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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils durch
Erwärmen mit anschließendem Härten durch schnelles Abkühlen, wobei in dem
Bauteil ungehärtete Bereiche verbleiben.
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Es ist bekannt, werkzeuggehärtete Formbauteile für Kraftfahrzeugkomponenten, zum
Beispiel Fahrwerkskomponenten, wie Lenker oder Querträger, oder Strukturbauteile,
wie Türaufprallträger, B-Säulen, Streben oder Stoßfänger, mit über dem Formbauteil
verteilt gleich bleibenden Werkstoffeigenschaften herzustellen. Dies geschieht durch
eine komplette Härtung der Formbauteile, an die sich für eine Vergütung ggfs. ein
Anlassvorgang anschließen kann. Diese Teile sollen einerseits eine hohe Festigkeit
aufweisen, damit sie zum Beispiel bei einem Crash stabil bleiben. Andererseits sollen
diese Teile aber auch bei einem Crash verformbar sein, damit die Crash-Energie
durch Deformationsenergie aufgefangen werden kann. In verschiedenen
Anwendungsfällen der Kraftfahrzeugtechnik sollen Formbauteile über bestimmte
Bereiche eine hohe Festigkeit, über andere Bereiche wiederum eine hohe Duktilität
aufweisen. Beispielsweise soll bei einer B-Säule der Säulenfuß relativ duktil sein,
während an den oberen Teil der Säule hohe Festigkeitsanforderungen gestellt
werden. Neben der Verstärkung durch Zusatzbleche oder dem Zusammenfügen von
Teilen unterschiedlicher Festigkeit ist es hierbei auch bereits bekannt, über
Wärmebehandlungen ein Bauteil so zu behandeln, dass es lokal Bereiche höherer
Festigkeit oder höherer Duktilität aufweist.
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So zeigt die DE 197 43 802 C2 ein Verfahren auf, ein Formbauteil für
Kraftfahrzeugkomponenten mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität herzustellen,
indem eine Ausgangsplatine vor oder nach dem Pressen nur partiell erwärmt oder
bei einer vorausgegangenen homogenen Erwärmung in den Bereichen mit
gewünschter höherer Duktilität gezielt nacherwärmt wird. Ein Nacherwärmen zur
Erzielung von duktilen Bereichen beinhaltet jedoch die Gefahr, dass das Formbauteil
sich verzieht.
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Die DE 197 23 655 A1 beschreibt ein Verfahren zum partiellen Härten eines
Formbauteils, wobei eine Ausgangsplatine in einem Ofen homogen erwärmt und
anschließend in einem gekühlten Werkzeugpaar gehärtet wird, wobei partielle
Bereiche des Werkstücks an einer Härtung durch langsameres Abkühlen gehindert
werden, indem an diesen Stellen im Werkzeug Ausnehmungen oder
Wärmeisolierungseinsätze angeordnet sind oder indem diese Stellen im Werkzeug
durch Induktionsheizen beeinflusst werden. Zielsetzung dieses Verfahrens ist es, das
Formbauteil in den partiellen, nicht gehärteten Bereichen anschließend zu
bearbeiten, wie zum Beispiel zu lochen. Das Verfahren der DE 197 23 655 A1
bereitet insofern Probleme bei einem Warmformprozess, da an den Stellen der
Aussparungen im Werkzeug nicht umgeformt werden kann und bei größeren duktilen
Bereichen Wärmeisolierungseinsätze im Werkzeug, die die Härtung verhindern
sollen, beim Umformvorgang stören, da sie brechen könnten. Das induktive Härten
ist nur bei endgeformten Teilen möglich und stellt einen eigenen Arbeitsschritt dar.
Darüber hinaus ist das nachgeschaltete induktive Härten aufwendig und birgt
Verzugsgefahr.
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Die europäische Patentschrift EP 0 816 520 B1 beschreibt ein Formbauteil sowie ein
Verfahren zur definierten Einstellung gewünschter Festigkeits- und Härteverläufe
über seine Länge, wobei das Formbauteil nach seiner Umformung induktiv erwärmt
und anschließend zur Erzeugung von gehärteten Bereichen abgeschreckt wird.
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Die DE 200 14 361 U1 beschreibt eine B-Säule, die ebenfalls Bereiche
unterschiedlicher Festigkeit besitzt. Die Herstellung der B-Säule erfolgt im
Warmformprozess, wobei ausgehend von einer Formplatine oder einem
vorgeformten Längsprofil dieses in einem Ofen austenitisiert und anschließend in
einem gekühlten Werkzeug umgeformt/gehärtet wird. Im Ofen können großflächige
Bereiche des Werkstücks gegen die Temperatureinwirkung isoliert werden, wobei in
diesen Bereichen die Austenitisierungstemperatur nicht erreicht wird und sich
demnach im Werkzeug bei der Härtung kein martensitisches Gefüge einstellt.
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Alternativ wird vorgeschlagen, zunächst das Längsprofil komplett zu austenitisieren
und beim Transport in das Härtungswerkzeug einen Bereich durch gezieltes nicht zu
schroffes Abkühlen, beispielsweise durch Anblasen, auf eine Temperatur deutlich
unterhalb der Austenitisierungstemperatur zu bringen. Im Härtungswerkzeug stellt
sich dann kein reines martensitisches Gefüge ein, sondern ein Mischgefüge mit
deutlichen Ferrit/Bainit-Anteilen, welches duktile Eigenschaften besitzt.
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Diese Verfahren weisen in ihrer praktischen Umsetzung in der Massenproduktion
jedoch einige Probleme auf. Das Isolieren durch Abkapseln im Ofen ist technisch
aufwendig, weil in jedem Zyklus jedes einzelne Teil eine eigene Isolierung braucht,
die Isolierung als Vorbereitungsschritt den Warmprozess als ganzen verlängert und
sich die Isolierung bei wiederholter Verwendung mit aufheizt. Dies macht eine
Massenproduktion kostenintensiv. Ein gezieltes nicht zu schroffes Abkühlen eines
abgegrenzten Bereichs auf eine Temperatur deutlich unter Austenitisiertemperatur
während des Transportvorgangs ist aufgrund der Abkühlbedingungen in der
Massenproduktion schwer steuerbar, was eine entsprechende Temperaturführung
jedes zu bearbeitenden Produktes schwierig macht.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung eines metallischen Bauteils mit mindestens zwei unterschiedlichen
Gefügebereichen dahingehend weiterzuentwickeln, dass es für die
Massenproduktion geeignet ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den in den Ansprüchen 1 und 2
beschriebenen Verfahren gelöst. Nach Anspruch 1 wird ein metallisches Bauteil, bei
dem es sich zum Beispiel um eine Platine oder ein vorgeformtes Bauteil aus Stahl
oder Leichtmetall, ein Strangpressprofil aus Leichtmetall oder einen Schmiederohling
handeln kann, mittels elektrischem Widerstandserwärmen erwärmt und während des
Widerstandserwärmens gezielt Bereiche gekühlt oder elektrisch oder thermisch
überbrückt, um in diesen Bereichen unterhalb der Austenitisierungstemperatur zu
bleiben. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass mit
diesem Verfahren Bauteile in einer kompakten Anlage mit hohen Taktzeiten
bearbeitet werden können. Das elektrische Widerstandserwärmen lässt sich im
Verhältnis zu einem Durchlaufofen mit geringem Platzbedarf bewerkstelligen. Zudem
kann ein Bauteil in Sekunden vollständig auf Austenitisierungstemperatur erwärmt
werden. Die Bereiche, die nach dem Härten ein duktileres Gefüge aufweisen sollen,
können gezielt durch Kühlen oder Überbrücken auf eine geringere Temperatur
eingestellt werden.
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Alternativ dazu kann das Bauteil auch gemäß Anspruch 2 mittels elektrischem
Widerstandserwärmen erwärmt und während oder vor dem Widerstandserwärmen
gezielt nur bestimmte Bereiche auf eine Temperatur oberhalb
Austenitisierungstemperatur eingestellt werden. In diesem Fall handelt es sich um ein
partielles Erwärmen.
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In einer besonderen Ausführungsform des in Anspruch 1 genannten Verfahrens wird
das Bauteil in den Bereichen, in denen es ein duktileres Gefüge aufweisen soll,
gezielt mit Kühlkörpern, Kühlflüssigkeiten oder Kühlgasen lokal beaufschlagt.
Dadurch wird in diesen Bereichen während des elektrischen Widerstandserwärmens
ein Temperaturniveau unter Austenitisierungstemperatur eingestellt, so dass sich bei
einem anschließenden Härtungsvorgang in diesen Bereichen kein Martensit bildet.
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Ebenso vorteilhaft können während des Widerstandserwärmens zum elektrischen
Überbrücken der Bereiche eines Bauteils, die ein duktileres Gefüge erhalten sollen,
Elektroden eines Elektrodenkontaktmusters, zu denen die Elektroden angeordnet
sind, über diese Bereiche verbunden werden, zum Beispiel über elektrische
Leitungen oder Plattenelektroden. Bevorzugt wird jedoch zum elektrischen
Überbrücken von Bereichen das Bauteil mit mindestens einem von den Elektroden
getrennten Festkörper beaufschlagt, der eine höhere elektrische Leitfähigkeit im
Vergleich zum Bauteil aufweist. Bei diesem Festkörper kann es sich beispielsweise
um ein Kupferstück handeln, das eine definierte Geometrie aufweist, mit der die
gewünschte Form des zu erzielenden duktileren Bereichs eines Bauteils aus
beispielsweise Stahl erreicht werden kann. Da Kupfer sowohl Strom als auch Wärme
besser als Stahl leitet, überbrückt das Kupferstück den Bereich, der im Endbauteil
duktilere Eigenschaften aufweisen soll, sowohl elektrisch, indem der Strom anstatt
durch den Stahl durch das Kupfer fließt, als auch thermisch, indem das Kupferstück
entstehende Wärme ableitet. Folglich wird der entsprechende Bereich im Verhältnis
zum restlichen Bauteil kälter gehalten und dadurch bei einem anschließenden Härten
durch schnelles Abkühlen von der Härtung ausgenommen.
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Die definierten Bereiche des Bauteils, die während des elektrischen
Widerstandserwärmens unter Austenitisierungstemperatur bleiben sollen, können
insbesondere gezielt gekühlt werden, indem die Kühlflüssigkeiten und/oder
Kühlgase durch Düsen beschleunigt auf diese Bereiche aufgebracht werden. Um
einen zu starken Energieverlust in den an diese definierten Bereiche angrenzenden
Bereichen des Bauteils, die durch das elektrische Widerstandserwärmen auf eine
Temperatur über Austenitisierungstemperatur gebracht werden sollen, zu vermeiden,
kann es bereits genügen, dass als Kühlkörper schlecht elektrisch leitende Festkörper
auf die definierten Bereiche des Bauteils, die unter Austenitisierungstemperatur
gehalten werden sollen, aufgebracht werden. So kann zum Beispiel während des
elektrischen Widerstandserwärmens auf ein Bauteil aus Stahl ein Festkörper aus
Keramik aufgebracht werden. Keramik leitet schlecht Strom, von daher fließt der
Strom annähernd vollständig weiterhin durch das Stahlbauteil. Die Wärme, die dabei
entsteht, wird jedoch in dem Bereich, in dem sich der Keramikkörper befindet,
mindestens zum Teil in den Keramikkörper abgeleitet. Dadurch wird dieser Bereich
auf einer Temperatur unter Austenitisierungstemperatur gehalten und gleichzeitig der
Rest des Bauteils mit möglichst geringem Energieverlust auf eine Temperatur über
Austenitisierungstemperatur erwärmt, so dass man nach einem anschließenden
Härten ein Bauteil mit harten und duktilen Bereichen erhält. Dabei kann es bereits
genügen, als Kühlkörper einen metallischen Festkörper aufzubringen, der eine
geringere elektrische Leitfähigkeit im Vergleich zum Bauteil aufweist.
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Besonders vorteilhaft lassen sich die erfindungsgemäßen Verfahren einsetzen, wenn
das Härten in einem Warmumformwerkzeug durchgeführt wird.
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Mit den hier beschriebenen Verfahren ist es insbesondere möglich, dass in
ungehärteten Bereichen des Bauteils eine Nachbearbeitung, wie zum Beispiel ein
Lochen oder Beschneiden, durchgeführt wird.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand der Zeichnungen in einigen
Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Dabei zeigen:
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Fig. 1 schematisch in Draufsicht eine Platine (1) mit konstanten Querschnittsflächen
über die Länge, 2 Elektroden (2, 2a) und zwei Überbrückungselementen (3, 3a),
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Fig. 2 im Detailausschnitt einen Querschnitt in Längsrichtung des Stromflusses
durch die Platine (1) aus Fig. 1 mit einem von beiden Seiten beaufschlagten
elektrisch leitenden Überbrückungselement (3, 3b) im unerwärmten Zustand,
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Fig. 3 den Detailausschnitt aus Fig. 2 während eines elektrischen
Widerstandserwärmens,
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Fig. 4 schematisch in Draufsicht eine Platine (8) mit unregelmäßigen
Querschnittsflächen über die Länge mit 4 Elektroden (9, 9a, 9b, 9c), zwei
Kühlelementen (13, 13a) und einem vorerwärmten Bereich,
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Fig. 5 im Detailausschnitt einen Querschnitt durch die Platine (8) aus Fig. 4 mit
einem von beiden Seiten beaufschlagenden Kühlelement (13, 13b) vor einem
elektrischen Widerstandserwärmen,
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Fig. 6 den Detailausschnitt aus Fig. 5 während eines elektrischen
Widerstanderwärmens,
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Fig. 7 schematisch einen Querschnitt in Längsrichtung des Stromflusses durch eine
Platine (1) mit zwei elektrisch schlecht leitenden Überbrückungselementen (15, 15a)
vor einem Widerstanderwärmen,
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Fig. 8 die Schemazeichnung aus Fig. 7 während eines elektrischen
Widerstandserwärmens,
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Fig. 9 schematisch in Draufsicht eine Platine (16) mit über ihrer Länge
unregelmäßigem Querschnitt,
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Fig. 10 die Platine (16) aus Fig. 9 mit drei Elektroden zum Erwärmen (9, 9a, 18)
und verschiedenen Überbrückungselementen (3, 3a, 3b, 15, 15a, 15b, 15c, 17, 17a),
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Fig. 11 die Platine (16) aus Fig. 9 nach einem Erwärmen mit gehärteten (19) und
ungehärteten (20, 20a, 20b, 21, 21a, 21b, 21c, 22, 22a) Bereichen.
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Fig. 1 zeigt schematisch in Draufsicht eine rechteckige Platine (1) aus Stahl, an
deren äußeren Enden jeweils eine Elektrode (2, 2a) sowohl auf der Ober- als auch
auf der Unterseite der Platine (1) zum elektrischen Widerstanderwärmen angebracht
ist. Zwischen diesen Elektroden wird ein Stromkreis (5, 5a) geschlossen, wodurch
sich die Platine (1) in Sekunden elektrisch widerstandserwärmt. Die Erwärmung ist
durch eine Grauunterlegung (4) angedeutet. Auf der Platine (1) befinden sich zwei
Überbrückungselemente (3, 3a), die in diesen Bereichen ein Erwärmen der Platine
(1) auf Austenitisierungstemperatur verhindern sollen. Es handelt sich bei diesen
Überbrückungselementen (3, 3a) um elektrisch leitende Festkörper wie zum Beispiel
einen Kupferzylinder.
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Fig. 2 zeigt im Detailausschnitt einen Querschnitt in Längsrichtung des
Stromflusses durch die Platine (1) aus Fig. 1 in dem Bereich, in dem sich der
elektrisch leitende Festkörper (3, 3b) befindet, der von oben (3) und unten (3b) auf
die Platine (1) aufgesetzt wird. Fig. 2 zeigt dabei die Platine (1) im
Ausgangszustand vor einer elektrischen Widerstandserwärmung.
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In Fig. 3 ist an die Platine (1) eine Spannung (7) angelegt worden. Hierbei fließt der
Strom in Pfeilrichtung (7) vom Pluspol durch die Platine (1) in die elektrisch leitenden
Festkörper (3, 3b) wie zum Beispiel in einen Kupferzylinder und durch die Festkörper
(3, 3b) hindurch wieder in die Platine zum Minuspol. Dabei werden die Bereiche der
Platine (1) links und rechts der Festkörper (3, 3b) auf Austenitisierungstemperatur
erwärmt (4), während im Bereich der Festkörper (3, 3b) sowohl der Strom als auch
Wärme in die Festkörper (3, 3b) abgeleitet wird. Dadurch bleibt der Bereich der
Platine (1), der sich zwischen den zwei beaufschlagenden Festkörpern (3, 3b)
befindet, unter Austenitisierungstemperatur (6). Nach einem anschließenden Härten
befinden sich daher in der Platine (1) ungehärtete Bereiche (6).
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Fig. 4 zeigt schematisch in Draufsicht eine Platine (8) mit unregelmäßigem
Querschnitt, die über zwei schmale Enden und eine breitere Mitte verfügt. An den
jeweiligen Enden der Platine und im Bereichswechsel von kleinem zu größerem
Querschnitt befindet sich jeweils eine Elektrode (9, 9a, 9b, 9c) sowohl auf der Ober- als
auch auf der Unterseite der Platine (8). Zwischen den beiden inneren Elektroden (9a,
9b) wird ein Stromkreis (11) geschlossen, wodurch der mittlere Bereich der Platine
(8) mit im Verhältnis größeren Querschnitt vor- oder enderwärmt werden kann (12).
Sollen bei dieser Platine (8) die jeweiligen Enden duktiler bleiben, werden sie nicht
miterwärmt, indem zwischen den beiden äußeren Elektroden (9, 9c) keine Spannung
angelegt wird. Es ist aber auch möglich, nach einer Vorerwärmung des mittleren
Bereichs das gesamte Bauteil mittels einer zwischen den beiden äußeren Elektroden
(9, 9c) angelegten Spannung (10) auf Austenitisierungstemperatur zu bringen. In
jedem Fall können zwei Bereiche der Platine (8), in denen jeweils Kühlelemente (13,
13a) angebracht sind, unter Austenitisierungstemperatur gehalten werden.
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Wie in Fig. 5 im Querschnitt dargestellt, kann es sich bei den Kühlelementen (13,
13b) um Düsen handeln, mit denen Kühlflüssigkeit wie Öl oder Kühlgas wie zum
Beispiel Luft beaufschlagt werden kann. Fig. 5 zeigt die Platine (8) in unerwärmten
Zustand mit ausgeschalteten Düsen.
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In Fig. 6 wurde an die Platine (8) eine Spannung angelegt. Der Strom fließt
nunmehr durch die Platine (8) hindurch und erwärmt sie. Dabei wird die Platine links
und rechts der eingeschalteten Düsen (13, 13b) auf oder über
Austenitisierungstemperatur erwärmt (12). Dort, wo die Düsen (13, 13b) die Platine
(8) in Pfeilrichtung mit einem Kühlmedium beaufschlagen, fließt zwar Strom durch die
Platine, die Erwärmungstemperatur (14) verbleibt aber unter
Austenitisierungstemperatur. Nach einem anschließenden Härten verbleibt dieser
gekühlte Bereich (14) der Platine (8) in einem duktileren Zustand als der Rest der
Platine (8).
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Fig. 7 zeigt schematisch im Querschnitt eine Platine (1) mit einem von beiden
Seiten aufgesetzten schlecht elektrisch leitenden Festkörper (15, 15a) wie zum
Beispiel einen Keramikzylinder. In Fig. 7 hat noch keine elektrische
Widerstandserwärmung stattgefunden.
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In Fig. 8 ist an die Platine (1) eine Spannung angelegt worden. Der Strom fließt
durch die Platine hindurch und erwärmt sie dabei links und rechts der
Keramikzylinder (15, 15a) auf Austenitisierungstemperatur (4). Da die
Keramikzylinder (15, 15a) die bei einem elektrischen Widerstanderwärmen
entstehende Wärme wie mit den Pfeilen angedeutet zumindest teilweise aufnehmen,
verbleibt die Platine (1) zwischen den Keramikzylindern (15, 15b) trotz
Stromdurchgangs unter Austenitisierungstemperatur (6).
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Fig. 9 zeigt schematisch eine Platine (16) mit über ihrer Länge unregelmäßigem
Querschnitt.
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Fig. 10 zeigt die Platine (16) aus Fig. 9. Am breiteren Ende der Platine (16) sind
zwei Elektroden (9, 9a) und am schmaleren Ende eine Elektrode (18) jeweils auf der
Ober- und der unterseite der Platine (16) zum elektrischen Widerstandserwärmen
angebracht. Die seitlichen Bereiche der Platine (16) sind mit je einem schlecht
elektrisch leitenden Festkörper (17, 17a) wie zum Beispiel einer Keramikplatte über
eine verhältnismäßig große Fläche abgedeckt. In der Mitte der Platine (16) befinden
sich vier kreisförmige, elektrisch schlecht leitende Festkörper (15, 15a, 15b, 15c) wie
beispielsweise vier Keramikzylinder, die jeweils nur einen verhältnismäßig kleinen
Bereich der Platine (16) abdecken. Am breiteren Ende der Platine (16) sind jeweils
im Seitenbereich und in der Mitte des schmaleren Endes der Platine (16) je ein
elektrisch leitender Festkörper (3, 3a, 3b) wie beispielsweise ein Kupferzylinder
angebracht. Bei einem elektrischen Widerstandserwärmen der Platine (16) fließt der
Strom von den beiden Elektroden (9, 9a) am breiteren Ende der Platine zu der
Elektrode (18) am schmaleren Ende der Platine. Dabei erwärmt der Strom alle
Bereiche der Platine (16) bis auf die mit den Festkörpern (3, 3a, 3b, 15, 15a, 15b,
15c, 17, 17a) abgedeckten Bereiche. Die aufgebrachten elektrisch leitenden
Festkörper (3, 3a, 3b) überbrücken dabei die Bereiche, in denen sie sich befinden,
mindestens elektrisch, im Falle von Kupferzylindern auch thermisch. Die schlecht
leitenden Festkörper (15, 15a, 15b, 15c, 17, 17a) aus beispielsweise Keramik
überbrücken die Platine (16) in erster Linie rein thermisch, indem sie Wärme von der
Platine (16) aufnehmen, so dass die Platine (16) in diesen Bereichen unter einer
Härtetemperatur verbleibt.
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Fig. 11 zeigt schematisch die Platine (16) nach einem Erwärmen und
anschließendem Abkühlen zwecks Härten. Die gehärteten Bereiche (19) der Platine
(16) sind dabei dunkelgrau unterlegt. Dort, wo sich die Festkörper (3, 3a, 3b, 15, 15a,
15b, 15c, 17, 17a) befunden haben, sind in der Platine ungehärtete Bereiche (20,
20a, 20b, 21, 21a, 21b, 21c, 22, 22a) mit höherer Duktilität erhalten geblieben. Dabei
eignen sich die verhältnismäßig kleinen Bereiche höherer Duktilität (20, 20a, 20b, 21,
21a, 21b, 21c) in der Mitte und den jeweiligen Enden der Platine insbesondere für
eine Nachbearbeitung wie ein Lochen oder Stanzen. Die im Verhältnis größeren
Bereichen höherer Duktilität (22, 22a) im Seitenbereich der Platine (16) können
beispielsweise aus konstruktiven Gründen in dem Bauteil verbleiben, beispielsweise
um im Falle eines Crashes Deformationsenergie aufzunehmen.
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Mit den erfindungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 1 und 2 kann daher einfach,
schnell und prozessgenau ein metallisches Bauteil mit Breichen unterschiedlicher
Duktilität hergestellt werden, wobei die Verfahren gut in einen bereits bestehenden
Warmformprozess integriert werden können.
Bezugszeichen
1 Platine
2 Elektrode
2a Elektrode
3 elektrisch leitender Festkörper
3a elektrisch leitender Festkörper
3b elektrisch leitender Festkörper
4 erwärmter Bereich
5 Stromkreis
5a Stromkreis
6 Bereich unter Austenitisierungstemperatur
7 Stromfluss
8 Platine
9 Elektrode
9a Elektrode
9b Elektrode
9c Elektrode
10 Stromkreis
11 Stromkreis
12 erwärmter Bereich
13 Düse
13a Düse
13b Düse
14 Bereich unter Austenitisierungstemperatur
15 schlecht elektrisch leitender Festkörper
15a schlecht elektrisch leitender Festkörper
15c schlecht elektrisch leitender Festkörper
16 Platine
17 schlecht elektrisch leitender Festkörper
17a schlecht elektrisch leitender Festkörper
18 Elektrode
19 gehärteter Bereich
20 ungehärteter Bereich
20a ungehärteter Bereich
20b ungehärteter Bereich
21 ungehärteter Bereich
21a ungehärteter Bereich
21b ungehärteter Bereich
21c ungehärteter Bereich
22 ungehärteter Bereich
22a ungehärteter Bereich