WO2010112140A1 - Verfahren zur herstellung eines bauteils, insbesondere eines karosserieteiles, sowie fertigungsstrasse zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines bauteils, insbesondere eines karosserieteiles, sowie fertigungsstrasse zur durchführung des verfahrens Download PDF

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heating
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hot forming
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Mohamed Mekkaoui Alaoui
Roland Malek
Mathias Kotzian
Hubert Waltl
Holger Hamann
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Volkswagen Aktiengesellschaft
Audi Ag
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a component, in particular a body part, in which a workpiece for producing the component passes through several stages and each manufacturing stage, a manufacturing process is carried out, the workpiece for the realization of each manufacturing stage each have a processing station for performing the respective Manufacturing process is supplied.
  • a production method used for the realization of a production stage is a hot forming of the workpiece, for the purpose of which the workpiece is subjected to a first, at least partial heating. After the hot forming at least one further manufacturing process is performed on the workpiece.
  • the present invention relates to a production line, with which preferably the method according to the invention can be carried out.
  • body parts made of high-strength or high-strength material are usually produced on production lines, such as, for example, press lines.
  • production lines or press lines as a plurality of processing stations, usually forming devices and trimming devices and, if appropriate, devices for carrying out further methods, such as, for example, changing shape properties or coating, are arranged.
  • the workpiece is heated, in particular for the preparation of the forming step, so that hot working can take place.
  • DE 31 02 638 A1 discloses a device by means of which workpieces can be reheated during their transport between processing stations or can be kept at a previous temperature level.
  • a disadvantage of this device are the land-based transport and the cost of installing the heating device on the workpiece.
  • DE 103 12 623 A1 discloses a heating system by means of which inductively flat material can be heated during its movement.
  • DE 103 12 623 A1 does not teach the person skilled in the art at which point or at which point in time such a heating system is to be integrated in an overall production method.
  • DE 2 423 267 describes a method for producing crankshafts in which heating is again carried out between hot-forming steps. This means that the workpiece is first formed in a tool with the release of heat, then this workpiece is brought back to a higher temperature level and then hot-formed again in this tool or reshaped.
  • a method for producing a component, in particular a body part, in which a workpiece for producing the component passes through a plurality of production stages and a manufacturing process is carried out in each production stage and the workpiece for the realization of each manufacturing stage of a respective processing station for carrying out the respective manufacturing process is supplied.
  • At least one of the production methods is a hot forming of the workpiece, for the purpose of which the workpiece is first subjected to a first, at least partial heating.
  • the method is designed such that after the hot forming at least one another manufacturing process is performed on the workpiece.
  • the workpiece is at least partially reheated by means of at least one heating device arranged between processing stations in order to improve its shape-changing capability and / or to reduce the strength for preparing the further production method.
  • the workpiece is supplied in each case to a processing station for the realization of different production stages, a processing station usually being arranged for each production method, although also the same station or a similar one is used for the same methods, which are only to be carried out at different times in the overall production Implementation of the method suitable station can be used.
  • the workpiece is fed after each production process on one processing station to the next processing station.
  • the first heating occurs prior to the first hot working to provide the workpiece with the heat needed to reduce its strength.
  • the heating device is arranged between processing stations is not necessarily to be seen spatially or linearly, but in relation to the sequence of the overall process, namely between the realization of two production processes for the production of certain production stages on two processing stations. That is, the indication that the heating device is arranged between processing stations is related to the fact that it is arranged in the material flow between in each case two processing stations.
  • the workpiece in order to carry out the hot forming, the workpiece must be subjected to a first heating.
  • the teaching according to the invention should not be limited to the effect that previously, within the overall production, heating was not already carried out outside the production line for carrying out the method according to the invention.
  • the advantage of the method according to the invention lies in the fact that to facilitate the hot working subsequent machining process takes place after hot cooling of the workpiece during hot working again, a heating of the workpiece.
  • a heating of the workpiece in particular the hydrogen-induced stress corrosion cracking occurring in conventional processes is reduced or even eliminated, since the introduction of high tensile residual stresses, such as for example by mechanical trimming or reshaping in the cold component state, is reduced or even avoided.
  • one or more Warming devices integrated into the production line in front of respective processing stations, such as forming presses or trimmers.
  • the heat required for carrying out the subsequent processes can be supplied by means of the heating device in exactly the amount or the height required for carrying out the method.
  • targeted specific workpiece regions can be heated in order to subsequently subject them to the machining operations. This causes a lower energy consumption and lower thermal load of the equipment for processing the heated workpieces as well as an optimal temperature control of the workpiece during a particular processing.
  • the inventive method can be used in particular in the production of tool-falling components, that is, in a production of components on production lines in which the component passes through several stages and fully mechanized transported from one processing station to the next processing station and at the end of the production line in a final product near state can be removed.
  • a production line for carrying out the method can be made shorter and more variable, and conventional press lines can be retrofitted to devices by means of which the method according to the invention can be carried out.
  • the hot forming is realized in a pressing tool.
  • the heating of the workpiece before insertion into the pressing tool should be more than 1023 K, preferably 1173 K to 1223 K for components to be cured and only 823 K to 873 K for parts that are not hardened and tend to form scale, such as For example, black plate or galvanized sheet, done.
  • the non-hardening components there is no significant cooling of the workpiece, that is, the workpiece substantially with the temperature leaves the tool, with which it was previously inserted into the tool.
  • cooling in the hot forming tool should advantageously take place at a temperature which is less than 473 K.
  • a temperature which is less than 473 K For non-cured parts that have been heated to only 823K to 873K, there is no significant cooling, that is, the workpiece leaves the first die at substantially the same temperature.
  • the method according to the invention can advantageously be configured by re-heating the workpiece during transport. This means that during the movement of the workpiece from one processing station to the next, the workpiece is heated. Thus, the transfer time of the workpiece is used for the heating, which reduces the total manufacturing time.
  • the reheating of the workpiece takes place during its deposition between two processing stations.
  • a storage device may be present, on which the workpiece is stored in a waiting position before the next manufacturing process.
  • the workpiece can be reheated by means of a heating device.
  • a renewed heating after the hot forming according to the inventive method is not during a machining, such as reshaping or trimming, of the workpiece, but only between the realization of the manufacturing process and thus between the associated processing stations, such as on a storage device or during transport of the workpiece.
  • the heat emitted during its processing in processing stations can thus be returned to the workpiece.
  • it can be add heat to the workpiece to allow or facilitate subsequent processing.
  • the workpiece to be processed is preferably a metal workpiece, in particular a metallic flat product, such as a metal sheet, which is to be processed into a body part.
  • the mentioned hot forming is a first hot forming and the further manufacturing process carried out after the first hot forming is a second hot forming. That is, a first heating is performed on the workpiece to prepare for the first hot working, and then a second heating is performed to prepare the second hot forming. It can be formed with the second hot forming other than in the first hot forming reshaped portions. Alternatively, however, the same subregions or regions overlapping these subareas, that is to say previously deformed regions and at the same time regions adjoining, not yet formed, can also be formed in the second hot forming.
  • regions which have not yet been formed in the first hot working should be reshaped, or reshaping of, for example, radii should be effected at regions which have already been formed in the first hot working.
  • the workpiece should again be heated above 1023 K, preferably to 1173 K to 1223 K, prior to insertion into the forming press. It is also, as stated in the first hot working, the workpiece at an intended hardening to 1173 K to 1223 K to heat and unintentional hardening to 823 K to 873 K.
  • this relates to workpieces or materials that tend to form scale, such as black metal sheets or galvanized sheets.
  • the workpiece when the desired hardening is required, the workpiece must be cooled to a martensite finish temperature of ⁇ 473 K.
  • Non-hardening materials can also leave the second forming press substantially at the temperature with which it was placed in the forming press.
  • the forming tools can to achieve the cooling of the workpiece to below 473 K, a temperature of 333 K to 393 K, preferably up to 373 K, have.
  • the method according to the invention can also be configured in that the production method provided after the hot forming is a separation method, in particular a mechanical trimming.
  • the advantage of this method is that the heating of the workpiece before the trimming operation only requires reduced cutting forces. This leads to a reduced energy requirement for operating the system for the realization of the trimming, to reduce the distortion of the workpiece during trimming and to reduce the wear of the cutting element due to the lower required cutting forces at higher temperatures, especially if already hardened by the previously performed hot forming process of the workpiece was completed.
  • the workpiece is to be heated to a temperature of preferably 823 K to 873 K after previous heat release to the hot forming tool.
  • Workpieces that are cooled and are at a temperature of approximately 293 K to 473 K are also heated to 823 K to 873 K to minimize thermal stress on the cutting elements.
  • the trimming of the workpiece should be performed at preferably 823 K to 873 K.
  • a second pruning follows the said first pruning or another hot stamping process followed by the first pruning second pruning connects.
  • the method according to the invention is directed to tempering the workpiece to a temperature which is favorable for the respective machining operation before machining the workpiece, for example shaping or trimming, wherein this temperature control may preferably be heating and optionally also cooling ,
  • this temperature control may preferably be heating and optionally also cooling
  • the method according to the invention is also carried out when a second hot forming of the workpiece takes place only after the separation process has been carried out.
  • the method can be configured in that when performing a separation process after the first hot forming and before separating a temperature, in particular a cooling, of the workpiece takes place.
  • a tempering made as a cooling takes place outside the processing stations.
  • a desired cooling causes a change in temperature, which goes beyond the effect of the ambient air temperature reduction.
  • the workpiece prior to cutting, is either heated to reduce strength or cooled to reduce the thermal wear of the subsequently used processing stations.
  • the power supply required for the conductive heating is realized in the workpiece by grippers, which serve to transport the workpiece.
  • grippers which act on the workpiece serve as aids for the transport of the workpiece from one processing station to the other and are advantageously suitable for removing the workpiece from one processing station and inserting it into the next one.
  • these grippers are connected to current sources, so that they are suitable for supplying electric current to the workpiece, so that, given sufficient current and voltage values and resistance values of the workpiece corresponding to the contacting positions in certain areas of the workpiece, conductive heating occurs.
  • the advantage of this method embodiment is in particular that during production on a production line, the production time can be reduced by the heating of the workpiece during its transport.
  • the targeted contacting of the workpiece with the grippers results in the possibility of targeted regional warming.
  • solidification zones can be produced in a targeted manner.
  • the current contacts are therefore not elements of the gripping or conveying devices, but determine by their arrangement on the workpiece to be heated zones.
  • the workpiece can be provided that at least one re-heating of the workpiece is done inductively.
  • This inductive heating can be carried out by means of induction devices, which is advantageously adapted to the shape of the workpiece between the respective production stages.
  • induction devices By the induction devices eddy currents are generated in the workpiece, which lead to the heating of the workpiece.
  • the advantage of this method configuration is the shape-independent heating of the workpiece and a small space and volume requirement for the heating device. This results in better integration options in existing press lines.
  • the invention is not limited to the realization of an inductive or conductive heating, but it can be provided that combinations of inductive and conductive heating in an overall manufacturing process can be realized.
  • the inventive method is characterized in particular by the fact that a renewed heating of the workpiece can be partially carried out.
  • a renewed heating of the workpiece can be done only partially.
  • This allows areas of the workpiece to be heated, which are to be deformed in the following hot forming.
  • this alternative method is very effective because only a small amount of energy is required to carry out.
  • this avoids that due to high amounts of heat introduced, in particular after already made deformations, unwanted stresses or distortion in the component can occur.
  • the workpiece can also be deformed such that a heated and at the same time a non-heated area is deformed, thereby different strengths in adjacent zones can be realized by work hardening and simultaneously realized by the heating of the heated area in this increased deformability is.
  • the object is also achieved by a production line for producing a component, in particular a body part, which is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • This production line has a plurality of serially arranged processing stations for carrying out in each case a production method for realizing different production stages on a workpiece during the production of the component, wherein the production line comprises at least one first heating device and at least one subsequently arranged processing station comprises a hot forming device.
  • the production line has a further heating device after this hot-forming device and before a further processing station.
  • the serial arrangement of the processing stations takes place in the material flow direction, that is, the processing stations are arranged substantially in accordance with the material flow.
  • the heating devices like the processing stations, are also arranged serially.
  • the arrangement according to the invention of a further heating device serves to at least partially reheat the workpiece after the hot forming in order to improve its shape-changing capability and / or reduce its strength in preparation for the further production method.
  • the production line according to the invention is advantageously equipped as a press line with presses arranged therein for carrying out the respective production methods.
  • this press line can be used for tool-related production of the components, that is to say that an automated transport of the workpieces from one processing station to the next takes place within the press line.
  • the advantage of the production line according to the invention is due to the arrangement optionally several heating devices is that mitigated or completely eliminated by the heating in the heating devices and thus reduced or avoided introduction of residual tensile stresses in the workpiece, the hydrogen-induced stress corrosion cracking.
  • several heating devices operating more efficiently with regard to energy consumption are used in front of the respective processing stations in the press line, such as forming presses or trimming devices.
  • the heating devices can bring the desired amount of heat locally and temporally exact in the workpiece, as it would be possible with a continuous furnace. This results in addition to the lower energy consumption and a lower thermal load on the system and the resources and the possibility of optimal temperature control of the workpiece before each processing.
  • the heating devices used are designed such that they can be used at several points between each different processing stations. This allows a flexible construction or conversion of press lines as well as a retrofit of existing, conventional press lines realize. It is advisable that at least one of the heating devices used is a continuous system with Querfeldinduktor or Lssensfeldinduktor for inductive and largely independent of the shape of the workpiece heating.
  • FIG. 1 shows a production line according to the invention for carrying out the method according to the invention with conductive heating
  • Figure 2 shows a production line according to the invention for carrying out the method according to the invention with inductive heating.
  • the inventive method is particularly suitable for processing high and high strength steel materials.
  • a 22MnB5 can be processed.
  • the following alloy constituents should preferably be used with the percentages given for this purpose:
  • the workpiece to be processed should preferably have a sheet thickness between 1 and 2 mm, although the processing of thinner or thicker workpieces should not be excluded. These sheets may be coated with an AlSi layer according to EP 0 971 044 B1. In addition to 22MnB5, it is also possible to use semi-finished products of hardenable and heat-transformable sheet steel such as 25CrMo4, 34CrMo4 or 42CrMo4 and 25CrMoS4, 34CrMoS4 or 42CrMoS4, as disclosed in DE 10 2006 019 567 B3.
  • the processing stations shown in Figures 1 and 2 are not set to the variant shown, but depending on in particular the Nachformannon the order of the processing stations may be different, so that, for example, first a trimming device is arranged in front of a forming device.
  • FIG. 1 schematically shows a production line according to the invention in which the method according to the invention can be realized.
  • four heating devices 40 to 43 are respectively arranged in front of processing stations that are configured as first hot-forming device 30, first trimming device 50, second hot-forming device 31 and second trimming device 51.
  • the heating means 40 to 43 are adapted to heat the workpiece 10 conductively.
  • the heating devices 40 to 43 grippers 70 which are mechanically contacting the workpiece 10 can be applied. With connected to the grippers 70 power lines 71, the workpiece can be energized and thus bring by means of resistance heating to an elevated temperature level.
  • the inventive feature is that the grippers 70 are also configured to move or transport the workpiece 10.
  • the grippers 70 perform a double function, namely, on the one hand, the movement realization of the workpiece from one processing station to the next and at the same time the electrical contacting of the workpiece for the purpose of heating.
  • the workpiece 10 is moved along the material flow direction 20 through the illustrated production line.
  • the workpiece 10 is received, for example, from a stack or from a pallet by means of the grippers 70 and at the same time heated to a temperature of more than 1023 K, preferably from 1173 K to 1223 K.
  • the invention is not limited to the fact that the heating takes place during transport, but it may also be provided that the gripper or another heating device heats the workpiece in a rest position.
  • the heated workpiece 10 is then inserted by the gripper 70 in the first processing station in the form of a first hot forming device 30, here shown as a forming press positioned.
  • the first hot forming device 30 comprises - as shown - an upper punch 32 and a lower punch 33, which deform relative to each other, the workpiece 10 in the warm state.
  • the first hot forming device 30 is advantageously cooled in order, for example, to harden the workpiece when the material 22MnB5 is processed when the workpiece is cooled to a martensite finish temperature of less than 473 K.
  • the workpiece 10 is again removed with grippers 70 from the first hot forming device 30.
  • the workpiece is reheated during removal and transport, and optionally the loading process in the then arranged first trimming device 50, namely to a temperature of 823 K to 873 K. If no cooling in the 1, the workpiece 10 is initially deposited on a depositing device and cooled to a temperature preferably below 873 K in order to prevent the cutting edges 52 of the first trimming device 50 arranged thereafter from being subjected to a thermal overload. After cooling the workpiece 10 to the desired temperature value, the workpiece 10 is inserted into the first trimming device 50.
  • the trimming of the tempered workpiece takes place. That is, during the trimming operation in the first trimming device 50, the workpiece has a comparatively high temperature a reduction in the strength of the workpiece against the penetration of the blades 52 causes and thus leads to less wear of the inserted blades 52 and energy consumption during the trimming operation. In addition, by cutting at higher temperatures, less internal stress is introduced into the workpiece.
  • the workpiece 10 is picked up again with grippers 70 and reheated during transport from the first trimming device 50 to the second hot forming device 31 or during the storage of the workpiece 10 between these two processing stations.
  • the heating can advantageously be carried out conductively as shown in Figure 1 in this process stage.
  • the heating should preferably be carried out at more than 1023 K, advantageously at a temperature range from 1173 K to 1223 K.
  • the gripper 70 carried out by a targeted arrangement of the gripper 70 on the workpiece 10 and only one or more portions of the workpiece 10 to heat to the desired temperature.
  • the second hot forming device 31 which can be configured, for example, such that with her a Nachformungsrea, for example of radii or flanges, can be performed. It is advisable that, in particular in the case of only a partial heating of the workpiece, only a partial deformation, for example in the second hot forming device 31, takes place. This applies in particular to the case in which only radii are to be reshaped, since in this case only the radii regions are to be heated and deformed. In this case, the second hot-forming device 31 is a N achform press.
  • the workpiece 10 is in turn gripped and transported by the grippers 70.
  • the method according to the invention can also be configured in that the conductive heating of the workpiece 10 by the grippers 70 takes place not only during the transport of the workpiece 10 but also in a rest position of the workpiece, for example on a depositing device 60. This is particularly useful when production-related congestion situations can occur in the material flow.
  • the workpiece by means of the gripper 70 in the second trimming device 51, which may be, for example, a Fertigbeschneidpresse, transported and positioned inserted.
  • the workpiece 10 is trimmed, preferably already to the final dimension.
  • the finished cut, tool falling workpieces 10 are then preferably removed with grippers 70 from the second trimming device 51 and stored on a storage device 60 or stacked.
  • the stacking is preferably carried out in thermally insulated containers to ensure a slow cooling of the components. In addition to the reduction of residual stresses in the manufactured component, the hydrogen-induced stress corrosion cracking in the component is also avoided.
  • the method according to the invention is not fixed to the steps or arrangements of processing stations shown in FIG. 1, but other manufacturing methods after re-heating after the first hot-forming device 30 may take place in the scope of the invention.
  • the method can also be designed such that further forming processes are only performed after trimming operations have been carried out.
  • the arrangement of the individual processing stations for performing a respective manufacturing process depends essentially on the trimming and Nachformaufiller of the component to be produced in each case.
  • FIG. 2 shows a production method according to the invention in which the inductive heating principle is used instead of the conductive heating principle shown in FIG.
  • an induction device 80 which comprises a continuous system with transverse field inductor 81, is arranged in front of the first hot-forming device 30.
  • the illustrated Querfeldinduktors 81 or in addition to a L Lucassfeldinduktor (not shown) can be used.
  • the workpiece 10 can be carried out between the individual processing stations, namely the first hot forming device 30, the first trimming device 50, the second hot forming device 31 and the second trimming device 51. Between these mentioned processing stations, the second, third and fourth heating means 41 to 43 are arranged.
  • the workpiece can be heated both during its transport in the direction of the material flow 20 and in its rest position, for example on a storage device 60.
  • induction device 80 consists essentially in the fact that the workpiece can be heated without adaptation of mechanical contact elements form independent. This allows a more flexible arrangement of induction devices 80 in respective processing stages.
  • individual heating devices or induction devices 80 can be flexibly exchanged with other heating devices or retrofitted to existing press lines with such induction devices 80, depending on the desired process sequence.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, bei dem ein Werkstück (10) zur Herstellung des Bauteils mehrere Fertigungsstufen durchläuft und in jeder Fertigungsstufe ein Fertigungsverfahren durchgeführt wird und das Werkstück (10) zwecks Realisierung einer jeden Fertigungsstufe jeweils einer Bearbeitungsstation zur Durchführung des jeweiligen Fertigungsverfahrens zugeführt wird, wobei wenigstens eines der Fertigungsverfahren ein Warmumformen des Werkstückes (10) ist, zu dessen Zweck das Werkstück (10) einem ersten, zumindest partiellen Erwärmen unterzogen wird, und nach dem Warmumformen wenigstens ein weiteres Fertigungsverfahren am Werkstück (10) durchgeführt wird. Es ist vorgesehen, dass nach dem Warmumformen das Werkstück (10) zur Verbesserung seines Formänderungsvermögens und/oder Verringerung der Festigkeit zur Vorbereitung des weiteren Fertigungsverfahrens mittels wenigstens einer im Fertigungsverfahrensablauf zwischen Bearbeitungsstationen angeordneten Erwärmungseinrichtung (41, 42, 43) zumindest partiell erneut erwärmt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Fertigungsstraße zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, welche insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, sowie Fertigungsstraße zur Durchführung des Verfahrens
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, bei dem ein Werkstück zur Herstellung des Bauteils mehrere Fertigungsstufen durchläuft und in jeder Fertigungsstufe ein Fertigungsverfahren durchgeführt wird, wobei das Werkstück zwecks Realisierung einer jeden Fertigungsstufe jeweils einer Bearbeitungsstation zur Durchführung des jeweiligen Fertigungsverfahrens zugeführt wird.
Ein zur Realisierung einer Fertigungsstufe dienendes Fertigungsverfahren ist ein Warmumformen des Werkstückes, zu dessen Zweck das Werkstück einem ersten, zumindest partiellen Erwärmen unterzogen wird. Nach dem Warmumformen wird wenigstens ein weiteres Fertigungsverfahren am Werkstück durchgeführt.
Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine Fertigungsstraße, mit der bevorzugt das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.
Insbesondere Karosserieteile aus hoch- beziehungsweise höherfestem Material werden üblicherweise auf Fertigungsstraßen, wie zum Beispiel Sehenpressenstraßen, gefertigt. In den Fertigungsstraßen beziehungsweise Pressenstraßen sind als mehrere Bearbeitungsstationen üblicherweise Umformeinrichtungen und Beschneideinrichtungen sowie gegebenenfalls Einrichtungen zur Durchführung weiterer Verfahren, wie zum Beispiel Formeigenschaftsändern oder Beschichten, angeordnet.
Zur Minderung der Festigkeit des zu bearbeitenden Werkstückes wird dabei insbesondere zur Vorbereitung des Umformschrittes das Werkstück erwärmt, so dass eine Warmumformung stattfinden kann.
Herkömmliche Pressenstraßen sind zu diesem Zweck mit einem Durchlaufofen verbunden, der in Materialflussrichtung der Pressenstraße vorgeordnet ist. Das heißt, dass das zu bearbeitende Werkstück zunächst im Durchlaufofen erhitzt wird und anschließend einer ersten Warmumformungseinrichtung zugeführt wird, um es im erwärmten Zustand zu bearbeiten. Je nach Abkühlung des Werkstückes in der Warmumformungseinrichtung kann gegebenenfalls noch Restwärme des Werkstückes ausgenutzt werden bei nachfolgenden Beschneidprozessen. Nachteilig an dieser Verfahrensausgestaltung ist, dass der Durchlaufofen einen relativ großen Platzbedarf aufweist und lediglich vor der Pressenstraße angeordnet werden kann. Der Betrieb des Durchlaufofens ist aufgrund eines hohen Energiebedarfes kostenintensiv. Eine gezielte Erwärmung von lediglich Werkstückbereichen ist mit dem Durchlaufofen nicht oder nur aufwendig realisierbar.
Weiterhin besteht bei hochfesten Blechwerkstoffen, die einen erhöhten Wasserstoffgehalt aufweisen oder bei denen beim Durchlaufen des Ofens Wasserstoff eindiffundiert und die mit hohen Zugspannungen beaufschlagt werden, für das Werkstück die Gefahr der wasserstoffinduzierten Spannungsrisskorrosion. Hierdurch kommt es zu zeitverzögerter Rissbildung im gefertigten Werkstück. Dies betrifft nicht die Situation, in der das Werkstück gerade zuvor den Durchlaufofen verlassen hat oder Abkühlphasen zwischen einzelnen Bearbeitungsstationen, wie zum Beispiel zwischen einer Warmumformeinrichtung und einer Beschneideinrichtung, sondern die Situation nach Verlassen der Pressenstraße oder Fertigungseinrichtung oder nach dem Verbau des Blechteils in einem Zusammenbau (ZSB). Hier werden durch nachfolgende Bearbeitungen, insbesondere durch das Schweißen, lokal hohe Zugeigenspannungen eingebracht, die in Zusammenhang mit der hohen Festigkeit und des erhöhten Wasserstoffgehalts zu einer zeitverzögerter Rissbildung führen können.
Dem Fachmann sind eine Reihe von Erwärmungseinrichtungen bekannt.
Zur Verhinderung einer zu starken beziehungsweise zu schnellen Abkühlung offenbart die DE 31 02 638 A1 eine Einrichtung, mittels derer Werkstücke während ihres Transportes zwischen Bearbeitungsstationen wieder erwärmt werden können beziehungsweise auf einem vorherigen Temperaturniveau gehalten werden können. Nachteilig an dieser Einrichtung sind die flurgebundene Transportweise sowie der Aufwand zur Installation der Erwärmungseinrichtung am Werkstück.
In der DE 103 12 623 A1 ist eine Erwärmungsanlage offenbart, mittels derer induktiv Flachgut während seiner Bewegung erwärmt werden kann. In der DE 103 12 623 A1 wird dem Fachmann allerdings keine Lehre an die Hand gegeben, an welcher Stelle beziehungsweise zu welchem Zeitpunkt eine derartige Erwärmungsanlage in einem Gesamt-Herstellungsverfahren zu integrieren ist. Die DE 2 423 267 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Kurbelwellen, bei dem zwischen Warmumformungsschritten erneut eine Erwärmung vorgenommen wird. Das heißt, dass das Werkstück zunächst in einem Werkzeug unter Abgabe von Wärme umgeformt wird, anschließend dieses Werkstück wieder auf ein höheres Temperaturniveau gebracht wird und danach in diesem Werkzeug erneut warmumgeformt beziehungsweise nachgeformt wird.
Aus der DE 10 2005 055 494 B3 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles aus einem metallischen Flachprodukt bekannt, mit dem das Flachprodukt mittels konduktiver Erwärmung mindestens abschnittsweise auf eine Umformtemperatur erwärmt wird, bevor es in ein Umformwerkzeug eingelegt wird und pressumgeformt wird. In dem hier beschriebenen Verfahren werden alle herkömmlichen Schritte zur Realisierung einer Warmumformung beschrieben, allerdings ohne eine Implementierung dieser einzelnen Verfahrensschritte in eine Gesamt-Abfolge mehrerer Umform- und/oder Beschneidoperationen auf einer Pressenstraße zu berücksichtigen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels derer aus einem Werkstück ein Bauteil oder Endprodukt unter Zuhilfenahme der Warmumformung und weiterer, sich anschließender Fertigungsverfahren effizient und flexibel sowie hinsichtlich der einzustellenden Werkstoffeigenschaften gezielt beeinflussbar hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 genannte Verfahren zur Herstellung eines Bauteils gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens schließen sich in den Unteransprüchen 2 bis 12 an. Außerdem wird die Aufgabe durch die erfindungsgemäße Fertigungsstraße nach Anspruch 13 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Fertigungsstraße schließen sich in den Unteransprüchen 14 und 15 an.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteils, zur Verfügung gestellt, bei dem ein Werkstück zur Herstellung des Bauteils mehrere Fertigungsstufen durchläuft und in jeder Fertigungsstufe ein Fertigungsverfahren durchgeführt wird und das Werkstück zwecks Realisierung einer jeden Fertigungsstufe jeweils einer Bearbeitungsstation zur Durchführung des jeweiligen Fertigungsverfahrens zugeführt wird. Wenigstens eines der Fertigungsverfahren ist dabei ein Warmumformen des Werkstückes, zu dessen Zweck das Werkstück zuvor einem ersten, zumindest partiellen Erwärmen unterzogen wird. Das Verfahren ist derart ausgestaltet, dass nach dem Warmumformen wenigstens ein weiteres Fertigungsverfahren am Werkstück durchgeführt wird. Erfindungsgemäß wird das Werkstück zur Verbesserung seines Formänderungsvermögens und/oder Verringerung der Festigkeit zur Vorbereitung des weiteren Fertigungsverfahrens mittels wenigstens einer im Fertigungsablauf zwischen Bearbeitungsstationen angeordneten Erwärmungseinrichtung zumindest partiell erneut erwärmt. Das Werkstück wird zur Realisierung unterschiedlicher Fertigungsstufen jeweils einer Bearbeitungsstation zugeführt, wobei üblicherweise je Fertigungsverfahren eine Bearbeitungsstation angeordnet ist, wobei allerdings auch bei gleichen Verfahren, die nur zeitlich versetzt in der Gesamt-Herstellung durchgeführt werden sollen, auch die gleiche Station oder eine gleichartige, zur Durchführung des Verfahrens geeignete Station verwendet werden kann. Bis zur Beendigung der Gesamt-Herstellung erfolgt eine Zuführung des Werkstückes nach jedem Fertigungsverfahren auf einer Bearbeitungsstation zur jeweils nächsten Bearbeitungsstation. Das erste Erwärmen findet vor dem ersten Warmumformen statt, um dem Werkstück die benötigte Wärme zur Minderung seiner Festigkeit zukommen zu lassen. Dass die Erwärmungseinrichtung zwischen Bearbeitungsstationen angeordnet ist, ist nicht unbedingt räumlich oder linear zu sehen, sondern bezogen auf den Ablauf des Gesamt-Verfahrens, nämlich zwischen der Realisierung von zwei Fertigungsverfahren zur Herstellung bestimmter Fertigungsstufen auf zwei Bearbeitungsstationen. Das heißt, dass die Angabe, dass die Erwärmungseinrichtung zwischen Bearbeitungsstationen angeordnet ist, darauf bezogen ist, dass sie im Materialfluss zwischen jeweils zwei Bearbeitungsstationen angeordnet ist.
Wie bereits erwähnt, muss zur Durchführung des Warmumformens das Werkstück einem ersten Erwärmen unterzogen werden. Dabei soll die erfindungsgemäße Lehre nicht dahingehend eingeschränkt werden, dass zuvor, innerhalb der Gesamt-Fertigung, nicht gegebenenfalls bereits eine Erwärmung außerhalb der Fertigungsstraße zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt wurde.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt insbesondere darin, dass zur Erleichterung der der Warmumformung nachfolgenden Bearbeitungsverfahren nach bereits erfolgter Abkühlung des Werkstückes während der Warmumformung erneut eine Erwärmung des Werkstückes stattfindet. Dadurch wird insbesondere die bei herkömmlichen Verfahren auftretende wasserstoffinduzierte Spannungsrisskorrosion gemindert beziehungsweise sogar eliminiert, da das Einbringen von hohen Zugeigenspannungen, wie beispielsweise durch mechanisches Beschneiden oder Nachformen im kalten Bauteilzustand, reduziert oder gar vermieden wird. Statt eines herkömmlichen Durchlaufofens werden eine oder mehrere Erwärmungseinrichtungen in die Fertigungsstraße vor jeweiligen Bearbeitungsstationen, wie zum Beispiel Umformpressen oder Beschneideinrichtungen, integriert. Die zur Durchführung der nachfolgenden Verfahren benötigte Wärme kann mittels der Erwärmungseinrichtung in genau der Menge beziehungsweise der Höhe zugeführt werden, wie sie zur Durchführung der Verfahren benötigt wird. Insbesondere lassen sich gezielt bestimmte Werkstückregionen erwärmen, um sie anschließend den Bearbeitungen zu unterziehen. Dies bewirkt einen geringeren Energieeinsatz und geringere thermische Belastung der Anlagen zur Verarbeitung der erwärmten Werkstücke sowie eine optimale Temperierung des Werkstücks bei einer jeweiligen Bearbeitung.
Neben der Energieeffizienz ergibt sich ein weiterer Vorteil der gezielten Beeinflussbarkeit von Werkstück- beziehungsweise Bauteileigenschaften in bestimmten Bauteilregionen. Außerdem ist durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Erwärmungseinrichtung ein geringerer Fertigungszeitaufwand, insbesondere bei nur regionaler Erwärmung der Werkstücke, zu verzeichnen. Im Vergleich mit einem Durchlaufofen lassen sich während der Gesamt- Herstellung vor und/oder nach Warmumformungseinrichtungen und/oder Beschneideinrichtungen in einer Fertigungsstraße höhere Temperaturen durch die Erwärmungseinrichtungen einstellen, als dies mit einer anfänglichen Erwärmung mittels eines Durchlaufofens möglich wäre.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere bei der Herstellung von werkzeugfallenden Bauteilen verwendet werden, das heißt bei einer Produktion der Bauteile auf Fertigungsstraßen, in denen das Bauteil mehrere Fertigungsstufen durchläuft und vollmechanisiert von einer Bearbeitungsstation zur nächsten Bearbeitungsstation transportiert wird und am Ende der Fertigungsstraße in einem endproduktnahen Zustand entnommen werden kann. Durch den Austausch des Durchlaufofens mit den in der Fertigungsstraße angeordneten Erwärmungseinrichtungen muss letztendlich weniger Wärme in das Werkstück eingebracht werden als bei einem Durchlaufofen, der das Werkstück am Anfang der Fertigungsstraße bereits auf ein Temperaturniveau bringen muss, welches es ermöglicht, das Werkstück selbst nach Durchführung mehrerer Fertigungsverfahren noch in einem erwärmten Zustand zu verarbeiten. Durch den Einsatz mehrerer, im Vergleich zum Durchlaufofen kleinerer Erwärmungseinrichtungen, lässt sich eine Fertigungsstraße zur Durchführung des Verfahrens kürzer sowie variabler aufbauen und es lassen sich herkömmliche Pressenstraßen zu Einrichtungen nachrüsten, mittels derer das erfindungsgemäße Verfahren ausführbar ist. Die Warmumformung wird in einem Presswerkzeug realisiert. Die Erwärmung des Werkstückes vor dem Einlegen in das Presswerkzeug sollte auf über 1023 K, vorzugsweise auf 1173 K bis 1223 K bei zu härtenden Bauteilen und auf lediglich auf 823 K bis 873 K bei Teilen, die nicht gehärtet werden sollen und zur Zunderbildung neigen, wie zum Beispiel Schwarzblech oder verzinktes Blech, erfolgen. Bei den nicht zu härtenden Bauteilen erfolgt keine wesentliche Abkühlung des Werkstücks, das heißt, dass das Werkstück im Wesentlichen mit der Temperatur das Werkzeug verlässt, mit der es in das Werkzeug zuvor eingelegt wurde. Bei zu härtenden Werkstücken soll vorteilhafterweise eine Abkühlung im Warmumformwerkzeug auf eine Temperatur, die weniger als 473 K beträgt, erfolgen. Bei nicht zu härtenden Teilen, die auf lediglich 823 K bis 873 K zuvor erwärmt wurden, findet keine wesentliche Abkühlung statt, das heißt, dass das Werkstück das erste Presswerkzeug mit im Wesentlichen derselben Temperatur verlässt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorteilhaft dadurch ausgestaltet sein, dass das erneute Erwärmen des Werkstücks während des Transportes erfolgt. Das heißt, dass während der Bewegung des Werkstückes von einer Bearbeitungsstation zur nächsten das Werkstück erwärmt wird. Es wird somit die Transferzeit des Werkstückes für die Erwärmung genutzt, wodurch sich die gesamte Fertigungszeit reduziert.
In einer alternativen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass das erneute Erwärmen des Werkstücks während dessen Ablage zwischen zwei Bearbeitungsstationen erfolgt. Das heißt, dass zwischen zwei Bearbeitungsstationen eine Ablageeinrichtung vorhanden sein kann, auf der das Werkstück in einer Warteposition vor dem nächsten Fertigungsverfahren abgelegt wird. Auf oder in dieser Ablageeinrichtung lässt sich das Werkstück mittels einer Erwärmungseinrichtung erneut erwärmen.
Das heißt, dass eine erneute Erwärmung nach dem Warmumformen gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht während einer Bearbeitung, wie zum Beispiel Umformen oder Beschneiden, des Werkstückes erfolgt, sondern lediglich zwischen der Realisierung der Fertigungsverfahren und somit zwischen den dazugehörigen Bearbeitungsstationen, wie zum Beispiel auf einer Ablageeinrichtung oder beim Transport des Werkstückes.
Durch die Anordnung der erfindungsgemäßen Erwärmungseinrichtungen lässt sich somit dem Werkstück die während seiner Bearbeitung in Bearbeitungsstationen, wie zum Beispiel Pressen oder Beschneideinrichtungen, abgegebene Wärme wieder zuführen. Darüber hinaus lässt sich dem Werkstück weitere Wärme zuführen, um anschließende Bearbeitungsverfahren zu ermöglichen beziehungsweise zu erleichtern.
Das zu verarbeitende Werkstück ist dabei vorzugsweise ein Metallwerkstück, insbesondere ein metallisches Flachprodukt, wie zum Beispiel ein Blech, welches zu einem Karosserieteil zu verarbeiten ist.
In einer wesentlichen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das erwähnte Warmumformen ein erstes Warmumformen ist und das weitere, nach dem ersten Warmumformen durchgeführte Fertigungsverfahren ein zweites Warmumformen ist. Das heißt, dass am Werkstück ein erstes Erwärmen zur Vorbereitung des ersten Warmumformens durchgeführt wird und danach zur Vorbereitung des zweiten Warmumformens eine zweite Erwärmung durchgeführt wird. Es können dabei mit dem zweiten Warmumformen andere als im ersten Warmumformen umgeformte Teilbereiche umgeformt werden. Alternativ dazu können aber auch die gleichen Teilbereiche oder diese Teilbereiche überlappende Bereiche, das heißt zuvor umgeformte Bereiche und gleichzeitig daran angrenzende, noch nicht umgeformte Bereiche, im zweiten Warmumformen umgeformt werden. Vorzugsweise sollten aber im zweiten Warmumformen Bereiche umgeformt werden, die im ersten Warmumformen noch nicht umgeformt wurden, oder es sollte ein Nachformen von zum Beispiel Radien an Bereichen erfolgen, die bereits im ersten Warmumformen geformt wurden. Bei der erneuten Warmumformung nach der ersten Warmumformung sollte das Werkstück vor dem Einlegen in die Umformpresse erneut wieder über 1023 K, bevorzugt auf 1173 K bis 1223 K, erwärmt werden. Dabei ist ebenfalls, wie bei der ersten Warmumformung angegeben, das Werkstück bei einer beabsichtigten Härtung auf 1173 K bis 1223 K zu erwärmen und bei nicht beabsichtigter Härtung auf 823 K bis 873 K zu erwärmen. Insbesondere betrifft dies Werkstücke beziehungsweise Werkstoffe, die zur Zunderbildung neigen, wie zum Beispiel Schwarzbleche oder verzinkte Bleche. Auch im zweiten Warmumformen ist vorgesehen, dass bei gewünschter Härtung eine Abkühlung des Werkstückes auf Martensitfinishtemperatur von < 473 K erfolgen muss. Nicht zu härtende Werkstoffe können auch die zweite Umformpresse im Wesentlichen mit der Temperatur verlassen, mit der sie in die Umformpresse eingelegt wurde.
Die Umformwerkzeuge können dabei zur Realisierung der Abkühlung des Werkstückes auf unter 473 K eine Temperatur von 333 K bis 393 K, vorzugsweise bis zu 373 K, aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch dadurch ausgestaltet sein, dass das nach dem Warmumformen vorgesehene Fertigungsverfahren ein Trennverfahren, insbesondere ein mechanisches Beschneiden, ist. Der Vorteil dieses Verfahrens ist, dass durch die Erwärmung des Werkstückes vor der Beschneidoperation nur noch verringerte Schnittkräfte benötigt werden. Dies führt zu einem verringerten Energiebedarf zum Betreiben der Anlage zur Realisierung des Beschneidens, zu einer Verringerung des Verzugs des Werkstückes beim Beschnitt sowie zur Verringerung des Verschleißes des Schneidelementes aufgrund der geringeren benötigten Schneidkräfte bei höheren Temperaturen, insbesondere wenn durch den zuvor erfolgten Warmumformungsprozess bereits eine Härtung des Werkstückes vollzogen wurde. Neben dem erwähnten Trennverfahren beziehungsweise Beschneiden lassen sich hinzukommend oder alternativ auch andere Verfahren, wie zum Beispiel Beschichtungs- oder Stoffeigenschaftsänderungsverfahren, die begünstigt unter erhöhter Werkstücktemperatur ablaufen, durchführen. In besonderer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass nach dem Warmumformen nur noch Beschneidoperationen in der Pressenstraße durchgeführt werden, so dass die erneute Erwärmung im Wesentlichen ausschließlich zur Erleichterung der Schneidvorgänge und Verringerung des Verzuges des Werkstückes und des Werkzeugverschleißes dient.
Bei der Realisierung eines Beschneidvorganges nach dem Warmumformen soll das Werkstück nach vorheriger Wärmeabgabe an das Warmumformwerkzeug wieder auf eine Temperatur von vorzugsweise 823 K bis 873 K erwärmt werden. Bei Werkstücken, die abgekühlt werden und mit einer Temperatur von etwa 293 K bis 473 K vorliegen, wird ebenfalls eine Erwärmung auf 823 K bis 873 K vorgenommen, um eine thermische Belastung der Schneidelemente gering zu halten. Das heißt, dass der Beschnitt des Werkstückes bei vorzugsweise 823 K bis 873 K durchgeführt werden sollte. In Technologien, in denen bei der Gesamt-Herstellung des Bauteiles eine oder mehrere weitere Beschneidoperationen am Werkstück durchgeführt werden sollen, kann vorgesehen sein, dass sich an das genannte erste Beschneiden ein zweites Beschneiden anschließt oder sich an das erste Beschneiden ein weiterer Warmumformungsprozess und danach ein zweites Beschneiden anschließt. Das heißt, dass das erfindungsgemäße Verfahren darauf gerichtet ist, vor der Bearbeitung des Werkstückes, wie zum Beispiel Umformen oder Beschneiden, das Werkstück auf eine für den jeweiligen Bearbeitungsvorgang günstige Temperatur zu temperieren, wobei diese Temperierung vorzugsweise eine Erwärmung und gegebenenfalls auch eine Abkühlung sein kann. Das heißt, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch dann ausgeführt wird, wenn erst nach der Durchführung des Trennverfahrens ein zweites Warmumformen des Werkstückes erfolgt. Außerdem kann das Verfahren dadurch ausgestaltet sein, dass bei Durchführung eines Trennverfahrens nach dem ersten Warmumformen und vor dem Trennen eine Temperierung, insbesondere eine Abkühlung, des Werkstückes erfolgt.
Auch eine als Abkühlung vorgenommene Temperierung findet außerhalb der Bearbeitungsstationen statt. Eine gewünschte Abkühlung bewirkt eine Temperaturänderung, die über die durch die Umgebungsluft bewirkbare Temperatursenkung hinausgeht.
Das heißt, dass vor dem Trennen beziehungsweise Beschneiden das Werkstück entweder zur Verringerung der Festigkeit erwärmt wird oder auch zwecks Verringerung des thermischen Verschleißes der nachfolgend benutzten Bearbeitungsstationen abgekühlt wird.
Zur praktischen Realisierung der Erwärmung des Werkstückes kann vorgesehen sein, dass dieses mittels Stromfluss durch das Werkstück erwärmt wird. Das heißt, dass das Prinzip der Widerstandserwärmung zur Temperaturänderung des Werkstückes ausgenutzt wird. In spezieller Weise kann dies dadurch erfolgen, dass zumindest eine erneute Erwärmung des Werkstückes konduktiv erfolgt.
Vorteilhafterweise wird die für die konduktive Erwärmung benötigte Stromzufuhr in das Werkstück durch Greifer realisiert, die zum Transport des Werkstückes dienen. Das heißt, dass die Greifer, die an das Werkstück angreifen, als Hilfsmittel für den Transport des Werkstückes von einer Bearbeitungsstation zur anderen dienen und vorteilhafterweise geeignet sind, das Werkstück aus der einen Bearbeitungsstation zu entnehmen und in die nächste einzulegen. Vorteilhafterweise sind diese Greifer an Stromquellen angeschlossen, so dass sie geeignet sind, elektrischen Strom auf das Werkstück zu geben, so dass es bei ausreichenden Strom- und Spannungswerten und Widerstandswerten des Werkstückes entsprechend der Kontaktierungspositionen in bestimmten Bereichen des Werkstückes zur konduktiven Erwärmung kommt. Neben der Platz- beziehungsweise Volumenersparnis liegt der Vorteil dieser Verfahrensausgestaltung insbesondere darin, dass während der Fertigung auf einer Fertigungsstrecke die Fertigungszeit durch die Erwärmung des Werkstückes bei dessen Transport reduziert werden kann. Außerdem ergibt sich durch die zielgerichtete Kontaktierung des Werkstückes mit den Greifern die Möglichkeit einer zielgerichteten regionalen Erwärmung. Dadurch lassen sich nach Abkühlung der erwärmten Bereiche gezielt Verfestigungszonen herstellen. Vorteilhafterweise sind dabei Stromkontakte zur Einleitung des elektrischen Stroms direkt am Werkstück angeordnet, so dass nicht zu hohe Anforderungen an die Positionierung von großflächigen stromführenden Greiferelementen am Werkstück zu stellen sind. Die Stromkontakte sind also nicht Elemente der Greif- oder Fördereinrichtungen, sondern bestimmen durch ihre Anordnung am Werkstück die zu erwärmenden Zonen.
In einer Alternative zur Erwärmung des Werkstückes kann vorgesehen sein, dass wenigstens eine erneute Erwärmung des Werkstückes induktiv erfolgt. Diese induktive Erwärmung lässt sich mittels Induktionseinrichtungen durchführen, welche vorteilhafterweise an die Form des Werkstückes zwischen den jeweiligen Fertigungsstufen angepasst ist. Durch die Induktionseinrichtungen werden Wirbelströme im Werkstück erzeugt, die zur Erwärmung des Werkstückes führen. Der Vorteil dieser Verfahrensausgestaltung liegt in der formunabhängigen Erwärmung des Werkstückes und einem geringen Platz- und Volumenbedarf für die Erwärmungseinrichtung. Dadurch ergeben sich bessere Integrationsmöglichkeiten in bestehende Pressenstraßen. Außerdem lässt sich durch die Induktionseinrichtung eine wesentlich schnellere Erwärmung als mit herkömmlichen Einrichtungen durchführen. Die Erfindung ist dabei allerdings nicht nur auf die Realisierung einer induktiven oder konduktiven Erwärmung eingeschränkt, sondern es kann vorgesehen sein, dass auch Kombinationen von induktiver und konduktiver Erwärmung in einem Gesamt-Fertigungsverfahren realisiert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass auch eine erneute Erwärmung des Werkstückes partiell erfolgen kann. Neben der erneuten Erwärmung des Werkstückes kann auch die erste Erwärmung des Werkstückes lediglich partiell erfolgen. Damit lassen sich Bereiche des Werkstückes erwärmen, die im folgenden Warmumformen verformt werden sollen. Insbesondere bei einem Verhältnis von relativ kleinen umzuformenden Flächen in Bezug zur Gesamtfläche des Werkstückes ist diese Verfahrensalternative sehr effektiv, da zur Durchführung lediglich ein geringer Energieeinsatz notwendig ist. Außerdem wird dadurch vermieden, dass aufgrund hoher eingebrachter Wärmemengen, insbesondere nach bereits erfolgten Verformungen, ungewollte Spannungen oder Verzug im Bauteil auftreten können. Nach partieller Erwärmung kann das Werkstück auch derart verformt werden, dass ein erwärmter und gleichzeitig ein nicht erwärmter Bereich verformt wird, wobei dadurch unterschiedliche Festigkeiten in aneinander grenzenden Zonen durch Kaltverfestigung realisiert werden können und gleichzeitig durch die Erwärmung des erwärmten Bereiches in diesen ein erhöhtes Formänderungsvermögen realisierbar ist. Die Aufgabe wird außerdem durch eine Fertigungsstraße zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, gelöst, welche insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Diese Fertigungsstraße weist mehrere seriell angeordnete Bearbeitungsstationen zur Durchführung jeweils eines Fertigungsverfahrens zur Realisierung unterschiedlicher Fertigungsstufen an einem Werkstück bei der Herstellung des Bauteils auf, wobei die Fertigungsstraße wenigstens eine erste Erwärmungseinrichtung und als wenigstens eine danach angeordnete Bearbeitungsstation eine Warmumformungseinrichtung umfasst. Erfindungsgemäß weist die Fertigungsstraße nach dieser Warmumformungseinrichtung und vor einer weiteren Bearbeitungsstation eine weitere Erwärmungseinrichtung auf. Die serielle Anordnung der Bearbeitungsstationen erfolgt in Materialflussrichtung, das heißt, dass die Bearbeitungsstationen im Wesentlichen entsprechend dem Materialfluss angeordnet sind. Die Erwärmungseinrichtungen sind wie die Bearbeitungsstationen ebenfalls seriell angeordnet. Die erfindungsgemäße Anordnung einer weiteren Erwärmungseinrichtung dient dazu, nach dem Warmumformen das Werkstück zur Verbesserung seines Formänderungsvermögens und/oder Verringerung seiner Festigkeit zur Vorbereitung des weiteren Fertigungsverfahrens zumindest partiell neu zu erwärmen. Bei Ausführung von Umform- und gegebenenfalls Beschneidoperationen ist die erfindungsgemäße Fertigungsstraße vorteilhafterweise als eine Pressenstraße mit darin angeordneten Pressen zur Durchführung der jeweiligen Fertigungsverfahren ausgestattet. Insbesondere kann diese Pressenstraße zu einer werkzeugfallenden Fertigung der Bauteile dienen, das heißt, dass innerhalb der Pressenstraße ein automatisierter Transport der Werkstücke von einer Bearbeitungsstation zur nächsten erfolgt.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Fertigungsstraße liegt aufgrund der Anordnung gegebenenfalls mehrerer Erwärmungseinrichtungen darin, dass durch die Erwärmung in den Erwärmungseinrichtungen und durch die damit reduzierte oder vermiedene Einbringung von Zugeigenspannungen in das Werkstück, die wasserstoffinduzierte Spannungsrisskorrosion gemindert beziehungsweise vollständig eliminiert wird. Statt eines Durchlaufofens vor der Pressenstraße werden mehrere, hinsichtlich des Energieverbrauchs effizienter arbeitende Erwärmungseinrichtungen vor den jeweiligen Bearbeitungsstationen in der Pressenstraße, wie zum Beispiel Umformpressen oder Beschneideinrichtungen, eingesetzt. Mittels der Erwärmungseinrichtungen lässt sich die gewünschte Wärmemenge örtlich und zeitlich exakter in das Werkstück einbringen, als es mit einem Durchlaufofen möglich wäre. Dadurch ergibt sich neben dem geringeren Energieverbrauch auch eine geringere thermische Belastung der Anlage und der Betriebsmittel sowie die Möglichkeit einer optimalen Temperatursteuerung des Werkstückes vor einer jeweiligen Bearbeitung.
Vorteilhafterweise sind die verwendeten Erwärmungseinrichtungen derart ausgestaltet, dass sie an mehreren Stellen zwischen jeweils unterschiedlichen Bearbeitungsstationen einsetzbar sind. Dadurch lässt sich ein flexibler Aufbau beziehungsweise Umbau von Pressenstraßen sowie auch eine Nachrüstung von bestehenden, herkömmlichen Pressenstraßen realisieren. Es bietet sich an, dass wenigstens eine der verwendeten Erwärmungseinrichtungen eine Durchlaufanlage mit Querfeldinduktor oder Längsfeldinduktor zur induktiven und weitestgehend von der Form des Werkstücks unabhängigen Erwärmung ist.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Es zeigen dabei:
Figur 1 eine erfindungsgemäße Fertigungsstraße zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit konduktiver Erwärmung und
Figur 2 eine erfindungsgemäße Fertigungsstraße zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit induktiver Erwärmung.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Verarbeitung von hoch- und höherfesten Stahlwerkstoffen geeignet. Vorzugsweise kann ein 22MnB5 verarbeitet werden. Dabei sollten bevorzugt die folgenden Legierungsbestandteile mit den dazu angegebenen Mengenprozenten Verwendung finden:
C: 0,20 bis 0,25 %,
Si: 0,15 bis 0,40 %,
Mn: 1 ,10 bis 1 ,40 %,
Cr: < 0,35 %
Mo: < 0,35 %
P: < 0,025 %
S: < 0,005 %
Ti: 0,020 bis 0,050 %,
AI: 0,020 bis 0,060 %,
B: 0,002 bis 0,005 %. Das zu verarbeitende Werkstück sollte vorzugsweise eine Blechdicke zwischen 1 und 2 mm aufweisen, wobei allerdings auch die Verarbeitung von dünneren oder dickeren Werkstücken nicht ausgeschlossen werden soll. Diese Bleche können mit einer AlSi-Schicht gemäß der EP 0 971 044 B1 beschichtet sein. Neben 22MnB5 lassen sich auch Halbzeuge aus härtbarem und warmumformbarem Stahlblech wie zum Beispiel 25CrMo4, 34CrMo4 oder 42CrMo4 sowie 25CrMoS4, 34CrMoS4 oder 42CrMoS4, wie sie in der DE 10 2006 019 567 B3 offenbart sind, einsetzen. Bei Verfahrensablauf unter Ausschluss einer Härtung des Werkstückes beziehungsweise des eingesetzten Werkstoffes können außerdem alle hochfesten Blechwerkstoffe mit Zugfestigkeiten über 600 MPa eingesetzt werden, wie zum Beispiel CPW-800, DP1000, MS-W1200, HC400LA und dergleichen.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Bearbeitungsstationen sind dabei nicht auf die dargestellte Variante festgelegt, sondern in Abhängigkeit insbesondere von der Nachformaufteilung kann die Reihenfolge der Bearbeitungsstationen gegebenenfalls anders sein, so dass zum Beispiel zuerst eine Beschneideinrichtung vor einer Umformeinrichtung angeordnet ist.
In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Fertigungsstraße schematisch dargestellt, in der das erfindungsgemäße Verfahren realisiert werden kann. Zu diesem Zweck sind vier Erwärmungseinrichtungen 40 bis 43 jeweils vor Bearbeitungsstationen, die als erste Warmumformungseinrichtung 30, erste Beschneideinrichtung 50, zweite Warmumformungseinrichtung 31 und zweite Beschneideinrichtung 51 ausgestaltet sind, angeordnet. Die Erwärmungseinrichtungen 40 bis 43 sind dazu geeignet, dass Werkstück 10 konduktiv zu erwärmen. Zu diesem Zweck weisen die Erwärmungseinrichtungen 40 bis 43 Greifer 70 auf, die an das Werkstück 10 mechanisch kontaktierend anlegbar sind. Mit an den Greifern 70 angeschlossenen Stromleitungen 71 lässt sich das Werkstück mit Strom beaufschlagen und somit mittels Widerstandserwärmung auf ein erhöhtes Temperaturniveau bringen. Nicht dargestellt, aber dennoch von der Erfindung umfasst, ist das erfinderische Merkmal, dass die Greifer 70 ebenfalls zur Bewegung beziehungsweise zum Transport des Werkstückes 10 ausgestaltet sind. Das heißt, dass die Greifer 70 eine Doppelfunktion ausführen, nämlich einerseits die Bewegungsrealisierung des Werkstückes von einer Bearbeitungsstation zur nächsten sowie gleichzeitig die elektrische Kontaktierung des Werkstückes zwecks Erwärmung. Das Werkstück 10 wird entlang der Materialflussrichtung 20 durch die dargestellte Fertigungsstraße bewegt. Zunächst wird das Werkstück 10 zum Beispiel von einem Stapel oder von einer Palette mittels der Greifer 70 aufgenommen und dabei gleichzeitig auf eine Temperatur von über 1023 K, vorzugsweise von 1173 K bis 1223 K, erwärmt. Die Erfindung ist dabei nicht darauf eingeschränkt, dass die Erwärmung während des Transportes stattfindet, sondern es kann ebenso vorgesehen sein, dass die Greifer oder eine andere Erwärmungseinrichtung das Werkstück in einer Ruheposition erwärmt.
Das erwärmte Werkstück 10 wird durch die Greifer 70 anschließend in die erste Bearbeitungsstation in Form einer ersten Warmumformungseinrichtung 30, hier dargestellt als Umformpresse, positioniert eingelegt. Die erste Warmumformungseinrichtung 30 umfasst - wie dargestellt - einen Oberstempel 32 und einen Unterstempel 33, die bei Relativbewegung zueinander das Werkstück 10 im warmen Zustand umformen. Bei diesem Prozess wird vorteilhafterweise die erste Warmumformungseinrichtung 30 gekühlt, um zum Beispiel bei einer Verarbeitung des Werkstoffes 22MnB5 bei Abkühlung des Werkstückes auf eine Martensitfinishtemperatur von unter 473 K eine Härtung des Werkstückes zu erzielen.
In einer Verfahrensalternative ist es auch möglich, den Warmumformungsprozess ohne Abkühlung durchzuführen, wenn eine Härtung beziehungsweise eine Martensitbildung vermieden werden soll.
Anschließend wird das Werkstück 10 wiederum mit Greifern 70 aus der ersten Warmumformungseinrichtung 30 entnommen. Im Fall einer in der ersten Warmumformungseinrichtung 30 durchgeführten Abkühlung wird das Werkstück während der Entnahme und dem Transport sowie gegebenenfalls dem Einlegeprozess in die danach angeordnete erste Beschneideinrichtung 50 erneut erwärmt, und zwar auf eine Temperatur von 823 K bis 873 K. Falls keine Abkühlung in der ersten Warmumformungseinrichtung 30 stattfand, wird das Werkstück 10 entgegen der Darstellung in Figur 1 zunächst auf einer Ablageeinrichtung abgelegt und auf eine Temperatur vorzugsweise unter 873 K abgekühlt, um die Schneiden 52 der danach angeordneten ersten Beschneideinrichtung 50 vor einer thermischen Überbelastung zu bewahren. Nach Abkühlung des Werkstückes 10 auf den gewünschten Temperaturwert wird das Werkstück 10 in die erste Beschneideinrichtung 50 eingelegt. Mittels Relativbewegung der Schneiden 52 erfolgt der Beschnitt des temperierten Werkstückes. Das heißt, dass während des Beschneidvorganges in der ersten Beschneideinrichtung 50 das Werkstück eine vergleichsweise hohe Temperatur aufweist, die eine Verringerung der Festigkeit des Werkstückes gegen das Eindringen der Schneiden 52 bewirkt und somit zu einem geringeren Verschleiß der eingesetzten Schneiden 52 sowie Energieverbrauch während der Beschneidoperation führt. Außerdem werden durch das Beschneiden bei höheren Temperaturen weniger Eigenspannungen in das Werkstück eingebracht.
Anschließend wird das Werkstück 10 wieder mit Greifern 70 aufgenommen und während des Transportes von der ersten Beschneideinrichtung 50 zur zweiten Warmumformungseinrichtung 31 oder auch während der Ablage des Werkstückes 10 zwischen diesen beiden Bearbeitungsstationen erneut erwärmt. Die Erwärmung kann vorteilhafterweise wie in Figur 1 dargestellt auch in diesem Verfahrensstadium konduktiv erfolgen. Die Erwärmung sollte vorzugsweise auf über 1023 K, vorteilhafterweise auf einen Temperaturbereich von 1173 K bis 1223 K, durchgeführt werden. Wie auch bei der zuerst durchgeführten Erwärmung lassen sich durch eine gezielte Anordnung der Greifer 70 am Werkstück 10 auch nur ein oder mehrere Teilbereiche des Werkstückes 10 auf die gewünschte Temperatur erwärmen. Nach erfolgter Erwärmung des Werkstückes 10 wird dieses in die zweite Warmumformungseinrichtung 31 eingelegt, die zum Beispiel derart ausgestaltet sein kann, dass mit ihr ein Nachformungsprozess, beispielsweise von Radien oder Flanschen, durchgeführt werden kann. Es bietet sich dabei an, dass insbesondere bei nur bereichsweise Erwärmung des Werkstückes auch nur eine bereichsweise Umformung, zum Beispiel in der zweiten Warmumformungseinrichtung 31 , stattfindet. Dies trifft insbesondere auf den Fall zu, in dem lediglich Radien nachgeformt werden sollen, da in diesem Fall auch nur die Radienbereiche zu erwärmen und zu verformen sind. In diesem Fall ist die zweite Warmumformungseinrichtung 31 eine N achform presse.
Nach der Nachformung in der zweiten Warmumformungseinrichtung 31 wird das Werkstück 10 wiederum von den Greifern 70 gegriffen und transportiert. Das erfindungsgemäße Verfahren kann, wie bereits erwähnt, auch dadurch ausgestaltet sein, dass die konduktive Erwärmung des Werkstückes 10 durch die Greifer 70 nicht nur während des Transportes des Werkstückes 10 erfolgt, sondern auch in einer Ruhelage des Werkstückes, zum Beispiel auf einer Ablageeinrichtung 60. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn fertigungszeitbedingt Stausituationen im Materialfluss auftreten können.
Auch bei der erneuten Temperierung wird das Werkstück, wenn zuvor eine Abkühlung stattfand, auf ein gewünschtes Temperaturniveau erwärmt oder, falls in der zweiten Warmumformungseinrichtung 31 keine Abkühlung stattfand, auf eine Temperatur von vorzugsweise unter 873 K abgekühlt. Anschließend wird das Werkstück mittels der Greifer 70 in die zweite Beschneideinrichtung 51 , die zum Beispiel eine Fertigbeschneidpresse sein kann, transportiert und positioniert eingelegt. In dieser zweiten Beschneideinrichtung 51 wird wiederum das Werkstück 10 beschnitten, vorzugsweise bereits auf das Endmaß. Die fertig beschnittenen, werkzeugfallenden Werkstücke 10 werden anschließend vorzugsweise mit Greifern 70 aus der zweiten Beschneideinrichtung 51 herausgenommen und auf eine Ablageeinrichtung 60 abgelegt beziehungsweise abgestapelt. Das Abstapeln erfolgt vorzugsweise in wärmeisolierten Behältern, um ein langsames Abkühlen der Bauteile zu gewährleisten. Neben der Reduzierung von Eigenspannungen im hergestellten Bauteil wird auch die wasserstoffinduzierte Spannungsrisskorrosion im Bauteil vermieden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die in Figur 1 dargestellten Schritte beziehungsweise Anordnungen von Bearbeitungsstationen festgelegt, sondern es können im Bereich der Erfindung auch andere Fertigungsverfahren nach der erneuten Erwärmung nach der ersten Warmumformungseinrichtung 30 stattfinden. Außerdem kann das Verfahren auch derart ausgestaltet sein, dass weitere Umformverfahren erst nach erfolgten Beschneidoperationen durchgeführt werden. Die Anordnung der einzelnen Bearbeitungsstationen zur Durchführung jeweils eines Fertigungsverfahrens hängt im Wesentlichen von der Beschnitt- und Nachformaufteilung des jeweils herzustellenden Bauteiles ab.
In Figur 2 ist ein erfindungsgemäßes Fertigungsverfahren dargestellt, bei dem das induktive Erwärmungsprinzip statt des in Figur 1 dargestellten konduktiven Erwärmungsprinzips angewendet wird. Zu diesem Zweck ist eine Induktionseinrichtung 80, die eine Durchlaufanlage mit Querfeldinduktor 81 umfasst, vor der ersten Warmumformungseinrichtung 30 angeordnet. Statt des dargestellten Querfeldinduktors 81 oder auch in Ergänzung dazu lässt sich auch ein Längsfeldinduktor (nicht dargestellt) einsetzen. Mittels der Induktionseinrichtung 80 lässt sich das Werkstück 10 zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen, nämlich der ersten Warmumformungseinrichtung 30, der ersten Beschneideinrichtung 50, der zweiten Warmumformungseinrichtung 31 und der zweiten Beschneideinrichtung 51 , durchführen. Zwischen diesen genannten Bearbeitungsstationen ist die zweite, die dritte und die vierte Erwärmungseinrichtung 41 bis 43 angeordnet. Mittels der Erwärmungseinrichtungen 40 bis 43 lässt sich das Werkstück sowohl bei dessen Transport in Richtung des Materialflusses 20 als auch in dessen Ruheposition, zum Beispiel auf einer Ablageeinrichtung 60, erwärmen. Der Vorteil der Erwärmung mittels Induktionseinrichtung 80 besteht im Wesentlichen darin, dass das Werkstück ohne Anpassung von mechanischen Kontaktelementen formunabhängiger erwärmt werden kann. Dies ermöglicht eine flexiblere Anordnung von Induktionseinrichtungen 80 in jeweiligen Bearbeitungsstadien. Außerdem lassen sich einzelne Erwärmungseinrichtungen beziehungsweise Induktionseinrichtungen 80 je nach gewünschtem Verfahrensablauf flexibel mit anderen Erwärmungseinrichtungen austauschen beziehungsweise bestehende Pressenstraßen mit derartigen Induktionseinrichtungen 80 nachrüsten.
Bezugszeichenliste
Werkstück
Materialflussrichtung
erste Warmumformungseinrichtung zweite Warmumformungseinrichtung Oberstempel Unterstempel
erste Erwärmungseinrichtung zweite Erwärmungseinrichtung dritte Erwärmungseinrichtung vierte Erwärmungseinrichtung
erste Beschneideinrichtung zweite Beschneideinrichtung Schneide
Ablageeinrichtung
Greifer Stromleitung
Induktionseinrichtung Durchlaufanlage mit Querfeldinduktor

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, bei dem ein Werkstück (10) zur Herstellung des Bauteils mehrere Fertigungsstufen durchläuft und in jeder Fertigungsstufe ein Fertigungsverfahren durchgeführt wird und das Werkstück (10) zwecks Realisierung einer jeden Fertigungsstufe jeweils einer Bearbeitungsstation zur Durchführung des jeweiligen Fertigungsverfahrens zugeführt wird, wobei wenigstens eines der Fertigungsverfahren ein Warmumformen des Werkstückes (10) ist, zu dessen Zweck das Werkstück (10) einem ersten, zumindest partiellen Erwärmen unterzogen wird, und nach dem Warmumformen wenigstens ein weiteres Fertigungsverfahren am Werkstück (10) durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Warmumformen das Werkstück (10) zur Verbesserung seines Formänderungsvermögens und/oder Verringerung der Festigkeit zur Vorbereitung des weiteren Fertigungsverfahrens mittels wenigstens einer im Fertigungsverfahrensablauf zwischen Bearbeitungsstationen angeordneten Erwärmungseinrichtung (41 , 42, 43) zumindest partiell erneut erwärmt wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erneute Erwärmen des Werkstücks (10) während des Transportes erfolgt.
3. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erneute Erwärmen des Werkstücks (10) während dessen Ablage zwischen zwei Bearbeitungsstationen erfolgt.
4. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Warmumformen ein erstes Warmumformen ist und das weitere, nach dem ersten
Warmumformen durchgeführte Fertigungsverfahren ein zweites Warmumformen ist.
5. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das nach dem Warmumformen durchgeführte Fertigungsverfahren ein Trennverfahren, insbesondere ein mechanisches Beschneiden, ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Durchführung des Trennverfahrens ein zweites Warmumformen des Werkstückes (10) erfolgt.
7. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem ersten Warmumformen und vor dem Trennen eine Temperierung, insbesondere eine Abkühlung, des Werkstückes (10) erfolgt.
8. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine erneute Erwärmung des Werkstückes (10) mittels Stromfluss durch das
Werkstück (10) realisiert wird.
9. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine erneute Erwärmung des Werkstückes (10) konduktiv erfolgt.
10. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die für die konduktive Erwärmung benötigte Stromzufuhr in das Werkstück (10) durch an das Werkstück (10) anbringbare oder angebrachte Stromkontakte realisiert wird.
11. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine erneute Erwärmung des Werkstückes (10) induktiv erfolgt.
12. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine erneute Erwärmung des Werkstückes (10) lediglich partiell erfolgt.
13. Fertigungsstraße zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere eines Karosserieteiles, welche insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12 geeignet ist, und mehrere seriell angeordnete Bearbeitungsstationen zur Durchführung jeweils eines Fertigungsverfahrens zur Realisierung unterschiedlicher Fertigungsstufen an einem Werkstück (10) bei der Herstellung des Bauteils aufweist, wobei die Fertigungsstraße wenigstens eine erste Erwärmungseinrichtung (40) und als wenigstens eine danach angeordnete Bearbeitungsstation eine Warmumformungseinrichtung (30) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsstraße nach dieser Warmumformungseinrichtung (30) und vor einer weiteren
Bearbeitungsstation eine weitere Erwärmungseinrichtung (41) aufweist.
14. Fertigungsstraße nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine verwendete Erwärmungseinrichtung (40, 41 , 42, 43) derart ausgestaltet ist, dass sie an mehreren Stellen zwischen jeweils unterschiedlichen Bearbeitungsstationen einsetzbar ist.
15. Fertigungsstraße nach wenigstens einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine verwendete Erwärmungseinrichtung (40, 41 , 42, 43) eine Durchlaufanlage mit Querfeldinduktor und/oder Längsfeldinduktor (81) ist.
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