WO2010113664A1 - 圧縮機 - Google Patents

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WO2010113664A1
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back yoke
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compressor
slot
heat transfer
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義博 片岡
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Daikin Industries Ltd
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Daikin Industries Ltd
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    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • F04B39/06—Cooling; Heating; Prevention of freezing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
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    • F04C23/00—Combinations of two or more pumps, each being of rotary-piston or oscillating-piston type, specially adapted for elastic fluids; Pumping installations specially adapted for elastic fluids; Multi-stage pumps specially adapted for elastic fluids
    • F04C23/008—Hermetic pumps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
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    • F04C29/00—Component parts, details or accessories of pumps or pumping installations, not provided for in groups F04C18/00 - F04C28/00
    • F04C29/0042—Driving elements, brakes, couplings, transmissions specially adapted for pumps
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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures
    • H02K1/185—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures to outer stators
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/20—Stationary parts of the magnetic circuit with channels or ducts for flow of cooling medium
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/021—Magnetic cores
    • H02K15/022—Magnetic cores with salient poles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2240/00—Components
    • F04C2240/30—Casings or housings

Definitions

  • the present invention relates to a compressor that joins a casing and a motor arranged in the casing by welding at a plurality of welding positions.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and an object thereof is to provide a compressor capable of suppressing melting of an insulating member arranged in a slot.
  • a compressor according to a first aspect of the present invention is a compressor in which a casing and a motor arranged inside the casing are joined by welding at a plurality of welding positions.
  • the motor has a diameter from an annular back yoke portion and a back yoke portion.
  • a plurality of teeth projecting inward in the direction, a core having a slot formed between adjacent teeth, a coil disposed in the slot, and an insulation disposed in the slot to insulate the coil from the core
  • the heat transfer shielding portion is provided in at least one of the portions corresponding to the plurality of welding positions of the back yoke portion.
  • the heat transfer shielding portion can shield heat from being transferred to the insulating member, so that the insulating member can be prevented from melting.
  • the compressor according to the second invention is the compressor according to the first invention, wherein the heat transfer shielding portion is provided between the welding position and the slot adjacent to the welding position.
  • This compressor can suppress melting of the insulating member in the slot where heat from the welding position is most easily transferred.
  • the compressor according to the third aspect of the invention is the compressor according to the first or second aspect of the invention, wherein the heat transfer shielding portion is provided only at a portion corresponding to the welding position in the vertical direction.
  • the heat transfer shielding part By providing the heat transfer shielding part, there is an effect of preventing the flow of magnetic flux, but in this compressor, the effect can be minimized by limiting the range in which the heat transfer shielding part is provided.
  • a compressor according to a fourth aspect of the present invention is the compressor according to any one of the first to third aspects of the present invention, wherein the heat transfer shielding portion extends in a direction crossing the radial direction in plan view, and the extension The end portion in the direction of the taper is tapered or circular.
  • a compressor according to a fifth invention is the compressor according to any one of the first to fourth inventions, wherein the casing is provided with a weld hole in a portion corresponding to a welding position, and in a plan view, the heat transfer shield.
  • the width in the direction intersecting the radial direction of the part is larger than the width in the direction intersecting the radial direction of the weld hole.
  • a compressor according to a sixth aspect of the present invention is the compressor according to any one of the first to fifth aspects, wherein a plurality of heat transfer shielding portions are provided at intervals along the radial direction.
  • a compressor according to a seventh aspect of the present invention is the compressor according to any one of the first to sixth aspects, wherein the heat transfer shielding portion is disposed outside the radial center of the back yoke portion.
  • the magnetic flux density change becomes smaller toward the radially outer portion, and the magnetic flux density change sharply decreases from the radial center of the back yoke portion toward the outside. Therefore, in this compressor, by arranging the heat transfer shielding portion at a portion outside the center in the radial direction of the back yoke portion, it is possible to suppress the influence of the flow of magnetic flux by the heat transfer shielding portion.
  • a compressor according to an eighth invention is the compressor according to any one of the first to seventh inventions, wherein the heat transfer shielding portion is a gap provided at a position separated from the outer end portion of the back yoke portion, or It is a recessed part formed in the part which faces the slot of a back yoke part.
  • melting of the insulating member can be suppressed with a simple configuration of providing a gap. Further, when the concave portion is provided, the insulating member does not contact the back yoke portion, so that heat due to welding is not directly transmitted to the insulating member, and the insulating member can be further prevented from melting. Further, in this compressor, by providing the gap or recess, distortion due to thermal expansion or shrinkage stress during welding can be absorbed in the gap or recess, so that deformation of the core can be reduced. Thereby, the air gap between the rotor arranged inside the core and the core becomes uniform, and the magnetic flux can be prevented from being unbalanced.
  • a compressor according to a ninth aspect is the compressor according to the eighth aspect, wherein a plurality of recesses are provided for one slot.
  • a compressor according to a tenth invention is the compressor according to any one of the first to ninth inventions, wherein the insulating member is a film.
  • the compressor can suppress melting of the film. As a result, the range of materials that can be used as the insulating member is increased.
  • the compressor according to the eleventh invention is the compressor according to any one of the first to tenth inventions, wherein the insulating member is permeable to oil and / or refrigerant.
  • a compressor according to a twelfth aspect of the invention is the compressor according to any one of the first to eleventh aspects of the invention, wherein the insulating member has bubbles inside.
  • the insulating member since the insulating member is cooled by the bubbles inside the insulating member, the insulating member can be further prevented from melting.
  • a compressor according to a thirteenth invention is the compressor according to any one of the first to twelfth inventions, wherein a gap is provided between the casing and the outer peripheral surface of the back yoke portion.
  • the compressor according to the fourteenth invention is the compressor according to any one of the first to thirteenth inventions, wherein the coil winding method is concentrated winding.
  • the problem is that the insulating member melts because the radial width of the back yoke portion is small.
  • This winding method is particularly effective for a concentrated winding compressor.
  • Compressor according to a fifteenth aspect of the present invention is the compressor according to any one of aspects 1 to 14, are used CO 2 refrigerant.
  • the casing and the motor are generally joined by welding at a plurality of welding positions. Therefore, the present invention for suppressing heat transfer to the insulating member uses the CO 2 refrigerant. This is particularly effective for compressors that have been used.
  • the heat transfer shielding portion can shield heat from being transferred to the insulating member, so that the insulating member can be prevented from melting.
  • the second invention it is possible to suppress melting of the insulating member in the slot where heat from the welding position is most easily transferred.
  • the influence can be minimized by limiting the range in which the heat transfer shielding portion is provided.
  • the end of the heat transfer shield is tapered or circular, so that the magnetic flux flows smoothly, and the influence can be suppressed.
  • the portion where the insulating member may be melted can be covered in a wide range.
  • the surface area of the heat transfer shielding part is increased, the heat dissipation in the heat transfer shielding part is increased, and the heat transfer to the insulating member can be further suppressed.
  • the heat transfer shielding portion is the portion outside the center in the radial direction of the back yoke portion.
  • melting of the insulating member can be suppressed with a simple configuration of providing a gap. Further, when the concave portion is provided, the insulating member does not contact the back yoke portion, so that heat due to welding is not directly transmitted to the insulating member, and the insulating member can be further prevented from melting. Further, in this compressor, by providing the gap or recess, distortion due to thermal expansion or shrinkage stress during welding can be absorbed in the gap or recess, so that deformation of the core can be reduced. Thereby, the air gap between the rotor arranged inside the core and the core becomes uniform, and the magnetic flux can be prevented from being unbalanced.
  • the insulating member disposed in the slot can be supported by the portion provided between the adjacent concave portions, even if the concave portion is provided, the insulating member is disposed in a bent state. Can be prevented.
  • the film can be prevented from melting. As a result, the range of materials that can be used as the insulating member is increased.
  • the insulating member is cooled by the oil and / or refrigerant that has penetrated into the insulating member, it is possible to further suppress melting of the insulating member.
  • the insulating member is cooled by the air bubbles inside the insulating member, it is possible to further suppress melting of the insulating member.
  • the present invention for suppressing heat transfer to the insulating member is particularly effective.
  • the concentrated winding motor has a problem that the insulating member melts with a concentrated winding motor, since the radial width of the back yoke portion is small.
  • the present invention to achieve suppression is particularly effective for a compressor in which the coil winding method is concentrated winding.
  • joining the casing and the motor by welding at a plurality of welding positions is particularly effective for a compressor using a general CO 2 refrigerant.
  • stator which concerns on 3rd Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on 4th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the 1st modification of 4th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the 2nd modification of 4th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on 5th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the 1st modification of 5th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the 2nd modification of 5th Embodiment of this invention.
  • stator which concerns on 6th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the 1st modification of 6th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the 2nd modification of 6th Embodiment of this invention. It is the elements on larger scale of the stator which concerns on the modification of this invention. It is a schematic cross section of the motor and pipe which showed the positional relationship of the welding position and space
  • FIG. 1 is a sectional view showing the internal structure of a rotary compressor for CO 2 refrigerant according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a horizontal sectional view of the compressor.
  • FIG. 3 is a plan view of the motor.
  • FIG. 4 is a partially enlarged view of the stator.
  • FIG. 5 is a plan view of the core.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing the positional relationship between the welding position and the gap.
  • FIG. 7 is a graph showing changes in magnetic flux density at each position of the back yoke portion.
  • the rotary compressor 1 is a two-cylinder rotary compressor, and includes a sealed casing 10, a motor 20 and a compression mechanism 30 disposed in the sealed casing 10, And an accumulator 40 disposed on the side of the hermetic casing 10.
  • the rotary compressor 1 is a so-called high-pressure dome type compressor and uses a CO 2 refrigerant (hereinafter abbreviated as a refrigerant).
  • the compression mechanism 30 is disposed below the motor 20 in the sealed casing 10.
  • lubricating oil 50 supplied to each sliding portion of the compression mechanism 30 is stored in the lower portion of the hermetic casing 10.
  • the hermetic casing 10 includes a pipe 11, a top 12, and a bottom 13.
  • the pipe 11 is a substantially cylindrical member extending in the vertical direction, and the upper and lower ends thereof are open. Further, two connection ports 11a and 11b for introducing inlet tubes 43a and 43b, which will be described later, into the inside of the sealed casing 10 are formed on the side surface of the pipe 11 in the vertical direction. And the cylindrical joint pipes 14a and 14b which hold
  • the top 12 is a member that closes the opening at the upper end of the pipe 11.
  • a discharge pipe 15 for discharging the high-temperature and high-pressure refrigerant compressed by the compression mechanism 30 to the outside of the sealed casing 10 is attached to the top 12.
  • the top 12 is provided with a terminal terminal 16 connected to the motor 20.
  • the bottom 13 is a member that closes the opening at the lower end of the pipe 11. In the sealed casing 10 having the above-described configuration, a sealed space surrounded by the pipe 11, the top 12, and the bottom 13 is formed.
  • the motor 20 is disposed inside the pipe 11, and as shown in FIG. 2, the pipe 11 and the motor 20 are joined by spot welding at three welding positions P1 to P3.
  • the pipe 11 is provided with welding holes 10a to 10c at respective portions corresponding to the three welding positions P1 to P3.
  • the welding positions P1 to P3 and the welding holes 10a to 10c are provided at an interval of about 120 degrees in the circumferential direction (R direction).
  • the pipe 11 and the motor 20 are generally fixed by welding.
  • the motor 20 is a concentrated winding motor in which a coil 72 of each phase (U phase, V phase, W phase) is wound around a tooth portion 76 of a core 71.
  • the motor 20 is provided to drive a compression mechanism 30 disposed below the motor 20.
  • the rotor 60 and a radially outer side of the rotor 60 via an air gap are provided. And a stator 70 to be arranged.
  • the rotor 60 has a core 61 and a plurality of permanent magnets 62.
  • the core 61 is formed by laminating a plurality of thin plates made of a metal material and joining them together by welding or the like.
  • the core 61 is formed with a substantially circular through hole 63 at a substantially central portion in plan view. The upper end portion of the shaft 80 is inserted into the through hole 63, and the shaft 80 is fixed to the core 61.
  • the stator 70 has a core 71, a coil 72, a slot cell (insulating member) 73, and insulators 74a and 74b (see FIG. 1).
  • the core 71 is formed by laminating a plurality of thin plates made of a metal material and joining them together by welding or the like. As shown in FIG. 5, the core 71 includes an annular back yoke portion 75, nine tooth portions 76 projecting inward in the radial direction (X direction) from the back yoke portion 75, and adjacent tooth portions 76. And nine slots 77 formed between the two.
  • a through hole H extending in the vertical direction is formed in a substantially central portion of the core 71. Inside the through hole H, the above-described rotor 60 (see FIG. 3) is arranged.
  • the back yoke portion 76 described above has a smaller width in the radial direction (X direction) than the motor in which the coil winding method is distributed winding. ing.
  • arc portions 75a that contact the inner peripheral surface of the pipe 11 and core cut portions 75b that do not contact the inner peripheral surface of the pipe 11 alternate along the circumferential direction (R direction).
  • the arc portion 75a is formed in a curved surface shape along the inner peripheral surface of the pipe 11, and the core cut portion 75b is formed in a flat surface shape.
  • the slot 77 is provided inside the radial direction (X direction) of the arc portion 75a, and the tooth portion 76 is provided inside the radial direction (X direction) of the core cut portion 75b.
  • the above-described welding positions P1 to P3 are arranged on the circular arc portion 75a that is in contact with the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • a gap Q (see FIG. 4) is formed between the core cut portion 75b and the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • substantially rectangular parallelepiped voids (heat transfer shielding portions) S1 to S3 are provided in the portions corresponding to the welding positions P1 to P3 of the back yoke portion 75, respectively. It has been.
  • the gaps S1 to S3 are provided at positions separated from the outer end portion of the back yoke portion 75.
  • the space S1 is provided between the welding position P1 and the slot 77a adjacent to the welding position P1
  • the space S2 is provided between the welding position P2 and the slot 77b adjacent to the welding position P2, and the space S3. Is provided between the welding position P3 and the slot 77c adjacent to the welding position P3.
  • gaps S1 to S3 extend in a direction (Y direction) orthogonal to the radial direction (X direction) in plan view, and as shown in FIG. 4, the longitudinal direction (Y direction) of the gaps S1 to S3 ) Is larger than the opening width L2 in the Y direction of the welding holes 10a to 10c.
  • the air gaps S1 to S3 are provided outside the center of the back yoke portion 75 in the radial direction (X direction) (center line C in FIG. 4).
  • the change in the magnetic flux density in the radially outer portion of the back yoke portion 75 in which the air gaps S1 to S3 are provided is smaller than that in the radially inner portion of the back yoke portion 75. That is, in the present embodiment, the air gaps S1 to S3 are provided in a portion outside the center in the radial direction of the back yoke portion 75 where the change in magnetic flux density is small.
  • This center line C is a line passing through the center of the arcuate portion 75a in the radial direction (X direction) of the back yoke portion 75.
  • the entire gaps S1 to S3 are provided in a portion outside the center of the back yoke part 75.
  • the present invention is not limited to this, and the centers of the gaps S1 to S3 are the center of the back yoke part 75. You may form so that it may be located in an outer part.
  • the depth (the length in the radial direction) of the air gaps S1 to S3 of the present embodiment is less than half the thickness of the back yoke 75, so that the effect of suppressing heat transfer is minimized while minimizing the influence of magnetic flux flow. Can be obtained.
  • each of the gaps S1 to S3 is provided only in a portion corresponding to the welding positions P1 to P3 in the vertical direction (Z direction). That is, the gaps S1 to S3 are provided only at the same height as the welding positions P1 to P3, respectively.
  • the width H1 in the vertical direction (Z direction) of these voids S1 to S3 is larger than the opening width H2 in the Z direction of the welding holes 10a to 10c.
  • a coil 72 of each phase (U phase, V phase, W phase) is wound around each of the nine teeth portions 76. Specifically, the coils 72 of each phase of the U phase, the V phase, and the W phase are wound around the teeth portion 76 in order along the circumferential direction (R direction).
  • Each of the nine slots 77 penetrates the core 71 in the vertical direction (Z direction). Each of the nine slots 77 communicates with the through hole H through an opening 77d (see FIG. 4) formed between the tips of the adjacent teeth portions 76.
  • the coil 72 described above is wound around each tooth portion 76 by a nozzle (not shown) of a winding machine inserted into the slot 77 through the opening 77d.
  • a slot cell 73 for insulating the tooth portion 76 and the coil 72 is inserted.
  • the slot cell 73 is a film made of PET (polyethylene terephthalate).
  • the slot cell 73 is arranged along the shape of the slot 77.
  • the shaft 80 rotates with the rotor 60 described above, thereby rotating the pistons 34 and 37 of the compression mechanism 30.
  • the shaft 80 is provided with an eccentric portion 81 so as to be positioned in a cylinder chamber T1 of the front cylinder 33 described later, and is provided with an eccentric portion 82 so as to be positioned in a cylinder chamber T2 of the rear cylinder 36.
  • Pistons 34 and 37 are attached to the eccentric parts 81 and 82, respectively, and the piston 34 attached to the eccentric part 81 rotates in the cylinder chamber T1 as the shaft 80 rotates and the eccentric part 82.
  • the piston 37 mounted on the cylinder rotates in the cylinder chamber T2.
  • the eccentric portion 81 and the eccentric portion 82 are disposed at positions shifted by 180 ° in the rotation direction of the shaft 80.
  • the compression mechanism 30 includes a front muffler 31, a front head 32, and a front cylinder 33 having a double structure from the top to the bottom along the rotation axis of the shaft 80 of the motor 20. And a piston 34, a middle plate 35, a rear cylinder 36 and a piston 37, a rear head 38, and a rear muffler 39.
  • the front muffler 31 silences the refrigerant discharged from a discharge port (not shown) provided in the front head 32 and discharges it to the primary space.
  • the front muffler 31 is attached to the front head 32.
  • the front head 32 is joined to the upper surface of the front cylinder 33 and closes the opening at the upper end of the cylinder chamber T1.
  • the front head 32 is provided with a discharge port (not shown) for discharging the refrigerant compressed in the cylinder chamber T1 to the muffler space A formed by the front muffler 31 described above.
  • the front cylinder 33 is provided with a cylinder chamber T1 at the center thereof.
  • a piston 34 that moves eccentrically with the rotation of the shaft 80 is disposed.
  • the cylinder chamber T1 communicates with the muffler space A through the above-described discharge port. Therefore, the refrigerant compressed by the eccentric rotational movement of the piston 34 attached to the eccentric portion 81 of the shaft 80 is guided from the cylinder chamber T1 to the muffler space A.
  • the piston 34 performs an eccentric rotational movement along the inner peripheral surface of the cylinder chamber T1, and compresses the refrigerant sucked from the accumulator 40.
  • the middle plate 35 is disposed between the front cylinder 33 and the rear cylinder 36.
  • the middle plate 35 closes the opening below the cylinder chamber T1 of the front cylinder 33 and closes the opening above the cylinder chamber T2 of the rear cylinder 36.
  • the rear cylinder 36, the piston 37, the rear head 38, and the rear muffler 39 are the same as the front cylinder 33, the piston 34, the front head 32, and the front muffler 31, respectively, in view of their functions.
  • the refrigerant compressed in the cylinder chamber T2 of the rear cylinder 36 passes through a muffler space (not shown) formed by the rear head 38 and the rear muffler 39, and then the rear head 38, the rear cylinder 36, the middle plate 35, and the front
  • the air is guided to the muffler space A through a communication hole (not shown) communicating with the cylinder 33 and an introduction port (not shown) formed in the front head 32.
  • the accumulator 40 is provided to supply refrigerant from the outside of the hermetic casing 10 to each of the cylinder chamber T1 of the front cylinder 33 and the cylinder chamber T2 of the rear cylinder 36 disposed therein.
  • the accumulator 40 includes an inlet pipe 41 extending in the vertical direction and two outlet pipes 42a and 42b bent in a substantially L shape. Thereby, the refrigerant flowing in from the inlet pipe 41 passes through the outlet pipes 42a and 42b and is supplied to the cylinder chambers T1 and T2, respectively.
  • substantially cylindrical inlet tubes 43a and 43b are connected to the respective ends of the outlet pipes 42a and 42b.
  • the inlet tubes 43a and 43b are connected to cylinders 33 and 36 via joint pipes 14a and 14b joined to the sealed casing 10, respectively.
  • FIG. 8 is an exploded perspective view for explaining a method of manufacturing the core of the compressor according to the first embodiment of the present invention. Next, with reference to FIG. 8, the manufacturing method of the core of the compressor which concerns on 1st Embodiment is demonstrated.
  • the core 71 is formed by laminating a plurality of thin plates made of a metal material as described above and joining them together by welding or the like.
  • the core 71 since the substantially rectangular parallelepiped gaps S1 to S3 are provided in a part of the back yoke portion 75 in the vertical direction (Z direction), the core 71 cannot be configured only by thin plates having the same shape. Therefore, in the present embodiment, as shown in FIG. 7, two types of thin plates, that is, a plurality of thin plates 71a having through holes 71c forming the gaps S1 to S3, and a plurality of thin plates 71b having no through holes are provided. Prepare.
  • a portion U1 corresponding to the lower portion of the core 71 is formed by laminating a plurality of thin plates 71b having no through holes. Next, the through-holes are formed in the above-described portion U1 so that the gaps S1 to S3 are formed at predetermined height positions (portions corresponding to the welding positions P1 to P3 (see FIG. 6) with respect to the vertical direction (Z direction)).
  • a plurality of thin plates 71a having 71c are laminated. The number of the thin plates 71a is determined according to the width H1 (see FIG. 6) in the vertical direction (Z direction) of the gaps S1 to S3.
  • the core 71 is completed in which the gaps S1 to S3 are provided only in the portions corresponding to the welding positions P1 to P3 (see FIG. 6) in the vertical direction (Z direction).
  • the compressor 1 of this embodiment has the following characteristics.
  • the compressor 1 of the present embodiment by providing the gaps S1 to S3 in the portions corresponding to the welding positions P1 to P3 of the back yoke portion 75, it is possible to shield the heat during welding from being transmitted to the slot cell 73. it can. Thereby, it is possible to prevent the slot cell 73 from melting.
  • each of the air gaps S1 to S3 is provided between the welding positions P1 to P3 and the slots 77a to 77c adjacent to the welding positions P1 to P3, so that the welding position It is possible to prevent the slot cell 73 from melting in the slot 77 where heat from P1 to P3 is most easily transferred.
  • the gaps S1 to S3 are provided only in portions corresponding to the welding positions P1 to P3 in the vertical direction (Z direction), thereby limiting the range in which the gaps S1 to S3 are provided.
  • the width L1 in the direction (Y direction) perpendicular to the radial direction (X direction) of the air gaps S1 to S3 is orthogonal to the radial direction (X direction) of the welding hole 10a in plan view.
  • the air gaps S1 to S3 are arranged outside the center in the radial direction of the back yoke portion 75 where the change in magnetic flux density is small, so that the flow of magnetic flux due to the air gaps S1 to S3 The influence can be suppressed.
  • the compressor 1 of the present embodiment by providing the gaps S1 to S3, distortion due to thermal expansion or shrinkage stress during welding can be absorbed in the gaps S1 to S3, so that deformation of the core 71 is reduced. can do. Thereby, the rotor 60 can be arrange
  • the electromagnetic vibration of the motor 20 can be absorbed by the gaps S1 to S3, so that the vibration transmitted to the hermetic casing 10 can be suppressed, and low noise and vibration are reduced. Can be realized.
  • the compressor 1 of the present embodiment it is possible to suppress melting of the slot cell 73 with a simple configuration in which the gaps S1 to S3 are provided without using a special member that shields heat transfer.
  • the slot cell 73 of a film that is easily melted against heat is used, in the compressor 1 of the present embodiment that suppresses heat transfer to the slot cell, the slot cell 73 is prevented from melting. Can do. Thereby, the range of material selection of the slot cell 73 is expanded.
  • the gap Q is formed between the core cut portion 75b and the pipe 11, so that the heat radiation from the core 71 to the outside through the pipe 11 is not promoted and the slot cell. Since the problem that the 73 melts appears remarkably, the compressor 1 that suppresses heat transfer to the slot cell 73 is particularly effective.
  • the compressor 1 that suppresses heat transfer to the slot cell 73 is particularly effective.
  • the casing and the motor are generally joined by welding, so that the compressor 1 that suppresses heat transfer to the slot cell 73 is particularly effective.
  • FIG. 9 is a partially enlarged view of the stator according to the second embodiment of the present invention.
  • a stator 170 according to the second embodiment of the present invention will be described in detail with reference to FIG.
  • the configuration other than the air gap S11 provided in the back yoke portion 175 of the core 171 is the same as that in the first embodiment, and thus the description thereof is omitted as appropriate.
  • the core 171 is formed by laminating a plurality of thin plates made of metal materials and joining them together by welding or the like. As shown in FIG. 9, the core 171 includes an annular back yoke portion 175, a plurality of tooth portions 176 that protrude radially inward (X direction) from the back yoke portion 175, and adjacent tooth portions 176. And a slot 177 formed therebetween.
  • arc portions 175a that contact the inner peripheral surface of the pipe 11 and core cut portions 175b that do not contact the inner peripheral surface of the pipe 11 alternate along the circumferential direction (R direction).
  • a slot 177 is provided inside the radial direction (X direction) of the arc portion 175a
  • a teeth portion 176 is provided inside the radial direction (X direction) of the core cut portion 175b.
  • the welding position P11 is arrange
  • a gap Q is formed between the core cut portion 175 b and the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • a gap (heat transfer shielding portion) S11 is provided in a portion corresponding to the welding position P11 of the back yoke portion 175.
  • the gap S11 is a position spaced from the outer end of the back yoke portion 175, and is provided between the welding position P11 and the slot 177 adjacent to the welding position P11.
  • the space S11 extends in a direction (Y direction) orthogonal to the radial direction (X direction) in plan view, and a width L11 in the longitudinal direction (Y direction) of the space S11 is the Y direction of the weld hole 10a. Is larger than the opening width L2.
  • both end portions in the longitudinal direction (Y direction) of the gap S11 are tapered.
  • the air gap S11 is provided at a portion outside the center (center line C in the drawing) of the back yoke portion 175 in the radial direction (X direction).
  • the portion of the back yoke portion 175 in the radial direction where the air gap S11 is provided has a smaller change in magnetic flux density than the portion of the back yoke portion 175 in the radial direction.
  • a gap S11 is provided in a portion outside the radial center of the back yoke portion 175 where the density change is small.
  • the compressor of this embodiment has the following features.
  • Providing the air gap (heat transfer shielding part) S11 has an effect of preventing the flow of magnetic flux, but in this compressor, the magnetic flux flows smoothly by tapering both ends of the air gap S11 in the Y direction. And the influence can be suppressed.
  • FIG. 10 is a partially enlarged view of a stator according to the third embodiment of the present invention.
  • the stator 270 which concerns on 3rd Embodiment of this invention is demonstrated in detail.
  • the configuration other than the air gap S21 provided in the back yoke portion 275 of the core 271 is the same as that in the first and second embodiments, and thus the description thereof is omitted as appropriate.
  • the core 271 is formed by laminating a plurality of thin plates made of metal materials and joining them together by welding or the like. As shown in FIG. 10, the core 271 includes an annular back yoke portion 275, a plurality of teeth portions 276 projecting inward in the radial direction (X direction) from the back yoke portion 275, and adjacent teeth portions 276. And a slot 277 formed therebetween.
  • arc portions 275a that contact the inner peripheral surface of the pipe 11 and core cut portions 275b that do not contact the inner peripheral surface of the pipe 11 alternate along the circumferential direction (R direction).
  • a slot 277 is provided inside the radial direction (X direction) of the arc portion 275a
  • a tooth portion 276 is provided inside the radial direction (X direction) of the core cut portion 275b.
  • the welding position P21 is arrange
  • a gap Q is formed between the core cut part 275b and the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • each of these gaps S21 is provided at a position spaced from the outer end portion of the back yoke portion 275 and between the welding position P21 and the slot 277 adjacent to the welding position P21.
  • Each of these gaps S21 extends in a direction (Y direction) orthogonal to the radial direction (X direction) in plan view, and a width L21 in the longitudinal direction (Y direction) of the gap S21 is equal to the weld hole 10a. Is larger than the opening width L2 in the Y direction.
  • these gaps S21 are all provided in a portion outside the center (center line C in the drawing) in the radial direction (X direction) of the back yoke portion 275.
  • the portion of the back yoke portion 275 in the radial direction where the air gap S21 is provided has a smaller change in magnetic flux density than the portion of the back yoke portion 275 in the radial direction.
  • the magnetic flux density A plurality of gaps S ⁇ b> 21 are provided in the portion outside the center in the radial direction of the back yoke portion 275 where the change is small.
  • the compressor of this embodiment has the following features.
  • the surface area of the air gap S21 can be increased as compared with the case of using one air gap. Thereby, the heat dissipation in the said space
  • FIG. 11 is a partially enlarged view of a stator according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the stator 370 which concerns on 4th Embodiment of this invention is demonstrated in detail.
  • the configuration other than the heat transfer shielding portion provided in the back yoke portion 375 of the core 371 is the same as that in the first to third embodiments, and thus the description thereof is omitted as appropriate.
  • the core 371 is formed by laminating a plurality of thin plates made of a metal material and joining them together by welding or the like. As shown in FIG. 11, the core 371 includes an annular back yoke portion 375, a plurality of teeth portions 376 that protrude inward in the radial direction (X direction) from the back yoke portion 375, and adjacent tooth portions 376. And a slot 377 formed therebetween.
  • arc portions 375a that contact the inner peripheral surface of the pipe 11 and core cut portions 375b that do not contact the inner peripheral surface of the pipe 11 alternate along the circumferential direction (R direction).
  • a slot 377 is provided inside the radial direction (X direction) of the arc portion 375a
  • a teeth portion 376 is provided inside the radial direction (X direction) of the core cut portion 375b.
  • the welding position P31 is arrange
  • a gap Q is formed between the core cut portion 375b and the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • a substantially rectangular parallelepiped concave portion (heat transfer shielding portion) S31 communicating with the slot 377 is provided in a portion corresponding to the welding position P31 of the back yoke portion 375.
  • the recess S31 is formed in a portion of the back yoke portion 375 facing the slot 377.
  • the recess S31 is provided at a position spaced from the outer end of the back yoke portion 375 and between the welding position P31 and the slot 377 adjacent to the welding position P31.
  • Each of the recesses S31 extends in a direction (Y direction) orthogonal to the radial direction (X direction) in plan view, and a width L31 in the longitudinal direction (Y direction) of the recess S31 is equal to that of the welding hole 10a. It is larger than the opening width L2 in the Y direction.
  • the compressor of this embodiment has the following features.
  • the slot cell 73 does not come into contact with the back yoke portion 375 by providing the concave portion S31 in the portion facing the slot 377 of the back yoke portion 375. It is possible to further prevent the slot cell 73 from being melted by being transmitted.
  • FIG. 12 is a partially enlarged view of a stator according to the first modification of the fourth embodiment of the present invention
  • FIG. 13 is a partially enlarged view of the stator according to the second modification of the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. in the fourth embodiment described above the example in which the substantially rectangular parallelepiped concave portion S31 is provided in the back yoke portion 375 has been described.
  • the present invention is not limited to this, and the first modification of the fourth embodiment shown in FIG.
  • the recess S41 formed in the portion facing the slot 477 of the back yoke portion 475 may be formed so that both ends in the Y direction are tapered.
  • two recesses S51a and S51b may be provided for one slot 577.
  • the convex part S51c is formed between the concave parts S51a and S51b by arranging the concave parts S51a and S51b at a predetermined interval in the Y direction.
  • the slot cell 73 disposed in the slot 577 can be supported by the projection S51c provided between the adjacent recess S51a and the recess S51b so as not to bend.
  • the slot cell 73 can be prevented from being arranged in a bent state.
  • FIG. 14 is a partially enlarged view of a stator according to the fifth embodiment of the present invention.
  • the stator 670 which concerns on 5th Embodiment of this invention is demonstrated in detail.
  • the configuration other than the stator 670 is the same as that of the first embodiment, the description thereof is omitted as appropriate.
  • the core 671 is formed by laminating a plurality of thin plates made of a metal material and joining them together by welding or the like. As shown in FIG. 14, the core 671 includes an annular back yoke portion 675, a plurality of teeth portions 676 protruding inward in the radial direction (X direction) from the back yoke portion 675, and adjacent teeth portions 676. And a slot 677 formed therebetween.
  • arc portions 675a that contact the inner peripheral surface of the pipe 11 and core cut portions 675b that do not contact the inner peripheral surface of the pipe 11 alternate along the circumferential direction (R direction).
  • the tooth portion 676 is provided inside the radial direction (X direction) of the arc portion 675a
  • the slot 677 is provided inside the radial direction (X direction) of the core cut portion 675b.
  • the welding position P61 is arrange
  • a gap Q is formed between the core cut portion 675b and the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • a gap (heat transfer shielding portion) S61 is provided in a portion corresponding to the welding position P61 of the back yoke portion 675.
  • the gap S61 is provided at a position separated from the outer end of the back yoke portion 675 and between the welding position P61 and the slot 677 adjacent to the welding position P61.
  • the slots 677 (677a and 677b) close to the welding position P61 are provided on both sides of the tooth portion 676 close to the welding position P61, the gap S61 is formed at the welding position P61. And the slot 677a, and a position between the welding position P61 and the slot 677b.
  • FIG. 15 is a partially enlarged view of a stator according to a first modified example of the fifth embodiment of the present invention
  • FIG. 16 is a partially enlarged view of a stator according to the second modified example of the fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 an example in which the gap S61 having the same shape, size, and range as the gap S1 of the first embodiment is provided outside in the radial direction (X direction) of the tooth portion 676 has been described.
  • X direction radial direction
  • both ends in the Y direction are tapered.
  • the three gaps S81 provided may be provided in the back yoke portion 875 located outside the teeth portion 876 in the radial direction (X direction).
  • FIG. 17 is a partially enlarged view of a stator according to the sixth embodiment of the present invention.
  • the stator 970 which concerns on 6th Embodiment of this invention is demonstrated in detail.
  • the configuration other than the heat transfer shielding portion provided on the back yoke portion 975 of the core 971 is the same as that of the fifth embodiment, and thus the description thereof is omitted as appropriate.
  • the core 971 is formed by laminating a plurality of thin plates made of a metal material and joining them together by welding or the like. As shown in FIG. 17, the core 971 includes an annular back yoke portion 975, a plurality of teeth portions 976 projecting inward in the radial direction (X direction) from the back yoke portion 975, and adjacent teeth portions 976. And a slot 977 formed therebetween.
  • arc portions 975a that contact the inner peripheral surface of the pipe 11 and core cut portions 975b that do not contact the inner peripheral surface of the pipe 11 alternate along the circumferential direction (R direction).
  • a tooth portion 976 is provided inside the radial direction (X direction) of the arc portion 975a
  • a slot 977 is provided inside the radial direction (X direction) of the core cut portion 975b.
  • the welding position P91 is arrange
  • a gap Q is formed between the core cut part 975b and the inner peripheral surface of the pipe 11.
  • a substantially rectangular parallelepiped concave portion (heat transfer shielding portion) S91 (91a and 91b) is provided in a portion corresponding to the welding position P91 of the back yoke portion 975.
  • the recess S91 is a position spaced from the outer end of the back yoke portion 975, and is provided between the welding position P91 and the slot 977 adjacent to the welding position P91. That is, in the sixth embodiment, since the slots 977 (977a and 977b) close to the welding position P91 are provided on both sides of the tooth portion 976 close to the welding position P91, the recess S91a is formed at the welding position P91. And the slot 977a, and the recess S91b is provided between the welding position P91 and the slot 977b.
  • FIG. 18 is a partially enlarged view of a stator according to a first modification of the sixth embodiment of the present invention
  • FIG. 19 is a partially enlarged view of a stator according to the second modification of the sixth embodiment of the present invention.
  • FIG. in the above-described sixth embodiment the example in which the substantially rectangular parallelepiped concave portion S91 is provided in the back yoke portion 975 has been described.
  • the present invention is not limited thereto, and the first modification example of the sixth embodiment illustrated in FIG.
  • the concave portions S101a whose both ends in the Y direction are tapered are provided between the welding position P101 and the slot 1077a, and in the Y direction.
  • a concave portion S101b whose both end portions are tapered may be provided between the welding position P101 and the slot 1077b.
  • two recesses are provided for one slot, as in the second modification of the fourth embodiment. Also good.
  • two recesses S111a and S111b are provided for the slot 1177a disposed on one side of the tooth portion 1176, and two recesses S111c and S111d are provided for the slot 1177b disposed on the other side of the tooth portion 1176.
  • convex part S111e is formed between recessed part S111a and S111b by providing recessed part S111a and S111b at predetermined intervals.
  • a projection S111f is formed between the recesses S111c and S111d. Accordingly, the slot cells 73 arranged in the slots 1177a and 1177b can be supported by the convex portions S111e and 111f so as not to bend. As a result, it is possible to prevent the slot cell 73 from being arranged in a bent state.
  • the present invention is not limited to this, and may be applied to a one-cylinder compressor or a compressor having three or more cylinders.
  • the present invention is applicable.
  • the present invention is not limited to this, also to the compressor utilizing a refrigerant other than the CO 2 refrigerant can be applied to the present invention.
  • slot cell of a film made of PET is shown, but the present invention is not limited to this, and the material of the slot cell is not limited to PET.
  • a slot cell that is permeable to oil and / or refrigerant may also be used.
  • the slot cell since the slot cell is cooled by the oil and / or refrigerant that has penetrated into the slot cell, it is possible to further suppress melting of the slot cell.
  • the said embodiment demonstrated the example which has arrange
  • the welding position P121 may be disposed in the core cut portion 1275b.
  • a convex portion 1275c protruding outward from the core cut portion 1275b in the radial direction (X direction) is disposed in the weld hole 10a of the pipe 11.
  • gap S121 is a part corresponding to the welding position P121 of the back yoke part 1275, Comprising: It is provided inside the radial direction (X direction) of the said convex part 1275c.
  • the said embodiment demonstrated the example (refer FIG. 6) which arrange
  • the welding positions P13H and P13L may be arranged at different height positions.
  • the gaps (heat transfer shielding portions) S13H and S13L are provided so as to correspond to the welding positions P13H and P13L.
  • the present invention is not limited to this, and a stator 1470 according to the modification shown in FIG.
  • a gap (heat transfer shielding portion) S141 having both circular ends in the Y direction may be provided.
  • both ends of the gap S141 in the Y direction have a circular shape, the magnetic flux smoothly flows. Therefore, the influence of obstructing the flow of the magnetic flux by providing the gap S141 can be suppressed.
  • gap and the recessed part demonstrated the example extended in the direction (Y direction) orthogonal to radial direction (X direction)
  • this invention is not limited to this,
  • gap and The recessed part should just extend in the direction which cross
  • the gap corresponds to the welding position P151 of the back yoke portion 1575.
  • a gap (heat transfer shielding portion) S151 that is curved in an arc shape can be provided in the portion to be performed.
  • the present invention is not limited to this, and the gap S1 ⁇ S3 may be formed so as to penetrate in the vertical direction (Z direction).
  • the coil is cooled, so that the efficiency is improved and the reliability of the coil is improved.
  • Compressor 11 Pipe (casing) 20 Motor 71,171,271,371,671,971 Core 72 Coil 73 Slot cell (insulating member) 75,175,275,375,475,575,675,775,875,975,1075,1175,1275,1475,1575 Back yoke part 76,176,276,376,676,776,876,976,1176 teeth Portions 77, 77a, 77b, 77c, 177, 277, 377, 477, 577, 677, 977, 1077a, 1077b, 1177a, 1177b Slots S1, S2, S3, S11, S21, S61, S71, S81, S91, S101a , S101b, S121, S13H, S13L, S141, S151 Air gap (heat transfer shielding part) S31, S41, S51a, S51b, S91a, S91b, S111a, S111b, S111c, S111d Recess (heat transfer

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Abstract

　スロットに配置される絶縁部材が融けるのを抑制する。　この圧縮機は、パイプ１１とそのパイプ１１の内部に配置されるモータとを複数の溶接位置Ｐ１～Ｐ３で溶接により接合する圧縮機である。モータは、環状のバックヨーク部７５、バックヨーク部７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する複数のティース部７６、及び、隣接するティース部７６の間に形成されるスロット７７を有するコア７１と、スロット７７に配置されるコイル７２と、スロット７７に配置され、コイル７２とコア７１とを絶縁するスロットセル７３とを備えている。バックヨーク部７５の複数の溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応する部分には、それぞれ空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１～Ｓ３が設けられている。

Description

圧縮機
　本発明は、ケーシングとそのケーシングの内部に配置されるモータとを複数の溶接位置で溶接により接合する圧縮機に関する。
　従来、ケーシングに対するモータの固定方法として、ケーシングとそのケーシングの内部に配置されるモータとを溶接により接合する圧縮機が種々提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
特開２００３－２６２１９２号公報 特開２００７－２５５３３２号公報
　しかしながら、バックヨーク部とケーシングとを溶接により接合する場合、溶接時の熱がバックヨーク部に伝達し、スロットに配置される絶縁部材を融かしてしまうという不都合がある。特に、集中巻きのモータでは、分布巻きのモータに比べて、バックヨーク部の厚みが小さく、溶接時の熱が絶縁部材に伝達し易いので、絶縁部材が融けるという問題が顕著に現れる。
　そこで、この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、スロットに配置される絶縁部材が融けるのを抑制することが可能な圧縮機を提供することを目的とする。
　第１の発明にかかる圧縮機は、ケーシングとそのケーシングの内部に配置されるモータとを複数の溶接位置で溶接により接合する圧縮機において、モータは、環状のバックヨーク部、バックヨーク部から径方向の内側に突出する複数のティース部、及び、隣接するティース部の間に形成されるスロットを有するコアと、スロットに配置されるコイルと、スロットに配置され、コイルとコアとを絶縁する絶縁部材とを備え、バックヨーク部の複数の溶接位置に対応する部分の少なくとも１つには、伝熱遮蔽部が設けられている。
　この圧縮機では、伝熱遮蔽部により溶接時の熱が絶縁部材に伝達するのを遮蔽することができるので、当該絶縁部材が融けてしまうのを抑制することができる。
　第２の発明にかかる圧縮機は、第１の発明にかかる圧縮機において、伝熱遮蔽部は、溶接位置とその溶接位置に近接するスロットとの間に設けられる。
　この圧縮機では、溶接位置からの熱が最も伝熱し易い当該スロットにおいて、絶縁部材が融けてしまうのを抑制することができる。
　第３の発明にかかる圧縮機は、第１又は第２の発明にかかる圧縮機において、伝熱遮蔽部は、上下方向に関して溶接位置に対応する部分にのみに設けられる。
　伝熱遮蔽部を設けることで磁束の流れを妨げるという影響が生じてしまうが、この圧縮機では、伝熱遮蔽部を設ける範囲を限定することにより、その影響を最小限に抑えることができる。
　第４の発明にかかる圧縮機は、第１～第３のいずれかの発明にかかる圧縮機において、平面視において、伝熱遮蔽部は、径方向に交差する方向に延在し、その延在する方向の端部が先細形状又は円形状である。
　伝熱遮蔽部を設けることで磁束の流れを妨げるという影響が生じてしまうが、この圧縮機では、伝熱遮蔽部の端部を先細形状又は円形状にすることで磁束が円滑に流れるようになり、その影響を抑えることができる。
　第５の発明にかかる圧縮機は、第１～第４のいずれかの発明にかかる圧縮機において、ケーシングには、溶接位置に対応する部分に溶接孔が設けられ、平面視において、伝熱遮蔽部の径方向に交差する方向の幅は、溶接孔の径方向に交差する方向の幅より大きい。
　この圧縮機では、溶接に係る熱の放射範囲を当該伝熱遮蔽部で覆うことができるので、絶縁部材が融ける可能性がある箇所を広範囲にカバーすることができる。
　第６の発明にかかる圧縮機は、第１～第５のいずれかの発明にかかる圧縮機において、伝熱遮蔽部は、径方向に沿って間隔を隔てて複数設けられている。
　この圧縮機では、伝熱遮蔽部の表面積が大きくなるので、当該伝熱遮蔽部における放熱性が増大し、絶縁部材への伝熱をより抑制することができる。
　第７の発明にかかる圧縮機は、第１～第６のいずれかの発明にかかる圧縮機において、伝熱遮蔽部は、バックヨーク部の径方向中央より外側の部分に配置される。
　バックヨーク部では、径方向外側の部分ほど磁束密度変化が小さくなり、バックヨーク部の径方向中央から外側に向かって磁束密度変化が急激に低下している。従って、この圧縮機では、伝熱遮蔽部をバックヨーク部の径方向中央より外側の部分に配置することによって、伝熱遮蔽部による磁束の流れの影響を抑えることができる。
　第８の発明にかかる圧縮機は、第１～第７のいずれかの発明にかかる圧縮機において、伝熱遮蔽部は、バックヨーク部の外端部から離間した位置に設けられる空隙、又は、バックヨーク部のスロットに面する部分に形成される凹部である。
　この圧縮機では、空隙を設けるという簡単な構成で絶縁部材が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、凹部を設けた場合には、絶縁部材がバックヨーク部に接触しなくなるので、溶接による熱が直接絶縁部材に伝達しなくなり、絶縁部材が融けてしまうのをより抑制することができる。
　さらに、この圧縮機では、空隙又は凹部を設けることにより、溶接時の熱膨張や収縮応力による歪みを当該空隙又は凹部において吸収することができるので、コアの変形を軽減することができる。これにより、コアの内部に配置される回転子とコアとの間のエアギャップが均一になり、磁束がアンバランスになるのを抑制することができる。その結果、電磁加振力が発生するのを抑制することができ、振動及びその振動による騒音が発生するのを抑制することができる。
　また、当該空隙又は凹部が油や冷媒の通路となる場合、コイルが冷却されるため圧縮機の効率が向上すると共にコイルの信頼性が向上する。
　また、モータの電磁振動を当該空隙又は凹部によって吸収することができるので、ケーシングに伝達される振動を抑えることが可能となり、低騒音及び低振動の圧縮機を得ることができる。
　第９の発明にかかる圧縮機は、第８の発明にかかる圧縮機において、凹部は、一つのスロットに対して複数設けられる。
　この圧縮機では、隣接する凹部の間に設けられる部分でスロットに配置される絶縁部材を支持することができるので、凹部を設けたとしても絶縁部材が撓んだ状態で配置されるのを防止することができる。
　第１０の発明にかかる圧縮機は、第１～第９のいずれかの発明にかかる圧縮機において、絶縁部材は、フィルムである。
　熱に対して融け易いフィルムを用いた場合でも、この圧縮機では、当該フィルムが融けてしまうのを抑制することができる。その結果、絶縁部材として使用可能な材料の幅が広がる。
　第１１の発明にかかる圧縮機は、第１～第１０のいずれかの発明にかかる圧縮機において、絶縁部材は、油及び／又は冷媒に対して浸透性がある。
　この圧縮機では、絶縁部材の内部に浸透した油及び／又は冷媒により絶縁部材が冷却されるので、当該絶縁部材が融けてしまうのをより抑制することができる。
　第１２の発明にかかる圧縮機は、第１～第１１のいずれかの発明にかかる圧縮機において、絶縁部材は、その内部に気泡を有する。
　この圧縮機では、絶縁部材の内部の気泡により絶縁部材が冷却されるので、当該絶縁部材が融けてしまうのをより抑制することができる。
　第１３の発明にかかる圧縮機は、第１～第１２のいずれかの発明にかかる圧縮機において、ケーシングとバックヨーク部の外周面との間には、隙間が設けられている。
　ケーシングとバックヨーク部の外周面との間に隙間を形成すると、コアからケーシングを介した外部への放熱が促進されなくなるので、絶縁部材への伝熱抑制を図る本発明は特に有効となる。
　第１４の発明にかかる圧縮機は、第１～第１３のいずれかの発明にかかる圧縮機において、コイルの巻線方式が集中巻きである。
　分布巻きのモータに比べて集中巻きのモータではバックヨーク部の径方向の幅が小さく絶縁部材が融けてしまうという問題が顕著に現れるため、絶縁部材への伝熱抑制を図る本発明は、コイルの巻線方式が集中巻きの圧縮機に特に有効となる。
　第１５の発明にかかる圧縮機は、第１～第１４のいずれかの発明に係る圧縮機において、ＣＯ２冷媒を用いている。
　ＣＯ２冷媒を用いた圧縮機では、ケーシングとモータとを複数の溶接位置で溶接により接合することが一般的であるので、絶縁部材への伝熱抑制を図る本発明は、ＣＯ２冷媒を用いた圧縮機に特に有効となる。
　以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。
　第１の発明では、伝熱遮蔽部により溶接時の熱が絶縁部材に伝達するのを遮蔽することができるので、当該絶縁部材が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、第２の発明では、溶接位置からの熱が最も伝熱し易い当該スロットにおいて、絶縁部材が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、第３の発明では、伝熱遮蔽部を設ける範囲を限定することにより、その影響を最小限に抑えることができる。
　また、第４の発明では、伝熱遮蔽部の端部を先細形状又は円形状にすることで磁束が円滑に流れるようになり、その影響を抑えることができる。
　また、第５の発明では、溶接に係る熱の放射範囲を当該伝熱遮蔽部で覆うことができるので、絶縁部材が融ける可能性がある箇所を広範囲にカバーすることができる。
　また、第６の発明では、伝熱遮蔽部の表面積が大きくなるので、当該伝熱遮蔽部における放熱性が増大し、絶縁部材への伝熱をより抑制することができる。
　また、第７の発明では、バックヨーク部の径方向外側の部分ほど磁束密度変化が小さくなっていることから（図７参照）、伝熱遮蔽部をバックヨーク部の径方向中央より外側の部分に配置することによって、伝熱遮蔽部による磁束の流れの影響を抑えることができる。
　また、第８の発明では、空隙を設けるという簡単な構成で絶縁部材が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、凹部を設けた場合には、絶縁部材がバックヨーク部に接触しなくなるので、溶接による熱が直接絶縁部材に伝達しなくなり、絶縁部材が融けてしまうのをより抑制することができる。
　さらに、この圧縮機では、空隙又は凹部を設けることにより、溶接時の熱膨張や収縮応力による歪みを当該空隙又は凹部において吸収することができるので、コアの変形を軽減することができる。これにより、コアの内部に配置される回転子とコアとの間のエアギャップが均一になり、磁束がアンバランスになるのを抑制することができる。その結果、電磁加振力が発生するのを抑制することができ、振動及びその振動による騒音が発生するのを抑制することができる。
　また、当該空隙又は凹部が油や冷媒の通路となる場合、コイルが冷却されるため圧縮機の効率が向上すると共にコイルの信頼性が向上する。
　また、モータの電磁振動を当該空隙又は凹部によって吸収することができるので、ケーシングに伝達される振動を抑えることが可能となり、低騒音及び低振動の圧縮機を得ることができる。
　また、第９の発明では、隣接する凹部の間に設けられる部分でスロットに配置される絶縁部材を支持することができるので、凹部を設けたとしても絶縁部材が撓んだ状態で配置されるのを防止することができる。
　また、第１０の発明では、フィルムが融けてしまうのを抑制することができる。その結果、絶縁部材として使用可能な材料の幅が広がる。
　また、第１１の発明では、絶縁部材の内部に浸透した油及び／又は冷媒により絶縁部材が冷却されるので、当該絶縁部材が融けてしまうのをより抑制することができる。
　また、第１２の発明では、絶縁部材の内部の気泡により絶縁部材が冷却されるので、当該絶縁部材が融けてしまうのをより抑制することができる。
　また、第１３の発明では、隙間が形成されることにより、コアからケーシングを介した外部への放熱が促進されなくなるので、絶縁部材への伝熱抑制を図る本発明は特に有効となる。
　また、第１４の発明では、分布巻きのモータに比べて集中巻きのモータではバックヨーク部の径方向の幅が小さく絶縁部材が融けてしまうという問題が顕著に現れるため、絶縁部材への伝熱抑制を図る本発明は、コイルの巻線方式が集中巻きの圧縮機に特に有効となる。
　また、第１５の発明では、ケーシングとモータとを複数の溶接位置で溶接により接合することが一般的なＣＯ２冷媒を用いた圧縮機に特に有効となる。
本発明の第１実施形態に係るＣＯ２冷媒用ロータリー圧縮機の内部構造を示した断面図である。 圧縮機の水平断面図である。 モータの平面図である。 固定子の部分拡大図である。 コアの平面図である。 溶接位置と空隙との位置関係を示したモータ及びパイプの模式断面図である。 バックヨーク部の各位置における磁束密度の変化を示したグラフである。 コアの製造方法を説明するためのコアの分解斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第３実施形態に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第４実施形態に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第４実施形態の第１変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第４実施形態の第２変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第５実施形態に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第５実施形態の第１変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第５実施形態の第２変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第６実施形態に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第６実施形態の第１変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の第６実施形態の第２変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の変形例に係る溶接位置と空隙との位置関係を示したモータ及びパイプの模式断面図である。 本発明の変形例に係る固定子の部分拡大図である。 本発明の変形例に係る固定子の部分拡大図である。
　以下、図面に基づいて、本発明に係るＣＯ２冷媒用ロータリー圧縮機の実施形態について説明する。
（第１実施形態）
　図１は、本発明の第１実施形態に係るＣＯ２冷媒用ロータリー圧縮機の内部構造を示した断面図である。図２は、圧縮機の水平断面図である。図３は、モータの平面図である。図４は、固定子の部分拡大図である。図５は、コアの平面図である。図６は、溶接位置と空隙との位置関係を示した模式図である。図７は、バックヨーク部の各位置における磁束密度の変化を示したグラフである。以下、図１～図７を参照して、本発明の第１実施形態に係る圧縮機１について詳細に説明する。
＜ロータリー圧縮機の全体構成＞
　第１実施形態に係るロータリー圧縮機１は、図１に示すように、２シリンダ型ロータリー圧縮機であって、密閉ケーシング１０と、密閉ケーシング１０内に配置されるモータ２０及び圧縮機構３０と、密閉ケーシング１０の側方に配置されるアキュームレータ４０とを備えている。このロータリー圧縮機１は、いわゆる高圧ドーム型の圧縮機であって、ＣＯ２冷媒（以下、冷媒と略記する）を利用している。そして、このロータリー圧縮機１は、密閉ケーシング１０内において、圧縮機構３０がモータ２０の下側に配置される。また、密閉ケーシング１０の下部には、圧縮機構３０の各摺動部に供給される潤滑油５０が貯留されている。
＜密閉ケーシング＞
　密閉ケーシング１０は、パイプ１１、トップ１２及びボトム１３によって構成されている。パイプ１１は、上下方向に延びた略円筒状の部材であり、その上下端が開口している。また、パイプ１１の側面には後述するインレットチューブ４３ａ及び４３ｂを密閉ケーシング１０の内部に導入するための接続口１１ａ及び１１ｂが上下方向に並んで２つ形成されている。そして、この接続口１１ａ及び１１ｂの内周面には、インレットチューブ４３ａ及び４３ｂを保持する円筒形状の継手管１４ａ及び１４ｂがそれぞれ接合されている。トップ１２は、パイプ１１の上端の開口を塞ぐ部材である。このトップ１２には、圧縮機構３０によって圧縮された高温高圧の冷媒を密閉ケーシング１０の外部に吐出するための吐出管１５が取り付けられている。また、トップ１２には、モータ２０に接続されるターミナル端子１６が設けられている。ボトム１３はパイプ１１の下端の開口を塞ぐ部材である。上記した構成の密閉ケーシング１０には、パイプ１１、トップ１２及びボトム１３によって囲まれた密閉空間が形成されている。
　本実施形態では、パイプ１１の内部にモータ２０が配置されており、図２に示すように、パイプ１１とモータ２０とは３箇所の溶接位置Ｐ１～Ｐ３においてスポット溶接により接合される。パイプ１１には、当該３箇所の溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応するそれぞれの部分に溶接孔１０ａ～１０ｃが設けられている。この溶接位置Ｐ１～Ｐ３及び溶接孔１０ａ～１０ｃは、周方向（Ｒ方向）に約１２０度の間隔を隔てて設けられる。ＣＯ２冷媒を利用する圧縮機１では、パイプ１１とモータ２０との固定を溶接により行うのが一般的である。
＜モータ＞
　モータ２０は、各相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）のコイル７２をコア７１のティース部７６に巻回した巻線方式が集中巻きのモータである。このモータ２０は、その下方に配置される圧縮機構３０を駆動するために設けられており、図３に示すように、回転子６０と、この回転子６０の径方向外側にエアギャップを介して配置される固定子７０とを有している。
＜回転子＞
　回転子６０は、コア６１及び複数の永久磁石６２を有している。コア６１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層されるとともに、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。また、コア６１には、その略中央部に、平面視で略円形の貫通孔６３が形成されている。貫通孔６３には、シャフト８０の上端部が挿入されており、シャフト８０がコア６１に固定されている。
＜固定子＞
　固定子７０は、図２及び図３に示すように、コア７１、コイル７２、スロットセル（絶縁部材）７３、及び、インシュレータ７４ａ及び７４ｂ（図１参照）を有している。
＜コア＞
　コア７１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。このコア７１は、図５に示すように、環状のバックヨーク部７５と、そのバックヨーク部７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する９個のティース部７６と、隣接するティース部７６の間に形成される９個のスロット７７とを有している。コア７１の略中央部分には、上下方向に延びた貫通孔Ｈが形成されている。この貫通孔Ｈの内部には、上記した回転子６０（図３参照）が配置される。なお、コイル７２の巻線方式が集中巻きのモータ２０では、上記したバックヨーク部７６は、コイルの巻線方式が分布巻のモータに比べて、その径方向（Ｘ方向）の幅が小さくなっている。
　バックヨーク部７５の外周面には、パイプ１１の内周面に当接する円弧部７５ａと、パイプ１１の内周面に当接しないコアカット部７５ｂとが周方向（Ｒ方向）に沿って交互に配置される。この円弧部７５ａは、パイプ１１の内周面に沿うように曲面状に形成されており、コアカット部７５ｂは、平坦面状に形成されている。本実施形態では、円弧部７５ａの径方向（Ｘ方向）の内側にスロット７７が設けられると共に、コアカット部７５ｂの径方向（Ｘ方向）の内側にティース部７６が設けられる。そして、パイプ１１の内周面に当接する円弧部７５ａに上記した溶接位置Ｐ１～Ｐ３が配置される。これに対して、コアカット部７５ｂとパイプ１１の内周面との間には、隙間Ｑ（図４参照）が形成される。
　ここで、本実施形態では、図２に示すように、バックヨーク部７５の溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応する各々の部分には、略直方体形状の空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１～Ｓ３が設けられている。この空隙Ｓ１～Ｓ３は、バックヨーク部７５の外端部から離間した位置に設けられる。空隙Ｓ１は、溶接位置Ｐ１とその溶接位置Ｐ１に近接するスロット７７ａとの間に設けられ、空隙Ｓ２は、溶接位置Ｐ２とその溶接位置Ｐ２に近接するスロット７７ｂとの間に設けられ、空隙Ｓ３は、溶接位置Ｐ３とその溶接位置Ｐ３に近接するスロット７７ｃとの間に設けられる。これらの空隙Ｓ１～Ｓ３は、平面視において、径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に延在しており、図４に示すように、空隙Ｓ１～Ｓ３の長手方向（Ｙ方向）の幅Ｌ１は、溶接孔１０ａ～１０ｃのＹ方向の開口幅Ｌ２より大きくなっている。
　さらに、本実施形態では、空隙Ｓ１～Ｓ３は、バックヨーク部７５の径方向（Ｘ方向）の幅中央（図４では中央線Ｃ）より外側の部分に設けられている。この空隙Ｓ１～Ｓ３が設けられるバックヨーク部７５の径方向の外側の部分は、図７に示すように、バックヨーク部７５の径方向の内側の部分に比べて、磁束密度の変化が小さい。つまり、本実施形態では、磁束密度の変化が小さいバックヨーク部７５の径方向の中央より外側の部分に、空隙Ｓ１～Ｓ３を設けている。この中央線Ｃは、円弧部７５ａにおけるバックヨーク部７５の径方向（Ｘ方向）の中央を通過する線とする。ここでは、空隙Ｓ１～Ｓ３の全体が、バックヨーク部７５の中央より外側の部分に設けられているが、本発明はこれに限らず、空隙Ｓ１～Ｓ３をその中心がバックヨーク部７５の中央より外側の部分に位置するように形成してもよい。また、本実施形態の空隙Ｓ１～Ｓ３の奥行き（径方向の長さ）は、バックヨーク７５の厚みの半分以下とすることで、磁束の流れの影響を最小限に抑えながら、伝熱抑制効果を得ることができる。
　この空隙Ｓ１～Ｓ３の各々は、図６に示すように、上下方向（Ｚ方向）に関して溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応する部分にのみに設けられている。つまり、空隙Ｓ１～Ｓ３は、それぞれ溶接位置Ｐ１～Ｐ３と同じ高さ位置にのみ設けられている。これらの空隙Ｓ１～Ｓ３の上下方向（Ｚ方向）の幅Ｈ１は、溶接孔１０ａ～１０ｃのＺ方向の開口幅Ｈ２より大きくなっている。
　９個のティース部７６の各々には、図２に示すように、各相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）のコイル７２が巻き回される。具体的には、Ｕ相、Ｖ相及びＷ相の各相のコイル７２が、周方向（Ｒ方向）に沿って順番にティース部７６に巻き回される。
　９個のスロット７７の各々は、コア７１を上下方向（Ｚ方向）に貫通している。また、９個のスロット７７の各々は、隣接するティース部７６の先端の間に形成される開口７７ｄ（図４参照）を介して、貫通孔Ｈに連通している。上記したコイル７２は、この開口７７ｄを介してスロット７７の内部に挿入される巻線機のノズル（図示せず）によって、各ティース部７６に巻き回される。
　スロット７７には、図４に示すように、ティース部７６とコイル７２とを絶縁するためのスロットセル７３が挿入されている。このスロットセル７３は、PET（polyethylene terephthalate）からなるフィルムである。スロットセル７３は、スロット７７の形状に沿って配置されている。
＜シャフト＞
　図１に示すように、シャフト８０は、上記した回転子６０と共に回転することによって、圧縮機構３０のピストン３４及び３７を回転させる。このシャフト８０には、後述するフロントシリンダ３３のシリンダ室Ｔ１内に位置するように偏心部８１が設けられると共に、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｔ２内に位置するように偏心部８２が設けられている。これらの偏心部８１及び８２には、ピストン３４及び３７がそれぞれ装着されており、シャフト８０の回転に伴って、偏心部８１に装着されるピストン３４がシリンダ室Ｔ１で回転すると共に、偏心部８２に装着されるピストン３７がシリンダ室Ｔ２で回転する。なお、偏心部８１と偏心部８２とは、シャフト８０の回転方向に１８０°ずれた位置に配置されている。
＜圧縮機構＞
　圧縮機構３０は、図１に示すように、モータ２０のシャフト８０の回転軸に沿って上から下に向かって、２重構造となっているフロントマフラ３１と、フロントヘッド３２と、フロントシリンダ３３及びピストン３４と、ミドルプレート３５と、リアシリンダ３６及びピストン３７と、リアヘッド３８と、リアマフラ３９とを有している。
　フロントマフラ３１は、フロントヘッド３２に設けられる吐出ポート（図示せず）から吐出された冷媒を消音して１次空間に吐出する。このフロントマフラ３１は、フロントヘッド３２に取り付けられる。
　フロントヘッド３２は、フロントシリンダ３３の上面に接合されており、シリンダ室Ｔ１の上端の開口を塞いでいる。このフロントヘッド３２には、シリンダ室Ｔ１において圧縮された冷媒を、上記したフロントマフラ３１によって形成されるマフラ空間Ａに吐出するための吐出ポート（図示せず）が設けられている。
　フロントシリンダ３３には、その中央部分にシリンダ室Ｔ１が設けられる。シリンダ室Ｔ１には、シャフト８０の回転に伴って偏心回転運動するピストン３４が配置されている。このシリンダ室Ｔ１は、上記した吐出ポートを介してマフラ空間Ａに連通している。したがって、シャフト８０の偏心部８１に装着されるピストン３４の偏心回転運動によって圧縮された冷媒は、シリンダ室Ｔ１からマフラ空間Ａに導かれる。
　ピストン３４は、シリンダ室Ｔ１の内周面に沿って偏心回転運動を行い、アキュームレータ４０から吸入される冷媒を圧縮する。
　ミドルプレート３５は、フロントシリンダ３３とリアシリンダ３６との間に配置される。このミドルプレート３５は、フロントシリンダ３３のシリンダ室Ｔ１の下方の開口を閉塞し、且つ、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｔ２の上方の開口を閉塞している。
　そして、リアシリンダ３６、ピストン３７、リアヘッド３８、リアマフラ３９は、それぞれその機能からみて、上記したフロントシリンダ３３、ピストン３４、フロントヘッド３２、フロントマフラ３１と同様であるので、その説明を省略する。なお、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｔ２において圧縮された冷媒は、リアヘッド３８とリアマフラ３９とにより形成されるマフラ空間（図示せず）を通過した後、リアヘッド３８とリアシリンダ３６とミドルプレート３５とフロントシリンダ３３とに連通する連通孔（図示せず）、及び、フロントヘッド３２に形成される導入ポート（図示せず）を介して、マフラ空間Ａに導かれる。
＜アキュームレータ＞
　アキュームレータ４０は、密閉ケーシング１０の外部からその内部に配置されるフロントシリンダ３３のシリンダ室Ｔ１及びリアシリンダ３６のシリンダ室Ｔ２のそれぞれに冷媒を供給するために設けられている。このアキュームレータ４０は、図１に示すように、鉛直方向に延びる入口管４１と、略Ｌ字状に屈曲する２つの出口管４２ａ及び４２ｂとを備えている。これにより、入口管４１から流入する冷媒は、各出口管４２ａ及び４２ｂを通過して、シリンダ室Ｔ１及びＴ２のそれぞれに供給される。
　そして、出口管４２ａ及び４２ｂのそれぞれの先端には、略筒形状のインレットチューブ４３ａ及び４３ｂが接続されている。このインレットチューブ４３ａ及び４３ｂは、それぞれ、密閉ケーシング１０に接合される継手管１４ａ及び１４ｂを介して、シリンダ３３及び３６に接続される。
［コアの製造方法］
　図８は、本発明の第１実施形態に係る圧縮機のコアの製造方法を説明するための分解斜視図である。次に、図８を参照して、第１実施形態に係る圧縮機のコアの製造方法について説明する。
　コア７１は、上記したように金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成される。本実施形態では、バックヨーク部７５の上下方向（Ｚ方向）の一部分に略直方体形状の空隙Ｓ１～Ｓ３を設けるため、同一形状の薄板のみでは、コア７１を構成することができない。そこで、本実施形態では、図７に示すように、当該空隙Ｓ１～Ｓ３を形成する貫通孔７１ｃを有する複数枚の薄板７１ａと、貫通孔を有しない複数枚の薄板７１ｂとの２種類の薄板を準備する。そして、コア７１の下部に相当する部分Ｕ１を、貫通孔を有しない複数枚の薄板７１ｂを互いに積層することにより形成する。次に、所定の高さ位置（上下方向（Ｚ方向）に関して溶接位置Ｐ１～Ｐ３（図６参照）に対応する部分）に空隙Ｓ１～Ｓ３が形成されるように、上記した部分Ｕ１に貫通孔７１ｃを有する複数枚の薄板７１ａを積層する。この薄板７１ａの枚数は、空隙Ｓ１～Ｓ３の上下方向（Ｚ方向）の幅Ｈ１（図６参照）に応じて定められる。そして、貫通孔を有しない複数枚の薄板７１ｂを互いに積層することにより形成したコア７１の上部に相当する部分Ｕ２を、薄板７１ａに積層する。このようにして、上下方向（Ｚ方向）に関して溶接位置Ｐ１～Ｐ３（図６参照）に対応する部分にのみに空隙Ｓ１～Ｓ３が設けられたコア７１が完成する。
［本実施形態の圧縮機の特徴］
　本実施形態の圧縮機１には、以下のような特徴がある。
　本実施形態の圧縮機１では、バックヨーク部７５の溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応する部分に空隙Ｓ１～Ｓ３を設けることによって、溶接時の熱がスロットセル７３に伝達するのを遮蔽することができる。これにより、スロットセル７３が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、空隙Ｓ１～Ｓ３の各々を、溶接位置Ｐ１～Ｐ３とその溶接位置Ｐ１～Ｐ３のそれぞれに近接するスロット７７ａ～７７ｃとの間に設けることによって、溶接位置Ｐ１～Ｐ３からの熱が最も伝熱し易いスロット７７において、スロットセル７３が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、空隙Ｓ１～Ｓ３を上下方向（Ｚ方向）に関して溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応する部分にのみに設けて、空隙Ｓ１～Ｓ３を設ける範囲を限定することにより、空隙Ｓ１～Ｓ３を設けることで磁束の流れを妨げるという影響を最小限に抑えることができる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、平面視において、空隙Ｓ１～Ｓ３の径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）の幅Ｌ１を溶接孔１０ａの径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）の幅Ｌ２より大きくすることによって、溶接に係る熱の放射範囲を当該空隙Ｓ１～Ｓ３で覆うことができるので、スロットセル７３が融ける可能性がある箇所を広範囲にカバーすることができる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、空隙Ｓ１～Ｓ３を磁束密度の変化が小さいバックヨーク部７５の径方向の中央より外側の部分に配置することによって、空隙Ｓ１～Ｓ３による磁束の流れの影響を抑えることができる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、空隙Ｓ１～Ｓ３を設けることにより、溶接時の熱膨張や収縮応力による歪みを当該空隙Ｓ１～Ｓ３において吸収することができるので、コア７１の変形を軽減することができる。これにより、コア７１の内側に設けられる貫通孔Ｈに均一なエアギャップを介した状態で回転子６０を配置することができる。これにより、圧縮機１の騒音や振動を軽減することができる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、モータ２０の電磁振動を当該空隙Ｓ１～Ｓ３によって吸収することができるので、密閉ケーシング１０に伝達される振動を抑えることが可能となり、低騒音及び低振動を実現できる。
　また、本実施形態の圧縮機１では、伝熱を遮蔽する特殊な部材を用いることなく、空隙Ｓ１～Ｓ３を設けるという簡単な構成でスロットセル７３が融けてしまうのを抑制することができる。
　また、熱に対して融け易いフィルムのスロットセル７３を用いたとしても、スロットセルへの伝熱抑制を図る本実施形態の圧縮機１では、当該スロットセル７３が融けてしまうのを抑制することができる。これにより、スロットセル７３の材料選択の幅が広がる。
　また、コアカット部７５ｂを有する圧縮機１では、コアカット部７５ｂとパイプ１１との間に隙間Ｑが形成されることによりコア７１からパイプ１１を介した外部への放熱が促進されなくなりスロットセル７３が融けてしまうという問題が顕著に現れため、スロットセル７３への伝熱抑制を図るこの圧縮機１は特に有効である。
　また、コイルの巻線方式が集中巻きの圧縮機では、分布巻きのモータに比べてバックヨーク部７５の径方向（Ｘ方向）の幅が小さくスロットセル７３が融けてしまうという問題が顕著に現れるため、スロットセル７３への伝熱抑制を図るこの圧縮機１は特に有効となる。
　また、ＣＯ２冷媒を用いた圧縮機では、ケーシングとモータとを溶接により接合するのが一般的であるので、スロットセル７３への伝熱抑制を図るこの圧縮機１は特に有効となる。
（第２実施形態）
　図９は、本発明の第２実施形態に係る固定子の部分拡大図である。次に、図９を参照して、本発明の第２実施形態に係る固定子１７０について詳細に説明する。なお、この第２実施形態では、コア１７１のバックヨーク部１７５に設けられる空隙Ｓ１１以外の構成は、第１実施形態と同様であるのでその説明を適宜省略する。
＜コア＞
　コア１７１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。このコア１７１は、図９に示すように、環状のバックヨーク部１７５と、そのバックヨーク部１７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する複数のティース部１７６と、隣接するティース部１７６の間に形成されるスロット１７７とを有している。
　バックヨーク部１７５の外周面には、パイプ１１の内周面に当接する円弧部１７５ａと、パイプ１１の内周面に当接しないコアカット部１７５ｂとが周方向（Ｒ方向）に沿って交互に配置される。本実施形態では、円弧部１７５ａの径方向（Ｘ方向）の内側にスロット１７７が設けられると共に、コアカット部１７５ｂの径方向（Ｘ方向）の内側にティース部１７６が設けられる。そして、パイプ１１の内周面に当接する円弧部１７５ａに溶接位置Ｐ１１が配置される。これに対して、コアカット部１７５ｂとパイプ１１の内周面との間には、隙間Ｑが形成される。
　ここで、本実施形態では、バックヨーク部１７５の溶接位置Ｐ１１に対応する部分には、空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１１が設けられている。この空隙Ｓ１１は、バックヨーク部１７５の外端部から離間した位置であって、溶接位置Ｐ１１とその溶接位置Ｐ１１に近接するスロット１７７との間に設けられる。この空隙Ｓ１１は、平面視において、径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に延在しており、空隙Ｓ１１の長手方向（Ｙ方向）の幅Ｌ１１は、溶接孔１０ａのＹ方向の開口幅Ｌ２より大きくなっている。また、本実施形態では、空隙Ｓ１１の長手方向（Ｙ方向）の両端部は、先細形状になっている。
　さらに、本実施形態では、空隙Ｓ１１は、バックヨーク部１７５の径方向（Ｘ方向）の中央（図中では中央線Ｃ）より外側の部分に設けられている。この空隙Ｓ１１が設けられるバックヨーク部１７５の径方向の外側の部分は、バックヨーク部１７５の径方向の内側の部分に比べて、磁束密度の変化が小さくなっており、本実施形態では、磁束密度の変化が小さいバックヨーク部１７５の径方向の中央より外側の部分に、空隙Ｓ１１を設けている。
［本実施形態の圧縮機の特徴］
　本実施形態の圧縮機には、以下のような特徴がある。
　空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１１を設けることで磁束の流れを妨げるという影響が生じてしまうが、この圧縮機では、空隙Ｓ１１のＹ方向の両端部を先細形状にすることで磁束が円滑に流れるようになり、その影響を抑えることができる。
（第３実施形態）
　図１０は、本発明の第３実施形態に係る固定子の部分拡大図である。次に、図１０を参照して、本発明の第３実施形態に係る固定子２７０について詳細に説明する。なお、この第３実施形態では、コア２７１のバックヨーク部２７５に設けられる空隙Ｓ２１以外の構成は、第１及び第２実施形態と同様であるのでその説明を適宜省略する。
＜コア＞
　コア２７１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。このコア２７１は、図１０に示すように、環状のバックヨーク部２７５と、そのバックヨーク部２７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する複数のティース部２７６と、隣接するティース部２７６の間に形成されるスロット２７７とを有している。
　バックヨーク部２７５の外周面には、パイプ１１の内周面に当接する円弧部２７５ａと、パイプ１１の内周面に当接しないコアカット部２７５ｂとが周方向（Ｒ方向）に沿って交互に配置される。本実施形態では、円弧部２７５ａの径方向（Ｘ方向）の内側にスロット２７７が設けられると共に、コアカット部２７５ｂの径方向（Ｘ方向）の内側にティース部２７６が設けられる。そして、パイプ１１の内周面に当接する円弧部２７５ａに溶接位置Ｐ２１が配置される。これに対して、コアカット部２７５ｂとパイプ１１の内周面との間には、隙間Ｑが形成される。
　ここで、本実施形態では、バックヨーク部２７５の溶接位置Ｐ２１に対応する部分には、径方向（Ｘ方向）に沿って所定の間隔を隔てて設けられる３つの空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ２１が設けられている。これらの空隙Ｓ２１は、いずれもバックヨーク部２７５の外端部から離間した位置であって溶接位置Ｐ２１とその溶接位置Ｐ２１に近接するスロット２７７との間に設けられる。これらの空隙Ｓ２１は、平面視において、いずれも径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に延在しており、空隙Ｓ２１の長手方向（Ｙ方向）の幅Ｌ２１は、溶接孔１０ａのＹ方向の開口幅Ｌ２より大きくなっている。
　さらに、本実施形態では、これらの空隙Ｓ２１は、いずれもバックヨーク部２７５の径方向（Ｘ方向）の中央（図中では中央線Ｃ）より外側の部分に設けられている。空隙Ｓ２１が設けられるバックヨーク部２７５の径方向の外側の部分は、バックヨーク部２７５の径方向の内側の部分に比べて、磁束密度の変化が小さくなっており、本実施形態では、磁束密度の変化が小さいバックヨーク部２７５の径方向の中央より外側の部分に、複数の空隙Ｓ２１を設けている。
［本実施形態の圧縮機の特徴］
　本実施形態の圧縮機には、以下のような特徴がある。
　空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ２１を複数設けることによって、空隙を１つにする場合に比べて、空隙Ｓ２１の表面積を大きくすることができる。これにより、当該空隙Ｓ２１における放熱性が増大し、スロットセル７３への伝熱をより抑制することができる。
（第４実施形態）
　図１１は、本発明の第４実施形態に係る固定子の部分拡大図である。次に、図１１を参照して、本発明の第４実施形態に係る固定子３７０について詳細に説明する。なお、この第４実施形態では、コア３７１のバックヨーク部３７５に設けられる伝熱遮蔽部以外の構成は、第１～第３実施形態と同様であるのでその説明を適宜省略する。
＜コア＞
　コア３７１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。このコア３７１は、図１１に示すように、環状のバックヨーク部３７５と、そのバックヨーク部３７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する複数のティース部３７６と、隣接するティース部３７６の間に形成されるスロット３７７とを有している。
　バックヨーク部３７５の外周面には、パイプ１１の内周面に当接する円弧部３７５ａと、パイプ１１の内周面に当接しないコアカット部３７５ｂとが周方向（Ｒ方向）に沿って交互に配置される。本実施形態では、円弧部３７５ａの径方向（Ｘ方向）の内側にスロット３７７が設けられると共に、コアカット部３７５ｂの径方向（Ｘ方向）の内側にティース部３７６が設けられる。そして、パイプ１１の内周面に当接する円弧部３７５ａに溶接位置Ｐ３１が配置される。これに対して、コアカット部３７５ｂとパイプ１１の内周面との間には、隙間Ｑが形成される。
　ここで、本実施形態では、バックヨーク部３７５の溶接位置Ｐ３１に対応する部分には、スロット３７７に連通する略直方体形状の凹部（伝熱遮蔽部）Ｓ３１が設けられている。この凹部Ｓ３１は、当該バックヨーク部３７５のスロット３７７に面する部分に形成される。この凹部Ｓ３１は、バックヨーク部３７５の外端部から離間した位置であって溶接位置Ｐ３１とその溶接位置Ｐ３１に近接するスロット３７７との間に設けられる。この凹部Ｓ３１は、平面視において、いずれも径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に延在しており、凹部Ｓ３１の長手方向（Ｙ方向）の幅Ｌ３１は、溶接孔１０ａのＹ方向の開口幅Ｌ２より大きくなっている。
［本実施形態の圧縮機の特徴］
　本実施形態の圧縮機には、以下のような特徴がある。
　本実施形態の圧縮機では、バックヨーク部３７５のスロット３７７に面する部分に凹部Ｓ３１を設けることによって、スロットセル７３がバックヨーク部３７５に接触しなくなるので、溶接による熱が直接スロットセル７３に伝達しなくなり、スロットセル７３が融けてしまうのをより抑制することができる。
（変形例）
　図１２は、本発明の第４実施形態の第１変形例に係る固定子の部分拡大図であり、図１３は、本発明の第４実施形態の第２変形例に係る固定子の部分拡大図である。上記した第４実施形態では、略直方体形状の凹部Ｓ３１をバックヨーク部３７５に設ける例について説明したが、本発明はこれに限らず、図１２に示した第４実施形態の第１変形例に係る固定子４７０のように、バックヨーク部４７５のスロット４７７に面する部分に形成される凹部Ｓ４１を、そのＹ方向の両端部が先細形状になるように形成してもよい。
　また、図１３に示した第４実施形態の第２変形例に係る固定子５７０のように、一つのスロット５７７に対して２つの凹部Ｓ５１ａ及びＳ５１ｂを設けてもよい。この場合、凹部Ｓ５１ａとＳ５１ｂとをＹ方向に所定の間隔を隔てて配置することによって、凹部Ｓ５１ａとＳ５１ｂとの間に凸部Ｓ５１ｃが形成される。これにより、隣接する凹部Ｓ５１ａと凹部Ｓ５１ｂとの間に設けられる凸部Ｓ５１ｃによって、スロット５７７に配置されるスロットセル７３が撓まないように支持することができる。その結果、バックヨーク部５７５のスロット５７７に面する部分に凹部Ｓ５１ａ及びＳ５１ｂを設けたとしてもスロットセル７３が撓んだ状態で配置されるのを防止することができる。
（第５実施形態）
　図１４は、本発明の第５実施形態に係る固定子の部分拡大図である。次に、図１４を参照して、本発明の第５実施形態に係る固定子６７０について詳細に説明する。なお、この第５実施形態では、固定子６７０以外の構成は、第１実施形態と同様であるのでその説明を適宜省略する。
＜コア＞
　コア６７１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。このコア６７１は、図１４に示すように、環状のバックヨーク部６７５と、そのバックヨーク部６７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する複数のティース部６７６と、隣接するティース部６７６の間に形成されるスロット６７７とを有している。
　バックヨーク部６７５の外周面には、パイプ１１の内周面に当接する円弧部６７５ａと、パイプ１１の内周面に当接しないコアカット部６７５ｂとが周方向（Ｒ方向）に沿って交互に配置される。ここで、本実施形態では、円弧部６７５ａの径方向（Ｘ方向）の内側にティース部６７６が設けられると共に、コアカット部６７５ｂの径方向（Ｘ方向）の内側にスロット６７７が設けられる。そして、パイプ１１の内周面に当接する円弧部６７５ａに溶接位置Ｐ６１が配置される。これに対して、コアカット部６７５ｂとパイプ１１の内周面との間には、隙間Ｑが形成される。
　ここで、本実施形態では、バックヨーク部６７５の溶接位置Ｐ６１に対応する部分には、空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ６１が設けられている。この空隙Ｓ６１は、バックヨーク部６７５の外端部から離間した位置であって、溶接位置Ｐ６１とその溶接位置Ｐ６１に近接するスロット６７７との間に設けられる。この第５実施形態では、溶接位置Ｐ６１に近接するスロット６７７（６７７ａ及び６７７ｂ）が、溶接位置Ｐ６１に近接するティース部６７６を挟んだ両側に設けられているので、この空隙Ｓ６１は、溶接位置Ｐ６１とスロット６７７ａとの間の位置で、且つ、溶接位置Ｐ６１とスロット６７７ｂとの間の位置に設けられている。
（変形例）
　図１５は、本発明の第５実施形態の第１変形例に係る固定子の部分拡大図であり、図１６は、本発明の第５実施形態の第２変形例に係る固定子の部分拡大図である。上記した第５実施形態では、第１実施形態の空隙Ｓ１と形状，大きさ，範囲が同様の空隙Ｓ６１をティース部６７６の径方向（Ｘ方向）の外側に設ける例について説明したが、本発明はこれに限らず、図１５に示した第５実施形態の第１変形例に係る固定子７７０のように、第２実施形態の空隙Ｓ１１と同様に、Ｙ方向の両端部が先細形状の空隙Ｓ７１を、ティース部７７６の径方向（Ｘ方向）の外側に位置するバックヨーク部７７５に設けてもよい。また、図１６に示した第５実施形態の第２変形例に係る固定子８７０のように、第３実施形態の空隙Ｓ２１と同様に、径方向（Ｘ方向）に沿って所定の間隔を隔てて設けられる３つの空隙Ｓ８１を、ティース部８７６の径方向（Ｘ方向）の外側に位置するバックヨーク部８７５に設けてもよい。
（第６実施形態）
　図１７は、本発明の第６実施形態に係る固定子の部分拡大図である。次に、図１７を参照して、本発明の第６実施形態に係る固定子９７０について詳細に説明する。なお、この第６実施形態では、コア９７１のバックヨーク部９７５に設けられる伝熱遮蔽部以外の構成は、第５実施形態と同様であるのでその説明を適宜省略する。
＜コア＞
　コア９７１は、金属材料からなる複数の薄板が互いに積層される共に、溶接などによって互いに接合されることによって形成されている。このコア９７１は、図１７に示すように、環状のバックヨーク部９７５と、そのバックヨーク部９７５から径方向（Ｘ方向）の内側に突出する複数のティース部９７６と、隣接するティース部９７６の間に形成されるスロット９７７とを有している。
　バックヨーク部９７５の外周面には、パイプ１１の内周面に当接する円弧部９７５ａと、パイプ１１の内周面に当接しないコアカット部９７５ｂとが周方向（Ｒ方向）に沿って交互に配置される。ここで、本実施形態では、円弧部９７５ａの径方向（Ｘ方向）の内側にティース部９７６が設けられると共に、コアカット部９７５ｂの径方向（Ｘ方向）の内側にスロット９７７が設けられる。そして、パイプ１１の内周面に当接する円弧部９７５ａに溶接位置Ｐ９１が配置される。これに対して、コアカット部９７５ｂとパイプ１１の内周面との間には、隙間Ｑが形成される。
　ここで、本実施形態では、バックヨーク部９７５の溶接位置Ｐ９１に対応する部分には、略直方体形状の凹部（伝熱遮蔽部）Ｓ９１（９１ａ及び９１ｂ）が設けられている。この凹部Ｓ９１は、バックヨーク部９７５の外端部から離間した位置であって、溶接位置Ｐ９１とその溶接位置Ｐ９１に近接するスロット９７７との間に設けられる。つまり、第６実施形態では、溶接位置Ｐ９１に近接するスロット９７７（９７７ａ及び９７７ｂ）が、溶接位置Ｐ９１に近接するティース部９７６を挟んだ両側に設けられているため、凹部Ｓ９１ａは、溶接位置Ｐ９１とスロット９７７ａとの間に設けられると共に、凹部Ｓ９１ｂは、溶接位置Ｐ９１とスロット９７７ｂとの間に設けられる。
（変形例）
　図１８は、本発明の第６実施形態の第１変形例に係る固定子の部分拡大図であり、図１９は、本発明の第６実施形態の第２変形例に係る固定子の部分拡大図である。上記した第６実施形態では、略直方体形状の凹部Ｓ９１をバックヨーク部９７５に設ける例について説明したが、本発明はこれに限らず、図１８に示した第６実施形態の第１変形例に係る固定子１０７０のように、第４実施形態の第１変形例と同様に、Ｙ方向の両端部が先細形状の凹部Ｓ１０１ａを、溶接位置Ｐ１０１とスロット１０７７ａとの間に設けると共に、Ｙ方向の両端部が先細形状の凹部Ｓ１０１ｂを、溶接位置Ｐ１０１とスロット１０７７ｂとの間に設けてもよい。
　また、図１９に示した第６実施形態の第２変形例に係る固定子１１７０のように、第４実施形態の第２変形例と同様に、一つのスロットに対して２つの凹部を設けてもよい。この場合、ティース部１１７６の一方側に配置されるスロット１１７７ａに対して２つの凹部Ｓ１１１ａ及びＳ１１１ｂが設けられ、ティース部１１７６の他方側に配置されるスロット１１７７ｂに対して２つの凹部Ｓ１１１ｃ及びＳ１１１ｄが設けられる。そして、凹部Ｓ１１１ａとＳ１１１ｂとを所定の間隔を隔てて設けることによって、凹部Ｓ１１１ａとＳ１１１ｂとの間に凸部Ｓ１１１ｅが形成される。同様に、凹部Ｓ１１１ｃとＳ１１１ｄとを所定の間隔を隔てて設けることによって、凹部Ｓ１１１ｃとＳ１１１ｄとの間に凸部Ｓ１１１ｆが形成される。これにより、凸部Ｓ１１１ｅ及び１１１ｆによって、スロット１１７７ａ及び１１７７ｂに配置される各スロットセル７３が撓まないように支持することができる。その結果、スロットセル７３が撓んだ状態で配置されるのを防止することができる。
　以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
　例えば、上記実施形態では、２シリンダ型の圧縮機について本発明を適用した例について説明したが、本発明はこれに限らず、１シリンダ型の圧縮機にも、３シリンダ以上の圧縮機にも本発明が適用可能である。
　また、上記実施形態では、ＣＯ２冷媒を利用する圧縮機について説明したが、本発明はこれに限らず、ＣＯ２冷媒以外の冷媒を利用する圧縮機にも本発明を適用することができる。
　また、上記実施形態では、PETからなるフィルムのスロットセルを用いる例を示したが、本発明はこれに限らず、スロットセルの材料はPETに限定されない。また、油及び／又は冷媒に対して浸透性があるスロットセルを用いてもよい。この場合、スロットセルの内部に浸透した油及び／又は冷媒によりスロットセルが冷却されるので、スロットセルが融けてしまうのをより抑制することができる。また、内部に気泡を有するスロットセルを用いてもよい。この場合、スロットセルの内部の気泡によりスロットセルが冷却されるので、スロットセルが融けてしまうのを抑制することができる。
　また、上記実施形態では、コイルの巻線方式が集中巻きのモータを用いる例について説明したが、本発明はこれに限らず、コイルの巻線方式が分布巻きのモータにも適用可能である。
　また、上記実施形態では、バックヨーク部の外周面に形成される円弧部に溶接位置を配置した例について説明したが、本発明はこれに限らず、図２０に示した変形例に係る固定子１２７０のように、コアカット部１２７５ｂに溶接位置Ｐ１２１を配置してもよい。この場合、当該コアカット部１２７５ｂにおいて溶接を可能にするために、コアカット部１２７５ｂから径方向（Ｘ方向）の外側に突出する凸部１２７５ｃを、パイプ１１の溶接孔１０ａ内に配置するのが好ましい。そして、空隙Ｓ１２１は、バックヨーク部１２７５の溶接位置Ｐ１２１に対応する部分であって、当該凸部１２７５ｃの径方向（Ｘ方向）の内側に設けられている。
　また、上記実施形態では、上下方向（Ｚ方向）に関して所定の高さ位置に溶接位置を配置する例（図６参照）について説明したが、本発明はこれに限らず、図２１に示した変形例のように、溶接位置Ｐ１３Ｈ及びＰ１３Ｌを異なる高さ位置に配置してもよい。この場合、空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１３Ｈ及びＳ１３Ｌは、各溶接位置Ｐ１３Ｈ及びＰ１３Ｌに対応するように設けられる。
　また、上記第２実施形態では、先端が鋭角をなす先細形状の空隙Ｓ１１を設ける例について説明したが、本発明はこれに限らず、図２２に示した変形例に係る固定子１４７０のように、バックヨーク部１４７５の溶接位置Ｐ１４１に対応する部分に、Ｙ方向の両端部が円形状の空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１４１を設けてもよい。このように、空隙Ｓ１４１のＹ方向の両端部を円形状にすることで磁束が円滑に流れるようになるので、空隙Ｓ１４１を設けることで磁束の流れを妨げるという影響を抑えることができる。
　また、上記実施形態では、平面視において、空隙や凹部が径方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に延在する例について説明したが、本発明はこれに限らず、当該空隙や凹部は、径方向（Ｘ方向）に交差する方向に延在していればよい。具体的には、径方向（Ｘ方向）に交差する方向に延在する空隙の一例として、図２３に示した変形例に係る固定子１５７０のように、バックヨーク部１５７５の溶接位置Ｐ１５１に対応する部分に、円弧状に湾曲する空隙（伝熱遮蔽部）Ｓ１５１を設けることができる。
　また、上記実施形態では、バックヨーク部の溶接位置に対応する各部分に空隙や凹部（伝熱遮蔽部）を設ける例について説明したが、本発明はこれに限らず、溶接位置に対応する部分の少なくとも１つに空隙や凹部を設けることにより、少なくともその空隙や凹部に近接するスロットにおいて、スロットセルが融けてしまうのを抑制することができる。
　また、上記第１実施形態では、上下方向（Ｚ方向）に関して溶接位置Ｐ１～Ｐ３に対応する部分にのみに空隙Ｓ１～Ｓ３を設ける例について説明したが、本発明はこれに限らず、空隙Ｓ１～Ｓ３を上下方向（Ｚ方向）に貫通するように形成してもよい。この場合、当該空隙に油や冷媒が通過するため、コイルが冷却されるため効率が向上すると共にコイルの信頼性が向上する。
　本発明を利用すれば、スロットに配置される絶縁部材が融けるのを抑制することが可能な圧縮機を得ることができる。
　１　圧縮機
　１１　パイプ（ケーシング）
　２０　モータ
　７１，１７１，２７１，３７１，６７１，９７１　コア
　７２　コイル
　７３　スロットセル（絶縁部材）
　７５，１７５，２７５，３７５，４７５，５７５，６７５，７７５，８７５，９７５，１０７５，１１７５，１２７５，１４７５，１５７５　バックヨーク部
　７６，１７６，２７６，３７６，６７６，７７６，８７６，９７６，１１７６　ティース部
　７７，７７ａ，７７ｂ，７７ｃ，１７７，２７７，３７７，４７７，５７７，６７７，９７７，１０７７ａ，１０７７ｂ，１１７７ａ，１１７７ｂ　スロット
　Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ６１，Ｓ７１，Ｓ８１，Ｓ９１，Ｓ１０１ａ，Ｓ１０１ｂ，Ｓ１２１，Ｓ１３Ｈ，Ｓ１３Ｌ，Ｓ１４１，Ｓ１５１　空隙（伝熱遮蔽部）
　Ｓ３１，Ｓ４１，Ｓ５１ａ，Ｓ５１ｂ，Ｓ９１ａ，Ｓ９１ｂ，Ｓ１１１ａ，Ｓ１１１ｂ，Ｓ１１１ｃ，Ｓ１１１ｄ　凹部（伝熱遮蔽部）
　Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ１１，Ｐ２１，Ｐ３１，Ｐ６１，Ｐ９１，Ｐ１０１，Ｐ１２１，Ｐ１３Ｈ，Ｐ１３Ｌ，Ｐ１４１，Ｐ１５１　溶接位置

Claims (15)

  1. 　ケーシングとそのケーシングの内部に配置されるモータとを複数の溶接位置で溶接により接合する圧縮機において、
    　前記モータは、
    　環状のバックヨーク部、前記バックヨーク部から径方向の内側に突出する複数のティース部、及び、隣接する前記ティース部の間に形成されるスロットを有するコアと、
    　前記スロットに配置されるコイルと、
    　前記スロットに配置され、前記コイルと前記コアとを絶縁する絶縁部材とを備え、
    　前記バックヨーク部の前記複数の溶接位置に対応する部分の少なくとも１つには、伝熱遮蔽部が設けられていることを特徴とする、圧縮機。
  2. 　前記伝熱遮蔽部は、前記溶接位置とその溶接位置に近接する前記スロットとの間に設けられることを特徴とする、請求項１に記載の圧縮機。
  3. 　前記伝熱遮蔽部は、上下方向に関して前記溶接位置に対応する部分にのみに設けられることを特徴とする、請求項１又は２に記載の圧縮機。
  4. 　平面視において、前記伝熱遮蔽部は、前記径方向に交差する方向に延在し、その延在する方向の端部が先細形状又は円形状であることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載の圧縮機。
  5. 　前記ケーシングには、前記溶接位置に対応する部分に溶接孔が設けられ、
    　平面視において、前記伝熱遮蔽部の前記径方向に交差する方向の幅は、前記溶接孔の前記径方向に交差する方向の幅より大きいことを特徴とする、請求項１～４のいずれか１項に記載の圧縮機。
  6. 　前記伝熱遮蔽部は、前記径方向に沿って間隔を隔てて複数設けられていることを特徴とする、請求項１～５のいずれか１項に記載の圧縮機。
  7. 　前記伝熱遮蔽部は、前記バックヨーク部の前記径方向中央より外側の部分に配置されることを特徴とする、請求項１～６のいずれか１項に記載の圧縮機。
  8. 　前記伝熱遮蔽部は、前記バックヨーク部の外端部から離間した位置に設けられる空隙、又は、前記バックヨーク部の前記スロットに面する部分に形成される凹部であることを特徴とする、請求項１～７のいずれか１項に記載の圧縮機。
  9. 　前記凹部は、一つの前記スロットに対して複数設けられることを特徴とする、請求項８に記載の圧縮機。
  10. 　前記絶縁部材は、フィルムであることを特徴とする、請求項１～９のいずれか１項に記載の圧縮機。
  11. 　前記絶縁部材は、油及び／又は冷媒に対して浸透性があることを特徴とする、請求項１～１０のいずれか１項に記載の圧縮機。
  12. 　前記絶縁部材は、その内部に気泡を有することを特徴とする、請求項１～１１のいずれか１項に記載の圧縮機。
  13. 　前記ケーシングと前記バックヨーク部の外周面との間には、隙間が設けられていることを特徴とする、請求項１～１２のいずれか１項に記載の圧縮機。
  14. 　前記コイルの巻線方式が集中巻きであることを特徴とする、請求項１～１３のいずれか１項に記載の圧縮機。
  15. 　ＣＯ２冷媒を用いたことを特徴とする、請求項１～１４のいずれか１項に記載の圧縮機。
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