flooring, and more specifically, a molded article for flooring which is excellent in stepping comfort, walking comfort, sitting comfort, etc., and has high safety at the time of falling.
  • the present invention relates to a flooring using a molded body.
  • floor finishing using a floor finishing material is usually performed on the floor base material.
  • floor finishing there are various types of floor finishing, but in general houses, floor finishing, boarding (flooring), soft finishing, etc. are widely used.
  • Typical floor finish materials for flooring include tatami mats and carpets.
  • tatami mats are traditional flooring suitable for humid Japanese climate, and are excellent in moisture absorption / moisture release, elasticity, heat retention and sound insulation.
  • the traditional tatami mat is a comfortable floor seat because it has a tatami floor with layers of straw and como and a tatami mat with a rush of gusset. Is known to form.
  • traditional tatami mats are difficult to obtain, and are heavy and difficult to handle. Therefore, in recent years, the number of tatami floors for straw has decreased, and a light chemical tatami floor combining a polystyrene foam and an insulation board (heat insulation board) has become mainstream.
  • the traditional tatami floor is usually about 40 to 55 mm thick.
  • the level difference of the floor can be easily eliminated, so a thin tatami mat with a thickness of about 10 mm (on a tatami floor composed of plywood alone).
  • a tatami mat with a tatami mat attached) is also widely used.
  • the flooring is typically a solid wood floor finish and a plywood floor finish, and can generally be classified as a hard wood floor finish.
  • Muku-based floor finishes and plywood-based floor finishes are used differently depending on the application.
  • plywood-based floor-finishing materials are lighter and faster than Muku-based floor finishing materials. Since the surface is hard, it has advantages such as being hard to be scratched.
  • the flooring mainly has hardness suitable for walking and chair seats, and the flooring alone is not suitable for the floor seat. Therefore, carpets and rugs are laid on the floor. Therefore, in recent years, floor materials have been developed as so-called sound insulation flooring, in which the back surface of the hard floor material is finely cut and softened, and the back surface is softly lined.
  • the sound insulation flooring is so soft that the foot sinks during walking, and has excellent sound insulation and softness that can be used for a floor seat, but the walking comfort is not enough, and it is a floor material for walking Evaluation as is low.
  • Typical floor finish materials for soft finish include cork floor and vinyl floor.
  • Cork board is used as a floor finishing material for the cork floor. Since the cork board has softness and excellent heat insulating properties, it also has a feature that it feels less cold on the soles. However, although the cork board has moderate softness, it is difficult to use a thick one from the viewpoint of cost, and usually about several millimeters is used. Therefore, although the surface is soft, the softness cannot be felt when sitting, and it is not suitable for a floor seat alone.
  • a soft plastic sheet is used as a flooring material for a vinyl floor, and the most popular is a plastic sheet having a fired layer (so-called cushion floor).
  • Cushion floors are elastic, fast to work, inexpensive, and a wide variety of designs are available on the market.
  • the cushion floor is highly water-resistant, it is often used around the water in kitchens, toilets, and washrooms.
  • a soft plastic sheet such as a cushion floor is difficult to repair partially, its use and deterioration of function over time are severe, and durability is not sufficient.
  • Patent Document 1 discloses a three-dimensional structure comprising two layers of front and back knitted fabrics and connecting yarns for connecting these knitted fabrics.
  • the knitted fabric is composed of monofilaments having a solid knitted fabric of 30 to 1000 dtex, a thickness of the solid knitted fabric of 2 to 10 mm, and a compression hardness when compressing the solid knitted fabric by 25% with a disk having a diameter of 200 mm is 60
  • Three-dimensional knitted fabric for flooring of ⁇ 600 N and a flooring in which this three-dimensional knitted fabric for flooring and a foamed resin sheet are laminated have been proposed.
  • the floor material using the three-dimensional knitted fabric and laminated material for flooring is excellent in soundproofing of lightweight floor impact sound, has good walking feeling, has good compression durability and is used for a long time. Further, it is described that the decrease in thickness is suppressed and that the heat insulation and shock absorption are good.
  • this three-dimensional knitted fabric for flooring although a connecting yarn is used, it is a conventional knitted fabric, and since the degree of freedom of each fiber is high, elasticity and rigidity (form stability) are not sufficient. That is, this three-dimensional knitted fabric for flooring does not have sufficient walking feeling (walking comfort) or sitting comfort, and has low strength and hardness, so that the compression durability is not sufficient and it is easy to sag. Moreover, since it is a fiber structure by a knitted structure, it has low adhesion to the finishing material and handleability (constructability).
  • Patent Document 2 discloses a non-woven fiber structure having a non-woven fiber structure in a thickness direction by heat-treating a non-woven fiber assembly containing wet heat adhesive fibers with high-temperature steam. A hard molded body in which wet-heat adhesive fibers are fused with a uniform adhesion rate is manufactured. This document describes that the hard molded body can be used as a building material board.
  • an object of the present invention is to provide a molded article for flooring that has high strength and is excellent in stepping comfort, walking comfort and sitting comfort despite being thin and lightweight, and a flooring using this molded article. Is to provide.
  • Another object of the present invention is to provide a molded article for flooring excellent in safety at the time of falling, and a flooring using the molded article.
  • Still another object of the present invention is to provide a molded article for flooring that is excellent in air permeability, heat insulation and compression durability, and a flooring using the molded article.
  • the molded article for flooring of the present invention is a molded article for flooring comprising a non-woven fiber structure containing wet heat adhesive fibers and having the fibers fixed by fusion of the wet heat adhesive fibers.
  • the apparent density is 0.05 to 0.5 g / cm 3 and the hardness according to JIS A6519 is 130 G or less.
  • the non-woven fiber structure may have the following characteristics (1) to (3).
  • the fiber adhesion rate is 3 to 85%.
  • the thickness is 5 to 20 mm.
  • the present invention also includes a floor material composed of the molded body for floor material and a floor finish laminated on the molded body.
  • the floor material may have a hardness of 100 G or less in accordance with JIS A6519.
  • the apparent density of the molded article for flooring may be about 0.05 to 0.3 g / cm 3 and the thickness may be about 7 to 15 mm.
  • the floor finish may be a tatami surface, and the apparent density of the flooring molded body may be about 0.08 to 0.25 g / cm 3 .
  • the floor finishing material may be a flooring material, and the apparent density of the molded product for floor material may be about 0.05 to 0.25 g / cm 3 .
  • the floor finishing material may be a cork plate, and the apparent density of the floor material molding may be about 0.12 to 0.28 g / cm 3 . Furthermore, the floor finishing material may be a soft plastic plate, and the apparent density of the floor material molded body may be about 0.05 to 0.25 g / cm 3 .
  • the present invention includes the use of the molded product for flooring as a flooring. Moreover, the method of using the said molded object for flooring as a flooring is also contained in this invention.
  • the floor material is composed of the floor material molded body and a floor finish laminated on the molded body, and at least one selected from the group consisting of stepping comfort, walking comfort and sitting comfort is improved. The method of doing is also included. Further, in the present invention, a floor material is constituted by the floor material molded body and a floor finishing material laminated on the molded body, and the hardness of the floor material is reduced to improve the safety at the time of falling. A method is also included.
  • the thickness is thin. Despite being light and lightweight, it has the necessary strength as a flooring material and can improve treading, walking and sitting comfort. Moreover, since the flooring using the molded article for flooring of the present invention has appropriate flexibility, it is excellent in safety at the time of falling. Furthermore, since it is excellent also in air permeability, heat insulation, sound insulation, and compression durability, it is possible to prevent the occurrence of dew condensation and to suppress noise to the downstairs.
  • the molded article for flooring of the present invention includes a wet heat adhesive fiber, and is formed of a nonwoven fiber structure in which fibers are fixed by fusion of the wet heat adhesive fiber.
  • the non-woven fiber structure is a hard molded body containing wet heat adhesive fibers and having a non-woven fiber structure. Furthermore, the non-woven fiber structure in the present invention has fibers fixed by fusion of the wet heat-adhesive fibers, and has high sound-absorbing and heat-insulating properties and shock-absorbing properties peculiar to the fiber structure, and has a non-woven fiber structure.
  • such a non-woven fiber structure exhibits a bonding action at a temperature lower than the melting point of the wet heat adhesive fiber by applying high-temperature (superheated or heated) water vapor to the web containing the wet heat adhesive fiber. And can be obtained by partially bonding the fibers together. That is, it is obtained by point-bonding or partial-bonding single fibers and bundle-like bundled fibers so as to form a “scrum” while holding moderately small voids under wet heat.
  • the wet heat adhesive fiber is composed of at least a wet heat adhesive resin.
  • the wet heat adhesive resin only needs to be able to flow or easily deform at a temperature that can be easily realized by high-temperature steam and to exhibit an adhesive function.
  • a thermoplastic resin that can be softened with hot water (for example, about 80 to 120 ° C., particularly about 95 to 100 ° C.) to be self-adhesive or adhere to other fibers, such as an ethylene-vinyl alcohol copolymer And vinyl alcohol polymers, polylactic acid resins such as polylactic acid, and (meth) acrylic copolymers containing (meth) acrylamide units.
  • elastomer for example, polyolefin elastomer, polyester elastomer, polyamide elastomer, polyurethane elastomer, styrene elastomer, etc.
  • wet heat adhesive resins can be used alone or in combination of two or more.
  • vinyl alcohol polymers containing ⁇ -C 2-10 olefin units such as ethylene and propylene are particularly preferable, and ethylene-vinyl alcohol copolymers are particularly preferable.
  • the ethylene unit content is, for example, 5 to 60 mol% (eg 10 to 60 mol%), preferably 20 to 55 mol%, more preferably About 30 to 50 mol%.
  • the ethylene unit is in this range, a unique property of having wet heat adhesiveness but not hot water solubility is obtained.
  • the proportion of the ethylene unit is too small, the ethylene-vinyl alcohol copolymer easily swells or gels with low-temperature steam (water), and its form is likely to change only once wetted with water.
  • the ratio of the ethylene unit is particularly in the range of 30 to 50 mol%, the processability to a sheet or plate is particularly excellent.
  • the saponification degree of the vinyl alcohol unit in the ethylene-vinyl alcohol copolymer is, for example, about 90 to 99.99 mol%, preferably 95 to 99.98 mol%, more preferably 96 to 99.97 mol. %.
  • the saponification degree is too small, the thermal stability is lowered, and the stability is lowered by thermal decomposition or gelation.
  • the degree of saponification is too large, it is difficult to produce the fiber itself.
  • the viscosity average degree of polymerization of the ethylene-vinyl alcohol copolymer can be selected as necessary, but is, for example, about 200 to 2500, preferably 300 to 2000, and more preferably about 400 to 1500. When the degree of polymerization is within this range, the balance between spinnability and wet heat adhesion is excellent.
  • the cross-sectional shape (cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction of the fiber) of wet heat adhesive fibers is limited to general solid cross-sectional shapes such as round cross-sections and irregular cross-sections (flat, elliptical, polygonal, etc.) It may not be a hollow cross section.
  • the wet heat adhesive fiber may be a composite fiber composed of a plurality of resins including at least a wet heat adhesive resin.
  • the composite fiber only needs to have a wet heat adhesive resin on at least a part of the fiber surface, but it is preferable to have a wet heat adhesive resin continuous in the length direction on the fiber surface from the viewpoint of adhesiveness.
  • the coverage of the wet heat adhesive resin is, for example, 50% or more, preferably 80% or more, and more preferably 90% or more.
  • Examples of the cross-sectional structure of the composite fiber in which the wet heat adhesive resin occupies the surface include a core-sheath type, a sea-island type, a side-by-side type, a multi-layer bonding type, a radial bonding type, and a random composite type.
  • a core-sheath structure in which the wet heat adhesive resin covers the entire surface of the fiber that is, the sheath portion is made of the wet heat adhesive resin because it is a structure with high adhesiveness.
  • a core-sheath structure is preferred.
  • the core-sheath structure may be a fiber in which a wet heat adhesive resin is coated on the surface of a fiber composed of another fiber-forming polymer.
  • wet heat adhesive resins may be combined with each other, or may be combined with non-wet heat adhesive resins.
  • Non-wet heat adhesive resins include water-insoluble or hydrophobic resins such as polyolefin resins, (meth) acrylic resins, vinyl chloride resins, styrene resins, polyester resins, polyamide resins, polycarbonate resins, Examples include polyurethane resins and thermoplastic elastomers. These non-wet heat adhesive resins can be used alone or in combination of two or more.
  • non-wet heat adhesive resins from the viewpoint of heat resistance and dimensional stability, resins having a melting point higher than that of wet heat adhesive resins (particularly ethylene-vinyl alcohol copolymers) such as polypropylene resins and polyester resins Resins and polyamide resins, particularly polyester resins and polyamide resins are preferred from the standpoint of excellent balance between heat resistance and fiber-forming properties.
  • polyester resins include aromatic polyester resins such as poly C 2-4 alkylene arylate resins (polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, etc.), particularly polyethylene such as PET.
  • PET polyethylene terephthalate
  • a terephthalate resin is preferred.
  • the polyethylene terephthalate resin is not limited to other dicarboxylic acids (for example, isophthalic acid, naphthalene-2,6-dicarboxylic acid, phthalic acid, 4,4′-diphenyldicarboxylic acid, bis (carboxyphenyl) ethane.
  • diols eg, diethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, cyclohexane-1,4-dimethanol, Units composed of polyethylene glycol, polytetramethylene glycol, etc.
  • diols eg, diethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, cyclohexane-1,4-dimethanol, Units composed of polyethylene glycol, polytetramethylene glycol, etc.
  • Units composed of polyethylene glycol, polytetramethylene glycol, etc. may be included at a ratio of about 20 mol% or less.
  • Polyamide resins include polyamides 6, polyamides 66, polyamides 610, polyamides 10, polyamides 12, polyamides 6-12, and other aliphatic polyamides and copolymers thereof, half-synthesized from aromatic dicarboxylic acids and aliphatic diamines. Aromatic polyamide is preferred. These polyamide-based resins may also contain other copolymerizable units.
  • the ratio (mass ratio) of both can be selected according to the structure (for example, core-sheath structure).
  • the wet heat adhesive resin is not particularly limited as long as it exists on the surface.
  • wet heat adhesive resin / non-wet heat adhesive resin 90/10 to 10/90, preferably 80/20 to 15/85, more preferably It is about 60/40 to 20/80. If the proportion of wet heat adhesive resin is too large, it will be difficult to ensure the strength of the fiber, and if the proportion of wet heat adhesive resin is too small, it will be difficult to have the wet heat adhesive resin continuously in the length direction of the fiber surface. Thus, the wet heat adhesiveness is lowered. This tendency is the same when the wet heat adhesive resin is coated on the surface of the non-wet heat adhesive fiber.
  • the average fineness of the wet heat adhesive fiber can be selected, for example, from the range of about 0.01 to 100 dtex, preferably 0.1 to 50 dtex, more preferably 0.5 to 30 dtex (particularly 1 to 10 dtex) depending on the application. Degree. When the average fineness is in this range, the balance between the strength of the fiber and the expression of wet heat adhesion is excellent.
  • the average fiber length of the wet heat adhesive fiber can be selected, for example, from a range of about 10 to 100 mm, preferably 20 to 80 mm, and more preferably about 25 to 75 mm. When the average fiber length is within this range, the fibers are sufficiently entangled, so that the mechanical strength of the fiber structure is improved.
  • the crimp rate of the wet heat adhesive fiber is, for example, about 1 to 50%, preferably 3 to 40%, and more preferably about 5 to 30%.
  • the number of crimps is, for example, about 1 to 100 pieces / 25 mm, preferably about 5 to 50 pieces / 25 mm, and more preferably about 10 to 30 pieces / 25 mm.
  • the nonwoven fiber structure may further contain non-wet heat adhesive fibers in addition to the wet heat adhesive fibers.
  • non-wet heat adhesive fibers include cellulosic fibers (for example, rayon fiber, acetate fiber, etc.) in addition to fibers made of the non-wet heat adhesive resin constituting the composite fiber. These non-wet heat adhesive fibers can be used alone or in combination of two or more. These non-wet heat adhesive fibers can be selected according to the desired properties, and when combined with semi-synthetic fibers such as rayon, relatively high density and high strength molded products can be obtained, while polyester fibers and polyamide fibers can be obtained. When combined with a hydrophobic fiber such as a fiber, voids between the fibers increase and the number of unfused fibers increases, so that a molded article having high flexibility and sound absorption can be obtained.
  • wet heat adhesive fiber / non-wet heat adhesive fiber 100/0 to 20/80 (for example, 99/1 to 20/80), preferably 100/0 to 50/50 (for example, 95/5 to 50/50), and more preferably about 100/0 to 70/30.
  • the fiber structure is further added with conventional additives such as stabilizers (heat stabilizers such as copper compounds, ultraviolet absorbers, light stabilizers, antioxidants, etc.), dispersants, thickeners, Fine particles, colorants, antistatic agents, flame retardants, plasticizers, lubricants, crystallization rate retarders, lubricants, antibacterial agents, insect and acaricides, fungicides, matting agents, heat storage agents, fragrances, fluorescent whitening An agent, a wetting agent, etc. may be contained.
  • additives can be used alone or in combination of two or more. These additives may be carried on the structure surface or may be contained in the fiber.
  • a non-woven fiber structure when required to have flame retardancy, it is effective to add a flame retardant.
  • a flame retardant a conventional inorganic flame retardant or organic flame retardant can be used, and it may be a halogen flame retardant or phosphorus flame retardant which is widely used and has a high flame retardant effect. Along with this, halogen gas is generated, which may cause acid rain. Phosphorus flame retardants may cause eutrophication of lakes due to phosphorus compound runoff by hydrolysis. Therefore, in the present invention, as the flame retardant, it is preferable to use a boron-based flame retardant and / or a silicon-based flame retardant from the viewpoint of avoiding these problems and exhibiting high flame retardancy.
  • Boron flame retardants include, for example, boric acid (orthoboric acid, metaboric acid, etc.), borate [for example, alkali metal borates such as sodium tetraborate, alkaline earth metal salts such as barium metaborate, boron Transition metal salts such as zinc acid], and condensed boric acid (salt) (pyroboric acid, tetraboric acid, pentaboric acid, octaboric acid, or metal salts thereof) and the like.
  • These boron-based flame retardants may be hydrated materials (for example, borax which is hydrated sodium tetraborate). These boron-based flame retardants can be used alone or in combination of two or more.
  • silicon-based flame retardant examples include silicone compounds such as polyorganosiloxane, oxides such as silica and colloidal silica, and metal silicates such as calcium silicate, aluminum silicate, magnesium silicate, and magnesium aluminosilicate. It is done.
  • flame retardants can be used alone or in combination of two or more.
  • a boron-based flame retardant such as boric acid or borax is preferred.
  • Boric acid and borax may be subjected to flame retardant processing as an aqueous solution. For example, 10 to 35 parts by mass of boric acid and 15 to 45 parts by mass of borax are added to 100 parts by mass of water and dissolved. It may be prepared in an aqueous solution.
  • the proportion of the flame retardant may be selected according to the use of the nonwoven fiber structure. For example, it is 1 to 300% by mass, preferably 5 to 200% by mass with respect to the total mass of the nonwoven fiber structure. More preferably, it is about 10 to 150% by mass.
  • a fiber structure is impregnated with or sprayed with an aqueous solution or emulsion containing a flame retardant, and is dried by a twin-screw extruder during fiber spinning. It is possible to use a method of extruding and spinning a resin kneaded with a flame retardant and using this fiber.
  • the fibers constituting the web of non-woven fibers It is necessary that the arrangement state and the adhesion state of these are appropriately adjusted. That is, it is preferable that the fibers constituting the fiber web are arranged substantially parallel to the fiber web (nonwoven fiber) surface, and the fibers are arranged so as to cross each other and fused at the intersection. .
  • fiber structures that require high form stability form bundled fused fibers that are fused in a bundle of several to several tens at a portion where fibers other than the intersection are arranged in parallel.
  • Fibers form a “scrum” by partially forming a fused structure at the intersection of single fibers, the intersection of bundle fibers, or the intersection of single fibers and bundle fibers
  • a structure (a structure in which fibers are bonded at intersections and entangled like a mesh, or a structure in which fibers are bonded at intersections to constrain adjacent fibers to each other) can achieve desired strength and hardness.
  • it is desirable that such a structure is distributed substantially uniformly along the surface direction and the thickness direction of the fiber web.
  • the degree of freedom is maintained to such an extent that the fiber can vibrate, so that it exhibits excellent flexibility (safety at the time of falling) and sound absorption, and also has high strength due to fusion at the intersection. ing.
  • the phrase “arranged approximately parallel to the fiber web surface” as used herein indicates a state in which a portion where a large number of fibers are locally arranged in the thickness direction does not repeatedly exist. More specifically, when an arbitrary cross section in the fiber web of the structure is observed with a microscope, the existence ratio (number ratio) of fibers continuously extending in the thickness direction over 30% or more of the thickness in the fiber web. The state is 10% or less (particularly 5% or less) with respect to the total fibers in the cross section.
  • the fiber constituting the non-woven fiber structure has a fiber adhesion rate of 3 to 85% (for example, 5 to 60%), preferably 5 to 50% by fusing the wet heat adhesive fibers. (For example, 6 to 40%), more preferably about 6 to 35% (particularly 10 to 35%).
  • the fiber adhesion rate may be, for example, about 10 to 85%, preferably 20 to 80%, and more preferably about 30 to 75%.
  • the fiber adhesion rate in the present invention can be measured by the method described in the examples described later, but indicates the ratio of the number of cross sections of fibers bonded to each other with respect to the number of cross sections of all the fibers in the non-woven fiber cross section. Therefore, a low fiber adhesion rate means that a ratio of a plurality of fibers fused to each other (a ratio of fibers fused by fusing) is small.
  • the fibers constituting the non-woven fiber structure are bonded at the contact points of the respective fibers.
  • this bonding point is the thickness direction. It is preferable that the fiber structure is uniformly distributed from the surface of the fiber structure to the inside (center) and back.
  • the adhesion points are concentrated on the surface or inside, not only is it difficult to ensure excellent mechanical properties and moldability, but also the shape stability is lowered at a site or region where there are few adhesion points.
  • the fiber adhesion rate in each region divided in three in the thickness direction is in the above range.
  • the ratio of the minimum value to the maximum value of the fiber adhesion rate in each region is, for example, 50% or more (for example, 50 to 100%), preferably 55 to 99%, more preferably 60 to 98% (especially 70 to 97%).
  • the fiber adhesion rate has such uniformity in the thickness direction, the hardness, bending strength, folding resistance and toughness are excellent even though the adhesion area of the fiber is low. .
  • the fiber adhesion rate can be easily measured based on the number of bonded fiber cross sections in a predetermined region by taking a photograph of an enlarged cross section of the nonwoven fiber structure using a scanning electron microscope (SEM).
  • SEM scanning electron microscope
  • each fiber is fused in a bundle or at an intersection, making it difficult to observe as a single fiber, especially when the density is high. easy.
  • the fiber adhesion rate can be measured by releasing the adhesion of the adhesive portion by means such as melting or washing and comparing it with the cut surface before release.
  • the molded body (fibrous structure) of the present invention has excellent strength, but has a predetermined hardness that can ensure the safety during a fall as a flooring material.
  • hardness acceleration G value at impact
  • the hardness G value represents the magnitude of the impact at the time of the fall, and the smaller the G value, the smaller the impact at the time of the fall, and the safety is improved.
  • the molded product for flooring of the present invention has a hardness G value of 130 G or less, for example, 10 to 120 G, preferably 30 to 110 G, more preferably 50 to 100 G (especially 80 to 95 G). In this invention, since hardness G value exists in this range, the impact when a person falls to the floor can be reduced and safety can be improved while ensuring the required strength as a molded article for flooring.
  • the molded body (fiber structure) of the present invention has a fiber structure and has high strength and toughness despite being lightweight.
  • the strength index include compressive strength and bending strength.
  • bending strength (bending stress) is used as an index for comprehensively indicating the strength required for the flooring.
  • the repulsive force of the sample generated when the sample is gradually bent is measured, and the maximum The stress (peak stress) was expressed as bending stress and used as an index of bending behavior. That is, the larger the bending stress is, the harder the structure is, and the more the bending amount (displacement) until the measurement object is broken is, the more the structure is bent.
  • the fiber structure has a maximum bending stress in at least one direction (preferably all directions) of 0.05 MPa or more, preferably 0.1 to 30 MPa, more preferably 0.15 to 20 MPa (particularly 0.2 to 10 MPa). ) Degree. If the maximum bending stress is too small, it is easily broken by its own weight or a slight load when used in a plate shape. Further, if the maximum bending stress is too high, it becomes too hard, and if it is bent beyond the peak of the stress, it is easily broken and broken.
  • the stress increases with increasing bending amount. For example, it increases substantially linearly.
  • the stress gradually decreases thereafter. That is, when the bending amount is plotted on the horizontal axis and the stress is plotted on the vertical axis, the bending amount and the stress show a correlation that draws an upwardly convex parabolic curve.
  • the fiber structure in the present invention has a so-called “stickiness (or toughness)” without causing a sudden stress drop even when the fiber structure exceeds the maximum bending stress (bending stress peak) and is further bent. Is also one of the features.
  • the fiber structure in the present invention has a maximum stress (hereinafter sometimes referred to as “1.5 times displacement stress”) when bent to a displacement of 1.5 times the bending amount indicating the maximum bending stress.
  • 1.5 times displacement stress hereinafter sometimes referred to as “1.5 times displacement stress”
  • 1/10 or more of the bending stress (peak stress value) is maintained, preferably 3/10 or more (for example, 3/10 to 1), more preferably 5/10 or more (for example, 5/10 to 9 / 10) You may maintain about.
  • the fiber structure can ensure high lightness due to voids generated between the fibers. Moreover, since these voids are not independent voids but are continuous, they have high air permeability. Such a structure is a structure that is extremely difficult to manufacture by conventional general hardening techniques, such as a method of impregnating a resin and a method of forming a film-like structure by closely adhering surface portions. .
  • the nonwoven fiber structure has a low density, and specifically, the apparent density is, for example, 0.05 to 0.5 g / cm 3 (for example, 0.05 to 0.3 g / cm 3 ), preferably Is about 0.08 to 0.3 g / cm 3 , more preferably about 0.1 to 0.25 g / cm 3 . If the apparent density is too low, it is lightweight and flexible, but it is difficult to ensure the strength. Conversely, if the apparent density is too high, the strength can be ensured, but the lightness decreases.
  • the apparent density is, for example, 0.05 to 0.5 g / cm 3 (for example, 0.05 to 0.3 g / cm 3 ), preferably Is about 0.08 to 0.3 g / cm 3 , more preferably about 0.1 to 0.25 g / cm 3 . If the apparent density is too low, it is lightweight and flexible, but it is difficult to ensure the strength. Conversely, if the apparent density is too high, the strength can be ensured, but the lightness decrease
  • the apparent density may be selected depending on the type of floor covering, if the floor covering is tatami facing, for example, 0.08 ⁇ 0.28g / cm 3 (e.g., 0.08 ⁇ 0.25g / cm 3 ), Preferably 0.09 to 0.20 g / cm 3 , more preferably about 0.1 to 0.18 g / cm 3. From the viewpoint of walking comfort and sitting comfort, for example, 0.12 to 0. It may be about 17 g / cm 3 .
  • the floor covering is for flooring material (wood floor covering of hard), apparent density, for example, 0.05 ⁇ 0.28g / cm 3 (e.g., 0.05 ⁇ 0.25g / cm 3) , Preferably it is 0.05 to 0.20 g / cm 3 (for example, 0.05 to 0.18 g / cm 3 ), and more preferably 0.05 to 0.15 g / cm 3. From this point, for example, it may be about 0.07 to 0.13 g / cm 3 .
  • the apparent density is, for example, 0.1 to 0.3 g / cm 3 , preferably 0.11 to 0.29 g / cm 3 , and more preferably 0.00. It is about 12 to 0.28 g / cm 3 (particularly 0.15 to 0.27 g / cm 3 ).
  • the apparent density is, for example, 0.05 to 0.3 g / cm 3 , preferably 0.05 to 0.25 g / cm 3 , more preferably 0.06 to 0.20 g / cm 3 . 3 (especially 0.08 to 0.15 g / cm 3 ).
  • the density (and thickness described later) is appropriately selected according to the hardness and characteristics of the floor finishing material, and combined with the floor finishing material, the walking comfort and the sitting comfort are improved according to the type of the flooring material. In addition to being able to secure safety when falling. Furthermore, in the present invention, it may be combined with non-woven fiber structures having different densities. For example, a laminate of a high-density structure and a low-density structure may be used. By disposing a high-density structure on the side (or the side in contact with the floor finish), the hardness G value can be reduced and safety can be improved. This is particularly effective when the flooring is a tatami surface.
  • the apparent density is 0.15 to 0.5 g / cm 3 (particularly 0.15 to 0 on the tatami surface side (or the side in contact with the tatami surface)). and disposed .3g / cm 3) about the structure of the structure, further the relative density of the structure, an apparent density of 0.05 g / cm 3 or more 0.15 g / cm less than 3 (especially, 0 A structure having a low density of about .05 to 0.1 g / cm 3 ) may be provided.
  • Basis weight of the nonwoven fibrous structure for example, can be selected from 300 ⁇ 10000g / m 2 approximately in the range of preferably 400 ⁇ 6000g / m 2, more preferably 500 ⁇ 5000g / m 2 approximately. If the basis weight is too small, it is difficult to ensure strength, and if the basis weight is too large, the web is too thick and high-temperature steam cannot sufficiently enter the web in wet heat processing, and the structure is uniform in the thickness direction. It becomes difficult to do. Note that the basis weight is also preferably adjusted to the density according to the type of floor finish.
  • the thickness of the nonwoven fiber structure can be selected from a range of about 2 to 100 mm depending on the type of flooring material, and may be a thickness of about 30 to 60 mm, for example, when used as a traditional tatami floor. However, since it has high strength even if it is thin and can realize comfort as a flooring material, it is effective to use it with a relatively thin thickness. That is, the thickness of the nonwoven fibrous structure may be selected from the range of about 2 to 50 mm, for example, 3 to 30 mm, preferably 4 to 25 mm (eg, 5 to 20 mm), more preferably 7 to 15 mm (particularly 8 to 12 mm).
  • the molded article for flooring of the present invention has a non-woven fiber structure, it has excellent breathability, and when a floor finish is laminated on the structure, in addition to the expression of heat insulation due to voids, Moisture can be released by circulating air between the flooring material, so that an excessive increase in humidity can be prevented and the occurrence of condensation can be suppressed.
  • the floor finishing material floats after the flooring material is pasted by the air in the film being released to the opposite side due to the air permeability of the molded product. , Can avoid peeling.
  • strong adhesiveness can be realized by sticking the adhesive of the floor finishing material attached to the constituent fibers on the surface of the molded body and entering the fiber gap like a wedge.
  • it is effective for a floor finish material or a floor surface material that is in the form of a thin film.
  • the air permeability according to the fragile method is 0.1 cm 3 / (cm 2 ⁇ sec) or more [eg, 0.1 to 300 cm 3 / (cm 2 ⁇ sec)], preferably 1 to 250 cm 3 / (cm 2 ⁇ sec), more preferably about 5 to 200 cm 3 / (cm 2 ⁇ sec). If the air permeability is too low, natural air in and out is impaired. On the other hand, if the air permeability is too high, the air permeability increases, but the fiber voids in the structure become too large and the strength decreases.
  • the molded article for flooring in the present invention has the fiber adhesion points uniformly in the thickness direction as described above, it also has a good shape retention. That is, in a normal fiber structure, even if the required bending hardness can be ensured by a binder or the like, basically there is little adhesion between fibers, so when it is cut into small pieces of about 5 mm square, for example, with a slight external force The fibers constituting the structure are detached, and finally are subdivided for each fiber.
  • the fibers of the present invention are densely and uniformly bonded to each other, even when they are cut into small pieces, they are not subdivided into fiber units and can sufficiently retain their form. This also means that the dust generation when the molded body is cut is small. If the dust generation property is small, generation of dust is suppressed even when the molded body or flooring is cut to adjust the size, and it is effective for maintaining a good working environment.
  • the molded product for flooring in the present invention may be a combination of molded products having different densities, and may be interposed between another molded product between the molded product for flooring and the floor finish.
  • examples of other molded bodies include plastic plates, plywood, wood boards, paper, woven fabrics, and non-woven fabric sheets.
  • the floor finish is a tatami mat
  • a plywood, a wooden board, a woven fabric or a non-woven sheet (such as a non-woven sheet bonded with a needle punch) may be interposed between the tatami mat and the floor finish.
  • the fiber containing the wet heat adhesive fiber is formed into a web.
  • a conventional method for example, a direct method such as a spun bond method or a melt blow method, a card method using melt blow fibers or staple fibers, a dry method such as an air array method, or the like can be used.
  • a card method using melt blown fibers or staple fibers particularly a card method using staple fibers is widely used.
  • the web obtained using staple fibers include a random web, a semi-random web, a parallel web, and a cross-wrap web. Of these webs, a semi-random web and a parallel web are preferred when the proportion of bundled fused fibers is increased.
  • the obtained fiber web is sent to the next process by a belt conveyor, and then exposed to a superheated or high-temperature steam (high-pressure steam) flow to obtain a hard molded body having a non-woven fiber structure. That is, when the fiber web conveyed by the belt conveyor passes through the high-speed and high-temperature steam flow ejected from the nozzle of the steam injection device, the fibers are three-dimensionally bonded to each other by the sprayed high-temperature steam.
  • the fiber web in the present invention has air permeability, high-temperature water vapor penetrates into the inside, and a structure having a substantially uniform fusion state can be obtained.
  • the non-woven fibrous structure has a temperature of 70 to 150 ° C., preferably 80 to 120 ° C., more preferably 90 to 110 ° C. 2 MPa, preferably 0.2 to 1.5 MPa, more preferably about 0.3 to 1 MPa, treatment speed of 200 m / min or less, preferably 0.1 to 100 m / min, more preferably about 1 to 50 m / min.
  • a temperature of 70 to 150 ° C. preferably 80 to 120 ° C., more preferably 90 to 110 ° C. 2 MPa, preferably 0.2 to 1.5 MPa, more preferably about 0.3 to 1 MPa
  • treatment speed of 200 m / min or less, preferably 0.1 to 100 m / min, more preferably about 1 to 50 m / min.
  • Patent Document 2 the manufacturing method described in International Publication No. WO2007 / 116676
  • the obtained non-woven fiber structure is usually obtained as a plate-like or sheet-like molded body and is used by cutting or the like, but may be subjected to secondary molding by conventional thermoforming if necessary.
  • thermoforming include compression molding, pressure forming (extrusion pressure forming, hot plate pressure forming, vacuum pressure forming, etc.), free blow molding, vacuum forming, bending, matched mold forming, hot plate forming, wet heat press forming, etc. Is available.
  • the non-woven fiber structure (molded body) has a non-woven fiber structure obtained from the web composed of the fibers, and the shape can be selected according to the structure of the building, and is usually a sheet or plate Is.
  • the flooring of the present invention is composed of the flooring molded body and a floor finish laminated on the molded body. Further, in the present invention, the floor material molded body has the function of a floor base material, and the molded body may constitute the entire floor base material, but it is more commonly used in the floor material molded body of the present invention.
  • the floor base material may be laminated. Examples of conventional floor base materials include tatami floors, plastic boards, plywood, wood boards, paper, woven or non-woven sheets, inorganic boards (such as gypsum boards and calcium silicate boards), and metal boards.
  • the floor finishing material for example, a conventional floor finishing material used for floor finishing, flooring, soft finishing, and the like can be used.
  • floor finish materials for flooring include tatami mats, carpets, rugs, rug mats, and carpets.
  • the molded article for flooring of the present invention is effective as a tatami floor because it has air permeability, and is particularly effective as a thin tatami floor because it has high strength even if it is thin. .
  • Flooring materials for flooring include flooring materials such as Muku-based floor finishing materials and plywood-based floor finishing materials.
  • a plywood flooring material for example, a flooring material in which an odd number of laminated veneer plates with a thickness of 1 to 3 mm are orthogonally stacked and bonded, or a single plate with a thickness of 2 to 6 mm is parallel to the fiber direction.
  • a floor finishing material in which a plurality of sheets are laminated and bonded can be used.
  • the thickness of the flooring material (especially the plywood system) in which the molded article for flooring of the present invention is effective is, for example, about 2 to 20 mm, preferably 3 to 15 mm, more preferably 4 to 12 mm (particularly 4 to 10 mm).
  • Soft flooring materials include cork boards and soft plastic boards.
  • the soft plastic plate may be a plastic sheet having a foam layer (cushion floor), a sheet made of a soft thermoplastic resin or a thermosetting resin, and the like.
  • Soft thermoplastic resins or thermosetting resins include soft resins such as olefin resins and urethane resins, as well as resins softened with thermoplastic elastomers, rubber components, and plasticizers (for example, soft vinyl chloride resins) It may be.
  • the thickness of the soft floor finish for which the molded article for flooring of the present invention is effective is, for example, about 1 to 20 mm, preferably about 1.5 to 10 mm, more preferably about 2 to 8 mm (particularly 3 to 6 mm).
  • the flooring material of the present invention is a laminate of a flooring material and a floor finishing material, and even if it is thin, it is excellent in stepping comfort, walking comfort and sitting comfort, and has a compressive strength and bending strength necessary as an interior material for construction. It has a mechanical strength of That is, since the floor finish can be composed of several millimeters, the lightness of the flooring can be improved, and the workability and economy can be improved.
  • the laminate form of the flooring molded body and the floor finishing material is sufficient if the flooring molded body is laminated on the back surface side of the floor finishing material as a floor base material.
  • Layers plastic film, woody sheet, paper, woven fabric, non-woven fabric sheet, etc.
  • the function of the molded article for flooring of the present invention walking feeling, sitting comfort, safety, breathability, etc.
  • the molded article for flooring and the floor finish may not be fixed, but are preferably fixed from the viewpoints of versatility and workability.
  • a method for fixing (joining) the molded article for flooring and the floor finishing material a method using an adhesive or a pressure-sensitive adhesive, a method using a fixing tool, or the like may be used.
  • the adhesive or pressure-sensitive adhesive is in a range that does not impair the treading comfort, walking comfort, sitting comfort, etc. of the flooring according to the material of the flooring molding and the floor finishing material.
  • Conventional adhesives or adhesives can be used.
  • Adhesives include natural polymer adhesives such as starch and casein, vinyl adhesives such as polyvinyl acetate, thermoplastic adhesives such as acrylic adhesives, polyester adhesives, polyamide adhesives, Examples thereof include thermosetting resin adhesives such as epoxy resins.
  • the adhesive include thermoplastic resin adhesives such as rubber adhesives and acrylic adhesives.
  • As the adhesive and the pressure-sensitive adhesive different types of adhesives or pressure-sensitive adhesives may be used depending on the place of use.
  • the adhesive or pressure-sensitive adhesive is impregnated into the fiber structure, and air that causes a decrease in the adhesive strength is released to the outside through the fiber structure. Therefore, high adhesion can be realized.
  • a method of using a fixing tool a method of fixing from the outside of both materials using a frame material, a method of using engaging means such as screws and bolts, a method of using an adhesive tape, a method of using a hook-and-loop fastener, and sewing are utilized.
  • the method etc. are mentioned.
  • the laminate with the floor finish has a considerably high rigidity. For this reason, in the present invention, even when the flooring is formed in a large plate shape and the mounting pitch of the fixture or the like is widened, the shape is maintained and structural trouble does not occur. .
  • a method of simply laminating without using any method of using an adhesive or a pressure sensitive adhesive or a method using a fixing tool is widely used.
  • a method using an adhesive or a pressure-sensitive adhesive is widely used.
  • a plastic film may be bonded as an intermediate layer or on the back surface of the floor molding (the surface opposite to the surface on which the floor finish is formed).
  • the flooring material of the present invention has a hardness (acceleration acceleration G value) according to JIS A6519 of 110 G or less, for example, 100 G or less (for example, 10 to 100 G), preferably 20 to 95 G, more preferably 30. About 90 G (especially 40 to 85 G). If the acceleration at the time of impact on the flooring material exceeds 100 G, the impact at the time of falling is increased, which is not preferable.
  • the hardness G value as a flooring can be further reduced as compared with the flooring molding, so that the safety at the time of falling can be increased. This can be further improved.
  • a hardness G value lower than that of the flooring molded body alone can be expressed even though the surface is a hard flooring material.
  • MI Melt index
  • Thickness (mm), apparent density (g / cm 3 ) The thickness was measured according to JIS L1913 “General Short Fiber Nonwoven Fabric Testing Method”, and the apparent density was calculated from this value and the basis weight value.
  • Example 1 (Production example of non-woven fiber structure)
  • a card web having a basis weight adjusted by a card method was produced, and a plurality of the webs were stacked to obtain a card web having a predetermined basis weight.
  • the card web was transferred to a belt conveyor equipped with a 50 mesh, 500 mm wide stainless steel endless net.
  • the belt conveyor which has the same metal mesh is equipped in the upper part of the metal mesh of this belt conveyor, and it rotated in the same direction at the same speed, and used the belt conveyor which can adjust the space
  • the steam web is introduced into the steam jetting device provided in the lower conveyor, and steam treatment is performed by ejecting 0.4 MPa high-temperature steam from the device in the thickness direction of the card web (perpendicularly).
  • a nozzle is installed in the lower conveyor so as to spray high-temperature steam toward the web via a conveyor net, and a suction device is installed in the upper conveyor.
  • another jetting device which is a combination of the arrangement of the nozzle and the suction device reversed, is installed on the downstream side in the web traveling direction of the jetting device, and steam treatment is performed on both the front and back sides of the web. did.
  • the hole diameter of the steam spray nozzle was 0.3 mm, and a steam spray device in which the nozzles were arranged in a line at a pitch of 1 mm along the width direction of the conveyor was used.
  • the processing speed was 3 m / min, and the interval (distance) between the upper and lower conveyor belts on the nozzle side and the suction side was adjusted so as to obtain a molded product having a thickness of 5 to 20 mm.
  • the nozzles were arranged on the back side of the conveyor belt so as to be almost in contact with the belt.
  • the obtained non-woven fiber structure (molded body) has a board-like form, is very hard compared to a general nonwoven fabric, does not break even when the bending stress peak is exceeded, and there is no extreme reduction in stress. There wasn't. Furthermore, even when the form retention test was performed, the shape did not change and the mass did not decrease, and very good results were obtained.
  • Table 1 shows the characteristics of the obtained molded body.
  • Example 1 to 12 Each molded body (each molded body having the thickness and density shown in Table 2) having the same planar dimensions obtained in the above production example is placed on the back surface of the rugged tatami table (planar dimensions 90 cm ⁇ 180 cm, thickness 2.7 mm).
  • Table 2 shows the results obtained by laminating and preparing a flooring material (thin tatami mat) using the compact as a tatami floor by a conventional manufacturing method.
  • a acetate-based adhesive Bonded with Cemedine Co., Ltd. (quick drying type for woodworking).
  • a flooring material (thin tatami mat) is produced by laminating a plywood (a normal plywood defined by JAS) with a thickness of 10 mm on the back surface of a tatami mat made of rusha (planar dimensions 90 cm ⁇ 180 cm), and the evaluation results are shown in Table 2. .
  • the floor material of the example has an evaluation equal to or higher than that of the floor material of the comparative example even if the thickness is thin.
  • the flooring material using a molded body having a thickness of 3 mm has good walking comfort but does not have sufficient sitting comfort.
  • a balanced tatami mat can be obtained by using a molded body having a thickness of 5 to 20 mm and a density of 0.1 to 0.25 g / cm 3 .
  • the thickness of the molded body is preferably 5 to 10 mm and the density is preferably about 0.13 to 0.2 g / cm 3 .
  • excellent evaluation can be obtained for both walking comfort and sitting comfort.
  • a tatami mat having a thickness of 20 mm or more can produce a tatami mat having good walking comfort and sitting comfort even when other materials are used under the mold.
  • each molded body On the back surface of a flooring (hard flooring) [base material plywood (Daiken Kogyo Co., Ltd., Danube Slim 6T)] having a planar dimension of 90 cm ⁇ 180 cm and a thickness of 6 mm, each molded body having the same planar dimension (thickness shown in Table 3).
  • Table 3 shows the results of evaluation of the floor materials prepared by adhering each molded body having a density and a density with a vinyl acetate adhesive.
  • Table 3 shows the evaluation results obtained by using a flooring of 90 cm ⁇ 180 cm in plane size and 6 mm in thickness (Daiken Industry Co., Ltd., Danube Slim 6T) alone as a flooring.
  • the flooring material of the example has an evaluation superior to the flooring material of the comparative example even when the flooring material is thin.
  • the flooring material using a molded body having a thickness of 3 mm does not have sufficient walking comfort and sitting comfort (especially sitting comfort).
  • a balanced flooring can be obtained by using a molded body having a thickness of 5 to 20 mm and a density of 0.1 to 0.25 g / cm 3 .
  • excellent evaluation is obtained for both walking comfort and sitting comfort.
  • Example 25 to 36 A vinyl acetate adhesive with each molded body (thickness and density shown in Table 4) having the same planar dimensions on a cork plate (manufactured by Uchiyama Home Construction Co., Ltd.) having a planar dimension of 90 cm ⁇ 180 cm and a thickness of 4 mm. Table 4 shows the results of producing and evaluating the flooring.
  • Table 4 shows the results of evaluation using a cork plate having a plane size of 90 cm ⁇ 180 cm and a thickness of 4 mm independently as a flooring material.
  • the floor material using a molded body having a thickness of 3 mm does not have sufficient walking comfort and sitting comfort (particularly sitting comfort).
  • a balanced flooring can be obtained by using a molded body having a thickness of 5 to 20 mm and a density of 0.1 to 0.25 g / cm 3 .
  • both walking comfort and sitting comfort are excellent.
  • Example 4 (Molded body) A molded body (nonwoven fiber structure) having a thickness of 10 to 30 mm and a density of 0.05 to 0.1 g / cm 3 was obtained by the same production method as in Experimental Example 1.
  • Example 37 to 40 Each molded body having the same planar dimensions (each molded body having the thickness and density shown in Table 5) is applied to a soft polyvinyl chloride floor material (manufactured by Target Corporation) having a planar dimension of 90 cm ⁇ 180 cm and a thickness of 3.2 mm.
  • Table 5 shows the results of evaluation by producing a flooring material by bonding with a vinyl acetate adhesive.
  • the example using the wet-bonded molded body has improved walking comfort and sitting comfort than the comparative example using the molded body bonded by needle punch.
  • Example 5 (Molded body) A molded body (nonwoven fiber structure) having a thickness of 10 to 20 mm and a density of 0.05 to 0.25 g / cm 3 was obtained by the same production method as in Experimental Example 1.
  • Example 42 Table 6 shows the results of producing and evaluating a flooring material in the same manner as in Example 41 except that a plywood board (Okura Wood Co., Ltd., ordinary plywood (JIS class 1 etc. 1)) is used as the lower layer 1.
  • a plywood board Okura Wood Co., Ltd., ordinary plywood (JIS class 1 etc. 1)
  • Example 43 As the lower layer 1, instead of wet-heat bonding with high-temperature steam, a flooring material is produced in the same manner as in Example 41 except that a molded body entangled by applying a needle punch at a punch density of 400 punch / cm 2 is used. Table 6 shows the evaluation results.
  • Example 44 Table 6 shows the results of producing and evaluating a flooring by the same method as in Example 41 except that the order of stacking the lower layer 1 and the lower layer 2 is changed.
  • Example 41 using a wet-heat bonded molded body (wet heat nonwoven fabric) as the lower layer 1 is an example using a molded body (needle punched nonwoven fabric) entangled with a plywood or needle punch.
  • the hardness G value of the flooring is smaller than 42 or 43.
  • stacked the low density nonwoven fabric on the side which contacts the back surface of a tatami surface has the hardness G value of a flooring rather than Example 44 which laminated
  • the present invention can be used as a flooring material for various buildings or buildings.
  • a flooring material for a house it is effective for sports facilities, schools, nursing care facilities, etc. by taking advantage of its excellent safety during a fall.
  • the flooring of the present invention is lightweight and excellent in sound insulation, it is also useful as a flooring on floors of two or more floors in a multi-storey building.

Landscapes

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Abstract

　湿熱接着性繊維を含み、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定された不織繊維構造体で形成された床材用成形体において、見掛け密度を０.０５～０.５ｇ／ｃｍ３、ＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さを１３０Ｇ以下に調整する。さらに、この床材用成形体に床仕上げ材を積層して床材を作製する。この床材は、ＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さが１００Ｇ以下であってもよい。前記床仕上げ材としては、畳表、フローリング、コルク板、軟質プラスチック板などが利用できる。本発明の床材用成形体は、厚みが薄くて軽量であるにも拘わらず、強度が大きく、かつ踏み心地、歩き心地及び座り心地に優れている。

Description

床材用成形体及び床材
　本発明は、建築物又は建造物の床材用成形体及び床材に関し、さらに詳しくは、踏み心地、歩き心地、座り心地等に優れ、転倒時の安全性も高い床材用成形体及びこの成形体を用いた床材に関する。
　建築物や建造物の床は、人や物が直接触れることが多いため、歩き心地（歩行感）や座り心地などの快適性及び安全性、仕上がりの美しさ、耐久性（耐磨耗性、耐水性・耐薬品性、耐候性、耐熱性等）などが要求される。このような要求を満たすため、床を構成する床材において、通常、床下地材に対して、床仕上げ材を用いた床仕上げが行われる。床仕上げには、様々な種類があるが、一般住宅では、敷き仕上げ、板張り（フローリング）、軟質仕上げなどが汎用される。
　敷き仕上げの代表的な床仕上げ材としては、畳やカーペットなどが挙げられる。これらのうち、畳は、多湿な日本の風土に適した伝統的な床材であり、吸湿・放湿性、弾力性、保温性、遮音性に優れている。伝統的な畳は、ワラとコモとを何層にも重ねた畳床に、イグサを織った畳表が被せて取り付けられており、歩き心地がよく、かつ座り心地がよいため、快適な床座を形成することが知られている。しかし、伝統的な畳は、原料の入手が困難であり、重くてハンドリングに難がある。そこで、近年では、ワラの畳床が減少し、発泡ポリスチレンフォームとインシュレーションボード（断熱ボード）とを組み合わせた軽量な化学畳床が主流になっている。また、伝統的な畳床の厚みは、通常、４０～５５ｍｍ程度であるが、最近では、床の段差を容易に解消できるため、厚み１０ｍｍ程度の薄畳（合板単独で構成された畳床に畳表を被せて取り付けた畳など）も汎用されている。
　しかし、化学畳床や薄畳は、表面が硬く、床座としては適さない。特に、薄畳は非常に硬い床材となり、床座には適さない床材となる傾向が見受けられる。さらに、伝統的な畳床には適度の通気性があるため、身体の一部が直接接触したときに好ましい感触を得ることができるが、化学畳床では蒸れ感などを生じる。
　一方、板張り（いわゆるフローリング）は、近年の生活の洋風化に伴って多用されている。フローリングは、無垢（ムク）の木材系床仕上げ材と、合板系床仕上げ材が代表的であり、一般的には硬質の木質床仕上げ材として分類できる。ムク材系床仕上げ材と合板系床仕上げ材とは、用途に応じて使い分けがされているが、一般的に、合板系床仕上げ材は、ムク材系床仕上げ材に比べ軽量で施工が早く、表面が硬いため、キズが付きにくい等の利点を有している。
　しかし、フローリングは、主に歩行や椅子座に適した硬さを有しており、フローリング単独では、床座には適していない。従って、床座とする場合には、カーペットやラグが敷かれている。そこで、近年、いわゆる遮音フローリングとして、硬質床材の裏面に細かく切り込みをいれて柔らかくし、さらに裏面に軟質の裏打ちをした床材が開発されている。遮音フローリングは、歩行時に足が沈み込むほどに柔らかく、優れた遮音性を有するとともに、床座に使用可能な柔らかさを有してはいるものの、歩き心地は充分でなく、歩行用の床材としての評価は低い。
　軟質仕上げの代表的な床仕上げ材としては、コルク床やビニル床等が挙げられる。コルク床の床仕上げ材としては、コルク板が使用されている。コルク板は、柔らかさを有するとともに、断熱性にも優れていることから、足裏に冷たさを感じることが少ないという特徴も有している。しかし、コルク板は、適度な柔らかさを有しているが、コスト面から厚いものを利用することが難しく、通常は数ミリ程度のものが使用されている。そのため、表面は柔らかいものの、座ったときに柔らかさを感じることはできず、単独では床座には適していない。
　また、ビニル床の床仕上げ材としては、軟質プラスチックシートが用いられ、最も普及しているのが、発砲層を有するプラスチックシート（いわゆるクッションフロア）である。クッションフロアは、弾力性がある上に、施工が早く、安価であり、多種多様なデザインが施されたシートが市販されている。さらに、クッションフロアは、耐水性も高いため、キッチンやトイレ、洗面所などの水周りにも多く使われている。しかし、クッションフロアなどの軟質プラスチックシートは、部分補修が難しく、使用及び経時的な機能の劣化が激しく、耐久性が充分でない。
　そこで、このような床材の問題点を解消すべく、床材の下地材の改良などが行われている。例えば、木質フローリングなどの床材用の下地材として、特開２００８－２５０４２号公報（特許文献１）には、表裏二層の編地とこれらの編地を連結するための連結糸からなる立体編物であって、立体編物の連結糸が３０～１０００ｄｔｅｘのモノフィラメントからなり、立体編物の厚みが２～１０ｍｍであり、かつ直径２００ｍｍの円盤により立体編物を２５％圧縮する際の圧縮硬さが６０～６００Ｎである床材用立体編物、及びこの床材用立体編物と発泡樹脂シートとを積層した床材が提案されている。この文献には、この床材用立体編物及び積層材を用いた床材は、軽量床衝撃音の防音性に優れ、歩行感が良好であること、圧縮耐久性が良好で長期間使用しても厚みの減少が抑制されること、断熱性及び衝撃吸収性が良好であることが記載されている。
　しかし、この床材用立体編物では、連結糸が使用されてはいるものの、慣用の編物であり、各繊維の自由度が高いため、弾力性や剛性（形態安定性）は充分でない。すなわち、この床材用立体編物は、歩行感（歩き心地）や座り心地が充分でなく、強度及び硬さも低いため、圧縮耐久性も充分でなく、へたり易い。また、編組織による繊維構造体であるため、仕上げ材との密着性や、取り扱い性（施工性）も低い。
　なお、国際公開ＷＯ２００７／１１６６７６号公報（特許文献２）には、湿熱接着性繊維を含む不織繊維集合体を高温水蒸気で加熱処理することにより、不織繊維構造を有し、かつ厚み方向に均一な接着率で湿熱接着性繊維が融着した硬質の成形体が製造されている。この文献には、前記硬質成形体が建材用ボードとして利用できることが記載されている。
　しかし、この文献には、床材について記載されておらず、床仕上げ材との関係も開示されていない。
特開２００８－２５０４２号公報（特許請求の範囲、段落［0001］［0010］） 国際公開ＷＯ２００７／１１６６７６号公報（請求の範囲、実施例）
　従って、本発明の目的は、厚みが薄くて軽量であるにも拘わらず、強度が大きく、かつ踏み心地、歩き心地及び座り心地に優れた床材用成形体及びこの成形体を用いた床材を提供することにある。
　本発明の他の目的は、転倒時の安全性に優れた床材用成形体及びこの成形体を用いた床材を提供することにある。
　本発明のさらに他の目的は、通気性、断熱性及び圧縮耐久性に優れる床材用成形体及びこの成形体を用いた床材を提供することにある。
　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、繊維が湿熱接着性繊維により適度に接着され、かつ特定の密度及び硬さ（衝撃時加速度Ｇ値）を有する不織繊維構造体を床材用成形体として用いると、厚みが薄くて軽量であるにも拘わらず、強度が大きく、かつ踏み心地、歩き心地及び座り心地に優れることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の床材用成形体は、湿熱接着性繊維を含み、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定された不織繊維構造体で形成された床材用成形体であって、見掛け密度が０．０５～０．５ｇ／ｃｍ３であり、かつＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さが１３０Ｇ以下である。前記不織繊維構造体は、下記（１）～（３）の特性を有していてもよい。
　（１）湿熱接着性繊維が、繊維表面において長さ方向に連続する湿熱接着性樹脂を含み、かつ前記湿熱接着性繊維が、エチレン単位の含有量が５～６０モル％であるエチレン－ビニルアルコール共重合体である
　（２）繊維接着率が３～８５％である
　（３）厚みが５～２０ｍｍである。
　本発明には、前記床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで構成された床材も含まれる。この床材は、ＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さが１００Ｇ以下であってもよい。さらに、前記床材用成形体の見掛け密度は０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３程度であり、厚みは７～１５ｍｍ程度であってもよい。本発明の床材において、床仕上げ材が畳表であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．０８～０．２５ｇ／ｃｍ３程度であってもよい。また、床仕上げ材がフローリング材であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３程度であってもよい。また、床仕上げ材がコルク板であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．１２～０．２８ｇ／ｃｍ３程度であってもよい。さらに、床仕上げ材が軟質プラスチック板であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３程度であってもよい。
　本発明には、前記床材用成形体の床材としての使用も含まれる。また、本発明には、前記床材用成形体を床材として使用する方法も含まれる。
　本発明には、前記床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで床材を構成し、踏み心地、歩き心地及び座り心地からなる群から選択された少なくとも一種を改善する方法も含まれる。また、本発明には、前記床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで床材を構成し、床材の硬さを低減して転倒時の安全性を向上する方法も含まれる。
　本発明では、繊維が湿熱接着性繊維により適度に接着され、かつ特定の密度及び硬さ（衝撃時加速度Ｇ値）を有する不織繊維構造体を床材用成形体として用いるため、厚みが薄くて軽量であるにも拘わらず、床材として必要な強度を有し、かつ踏み心地、歩き心地及び座り心地を向上できる。また、本発明の床材用成形体を用いた床材は、適度な柔軟性を有しているため、転倒時の安全性に優れている。さらに、通気性、断熱性、遮音性及び圧縮耐久性にも優れているため、結露の発生も防止でき、階下に対する騒音も抑制できる。
　［床材用成形体］
　本発明の床材用成形体は、湿熱接着性繊維を含み、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定された不織繊維構造体で形成されている。
　（不織繊維構造体）
　不織繊維構造体は、湿熱接着性繊維を含み、かつ不織繊維構造を有する硬質な成形体である。さらに、本発明における不織繊維構造体は、前記湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定されており、繊維構造に特有の高い吸音断熱性、衝撃吸収性を有するとともに、不織繊維構造を構成する繊維の配列と、この繊維同士の接着状態を調整することにより、通常の不織布では得られない強度と軽量性とを両立し、さらに折れ難く、形態保持性及び通気性をも同時に確保している。
　このような不織繊維構造体は、後述するように、前記湿熱接着性繊維を含むウェブに高温（過熱又は加熱）水蒸気を作用させて、湿熱接着性繊維の融点以下の温度で接着作用を発現し、繊維同士を部分的に接着させることにより得られる。すなわち、単繊維及び束状集束繊維同士を湿熱下、適度に小さな空隙を保持しながら、いわば「スクラム」を組むように点接着又は部分接着させて得られる。
　湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着性樹脂で構成されている。湿熱接着性樹脂は、高温水蒸気によって容易に実現可能な温度において、流動又は容易に変形して接着機能を発現可能であればよい。具体的には、熱水（例えば、８０～１２０℃、特に９５～１００℃程度）で軟化して自己接着又は他の繊維に接着可能な熱可塑性樹脂、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体などのビニルアルコール系重合体、ポリ乳酸などのポリ乳酸系樹脂、（メタ）アクリルアミド単位を含む（メタ）アクリル系共重合体などが挙げられる。さらに、高温水蒸気により容易に流動又は変形して接着可能なエラストマー（例えば、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、スチレン系エラストマーなど）などであってもよい。これらの湿熱接着性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、特に、エチレンやプロピレンなどのα－Ｃ２－１０オレフィン単位を含むビニルアルコール系重合体、特に、エチレン－ビニルアルコール系共重合体が好ましい。
　エチレン－ビニルアルコール系共重合体において、エチレン単位の含有量（共重合割合）は、例えば、５～６０モル％（例えば、１０～６０モル％）、好ましくは２０～５５モル％、さらに好ましくは３０～５０モル％程度である。エチレン単位がこの範囲にあることにより、湿熱接着性を有するが、熱水溶解性はないという特異な性質が得られる。エチレン単位の割合が少なすぎると、エチレン－ビニルアルコール系共重合体が、低温の蒸気（水）で容易に膨潤又はゲル化し、水に一度濡れただけで形態が変化し易い。一方、エチレン単位の割合が多すぎると、吸湿性が低下し、湿熱による繊維融着が発現し難くなるため、実用性のある強度の確保が困難となる。エチレン単位の割合が、特に３０～５０モル％の範囲にあると、シート又は板状への加工性が特に優れる。
　エチレン－ビニルアルコール系共重合体におけるビニルアルコール単位のケン化度は、例えば、９０～９９．９９モル％程度であり、好ましくは９５～９９．９８モル％、さらに好ましくは９６～９９．９７モル％程度である。ケン化度が小さすぎると、熱安定性が低下し、熱分解やゲル化によって安定性が低下する。一方、ケン化度が大きすぎると、繊維自体の製造が困難となる。
　エチレン－ビニルアルコール系共重合体の粘度平均重合度は、必要に応じて選択できるが、例えば、２００～２５００、好ましくは３００～２０００、さらに好ましくは４００～１５００程度である。重合度がこの範囲にあると、紡糸性と湿熱接着性とのバランスに優れる。
　湿熱接着性繊維の横断面形状（繊維の長さ方向に垂直な断面形状）は、一般的な中実断面形状である丸型断面や異型断面［偏平状、楕円状、多角形状など］に限定されず、中空断面状などであってもよい。湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着性樹脂を含む複数の樹脂で構成された複合繊維であってもよい。複合繊維は、少なくとも繊維表面の一部に湿熱接着性樹脂を有していればよいが、接着性の点から、繊維表面において長さ方向に連続する湿熱接着性樹脂を有するのが好ましい。湿熱接着性樹脂の被覆率は、例えば、５０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。
　湿熱接着性樹脂が表面を占める複合繊維の横断面構造としては、例えば、芯鞘型、海島型、サイドバイサイド型又は多層貼合型、放射状貼合型、ランダム複合型などが挙げられる。これらの横断面構造のうち、接着性が高い構造である点から、湿熱接着性樹脂が繊維の全表面を被覆する構造である芯鞘型構造（すなわち、鞘部が湿熱接着性樹脂で構成された芯鞘型構造）が好ましい。芯鞘型構造は、他の繊維形成性重合体で構成された繊維の表面に湿熱接着性樹脂をコーティングした繊維であってもよい。
　複合繊維の場合、湿熱接着性樹脂同士を組み合わせてもよいが、非湿熱接着性樹脂と組み合わせてもよい。非湿熱接着性樹脂としては、非水溶性又は疎水性樹脂、例えば、ポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらの非湿熱接着性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　これらの非湿熱接着性樹脂のうち、耐熱性及び寸法安定性の点から、融点が湿熱接着性樹脂（特にエチレン－ビニルアルコール系共重合体）よりも高い樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、特に、耐熱性や繊維形成性などのバランスに優れる点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましい。
　ポリエステル系樹脂としては、ポリＣ２－４アルキレンアリレート系樹脂などの芳香族ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなど）、特に、ＰＥＴなどのポリエチレンテレフタレート系樹脂が好ましい。ポリエチレンテレフタレート系樹脂は、エチレンテレフタレート単位の他に、他のジカルボン酸（例えば、イソフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、フタル酸、４，４′－ジフェニルジカルボン酸、ビス（カルボキシフェニル）エタン、５－ナトリウムスルホイソフタル酸など）やジオール（例えば、ジエチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなど）で構成された単位を２０モル％以下程度の割合で含んでいてもよい。
　ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１０、ポリアミド１２、ポリアミド６－１２などの脂肪族ポリアミドおよびその共重合体、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成された半芳香族ポリアミドなどが好ましい。これらのポリアミド系樹脂にも、共重合可能な他の単位が含まれていてもよい。
　湿熱接着性樹脂と非湿熱接着性樹脂（繊維形成性重合体）とで構成された複合繊維の場合、両者の割合（質量比）は、構造（例えば、芯鞘型構造）に応じて選択でき、湿熱接着性樹脂が表面に存在すれば特に限定されないが、例えば、湿熱接着性樹脂／非湿熱接着性樹脂＝９０／１０～１０／９０、好ましくは８０／２０～１５／８５、さらに好ましくは６０／４０～２０／８０程度である。湿熱接着性樹脂の割合が多すぎると、繊維の強度を確保し難く、湿熱接着性樹脂の割合が少なすぎると、繊維表面の長さ方向に連続して湿熱接着性樹脂を存在させるのが困難となり、湿熱接着性が低下する。この傾向は、湿熱接着性樹脂を非湿熱接着性繊維の表面にコートする場合においても同様である。
　湿熱接着性繊維の平均繊度は、用途に応じて、例えば、０．０１～１００ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、好ましくは０．１～５０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．５～３０ｄｔｅｘ（特に１～１０ｄｔｅｘ）程度である。平均繊度がこの範囲にあると、繊維の強度と湿熱接着性の発現とのバランスに優れる。
　湿熱接着性繊維の平均繊維長は、例えば、１０～１００ｍｍ程度の範囲から選択でき、好ましくは２０～８０ｍｍ、さらに好ましくは２５～７５ｍｍ程度である。平均繊維長がこの範囲にあると、繊維が充分に絡み合うため、繊維構造体の機械的強度が向上する。
　湿熱接着性繊維の捲縮率は、例えば、１～５０％、好ましくは３～４０％、さらに好ましくは５～３０％程度である。また、捲縮数は、例えば、１～１００個／２５ｍｍ、好ましくは５～５０個／２５ｍｍ、さらに好ましくは１０～３０個／２５ｍｍ程度である。
　不織繊維構造体は、前記湿熱接着性繊維に加えて、さらに非湿熱接着性繊維を含んでいてもよい。非湿熱接着性繊維としては、前記複合繊維を構成する非湿熱接着性樹脂で構成された繊維の他、セルロース系繊維（例えば、レーヨン繊維、アセテート繊維など）などが挙げられる。これらの非湿熱接着性繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの非湿熱接着性繊維は、目的の特性に応じて選択でき、レーヨンなどの半合成繊維と組み合わせると、相対的に高密度で強度の大きい成形体が得られる一方、ポリエステル系繊維やポリアミド系繊維などの疎水性繊維と組み合わせると、繊維間の空隙が増大し、かつ融着していない繊維が増加するため、柔軟性や吸音性の高い成形体が得られる。
　湿熱接着性繊維と非湿熱接着性繊維との割合（質量比）は、床材の種類や用途に応じて、湿熱接着性繊維／非湿熱接着性繊維＝１００／０～２０／８０（例えば、９９／１～２０／８０）、好ましくは１００／０～５０／５０（例えば、９５／５～５０／５０）、さらに好ましくは１００／０～７０／３０程度である。湿熱接着性繊維の割合が少なすぎると、強度が低下し、床材用成形体としての取り扱い性の保持が困難となる。
　繊維構造体（又は繊維）は、さらに、慣用の添加剤、例えば、安定剤（銅化合物などの熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤など）、分散剤、増粘剤、微粒子、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤、滑剤、抗菌剤、防虫・防ダニ剤、防カビ剤、つや消し剤、蓄熱剤、香料、蛍光増白剤、湿潤剤などを含有していてもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの添加剤は、構造体表面に担持されていてもよく、繊維中に含まれていてもよい。
　なお、不織繊維構造体は、難燃性が要求される場合、難燃剤を添加するのが効果的である。難燃剤は、慣用の無機系難燃剤や有機系難燃剤を使用でき、汎用され且つ難燃効果の高いハロゲン系難燃剤やリン系難燃剤であってもよいが、ハロゲン系難燃剤は燃焼に伴ってハロゲンガスを発生し、酸性雨をもたらす可能性があり、リン系難燃剤は加水分解によるリン化合物流出に伴う湖沼の富栄養化の可能性がある。従って、本発明では、難燃剤としては、これらの問題を回避し、高い難燃性を発揮できる点から、ホウ素系難燃剤及び／又はケイ素系難燃剤を用いるのが好ましい。
　ホウ素系難燃剤としては、例えば、ホウ酸（オルトホウ酸、メタホウ酸など）、ホウ酸塩［例えば、四ホウ酸ナトリウムなどのアルカリ金属ホウ酸塩、メタホウ酸バリウムなどのアルカリ土類金属塩、ホウ酸亜鉛などの遷移金属塩など］、縮合ホウ酸（塩）（ピロホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、八ホウ酸又はこれらの金属塩など）などが挙げられる。これらのホウ素系難燃剤は、含水物（例えば、含水四ホウ酸ナトリウムであるホウ砂など）であってもよい。これらのホウ素系難燃剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　ケイ素系難燃剤としては、例えば、ポリオルガノシロキサンなどのシリコーン化合物、シリカやコロイダルシリカなどの酸化物、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、アルミノケイ酸マグネシウムなどの金属ケイ酸塩などが挙げられる。
　これらの難燃剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの難燃剤のうち、ホウ酸やホウ砂などのホウ素系難燃剤を主成分とするのが好ましい。特に、ホウ酸とホウ砂とを組み合わせるのが好ましく、両者の割合（質量比）は、ホウ酸／ホウ砂＝９０／１０～１０／９０、好ましくは６０／４０～３０／７０程度である。ホウ酸及びホウ砂は、水溶液として難燃加工に供してもよく、例えば、水１００質量部に対して、ホウ酸を１０～３５質量部及びホウ砂を１５～４５質量部程度加えて溶解させて水溶液に調製してもよい。
　難燃剤の割合は、不織繊維構造体の用途に応じて選択すればよく、例えば、不織繊維構造体の全質量に対して、例えば、１～３００質量％、好ましくは５～２００質量％、さらに好ましくは１０～１５０質量％程度である。
　難燃化の方法としては、慣用のディップ－ニップ加工と同様にして、繊維構造体に難燃剤を含有する水溶液やエマルジョンを含浸又は噴霧した後に乾燥させる方法、繊維紡糸時に二軸押出機などで難燃剤を混練した樹脂を押出して紡糸し、この繊維を用いる方法などを使用できる。
　（不織繊維構造体の特性）
　不織繊維構造体において、高い硬度（形態安定性）を有するとともに、強度と軽量（低密度）性とをバランス良く備えた成形体とするためには、前記不織繊維のウェブを構成する繊維の配列状態及び接着状態が適度に調整されている必要がある。すなわち、繊維ウェブを構成する繊維が、概ね繊維ウェブ（不織繊維）面に対して平行に配列しながら、お互いに交差するように各繊維が配列して交点で融着しているのが好ましい。特に、高い形態安定性が要求される繊維構造体は、交点以外の繊維が略平行に並んでいる部分において、数本～数十本程度で束状に融着した束状融着繊維を形成していてもよい。これらの繊維が、単繊維同士の交点、束状繊維同士の交点、又は単繊維と束状繊維との交点において融着した構造を部分的に形成することにより、「スクラム」を組んだような構造（繊維が交点部で接着し、網目のように絡み合った構造、又は交点で繊維が接着し隣接する繊維を互いに拘束する構造）とし、目的とする強度や硬度を発現させることができる。本発明では、このような構造が、繊維ウェブの面方向及び厚み方向に沿って概ね均一に分布するような形態とするのが望ましい。本発明では、繊維が振動可能な程度に自由度を保持しているため、優れた柔軟性（転倒時の安全性）及び吸音性を示すとともに、交点での融着により、高い強度も有している。
　ここでいう「概ね繊維ウェブ面に対し平行に配列している」とは、局部的に多数の繊維が厚み方向に沿って配列している部分が繰り返し存在するようなことがない状態を示す。より具体的には、構造体の繊維ウェブにおける任意の断面を顕微鏡観察した際に、繊維ウェブでの厚みの３０％以上に亘り、厚み方向に連続して延びる繊維の存在割合（本数割合）が、その断面における全繊維に対して１０％以下（特に５％以下）である状態をいう。
　さらに、不織繊維構造体において、不織繊維構造を構成する繊維が前記湿熱接着性繊維の融着による繊維接着率は３～８５％（例えば、５～６０％）、好ましくは５～５０％（例えば、６～４０％）、さらに好ましくは６～３５％（特に１０～３５％）程度である。本発明では、このような範囲で繊維が接着されているため、各繊維の自由度が高く、適度な硬度（柔軟性）を発現できる。さらに、成形体に高い強度が要求される用途の場合には、繊維接着率は、例えば、１０～８５％、好ましくは２０～８０％、さらに好ましくは３０～７５％程度であってもよい。
　本発明における繊維接着率は、後述する実施例に記載の方法で測定できるが、不織繊維断面における全繊維の断面数に対して、２本以上接着した繊維の断面数の割合を示す。従って、繊維接着率が低いことは、複数の繊維同士が融着する割合（集束して融着した繊維の割合）が少ないことを意味する。
　本発明では、さらに、不織繊維構造を構成する繊維は、各々の繊維の接点で接着しているが、できるだけ少ない接点数で大きな曲げ応力を発現するためには、この接着点が、厚み方向に沿って、繊維構造体表面から内部（中央）、そして裏面に至るまで、均一に分布しているのが好ましい。接着点が表面又は内部などに集中すると、優れた機械的特性及び成形性を確保するのが困難となるだけでなく、接着点の少ない部位又は領域で形態安定性が低下する。
　従って、繊維構造体の厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維接着率がいずれも前記範囲にあるのが好ましい。さらに、各領域における繊維接着率の最大値に対する最小値の割合（最小値／最大値）（繊維接着率が最大の領域に対する最小の領域の比率）が、例えば、５０％以上（例えば、５０～１００％）、好ましくは５５～９９％、さらに好ましくは６０～９８％（特に７０～９７％）程度である。本発明では、繊維接着率が、厚み方向において、このような均一性を有しているため、繊維の接着面積が低いにも拘わらず、硬さや曲げ強度、耐折性や靱性も優れている。
　繊維接着率は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、不織繊維構造体の断面を拡大した写真を撮影し、所定の領域において、接着した繊維断面の数に基づいて簡便に測定できる。しかし、束状に繊維が融着している場合には、各繊維が束状に又は交点で融着しているため、特に密度が高い場合には、繊維単体として観察することが困難になり易い。この場合、例えば、湿熱接着性繊維で構成された鞘部と繊維形成性重合体で構成された芯部とで形成された芯鞘型複合繊維で、繊維構造体が接着されている場合には、融解や洗浄除去などの手段で接着部の融着を解除し、解除前の切断面と比較することにより繊維接着率を測定できる。
　本発明の成形体（繊維構造体）は、優れた強度を有する反面、床材として転倒時の安全性を担保できる所定の硬度を有している。本発明では、床材として要求される硬さの指標として、ＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さ（衝撃時加速度Ｇ値）を用いる。この硬さＧ値は、転倒時の衝撃の大きさを表し、Ｇ値が小さいほど、転倒時の衝撃が小さくなり、安全性が向上する。本発明の床材用成形体は、この硬さＧ値は１３０Ｇ以下であり、例えば、１０～１２０Ｇ、好ましくは３０～１１０Ｇ、さらに好ましくは５０～１００Ｇ（特に８０～９５Ｇ）程度である。本発明では、硬さＧ値がこの範囲にあるため、床材用成形体としての必要な強度を担保しつつ、床に人が転倒したときの衝撃を低下でき、安全性も向上できる。
　さらに、本発明の成形体（繊維構造体）は、繊維構造を有し、軽量であるにも拘わらず、強度及び靱性が高い。強度の指標としては、圧縮強度、曲げ強度などが挙げられるが、本発明では、床材として必要な強度を総合的に示す指標として曲げ強度（曲げ応力）を用いる。本発明では、この曲げ挙動（曲げ応力）を表すため、ＪＩＳ　Ｋ７０１７「繊維強化プラスチック－曲げ特性の求め方」に準じて、サンプルを徐々に曲げたときに生ずるサンプルの反発力を測定し、最大応力（ピーク応力）を曲げ応力として表し、曲げ挙動の指標とした。すなわち、この曲げ応力が大きいほど硬い構造体であり、さらに測定対象物が破壊するまでの曲げ量（変位）が大きい程よく曲がる構造体である。
　繊維構造体は、少なくとも一方向（好ましくは全ての方向）における最大曲げ応力が０．０５ＭＰａ以上であり、好ましくは０．１～３０ＭＰａ、さらに好ましくは０．１５～２０ＭＰａ（特に０．２～１０ＭＰａ）程度であってもよい。この最大曲げ応力が小さすぎると、板状で使用したときに自重やわずかな荷重により簡単に折れ易い。また、最大曲げ応力が高すぎると、硬くなり過ぎて、応力のピークを過ぎて折り曲げると折れて破損し易くなる。
　この曲げ量（変位）とそれによる曲げ応力との相関を見ると、最初、曲げ量の増加とともに応力も増加し、例えば、略直線的に増加する。本発明における繊維構造体において、測定サンプルが固有の曲げ量に到達すると、その後は徐々に応力が低くなる。すなわち、曲げ量を横軸、応力を縦軸としてグラフにすると、曲げ量と応力とは、上に凸の放物線状にカーブを描く相関関係を示す。本発明における繊維構造体は、最大曲げ応力（曲げ応力のピーク）を超えて、さらに曲げようとした場合においても、急激な応力降下を生じることなく、いわゆる「粘り（又は靱性）」を有することも特徴の一つである。本発明では、このような「粘り」を表す指標として、曲げ応力のピーク時の曲げ量（変位）を超えた状態において残っている曲げ応力を用いることができる。すなわち、本発明における繊維構造体は、最大曲げ応力を示す曲げ量の１．５倍の変位まで曲げた時の応力（以下、「１．５倍変位応力」と称することがある）が、最大曲げ応力（ピーク応力値）の１／１０以上を維持しており、好ましくは３／１０以上（例えば、３／１０～１）、さらに好ましくは５／１０以上（例えば、５／１０～９／１０）程度維持していてもよい。
　繊維構造体は、繊維間に生ずる空隙により高い軽量性を確保できる。また、これらの空隙は、独立した空隙ではなく連続しているため、高い通気性を有している。このような構造は、樹脂を含浸する方法や、表面部分を密に接着させてフィルム状構造を形成する方法など、これまでの一般的な硬質化手法では製造することが極めて困難な構造である。
　すなわち、不織繊維構造体は低密度であり、具体的には、見掛け密度は、例えば、０．０５～０．５ｇ／ｃｍ３（例えば、０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３）、好ましくは０．０８～０．３ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．１～０．２５ｇ／ｃｍ３程度である。見かけ密度が低すぎると、軽量で柔軟性はあるものの、強度の確保が困難であり、逆に高すぎると、強度は確保できるものの、軽量性が低下する。
　さらに、見掛け密度は、床仕上げ材の種類に応じて選択でき、床仕上げ材が畳表の場合、例えば、０．０８～０．２８ｇ／ｃｍ３（例えば、０．０８～０．２５ｇ／ｃｍ３）、好ましくは０．０９～０．２０ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．１～０．１８ｇ／ｃｍ３程度であり、歩き心地や座り心地などの点から、例えば、０．１２～０．１７ｇ／ｃｍ３程度であってもよい。
　また、床仕上げ材がフローリング材（硬質の木質床仕上げ材）の場合、見掛け密度は、例えば、０．０５～０．２８ｇ／ｃｍ３（例えば、０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３）、好ましくは０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ３（例えば、０．０５～０．１８ｇ／ｃｍ３）、さらに好ましくは０．０５～０．１５ｇ／ｃｍ３程度であり、歩き心地や座り心地などの点から、例えば、０．０７～０．１３ｇ／ｃｍ３程度であってもよい。
　さらに、軟質床仕上げ材のうち、特にコルク板の場合、見掛け密度は、例えば、０．１～０．３ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．１１～０．２９ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．１２～０．２８ｇ／ｃｍ３（特に０．１５～０．２７ｇ／ｃｍ３）程度である。さらに、軟質プラスチック板の場合、見掛け密度は、例えば、０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．０６～０．２０ｇ／ｃｍ３（特に０．０８～０．１５ｇ／ｃｍ３）程度である。
　本発明では、床仕上げ材の硬度や特性に応じて、密度（及び後述する厚み）を適宜選択して、床仕上げ材と組み合わせることにより、床材の種類に応じて歩き心地や座り心地を向上できるとともに、転倒時の安全性も担保できる。さらに、本発明では、密度の異なる不織繊維構造体と組み合わせてもよく、例えば、高密度の構造体と低密度の構造体との積層体を利用してもよく、例えば、床仕上げ材側（又は床仕上げ材と接触する側）に、高密度の構造体を配設することにより、硬さＧ値を低減して安全性を向上できる。特に、床材が畳表である場合に効果的であり、例えば、畳表側（又は畳表と接触する側）に、見掛け密度が０．１５～０．５ｇ／ｃｍ３（特に、０．１５～０．３ｇ／ｃｍ３）程度の構造体の構造体を配設し、さらにこの高密度の構造体に対して、見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．１５ｇ／ｃｍ３未満（特に、０．０５～０．１ｇ／ｃｍ３）程度の低密度の構造体を配設してもよい。
　不織繊維構造体の目付は、例えば、３００～１００００ｇ／ｍ２程度の範囲から選択でき、好ましくは４００～６０００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは５００～５０００ｇ／ｍ２程度である。目付が小さすぎると、強度を確保することが難しく、また、目付が大きすぎると、ウェブが厚すぎて湿熱加工において、高温水蒸気が充分にウェブ内部に入り込めず、厚み方向に均一な構造体とするのが困難になる。なお、目付も、床仕上げ材の種類に応じて、前記密度となるように調整するのが好ましい。
　不織繊維構造体の厚みは、床材の種類に応じて２～１００ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、伝統的な畳床として利用する場合など、３０～６０ｍｍ程度の厚みであってもよいが、薄くても高い強度を有し、かつ床材としての快適性を実現できるため、比較的薄い厚みで利用するのが効果的である。すなわち、不織繊維構造体の厚みは２～５０ｍｍ程度の範囲から選択してもよく、例えば、３～３０ｍｍ、好ましくは４～２５ｍｍ（例えば、５～２０ｍｍ）、さらに好ましくは７～１５ｍｍ（特に８～１２ｍｍ）程度である。厚みが薄すぎると、歩行感や座り心地が低下し、特に、転倒時の安全性の確保が困難となる。一方、厚みが厚すぎると、質量が重くなるため、取扱性や経済性が低下する。さらに、床の段差の解消のために床構造自体の工夫が必要となり、床工事の施工性や経済性が低下する。さらに、高密度の構造体と低密度の構造体とを組み合わせる場合、両者の厚み比は、例えば、前者／後者＝１／５～２／１、好ましくは１／４～１／１、さらに好ましくは１／３～１／１．５程度であってもよい。
　さらに、本発明の床材用成形体は、不織繊維構造を有するため、通気性に優れており、構造体に床仕上げ材を積層すると、空隙による断熱性の発現に加え、床下地材と床材との間を空気が循環することにより水分を放湿できるため、湿度の過剰な上昇を防止でき、結露の発生を抑制できる。また、床仕上げ材（又は床表面材）を接着剤で貼着する場合、成形体の有する通気性によりフィルム内の空気が反対側に抜けることにより床仕上げ材を貼付後の床仕上げ材の浮き、剥がれを回避できる。さらに、貼り付けた床仕上げ材の接着剤が成形体表面の構成繊維に貼り付くとともに、繊維空隙に楔の如く入り込むことで強固な接着を実現できる。特に、薄いフィルム状である床仕上げ材又は床表面材に対して有効である。
　具体的にはフラジール形法による通気度が０．１ｃｍ３／（ｃｍ２・秒）以上［例えば、０．１～３００ｃｍ３／（ｃｍ２・秒）］、好ましくは１～２５０ｃｍ３／（ｃｍ２・秒）、さらに好ましくは５～２００ｃｍ３／（ｃｍ２・秒）程度である。通気度が小さすぎると、自然な空気の出入りが損なわれる。一方、通気度が大きすぎると、通気性は高くなるが、構造体内の繊維空隙が大きくなりすぎ、強度が低下する。
　さらに、本発明における床材用成形体は、前述の如く、繊維接着点を厚み方向に均一に有するため、良好な形態保持性も有している。すなわち、通常の繊維構造体では、バインダーなどにより必要な曲げ硬さを確保できたとしても、基本的に繊維同士の接着が少ないため、例えば５ｍｍ角程度の小片にカットした場合、わずかな外力により構造体を構成する繊維が離脱し、最終的には繊維毎に細分化されてしまう。これに対し、本発明の成形体は、繊維同士が緻密にかつ均一に接着しているため、小片にカットした場合でも繊維単位に細分化されず、充分に形態を保持できる。これは成形体を切断した際の発塵性が小さいことも意味している。発塵性が小さければ、成形体又は床材を施工する際に、大きさを調整するために切断しても埃の発生が抑制され、作業環境を良好に保つのに有効である。
　本発明における床材用成形体は、前述のように、密度の異なる成形体を組み合わせてもよく、また床材用成形体と床仕上げ材との間に他の成形体と介在させてもよい。他の成形体としては、例えば、プラスチック板、合板、木質ボード、紙、織布又は不織布シートなどが挙げられる。特に、床仕上げ材が畳表である場合、合板、木質ボード、織布又は不織布シート（ニードルパンチで接着した不織布シートなど）などを、畳表と床仕上げ材との間に介在させてもよい。
　（不織繊維構造体の製造方法）
　不織繊維構造体の製造方法では、まず、前記湿熱接着性繊維を含む繊維をウェブ化する。ウェブの形成方法としては、慣用の方法、例えば、スパンボンド法、メルトブロー法などの直接法、メルトブロー繊維やステープル繊維などを用いたカード法、エアレイ法などの乾式法などを利用できる。これらの方法のうち、メルトブロー繊維やステープル繊維を用いたカード法、特にステープル繊維を用いたカード法が汎用される。ステープル繊維を用いて得られたウェブとしては、例えば、ランダムウェブ、セミランダムウェブ、パラレルウェブ、クロスラップウェブなどが挙げられる。これらのウェブのうち、束状融着繊維の割合を多くする場合には、セミランダムウェブ、パラレルウェブが好ましい。
　次に、得られた繊維ウェブは、ベルトコンベアにより次工程へ送られ、次いで過熱又は高温蒸気（高圧スチーム）流に晒されることにより、不織繊維構造を有する硬質な成形体が得られる。すなわち、ベルトコンベアで運搬された繊維ウェブは、蒸気噴射装置のノズルから噴出される高速高温水蒸気流の中を通過する際、吹き付けられた高温水蒸気により繊維同士が三次元的に接着される。特に、本発明における繊維ウェブは通気性を有しているため、高温水蒸気が内部にまで浸透し、略均一な融着状態を有する構造体を得ることができる。
　不織繊維構造体は、具体的には、温度７０～１５０℃、好ましくは８０～１２０℃、さらに好ましくは９０～１１０℃程度の高温水蒸気を、前記繊維ウェブに対して、圧力０．１～２ＭＰａ、好ましくは０．２～１．５ＭＰａ、さらに好ましくは０．３～１ＭＰａ程度、処理速度２００ｍ／分以下、好ましくは０．１～１００ｍ／分、さらに好ましくは１～５０ｍ／分程度で噴射する方法により得られるが、詳細な製造方法については、国際公開ＷＯ２００７／１１６６７６号公報（特許文献２）に記載の製造方法を利用できる。
　得られた不織繊維構造体は、通常、板状又はシート状成形体として得られ、切断加工などにより利用されるが、必要に応じて慣用の熱成形により二次成形してもよい。熱成形としては、例えば、圧縮成形、圧空成形（押出圧空成形、熱板圧空成形、真空圧空成形など）、自由吹込成形、真空成形、折り曲げ加工、マッチドモールド成形、熱板成形、湿熱プレス成形などが利用できる。
　不織繊維構造体（成形体）は、前記繊維で構成されたウェブから得られる不織繊維構造を有しており、その形状は建造物の構造に応じて選択でき、通常、シート状又は板状である。
　［床材］
　本発明の床材は、前記床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで構成されている。さらに、本発明において、床材用成形体は床下地材の機能を有しており、成形体で床下地材の全体を構成してもよいが、本発明の床材用成形体に更に慣用の床下地材が積層されていてもよい。慣用の床下地材としては、例えば、畳床、プラスチック板、合板、木質ボード、紙、織布又は不織布シート、無機質ボード（石膏ボード、珪酸カルシウム板など）、金属板などが挙げられる。
　（床仕上げ材）
　床仕上げ材としては、例えば、敷き仕上げ、フローリング、軟質仕上げなどに用いられる慣用の床仕上げ材が利用できる。
　敷き仕上げの床仕上げ材としては、例えば、畳表、カーペット、ラグ、ラグマット、じゅうたんなどが挙げられる。これらのうち、本発明の床材用成形体は、通気性を有するため、畳床としての利用が効果的であり、薄くても高い強度を有するため、薄畳の畳床として特に有効である。
　フローリングの床仕上げ材には、ムク材系床仕上げ材、合板系床仕上げ材などのフローリング材が含まれる。合板系床仕上げ材としては、例えば、厚み１～３ｍｍベニヤ板を、繊維方向を互いに直行させて、奇数枚積層して接着した床仕上げ材や、厚み２～６ｍｍの単板を、繊維方向を平行にして、複数枚積層して接着した床仕上げ材などが挙げられる。本発明の床材用成形体が有効なフローリング材（特に合板系）の厚みは、例えば、２～２０ｍｍ、好ましくは３～１５ｍｍ、さらに好ましくは４～１２ｍｍ（特に４～１０ｍｍ）程度である。フローリング材と床用成形体との厚み比は、例えば、前者／後者＝１０／１～１／１０程度の範囲から選択でき、例えば、２／１～１／５、好ましくは１／１～１／３、さらに好ましくは１／１．５～１／２程度である。
　軟質仕上げの床仕上げ材には、コルク板、軟質プラスチック板などが含まれる。軟質プラスチック板としては、発泡層を有するプラスチックシート（クッションフロア）、軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂で構成されたシートなどであってもよい。軟質熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂は、オレフィン系樹脂やウレタン系樹脂などの軟質樹脂の他、熱可塑性エラストマー、ゴム成分、可塑剤で軟質化された樹脂（例えば、軟質塩化ビニル系樹脂など）などであってもよい。本発明の床材用成形体が有効な軟質床仕上げ材の厚みは、例えば、１～２０ｍｍ、好ましくは１．５～１０ｍｍ、さらに好ましくは２～８ｍｍ（特に３～６ｍｍ）程度である。軟質床仕上げ材と床用成形体との厚み比は、例えば、前者／後者＝１０／１～１／１０程度の範囲から選択でき、例えば、２／１～１／５、好ましくは１／１～１／４、さらに好ましくは１／２～１／３程度である。
　本発明の床材は、床材用成形体と床仕上げ材とが積層され、薄くても、踏み心地、歩き心地、座り心地に優れ、かつ建築の内装材として必要な圧縮強度や曲げ強度などの機械的強度を有している。すなわち、床仕上げ材は数ｍｍ程度で構成できるため、床材の軽量性を向上でき、施工性や経済性を向上できる。
　本発明の床材において、床材用成形体と床仕上げ材との積層形態は、床材成形体が床下地材として床仕上げ材の裏面側に積層されていればよく、両者の間に中間層（プラスチックフィルム、木質シート、紙、織布又は不織布シートなど）が介されていてもよいが、本発明の床材用成形体の機能（歩行感、座り心地、安全性、通気性など）を有効に発現するためには、中間層を介することなく、床仕上げ材に床材用成形体を積層するのが好ましい。さらに、床材用成形体と床仕上げ材とは、固定されていなくてもよいが、汎用性及び施工性などの点から、固定されているのが好ましい。床材用成形体と床仕上げ材との固定（接合）方法としては、接着剤又は粘着剤を用いる方法、固定具を用いる方法などであってもよい。
　接着剤又は粘着剤を用いる方法において、接着剤又は粘着剤は、床材用成形体及び床仕上げ材の材質に応じて、床材の踏み心地、歩き心地、座り心地等を阻害しない範囲で、慣用の接着剤又は粘着剤を利用できる。接着剤としては、デンプンやカゼインなどの天然高分子系接着剤、ポリ酢酸ビニルなどのビニル系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤などの熱可塑性樹脂系接着剤、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂系接着剤などが挙げられる。粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤などの熱可塑性樹脂系粘着剤などが挙げられる。接着剤及び粘着剤は、使用箇所に応じて、異なる種類の接着剤又は粘着剤を使用してもよい。なお、本発明では、床材用成形体が繊維構造を有しているため、接着剤や粘着剤が繊維構造に含浸するとともに、接着力の低下の原因となる空気が繊維構造を通して外部に放出されるため、高い密着力を実現できる。
　固定具を用いる方法としては、枠材を用いて両材の外側から固定する方法、ビスやボルトなどの係合手段を用いる方法、粘着テープを用いる方法、面ファスナーを用いる方法、縫製を利用する方法などが挙げられる。特に、本発明では、床用成形体が高い強度を有するため、床仕上げ材との積層体は、かなり高い剛性を有する。このため、本発明では、床材を大板状に形成し、固定具等の取付ピッチを広くした場合でも、その形状が保持されて構造上の支障は生じないので、施工上も有利となる。
　これらの固定方法のうち、例えば、畳の場合には、接着剤又は粘着剤を用いる方法、固定具を用いる方法のいずれの方法も利用することなく、単に積層する方法が汎用され、フローリングやコルク板の場合には、接着剤又は粘着剤を用いる方法などが汎用される。さらに、フローリングやコルク板の場合には、中間層として又は床用成形体の裏面（床仕上げ材が形成された面に対して反対側の面）にプラスチックフィルムを貼り合わせてもよい。
　本発明の床材は、ＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さ（衝撃時加速度Ｇ値）が、１１０Ｇ以下であり、例えば、１００Ｇ以下（例えば、１０～１００Ｇ）、好ましくは２０～９５Ｇ、さらに好ましくは３０～９０Ｇ（特に４０～８５Ｇ）程度である。床材における衝撃時加速度が１００Ｇを超えると転倒時の衝撃が大きくなり好ましくない。特に、本発明では、本発明の床用成形体を床仕上げ材と組み合わせることにより、床材としての硬さＧ値を、床材用成形体よりも更に低減できるため、転倒時の安全性を更に向上できる。特に、フローリングの場合、本発明の床材用成形体と積層することにより、表面が硬質なフローリング材であるにも拘わらず、床材用成形体単独よりも低い硬さＧ値を発現できる。
　以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。実施例における各物性値は、以下に示す方法により測定した。なお、実施例中の「部」及び「％」はことわりのない限り、質量基準である。
　（１）エチレン－ビニルアルコール系共重合体のメルトインデックス（ＭＩ）
　ＪＩＳ　Ｋ６７６０に準じて、１９０℃、２１．２Ｎ荷重の条件下、メルトインデクサーを用いて測定した。
　（２）目付（ｇ／ｍ２）
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３「一般短繊維不織布試験方法」に準じて測定した。
　（３）厚み（ｍｍ）、見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）
　ＪＩＳＬ１９１３「一般短繊維不織布試験方法」に準じて厚さを測定し、この値と目付けの値とから見かけ密度を算出した。
　（４）通気度
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６に準じ、フラジール形法にて測定した。
　（５）硬さ（衝撃時加速度Ｇ値）
　ＪＩＳ　Ａ６５１９に準じ、コンクリートスラブ上で、鋼製ヘッドモデルを自由落下させ、床に衝突したときの加速度Ｇを測定し、硬さを求めた。なお、この方法では、床の上に８ｍｍ厚みのゴム板を載置して硬さが測定される。
　（６）曲げ応力
　ＪＩＳ　Ｋ７０１７に記載の方法のうちＡ法（３点曲げ法）に準じて測定した。このとき、測定サンプルは２５ｍｍ幅×８０ｍｍ長のサンプルを用い、支点間距離を５０ｍｍとし、試験速度を２ｍｍ／分として測定を行った。本発明では、この測定結果チャートにおける最大応力（ピーク応力）を最大曲げ応力とした。なお、曲げ応力の測定は、ＭＤ方向及びＣＤ方向について測定した。すなわち、ＭＤ方向の測定では、測定サンプルの長辺に対しウェブ流れ方向（ＭＤ）が平行となるように測定サンプルを採取して測定し、一方、ＣＤ方向の測定では、測定サンプルの長辺に対しウェブ幅方向（ＣＤ）が平行となるように測定サンプルを採取して測定した。
　（７）１．５倍変位応力
　曲げ応力の測定において、最大曲げ応力（曲げピーク応力）を示す曲げ量（変位）を超え、さらにその変位の１．５倍の変位まで曲げつづけた時の応力を、１．５倍変位応力とした。
　（８）床材の評価
　コンクリート床の上に、得られた床材を直接敷き、男女計７名の被験者が靴を脱いで歩行した後に座り、歩き心地及び座り心地を以下の７段階（７が最も良く、１が最も悪い評価）の評価点で評価し、さらにその評価点の平均値を求めて以下の４基準で評価した。
　（歩き心地及び座り心地の評価点）
　　１：非常に悪い
　　２：かなり悪い
　　３：やや悪い
　　４：どちらとも言えない
　　５：やや良い
　　６：かなり良い
　　７：非常に良い。
　（評価点の平均値の評価）
　　×：３未満
　　△：３以上４未満
　　○：４以上５未満
　　◎：５以上。
　［実験例１］
　（不織繊維構造体の製造例）
　湿熱接着性繊維として、芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がエチレン－ビニルアルコール共重合体（エチレン含有量４４モル％、ケン化度９８．４モル％）である芯鞘型複合ステープル繊維（（株）クラレ製、「ソフィスタ」、繊度３ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、芯鞘質量比＝５０／５０、捲縮数２１個／２５ｍｍ、捲縮率１３．５％）を準備した。
　この芯鞘型複合ステープル繊維を用いて、カード法により目付を調整したカードウェブを作製し、このウェブを複数枚重ねて所定の目付を有するカードウェブとした。
　このカードウェブを、５０メッシュ、幅５００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを装備したベルトコンベアに移送した。尚、このベルトコンベアの金網の上部には同じ金網を有するベルトコンベアが装備されており、それぞれが同じ速度で同方向に回転し、これら両金網の間隔を任意に調整可能なベルトコンベアを使用した。
　次いで、下側コンベアに備えられた水蒸気噴射装置ヘカードウェブを導入し、この装置から０．４ＭＰａの高温水蒸気をカードウェブの厚み方向に向けて通過するように（垂直に）噴出して水蒸気処理を施し、不織繊維構造を有する硬質成形体を得た。この水蒸気噴射装置は、下側のコンベア内に、コンベアネットを介して高温水蒸気をウェブに向かって吹き付けるようにノズルが設置され、上側のコンベアにサクション装置が設置されていた。また、この噴射装置のウェブ進行方向における下流側には、ノズルとサクション装置との配置が逆転した組合せである噴射装置がもう一台設置されており、ウェブの表裏両面に対して蒸気処理を施した。
　なお、水蒸気噴射ノズルの孔径は０．３ｍｍであり、ノズルがコンベアの幅方向に沿って１ｍｍピッチで１列に並べられた蒸気噴射装置を使用した。加工速度は３ｍ／分であり、ノズル側とサクション側の上下コンベアベルト間の間隔（距離）を、厚み５～２０ｍｍの成形体が得られるように調整した。ノズルはコンベアベルトの裏側にベルトとほぼ接するように配置した。
　得られた不織繊維構造体（成形体）は、ボード状の形態を有し、一般的な不織布に比べて非常に硬く、曲げ応力ピークを超えても破壊せず、極端な応力の低下もなかった。さらに、形態保持性試験を行っても形状の変化はなく、質量も減少せず、きわめて良好な結果が得られた。
　得られた成形体の特性を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（実施例１～１２）
　イグサ製の畳表（平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み２．７ｍｍ）の裏面に、前記製造例で得られた同平面寸法の各成形体（表２に示す厚み及び密度を有する各成形体）をそれぞれ積層し、慣用の製造方法で成形体を畳床とする床材（薄畳）を作製し、評価した結果を表２に示す。なお、厚みが５ｍｍ以下又は密度が０．１ｇ／ｃｍ３以下の成形体では、成形体を畳床とする慣用の方法では畳を製造できないため、成形体と畳表とを酢酸ビニル系接着剤（セメダイン（株）製、木工用速乾タイプ）で接着した。
　（比較例１）
　イグサ製の畳表（平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ）の裏面に、厚み１０ｍｍの合板（ＪＡＳにより規定された普通合板）を積層して床材（薄畳）を作製し、評価した結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２の結果から、実施例の床材は、厚みが薄くても、比較例の床材と同等以上の評価が得られている。
　なお、実施例の床材のうち、厚みが３ｍｍの成形体を用いた床材では、歩き心地は良いものの、座り心地が充分でない。一方、厚み５～２０ｍｍ、密度０．１～０．２５ｇ／ｃｍ３の成形体を用いると、バランスのとれた畳が得られることが分かる。コストなどを考慮すると、成形体の厚みは５～１０ｍｍ、密度は０．１３～０．２ｇ／ｃｍ３程度が好ましい。特に、厚みが１０ｍｍで密度が０．１５ｇ／ｃｍ３の成形体を用いた床材では、歩き心地、座り心地のいずれも優れた評価が得られる。
　特に、成形体の厚みが２０ｍｍ以上の畳は、成形体の下に他の素材を使用しても歩き心地、座り心地の良い畳を製造することができる。コストなどを考慮すると、厚み５～１０ｍｍ、密度０．１～０．２ｇ／ｃｍ３の成形体の裏面に他の素材を積層して使用するのが好ましい。
　［実験例２］
　（成形体）
　実験例１と同様の成形体（不織繊維構造体）を使用した。
　（実施例１３～２４）
　平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み６ｍｍのフローリング（硬質床材）［基材合板（大建工業（株）製、ドナウスリム６Ｔ）］の裏面に、同平面寸法の各成形体（表３に示す厚み及び密度を有する各成形体）をそれぞれ酢酸ビニル系接着剤で接着して床材を作製し、評価した結果を表３に示す。
　（比較例２）
　平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み６ｍｍのフローリング（大建工業（株）製、ドナウスリム６Ｔ）を単独で床材と使用し、評価した結果を表３に示す。
　（比較例３）
　裏面に切り込みを入れた厚み９ｍｍの化粧合板の裏面に、厚み５ｍｍのポリエチレン系発泡体を積層した市販の遮音フローリング（大建工業（株）製、オトユカファインII　エクオスＦ）を使用し、評価した結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３の結果から、実施例の床材は、歩き心地に関しては、厚みが薄くても、比較例の床材よりも優れた評価が得られている。実施例の床材のうち、３ｍｍの厚みの成形体を用いた床材では、歩き心地及び座り心地（特に座り心地）が充分でない。一方、厚み５～２０ｍｍ、密度０．１～０．２５ｇ／ｃｍ３の成形体を用いると、バランスのとれたフローリングが得られることが分かる。特に、厚みが１０ｍｍで密度が０．１ｇ／ｃｍ３の成形体を用いた床材では、歩き心地、座り心地のいずれも優れた評価が得られる。
　［実験例３］
　（成形体）
　実験例１と同様の成形体（不織繊維構造体）を使用した。
　（実施例２５～３６）
　平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み４ｍｍのコルク板（ウチヤマホーム建材（株）製）に、同平面寸法の各成形体（表４に示す厚み及び密度を有する各成形体）をそれぞれ酢酸ビニル系接着剤で接着して床材を作製し、評価した結果を表４に示す。
　（比較例４）
　平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み４ｍｍのコルク板を単独で床材と使用し、評価した結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４の結果から、実施例の床材のうち、３ｍｍの厚みの成形体を用いた床材では、歩き心地及び座り心地（特に座り心地）が充分でない。一方、厚み５～２０ｍｍ、密度０．１～０．２５ｇ／ｃｍ３の成形体を用いると、バランスのとれた床材が得られることが分かる。特に、厚みが１０ｍｍで密度が０．１５～０．２５ｇ／ｃｍ３の成形体を用いた床材では、歩き心地、座り心地のいずれも優れた評価が得られる。
　［実験例４］
　（成形体）
　実験例１と同様の製造方法で、厚み１０～３０ｍｍ、密度０．０５～０．１ｇ／ｃｍ３の成形体（不織繊維構造体）を得た。
　（実施例３７～４０）
　平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み３．２ｍｍの軟質ポリ塩化ビニルフロアー材（Ｔａｒｋｅｔｔ社（株）製）に、同平面寸法の各成形体（表５に示す厚み及び密度を有する各成形体）をそれぞれ酢酸ビニル系接着剤で接着して床材を作製し、評価した結果を表５に示す。
　（比較例５～８）
　成形体として、高温水蒸気で湿熱接着する代わりに、パンチ密度４００パンチ／ｃｍ２でニードルパンチを施して絡合した成形体を使用する以外は実施例３７～４０と同様の方法で床材を作製し、評価した結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表５の結果から、湿熱接着した成形体を用いた実施例は、ニードルパンチで接着した成形体を用いた比較例よりも、歩き心地及び座り心地が向上している。
　［実験例５］
　（成形体）
　実験例１と同様の製造方法で、厚み１０～２０ｍｍ、密度０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３の成形体（不織繊維構造体）を得た。
　（実施例４１）
　イグサ製の畳表（平面寸法９０ｃｍ×１８０ｃｍ、厚み２．７ｍｍ）の裏面に、同平面寸法の成形体（表６に示す厚み及び密度を有する成形体）で構成された下層１を積層し、さらにこの下層１の裏面に、同平面寸法の成形体（表６に示す厚み及び密度を有する成形体）で構成された下層２を積層し、慣用の製造方法で２層の成形体で構成された積層体を畳床とする床材（薄畳）を作製し、評価した結果を表６に示す。
　（実施例４２）
　下層１として、ベニヤ板（オークラウッド（株）製、普通合板（ＪＩＳ１類１等））を用いる以外は実施例４１と同様の方法で床材を作製し、評価した結果を表６に示す。
　（実施例４３）
　下層１として、高温水蒸気で湿熱接着する代わりに、パンチ密度４００パンチ／ｃｍ2でニードルパンチを施して絡合した成形体を使用する以外は実施例４１と同様の方法で床材を作製し、評価した結果を表６に示す。
　（実施例４４）
　下層１と下層２との積層順序を入れ替える以外は実施例４１と同様の方法で床材を作製し、評価した結果を表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６の結果から明らかなように、下層１として湿熱接着した成形体（湿熱不織布）を使用した実施例４１は、ベニヤ板やニードルパンチで絡合した成形体（ニードルパンチ不織布）を使用した実施例４２又は４３よりも床材の硬さＧ値が小さい。さらに、畳表の裏面に接触する側に低密度の不織布を積層した実施例４１は、畳表の裏面に接触する側に高密度の不織布を積層した実施例４４よりも床材の硬さＧ値が小さい。
　本発明は、各種の建築物又は建造物の床材として利用でき、例えば、住宅用床材の他、その優れた転倒時の安全性を生かして、運動施設、学校、介護施設などにも有効に利用できる。さらに、本発明の床材は、軽量であり、遮音性にも優れているため、多層階建築物における２階以上のフロアにおける床材としても有用である。

Claims (12)

  1. 　湿熱接着性繊維を含み、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定された不織繊維構造体で形成された床材用成形体であって、見掛け密度が０．０５～０．５ｇ／ｃｍ３であり、かつＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した硬さが１３０Ｇ以下である床材用成形体。
  2. 　不織繊維構造体が、下記（１）～（３）の特性を有する請求項１記載の床材用成形体。
    　（１）湿熱接着性繊維が、繊維表面において長さ方向に連続する湿熱接着性樹脂を含み、かつ前記湿熱接着性繊維が、エチレン単位の含有量が５～６０モル％であるエチレン－ビニルアルコール共重合体である
    　（２）繊維接着率が３～８５％である
    　（３）厚みが５～２０ｍｍである
  3. 　請求項１又は２記載の床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで構成された床材。
  4. 　ＪＩＳ　Ａ６５１９に準拠した床材の硬さが１００Ｇ以下であり、床材用成形体の見掛け密度が０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３であり、かつ床材用成形体の厚みが７～１５ｍｍである請求項３記載の床材。
  5. 　床仕上げ材が畳表であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．０８～０．２５ｇ／ｃｍ３である請求項３又は４記載の床材。
  6. 　床仕上げ材がフローリング材であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３である請求項３又は４記載の床材。
  7. 　床仕上げ材がコルク板であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．１２～０．２８ｇ／ｃｍ３である請求項３又は４記載の床材。
  8. 　床仕上げ材が軟質プラスチック板であり、かつ床材用成形体の見掛け密度が０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３である請求項３又は４記載の床材。
  9. 　請求項１又は２記載の床材用成形体の床材としての使用。
  10. 　請求項１又は２記載の床材用成形体を床材として使用する方法。
  11. 　請求項１又は２記載の床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで床材を構成し、踏み心地、歩き心地及び座り心地からなる群から選択された少なくとも一種を改善する方法。
  12. 　請求項１又は２記載の床材用成形体と、この成形体に積層された床仕上げ材とで床材を構成し、床材の硬さを低減して転倒時の安全性を向上する方法。
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