WO2010110312A1 - 車両外装材用積層体及びその製造方法並びに車両外装材 - Google Patents

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幸弘 杉江
一人 西澤
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Definitions

  • the present invention relates to a laminate for a vehicle exterior material, a manufacturing method thereof, and a vehicle exterior material.
  • a vehicle under cover is attached to the bottom of the vehicle, such as an automobile, to reduce the air resistance by covering the uneven shape of the bottom of the vehicle, to prevent noise from outside the vehicle, and to prevent damage to the bottom of the vehicle body due to stepping stones. It is required to be lightweight.
  • the conventional vehicle undercover is manufactured by injection molding, it has a problem of being heavy and poor in sound absorption.
  • Patent Document 1 discloses a core material obtained by mixing a reinforcing material such as glass fiber and an olefin resin, and an olefin on one side or both sides of the core material.
  • a sound-absorbing undercover in which a reinforcing layer made of resin or the like is laminated and integrated has been proposed.
  • the sound-absorbing type undercover has a problem that when a stepping stone collides during traveling, the surface is more easily damaged than a vehicle undercover manufactured by injection molding.
  • the vehicle under cover is provided with an uneven shape that matches the bottom of the vehicle body.
  • the sound-absorbing type undercover has a problem that wrinkles are generated on the uneven surface and the base of the uneven shape when the flat material is heat formed into the uneven shape.
  • the present invention relates to a laminate for a vehicle exterior material capable of obtaining a vehicle exterior material that is hardly flawed on the surface even when it is thermoformed and is not easily torn even when a stepping stone collides, a method for manufacturing the same, and a vehicle exterior material I will provide a.
  • the laminate for a vehicle exterior material of the present invention includes a fiber mat 1 in which inorganic fibers and heat-resistant organic fibers having a melting point of 200 ° C. or higher are bound by molten binder resin fibers, and at least the fiber mat 1.
  • the synthetic resin film 2 is laminated and integrated on one surface, and a part of the synthetic resin film 2 is melted and impregnated in the fiber mat.
  • FIG. 1 shows a laminate A for a vehicle exterior material in which synthetic resin films 2 are laminated and integrated on both surfaces of a fiber mat.
  • Examples of the inorganic fiber constituting the fiber mat 1 include glass fiber, rock wool, metal fiber, and carbon fiber.
  • Inorganic fibers are preferably glass fibers and rock wool because they are easy to handle, and glass fibers are more preferable.
  • an inorganic fiber may be used independently or 2 or more types may be used together.
  • the length of the inorganic fiber is preferably 5 to 250 mm, more preferably 30 to 150 mm.
  • the thickness of the inorganic fiber is preferably 3 to 30 ⁇ m, more preferably 5 to 20 ⁇ m, and more preferably 6 to 15 ⁇ m.
  • the content of inorganic fibers in the fiber mat 1 is preferably 15 to 60% by weight because a vehicle exterior material having a light weight and sufficient mechanical strength can be obtained.
  • the heat-resistant organic fiber constituting the fiber mat 1 may be maintained in a form without melting during the manufacturing process, and specifically, the melting point needs to be 200 ° C. or higher.
  • the resin used for the heat-resistant organic fiber include synthetic resin fibers such as polyethylene terephthalate fiber, polybutylene terephthalate fiber, polyamide fiber, aramid fiber, and polyurethane fiber, and natural fibers such as cotton, hemp, kenaf, and wool.
  • fusing point of a heat resistant organic fiber means what was measured based on JISK7121.
  • the heat-resistant organic fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • the length of the heat resistant organic fiber is preferably 5 to 250 mm, more preferably 30 to 150 mm.
  • the content of the heat-resistant organic fiber having a length of 30 to 150 mm in the heat-resistant organic fiber is preferably 25% by weight or more, and more preferably 26 to 100% by weight because sufficient strength can be given to the fiber mat.
  • the fineness of the heat-resistant organic fiber is preferably 2 to 50 dtex, more preferably 5 to 30 dtex because the fibers can be mixed and dispersed uniformly.
  • the content of the heat resistant organic fiber in the fiber mat 1 is preferably 5 to 60% by weight, and more preferably 10 to 40% by weight. If the content of the heat-resistant organic fiber is small, the impact resistance of the vehicle exterior material may be lowered. When the content of the heat-resistant organic fiber is large, the mechanical strength of the vehicle exterior material may be lowered.
  • the fiber mat 1 contains binder resin fibers, and the inorganic resin and heat-resistant organic fibers having a melting point of 200 ° C. or higher are bound by the binder resin fibers.
  • the synthetic resin constituting the binder resin fiber include polyolefin resins such as polyethylene resins and polypropylene resins.
  • the form of the binder resin fiber may be a fiber having a core-sheath structure in addition to a fiber formed from a single synthetic resin.
  • the inorganic fiber and the heat-resistant organic fiber having a melting point of 200 ° C. or higher are bound by the synthetic resin constituting the fiber surface.
  • the heat resistance may be lowered. 70 to 170 ° C. is preferable because the heat-resistant organic fibers having a temperature higher than or equal to 0 ° C. may be insufficiently bonded and the strength of the vehicle exterior material may be lowered.
  • the melting point of the synthetic resin refers to a value measured according to JIS K7121.
  • the length of the binder resin fiber is preferably 5 to 250 mm, more preferably 30 to 150 mm.
  • the fineness of the binder resin fiber is preferably 2 to 50 dtex, more preferably 5 to 30 dtex because it can be easily dispersed in the fiber and is easy to handle.
  • the content of the binder resin fiber in the fiber mat 1 is preferably 10 to 40% by weight. By adjusting the content of the binder resin fiber, the mechanical strength of the vehicle exterior material can be sufficiently expressed.
  • Basis weight of the fiber mat 1, because it is easy to achieve both weight and mechanical strength preferably 100 ⁇ 1500g / m 2, more preferably 300 ⁇ 1000g / m 2.
  • the synthetic resin film 2 is laminated and integrated on at least one surface, preferably both surfaces, of the fiber mat 1, and a part of the synthetic resin film 2 is melted and impregnated in the fiber mat 1.
  • the synthetic resin constituting the synthetic resin film 2 contains a binder resin that can be impregnated into the fiber mat 1 to bind inorganic fibers and heat-resistant organic fibers having a melting point of 200 ° C. or higher.
  • binder resins include polyethylene resins, polypropylene resins, ethylene-vinyl acetate copolymers, polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate copolymer resins, and maleic anhydride-modified polyethylene.
  • the synthetic resin constituting the synthetic resin film 2 is preferably made of a binder resin. If the content of the binder resin in the synthetic resin constituting the synthetic resin film 2 is small, the mechanical strength of the fiber mat may be lowered.
  • the content is preferably 50% by weight or more, and 80% by weight or more. More preferred.
  • the synthetic resin may contain a synthetic resin other than the binder resin as long as the binding between the inorganic fiber and the heat-resistant organic fiber is not inhibited.
  • the synthetic resin other than the binder resin include polystyrene resin and polyvinyl chloride resin.
  • the synthetic resin which comprises the synthetic resin film 2 may be used independently, or 2 or more types may be used together.
  • the melt flow rate of the synthetic resin constituting the synthetic resin film 2 is preferably 0.1 to 25 g / 10 minutes, and more preferably 0.3 to 15 g / 10 minutes. If the melt flow rate of the synthetic resin is low, it may take time until the molten resin is sufficiently impregnated into the fiber mat. When the melt flow rate of the synthetic resin is high, it becomes difficult to accurately adjust the amount of molten resin impregnated in the fiber mat.
  • the melt flow rate of the synthetic resin refers to that measured in accordance with JIS K 7210.
  • the synthetic resin film 2 is composed of a plurality of synthetic resin layers 21, 21. It may be a film.
  • the innermost synthetic resin layer 21a that is, the synthetic resin layer 21a in contact with the fiber mat 1
  • the synthetic resin film 2 is laminated and integrated on both surfaces of the fiber mat 1
  • both synthetic resin films 2 May be a multilayer synthetic resin film.
  • FIG. 2 the case where one synthetic resin film 2 was a multilayer synthetic resin film was shown.
  • the at least one synthetic resin layer other than the innermost layer is preferably a heat resistant synthetic resin layer composed of a heat resistant synthetic resin having a melting point of 200 ° C. or higher, and the outermost synthetic resin layer 21b has a melting point.
  • a heat resistant synthetic resin layer composed of a heat-resistant synthetic resin at 200 ° C. or higher.
  • the synthetic resin layer 21 remains thick on the surface of the fiber mat 1 even after the laminated body for vehicle exterior materials is thermoformed.
  • a vehicle exterior material excellent in mechanical strength, particularly in impact resistance can be obtained.
  • the outermost synthetic resin layer 21b of the synthetic resin film 2 is made of a heat resistant synthetic resin
  • the outermost layer does not melt during the manufacturing process of the laminated body for vehicle exterior materials or during the thermoforming of the laminated body for vehicle exterior materials. Therefore, the surface of the vehicle exterior material can be a smooth surface that is difficult to be iced. Therefore, the vehicle exterior material has excellent impact resistance, and it is possible to prevent the vehicle exterior material from icing when used in a cold region.
  • heat-resistant synthetic resins examples include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyamide, aromatic polyamide, and modified resins thereof.
  • the melting point of the heat resistant synthetic resin is preferably 30 ° C. or higher, more preferably 50 ° C. or higher than the melting point of the synthetic resin constituting the innermost synthetic resin layer 21a. If the difference between the melting point of the heat-resistant synthetic resin and the melting point of the synthetic resin constituting the innermost synthetic resin layer 21a is small, the laminate for the vehicle exterior material or the laminate for the vehicle exterior material The synthetic resin layer formed from the heat resistant synthetic resin may be melted by the heat applied at the time of thermoforming.
  • the melt flow rate of the synthetic resin constituting at least one synthetic resin layer other than the innermost layer is 1 ⁇ 2 or less of the melt flow rate of the synthetic resin constituting the innermost synthetic resin film layer 21a.
  • a synthetic resin layer can be reliably formed in the surface of a fiber mat, and the impact resistance of the surface of a vehicle exterior material can be improved.
  • the total thickness of the single layer or multilayer synthetic resin film 2 is preferably 30 to 500 ⁇ m, and more preferably 100 to 400 ⁇ m.
  • the thickness of the synthetic resin film 2 is thin, it is difficult to obtain a vehicle exterior material having high impact resistance, and the surface smoothness of the vehicle exterior material is lowered, and it may be easy to form ice when used in a cold region.
  • the thickness of the synthetic resin film 2 is thick, it may be difficult to form the vehicle exterior material.
  • the manufacturing method of the laminated body for vehicle exterior materials of this invention is demonstrated.
  • the manufacturing method of the fiber mat 1 is demonstrated.
  • a manufacturing method of the fiber mat 1 for example, after a mixed fiber formed by mixing inorganic fibers, a heat-resistant organic fiber having a melting point of 200 ° C. or more, and a binder resin fiber is supplied to a card machine to form a mat. And a method of producing a fiber mat by entanglement of fibers.
  • Examples of the method for entanglement of fibers include a needle punch method in which a needle punch is applied to a mat, and a water entanglement method in which a water flow collides with a mat.
  • the needle punch is preferably 1 to 150 locations per 1 cm 2 and more preferably 10 to 100 locations.
  • the fiber mat may contain a thermoplastic resin powder capable of binding the inorganic fiber and the heat-resistant organic fiber in order to improve the binding property between the inorganic fiber and the heat-resistant organic fiber.
  • thermoplastic resin powder examples include polyethylene resins, polypropylene resins, ethylene-vinyl acetate copolymers, polyethylene terephthalate, and maleic anhydride-modified polyethylene.
  • a synthetic resin film is directly laminated on one side or both sides of the fiber mat to form a laminated sheet.
  • the synthetic resin film in a molten state immediately after being extruded from the extruder is continuously supplied onto the fiber mat, and the synthetic resin film is laminated on the fiber mat. Also good.
  • the synthetic resin film laminated on the fiber mat may bind inorganic fibers and heat-resistant organic fibers having a melting point of 200 ° C. or higher. It is necessary to laminate so that the synthetic resin layer containing the binder resin that can be brought into direct contact with the fiber mat.
  • the synthetic resin film composed of a plurality of synthetic resin layers
  • a plurality of synthetic resin films may be laminated on the fiber mat.
  • the synthetic resin film that is in direct contact with the fiber mat contains a binder resin that can bind the inorganic fibers of the fiber mat 1 and heat-resistant organic fibers having a melting point of 200 ° C. or higher. There is a need.
  • the binder resin fiber in the fiber mat of the laminated sheet and the binder resin of the synthetic resin film are melted and The heat-resistant organic fiber is heated to a temperature at which it does not melt, the laminated sheet is compressed in the thickness direction, preferably 0.5 to 3 mm, and the binder resin is impregnated into the fiber mat from the synthetic resin film.
  • the heat resistant synthetic resin layer is formed in the synthetic resin film, it is necessary to set to a temperature at which the heat resistant synthetic resin does not melt.
  • the laminated sheet expands in the thickness direction due to the restoring force of the entangled inorganic fibers in the laminated sheet fiber mat, and numerous voids are formed in the laminated sheet fiber mat.
  • a lightweight laminated sheet is obtained.
  • the laminated sheet is supplied between the pair of conveying belts, the laminated sheet is sucked through the conveying belt, and is laminated by widening the interval between the pair of conveying belts with the laminated sheet adsorbed on the conveying belt.
  • the sheet may be forcibly expanded in the thickness direction.
  • the porosity of the laminated body for vehicle exterior materials is 30 to 90%.
  • the laminated body for vehicle exterior materials can be obtained by cooling the laminated sheet.
  • the binder resin fibers in the fiber mat of the obtained laminate for vehicle exterior materials are melted to bind inorganic fibers and heat-resistant organic fibers having a melting point of 200 ° C. or higher, and to bind the synthetic resin film.
  • Part of the adhesive resin is impregnated into the fiber mat to bind the inorganic fiber and the heat-resistant organic fiber having a melting point of 200 ° C. or higher.
  • the binder resin of the synthetic resin film impregnated in the fiber mat is concentrated on the surface portion of the fiber mat, and the surface portion of the fiber mat 1 is reinforced.
  • the surface portion of the laminate for vehicle exterior materials is superior in mechanical strength such as impact resistance compared to the central portion in the thickness direction, and the laminate for vehicle exterior materials is torn by collision with stepping stones, etc. Is less likely to break.
  • a vehicle exterior material can be obtained by thermoforming the laminate for a vehicle exterior material.
  • the vehicle exterior material include a vehicle under cover, a vehicle fender cover, a tire housing, and the like.
  • the vehicle undercover is used to cover the bottom of the vehicle completely or partially to reduce air resistance at the bottom of the vehicle or to protect the bottom of the vehicle.
  • the entangled inorganic fibers in the fiber mat recover the thickness of the fiber mat by its own restoring force.
  • the laminate for a vehicle exterior material whose thickness has been recovered by such an action can be heat-molded into a vehicle exterior material having a complicated shape.
  • the obtained vehicle exterior material is very light with many voids formed inside the fiber mat. Furthermore, if the vehicle exterior material has an appropriate thickness, specifically, preferably 2 mm or more, more preferably 3 mm or more, the vehicle exterior material has excellent elasticity and is not easily damaged by a collision with a stepping stone or the like.
  • the synthetic resin constituting the laminate for vehicle exterior materials may contain a pigment such as carbon black, an antioxidant, a slip agent, a crystallization nucleating agent, and the like as necessary.
  • the laminate for a vehicle exterior material of the present invention has the above-described configuration, and has excellent mechanical strength because the fiber mat contains inorganic fibers and heat-resistant organic fibers. Furthermore, the laminated body for vehicle exterior materials is provided with excellent elasticity by the heat-resistant organic fiber, and effectively absorbs the impact caused by the collision of the stepping stones and is not easily broken.
  • the laminated body for vehicle exterior materials is particularly excellent in mechanical strength on the surface thereof, and is hardly broken by an impact caused by a stepping stone collision or the like due to a synergistic effect with the impact absorbing effect by the fiber mat described above.
  • the laminated body for vehicle exterior materials when at least one synthetic resin layer other than the innermost layer is a heat-resistant synthetic resin layer having a melting point of 200 ° C. or higher, it is thick on the surface of the fiber mat even after thermoforming. Since the synthetic resin layer can remain, the mechanical strength on the surface of the vehicle exterior material can be further improved.
  • Example 1 Glass fiber having a length of 40 to 75 mm and a diameter of 9 ⁇ m, polypropylene fiber having a fineness of 6.6 dtex and a length of 64 mm (melting point: 160 ° C.), polyethylene terephthalate having a fineness of 17 dtex and a length of 64 mm Fibers (melting point: 255 ° C.) were mixed so as to have the basis weight shown in Table 1, respectively, supplied to a card machine, defibrated and mixed to obtain a long mat. The resulting mat was hit with 20 needle punches per 1 cm 2 to entangle the fibers to obtain a long fiber mat 1 having a basis weight of 700 g / m 2 .
  • a thickness of 160 ⁇ m (weight per unit area: 144 g / m 2 ) made of high-density polyethylene (melting point: 135 ° C., melt flow rate: 5.0 g / 10 min) is formed on each of the upper and lower surfaces of the long fiber mat 1.
  • the long synthetic resin films 2 and 2 are continuously laminated to obtain a laminated sheet B having a thickness of 8 mm.
  • a pair of upper and lower endless conveyor belts 3 and 3 whose surfaces were coated with polytetrafluoroethylene were prepared.
  • a laminated sheet was continuously supplied between the pair of conveying belts 3 and 3, and the laminated sheet B was passed through a 200 ° C. hot air heating furnace 4 and heated for 5 minutes.
  • the laminated sheet B is supplied between a pair of flat plate presses 5 and 5 heated to 200 ° C., and the laminated sheet B is compressed so that its thickness becomes 1.5 mm and held for 5 seconds, A portion of the high-density polyethylene constituting the synthetic resin film was impregnated into the fiber mat, and the polypropylene fiber was melted.
  • the laminated sheet B is supplied between the flat plate-like upper and lower vacuum expansion devices 6 and 6, and the laminated sheet B is vacuum-sucked through the pair of conveying belts 3 and 3 to bring the laminated sheet B in the thickness direction
  • the laminated sheet B was supplied into the cooling device 7 and cooled to obtain a laminated body for a vehicle exterior material having a thickness of 4.5 mm and a basis weight of 1000 g / m 2 .
  • the resulting laminate for vehicle exterior materials had a synthetic resin film made of high-density polyethylene laminated and integrated on both sides of the fiber mat.
  • the glass fiber and polyethylene terephthalate fiber of the fiber mat are partially bound by polypropylene, and the surface portion of the fiber mat is impregnated with part of the high-density polyethylene constituting the synthetic resin film.
  • the fibers were bound together.
  • a void was formed in the fiber mat of the laminate for a vehicle exterior material, and the void ratio was 82%.
  • Example 2 As a synthetic resin film laminated on the upper surface of the fiber mat, two synthetic resin films made of high-density polyethylene (melting point: 135 ° C., melt flow rate: 5.0 g / 10 min) are laminated and integrated. A laminated body for vehicle exterior materials having a basis weight of 1130 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that (thickness: 320 ⁇ m, basis weight: 288 g / m 2 ) was used.
  • the resulting laminate for vehicle exterior materials had a synthetic resin film made of high-density polyethylene laminated and integrated on both sides of the fiber mat.
  • the glass fibers of the fiber mat are partly bound by polypropylene, and the fiber mat surfaces are impregnated with a part of the high density polyethylene constituting the synthetic resin film to bind the fibers of the fiber mat. I was wearing it.
  • a void was formed in the fiber mat of the laminate for a vehicle exterior material, and the void ratio was 78%.
  • Example 3 As a synthetic resin film laminated on the upper surface of the fiber mat, a polyethylene terephthalate copolymer resin (Bell Polyester Products Co., Ltd.) having a melting point of 150 ° C. and a melt flow rate of 2.9 g / 10 min with respect to a polyethylene terephthalate film having a melting point of 255 ° C.
  • a polyethylene terephthalate copolymer resin Bell Polyester Products Co., Ltd.
  • a laminate for vehicle exterior materials having a basis weight of 1050 g / m 2 was obtained.
  • the resulting laminate for vehicle exterior materials had a synthetic resin film laminated and integrated on both sides of the fiber mat.
  • the glass fiber of the fiber mat and the polyethylene terephthalate fiber are partially bound by polypropylene, and on the surface layer of the fiber mat, a part of the high-density polyethylene constituting the synthetic resin film has a melting point of 150 ° C. and a melt flow rate.
  • Part of the 2.9 g / 10 min polyethylene terephthalate copolymer resin was impregnated to bind the fibers of the fiber mat.
  • a void was formed in the fiber mat of the laminate for a vehicle exterior material, and the void ratio was 82%.
  • Example 1 A laminated body for vehicle exterior materials having a basis weight of 1000 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that a fiber mat was made of the same glass fiber and polypropylene fiber as in Example 1.
  • the resulting laminate for vehicle exterior materials had a synthetic resin film laminated and integrated on both sides of the fiber mat.
  • the glass fiber of the fiber mat is partially bound by polypropylene, and the surface portion of the fiber mat is impregnated with a part of the high density polyethylene constituting the synthetic resin film so that the fibers of the fiber mat are interleaved. I was bound. Gaps were formed in the fiber mat of the laminate for vehicle exterior materials, and the porosity was 83%.
  • Step stone test A test piece was cut out from a laminate for a vehicle exterior material into a rectangular shape having a length of 220 mm and a width of 290 mm, and the test piece was fixed in a metal frame. Next, a synthetic resin ball having a diameter of 6 mm was caused to collide with the center of the test piece using a commercially available model gun. In addition, about the laminated body for vehicle exterior materials of Example 3, the ball
  • the synthetic resin ball was repeatedly collided 30 times with the same part of the test piece, and the maximum depth of the dent of the test piece formed by colliding the synthetic resin ball was measured with a caliper.
  • test piece (High temperature elongation) A test piece was cut out from the laminate for a vehicle exterior material, and the test piece was fixed with a pair of chucks at a distance between chucks of 100 mm. In this state, the test piece was supplied into a thermostat kept at 190 ° C. and heated for 5 minutes.
  • a test piece is cut out from the laminated body for vehicle exterior materials into a rectangle of 500 mm in length and 600 mm in width, and this test piece is attached to a metal frame with a needle installed at equal intervals around it, and a far infrared heater is used.
  • the test piece was heated so that the surface temperature was 180 ° C.
  • the male and female molds were clamped and held for 30 seconds, and then the mold was opened to obtain a molded product.
  • the periphery of the convex part of the obtained molded product was visually observed to determine whether wrinkles were generated on the molded product, and judged based on the following criteria. Good: no wrinkle around the convex part Bad: there is a wrinkle around the convex part
  • the laminated body for vehicle exterior materials of the present invention has excellent mechanical strength and excellent elasticity, it effectively absorbs impact caused by collision of stepping stones, is not easily torn, and is formed by heat molding. It can be suitably used for vehicle exterior materials such as an undercover, a vehicle fender cover, a tire housing, and an engine cover.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

　本発明は、熱成形によって、表面に殆ど皺が生じておらず表面平滑性に優れ且つ飛び石などが衝突しても破れるなどの破損のない車両外装材を得ることができる車両外装材用積層体を提供する。本発明の車両外装材用積層体Ａは、無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維と、上記無機繊維及び上記耐熱性有機繊維を結着する結着樹脂繊維とを混合してなる繊維マット１の少なくとも一方の表面に、上記無機繊維と上記耐熱性有機繊維を結着可能な結着樹脂を含有する合成樹脂フィルム２、２を積層し、上記結着樹脂繊維と上記合成樹脂フィルムに含まれる結着樹脂を溶融させ、上記合成樹脂フィルムから溶融した結着樹脂を繊維マット内に含浸させ、上記無機繊維と上記耐熱性有機繊維とを結着させて得られたことを特徴とする。

Description

車両外装材用積層体及びその製造方法並びに車両外装材
　本発明は、車両外装材用積層体及びその製造方法並びに車両外装材に関する。
　自動車などの車両底面には、車両底面の凹凸形状を覆って空気抵抗を小さくすることや、車外からの騒音を防ぎ、飛び石による車体底面の損傷を防止することを目的として、車両アンダーカバーが取り付けられており、軽量であることが要求されている。
　しかしながら、従来の車両アンダーカバーは、射出成形によって製造されていたため、重く且つ吸音性にも乏しいといった問題点があった。
　そこで、射出成形により製造された車両アンダーカバーに代えて、例えば、特許文献１には、グラスファイバーなどの補強材とオレフィン樹脂を混合してなる芯材と、この芯材の片面又は両面にオレフィン樹脂などからなる補強層とが積層一体化された吸音型アンダーカバーが提案されている。
　ところが、吸音型アンダーカバーは、走行中に飛び石が衝突すると、射出成形によって製造された車両アンダーカバーに比べて表面が破損し易いといった問題点を有している。
　また、車両アンダーカバーは、車体底面に合わせた凹凸形状が設けられている。しかし、吸音型アンダーカバーでは平板状の素材を凹凸形状に加熱成形するので、加熱成形すると凹凸表面や凹凸形状の基部に皺が発生するといった問題点を有している。
特開２００６－２４０４０８号公報
　本発明は、加熱成形されても表面に殆ど皺が生じておらず且つ飛び石などが衝突しても破れにくい車両外装材を得ることができる車両外装材用積層体及びその製造方法並びに車両外装材を提供する。
　本発明の車両外装材用積層体は、無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とが、溶融した結着樹脂繊維により結着された繊維マット１と、この繊維マット１の少なくとも一方の表面に、合成樹脂フィルム２が積層一体化されており、上記合成樹脂フィルム２の一部が溶融して繊維マット内に含浸している。なお、図１に、繊維マットの両面に合成樹脂フィルム２が積層一体化した車両外装材用積層体Ａを示した。
　繊維マット１を構成している無機繊維としては、例えば、ガラス繊維、ロックウール、金属繊維、炭素繊維などが挙げられる。無機繊維は、取り扱いやすいことからガラス繊維、ロックウールが好ましく、ガラス繊維がより好ましい。なお、無機繊維は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
　無機繊維の長さは、５～２５０ｍｍが好ましく、３０～１５０ｍｍがより好ましい。無機繊維の太さは、３～３０μｍが好ましく、５～２０μｍがより好ましく、６～１５μｍがより好ましい。
　繊維マット１中における無機繊維の含有量は、軽量で十分な機械的強度を有する車両外装材が得られるので、１５～６０重量％が好ましい。
　又、繊維マット１を構成している耐熱性有機繊維としては、製造工程中において溶融することなく形態を保持しておればよく、具体的には、融点が２００℃以上である必要がある。耐熱有機繊維に用いられる樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ポリウレタン繊維などの合成樹脂繊維や、綿、麻、ケナフ、羊毛などの天然繊維が挙げられる。なお、耐熱性有機繊維の融点は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に準拠して測定されたものをいう。耐熱性有機繊維は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
　耐熱性有機繊維の長さは、５～２５０ｍｍが好ましく、３０～１５０ｍｍがより好ましい。耐熱性有機繊維中における長さが３０～１５０ｍｍの耐熱性有機繊維の含有量は、繊維マットに十分な強度を与えられるので、２５重量％以上が好ましく、２６～１００重量％がより好ましい。耐熱性有機繊維の繊度は、繊維を均質に混合分散できるので、２～５０ｄｔｅｘが好ましく、５～３０ｄｔｅｘがより好ましい。
　繊維マット１中における耐熱性有機繊維の含有量は５～６０重量％が好ましく、１０～４０重量％がより好ましい。耐熱性有機繊維の含有量が少ないと、車両外装材の耐衝撃性が低下することがある。耐熱性有機繊維の含有量が多いと、車両外装材の機械的強度が低下することがある。
　繊維マット１中には結着樹脂繊維が含有されており、この結着樹脂繊維によって無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とが結着されている。結着樹脂繊維を構成している合成樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂が挙げられる。
　結着樹脂繊維の形態としては、単一の合成樹脂から形成された繊維の他に、芯鞘構造の繊維であってもよい。芯鞘構造の繊維の場合には、繊維表面を構成している合成樹脂によって無機繊維と融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とが結着される。
　単一の合成樹脂から形成された繊維の融点及び芯鞘構造繊維の表面を構成している合成樹脂の融点は、低いと耐熱性が低下することがあり、高いと、無機繊維と融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維の結着が不充分となり、車両外装材の強度が低下することがあるので、７０～１７０℃が好ましい。なお、本発明において、合成樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に準拠して測定されたものをいう。
　結着樹脂繊維の長さは、５～２５０ｍｍが好ましく、３０～１５０ｍｍがより好ましい。結着樹脂繊維の繊度は、繊維に均一に分散させ易く取り扱い易いので、２～５０ｄｔｅｘが好ましく、５～３０ｄｔｅｘがより好ましい。
　繊維マット１中における結着樹脂繊維の含有量は１０～４０重量％が好ましい。結着樹脂繊維の含有量を調整することにより、車両外装材の機械的強度を十分に発現させることできる。
　繊維マット１の目付は、軽量化と機械的強度を両立させ易いので、１００～１５００ｇ／ｍ2が好ましく、３００～１０００ｇ／ｍ2がより好ましい。
　上記繊維マット１の少なくとも一方の表面、好ましくは両面に合成樹脂フィルム２が積層一体化されており、合成樹脂フィルム２の一部が溶融して繊維マット１内に含浸している。
　合成樹脂フィルム２を構成している合成樹脂は、繊維マット１内に含浸して無機繊維と融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とを結着させることができる結着樹脂を含有している。このような結着樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート共重合樹脂、無水マレイン酸変性ポリエチレンなどが挙げられる。合成樹脂フィルム２を構成している合成樹脂は、結着樹脂から構成されていることが好ましい。合成樹脂フィルム２を構成している合成樹脂中における結着樹脂の含有量は、少ないと、繊維マットの機械的強度が低下することがあるので、５０重量％以上が好ましく、８０重量％以上がより好ましい。なお、合成樹脂は無機繊維と耐熱性有機繊維との結着を阻害しない範囲内で、結着樹脂以外の合成樹脂を含有してもよい。結着樹脂以外の合成樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂が挙げられる。なお、合成樹脂フィルム２を構成している合成樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
　合成樹脂フィルム２を構成している合成樹脂のメルトフローレイトは０．１～２５ｇ／１０分が好ましく、０．３～１５ｇ／１０分がより好ましい。合成樹脂のメルトフローレイトが低いと、溶融した樹脂が繊維マット内に充分に含浸するまで時間がかかることがある。合成樹脂のメルトフローレイトが高いと、繊維マット内に含浸される溶融した樹脂の量を精度よく調整することが難しくなる。なお、本発明において、合成樹脂のメルトフローレイトは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０に準拠して測定されたものをいう。
　又、上述では合成樹脂フィルム２が単層である場合を説明したが、図２に示したように、合成樹脂フィルム２は、複数の合成樹脂層21、21・・・から構成された合成樹脂フィルムであってもよい。この場合、合成樹脂フィルム２のうち、最内層の合成樹脂層21a、即ち、繊維マット１に接している合成樹脂層21aには、単層の合成樹脂フィルム２を構成している合成樹脂と同様の合成樹脂が用いられる。なお、繊維マット１の両面に合成樹脂フィルム２が積層一体化されている場合、何れか一方の合成樹脂フィルム２のみが複層の合成樹脂フィルムであっても、或いは、両方の合成樹脂フィルム２が複層の合成樹脂フィルムであってもよい。なお、図２では、一方の合成樹脂フィルム２が複層の合成樹脂フィルムである場合を示した。
　そして、最内層以外の少なくとも一つの合成樹脂層は、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂から構成されている耐熱性合成樹脂層であることが好ましく、最外層の合成樹脂層21bが、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂から構成されている耐熱性合成樹脂層であることがより好ましい。
　このように、少なくとも一つの合成樹脂層21を耐熱性合成樹脂から構成することによって、車両外装材用積層体を加熱成形した後も繊維マット１の表面に厚く合成樹脂層21を残しておくことができ、機械的強度、特に耐衝撃性に優れた車両外装材を得ることができる。
　特に、合成樹脂フィルム２の最外層の合成樹脂層21bを耐熱性合成樹脂から構成すると、車両外装材用積層体の製造工程中又は車両外装材用積層体の加熱成形中に最外層が溶融しないので、車両外装材の表面を着氷しにくい平滑面とすることができる。よって、車両外装材は、優れた耐衝撃性を有していると共に、寒冷地における使用時に車両外装材の表面に着氷しにくくすることができる。
　このような耐熱性合成樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、芳香族ポリアミド又はこれらの変性樹脂が挙げられる。
　耐熱性合成樹脂の融点は、最内層の合成樹脂層21aを構成している合成樹脂の融点よりも３０℃以上高いことが好ましく、５０℃以上高いことがより好ましい。耐熱性合成樹脂の融点と、最内層の合成樹脂層21aを構成している合成樹脂の融点との差が小さいと、車両外装材用積層体の製造時、又は、車両外装材用積層体を加熱成形する時に加えられた熱によって、耐熱性合成樹脂から形成されている合成樹脂層が溶融することがある。
　又、最内層以外の少なくとも一つの合成樹脂層を構成している合成樹脂のメルトフローレイトは、最内層の合成樹脂フィルム層21aを構成している合成樹脂のメルトフローレイトの１／２以下であることが好ましい。このように構成することによって、繊維マットの表面に合成樹脂層を確実に形成することができ、車両外装材の表面の耐衝撃性を向上させることができる。
　単層又は複層の合成樹脂フィルム２の全体厚みは３０～５００μｍが好ましく、１００～４００μｍがより好ましい。合成樹脂フィルム２の厚みが薄いと、耐衝撃性の高い車両外装材が得られにくく、車両外装材の表面平滑性が低下して寒冷地での使用時に着氷しやすくなることがある。合成樹脂フィルム２の厚みが厚いと、車両外装材が成形しにくくなることがある。
　次に、本発明の車両外装材用積層体の製造方法について説明する。先ず、繊維マット１の製造方法について説明する。繊維マット１の製造方法としては、例えば、無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維と、結着樹脂繊維とを混合してなる混合繊維をカード機に供給してマットとした後、繊維同士を交絡させて繊維マットを製造する方法が挙げられる。
　繊維同士を交絡させる方法としては、マットにニードルパンチを施すニードルパンチ法、マットに水流を衝突させる水流交絡法などが挙げられる。なお、マットにニードルパンチを行う場合、ニードルパンチは、１ｃｍ2当り１～１５０箇所が好ましく、１０～１００箇所がより好ましい。
　繊維マットには、無機繊維と耐熱性有機繊維との結着性を向上させるために、無機繊維と耐熱性有機繊維とを結着可能な熱可塑性樹脂粉末を含有させてもよい。このような熱可塑性樹脂粉末を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンテレフタレート、無水マレイン酸変性ポリエチレンが挙げられる。
　次に、繊維マットの片面又は両面に合成樹脂フィルムを直接、積層して積層シートを形成する。なお、繊維マット上に合成樹脂フィルムを積層するにあたって、押出機から押し出した直後の溶融状態の合成樹脂フィルムを連続的に繊維マット上に供給して、繊維マット上に合成樹脂フィルムを積層してもよい。
　なお、合成樹脂フィルムが複数の合成樹脂層から構成されている場合、繊維マット上に積層した合成樹脂フィルムは、無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とを結着させることができる結着樹脂を含有する合成樹脂層が繊維マットに直接、接触した状態となるように、積層する必要がある。
　又、複数の合成樹脂層から構成された合成樹脂フィルムの代わりに、繊維マット上に、複数枚の合成樹脂フィルムを積層させてもよい。この場合、繊維マットに直接、接触した状態となる合成樹脂フィルムは、繊維マット１の無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とを結着可能な結着樹脂を含有している必要がある。
　しかる後、例えば、積層シートを一対の搬送ベルト間に供給して搬送しながら、積層シートの繊維マット中の結着樹脂繊維、及び、合成樹脂フィルムの結着樹脂が溶融し且つ繊維マット中の耐熱性有機繊維が溶融しない温度に加熱し、積層シートをその厚み方向、好ましくは０．５～３ｍｍに圧縮して、合成樹脂フィルムから結着樹脂を繊維マット内に含浸させる。なお、合成樹脂フィルム中に耐熱性合成樹脂層が形成されている場合には、耐熱性合成樹脂が溶融しない温度に設定する必要がある。
　次に、積層シートに加えている圧力を除くと、積層シートの繊維マット中の交絡した無機繊維の復元力によって積層シートはその厚み方向に拡がり、積層シートの繊維マット中に空隙が無数に形成された状態となり、軽量な積層シートが得られる。
　この際、積層シートを一対の搬送ベルト間に供給した場合、搬送ベルトを介して積層シートを吸引し、搬送ベルトに積層シートを吸着させた状態で一対の搬送ベルト間の間隔を広げることによって積層シートをその厚み方向に強制的に拡げてもよい。
　軽量化と機械的強度とを両立できるので、車両外装材用積層体の空隙率が３０～９０％となるように調整することが好ましい。
　しかる後、積層シートを冷却することによって車両外装材用積層体を得ることができる。得られた車両外装材用積層体の繊維マット中の結着樹脂繊維は溶融して無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とを結着させていると共に、合成樹脂フィルムの結着樹脂の一部が繊維マット中に含浸して無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維とを相互に結着している。特に、繊維マット中に含浸した合成樹脂フィルムの結着樹脂は、繊維マットの表面部に集中して存在しており、繊維マット１の表面部が強化される。
　従って、車両外装材用積層体の表面部は、厚み方向の中心部分に比して耐衝撃性などの機械的強度に優れており、車両外装材用積層体は、飛び石などの衝突によって破れなどの破損が生じにくい。
　上記車両外装材用積層体を加熱成形することによって車両外装材を得ることができる。車両外装材としては、例えば、車両アンダーカバー、車両のフェンダーカバー、タイヤハウジングなどが挙げられる。車両アンダーカバーは、車両の底部を全面的に被覆し或いは部分的に被覆して、車両の底部の空気抵抗を軽減し、或いは、車両の底部を保護するために用いられる。
　なお、車両外装材用積層体はその製造時において圧力が除かれると、繊維マット中で交絡した無機繊維が自らの復元力によって繊維マットの厚みを回復させる。このような作用によって厚みが回復した車両外装材用積層体は、複雑な形状の車両外装材に加熱成形することができる。
　従って、得られる車両外装材は、繊維マットの内部に空隙が多数形成されており非常に軽い。更に、車両外装材は、適度な厚み、具体的には、好ましくは２ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上の厚みを有していると優れた弾力性を持ち、飛び石などの衝突によって破損しにくい。
　なお、上記車両外装材用積層体を構成している合成樹脂には、必要に応じて、カーボンブラックなどの顔料、酸化防止剤、スリップ剤、結晶化核剤などが含有されていてもよい。
　本発明の車両外装材用積層体は、上述の如き構成を有しており、繊維マットが無機繊維及び耐熱性有機繊維を含有しているので機械的強度に優れている。更に、車両外装材用積層体は、耐熱性有機繊維によって優れた弾性が付与されており、飛び石の衝突などによる衝撃を効果的に吸収し、破れにくくなる。
　車両外装材用積層体は、その繊維マットの少なくとも一方の表面に合成樹脂フィルムが積層一体化されており、合成樹脂フィルムの一部が繊維マットに含浸して繊維マット表面部の機械的強度を向上させている。従って、車両外装材用積層体は、その表面における機械的強度に特に優れており、上述した繊維マットによる衝撃の吸収効果との相乗効果により、飛び石の衝突などによる衝撃によって破れにくい。
　又、上記車両外装材用積層体において、最内層以外の少なくとも一層の合成樹脂層が、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂層である場合には、加熱成形後も繊維マットの表面に厚く合成樹脂層を残存させておくことができるので、車両外装材の表面における機械的強度をさらに向上させることができる。
本発明の車両外装材用積層体を示した縦断面図である。 本発明の車両外装材用積層体の他の一例を示した縦断面図である。 本発明の車両外装材用積層体の製造装置を示した模式側面図である。
（実施例１）
　長さが４０～７５ｍｍで且つ直径が９μｍのガラス繊維と、繊度が６．６ｄｔｅｘで且つ長さが６４ｍｍのポリプロピレン繊維（融点：１６０℃）と、繊度が１７ｄｔｅｘで且つ長さが６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維（融点：２５５℃）がそれぞれ表１に記載の目付量となるように混合しカード機に供給して解繊及び混繊して長尺状のマットを得た。得られたマットにニードルパンチを１ｃｍ2当たり２０箇所打って繊維同士を交絡させて目付が７００ｇ／ｍ2の長尺状の繊維マット１を得た。
　次に、長尺状の繊維マット１の上下面のそれぞれに、高密度ポリエチレン（融点：１３５℃、メルトフローレイト：５．０ｇ／１０分）からなる厚さが１６０μｍ（目付：１４４ｇ／ｍ2）の長尺状の合成樹脂フィルム２、２を連続的に積層して厚みが８ｍｍの積層シートＢを得た。
　図３に示したように、ポリテトラフルオロエチレンで表面が被覆された上下一対の無端状の搬送ベルト３、３を用意した。この一対の搬送ベルト３、３の間に積層シートを連続的に供給し、積層シートＢを２００℃の熱風加熱炉４内を通過させて５分間に亘って加熱した。
　続いて、積層シートＢを２００℃に加熱された一対の平板プレス５、５間に供給して積層シートＢをその厚みが１．５ｍｍとなるように圧縮して５秒間に亘って保持し、合成樹脂フィルムを構成している高密度ポリエチレンの一部を繊維マット内に含浸させると共に、ポリプロピレン繊維を溶融させた。
　次に、積層シートＢを平板状の上下真空拡開装置６、６間に供給して、積層シートＢを一対の搬送ベルト３、３を介して真空吸引して積層シートＢをその厚み方向に拡げた後、積層シートＢを冷却装置７内に供給し冷却して厚みが４．５ｍｍで且つ目付が１０００ｇ／ｍ2の車両外装材用積層体を得た。
　得られた車両外装材用積層体は、繊維マットの両面に高密度ポリエチレンからなる合成樹脂フィルムが積層一体化されていた。繊維マットのガラス繊維とポリエチレンテレフタレート繊維は、ポリプロピレンによって部分的に結着されており、繊維マットの表面部には合成樹脂フィルムを構成している高密度ポリエチレンの一部が含浸して繊維マットの繊維同士を結着していた。車両外装材用積層体の繊維マットには空隙が形成されており、空隙率は８２％であった。
（実施例２）
　繊維マットの上面に積層させた合成樹脂フィルムとして、高密度ポリエチレン（融点：１３５℃、メルトフローレイト：５．０ｇ／１０分）からなる合成樹脂フィルムを２枚、積層一体化させた合成樹脂フィルム（厚み：３２０μｍ、目付：２８８ｇ／ｍ2）を用いたこと以外は実施例１と同様にして目付が１１３０ｇ／ｍ2の車両外装材用積層体を得た。
　得られた車両外装材用積層体は、繊維マットの両面に高密度ポリエチレンからなる合成樹脂フィルムが積層一体化されていた。繊維マットのガラス繊維は、ポリプロピレンによって部分的に結着されており、繊維マットの表面部には合成樹脂フィルムを構成している高密度ポリエチレンの一部が含浸して繊維マットの繊維同士を結着していた。車両外装材用積層体の繊維マットには空隙が形成されており、空隙率は７８％であった。
（実施例３）
　繊維マットの上面に積層させた合成樹脂フィルムとして、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレートフィルムに対して、融点１５０℃、メルトフローレイト：２．９ｇ／１０分のポリエチレンテレフタレート共重合樹脂（株式会社ベルポリエステルプロダクツ製　商品名「ベルペット　Ｅ－０２」）からなる層が積層一体化された二層構造の合成樹脂フィルム（厚み：１６０μｍ、目付：２０３ｇ／ｍ2）を用い、繊維マットの上面に対して、ポリエチレンテレフタレート共重合樹脂層が接するように合成樹脂フィルムを積層し、下面に実施例１で使用した高密度ポリエチレンからなる合成樹脂フィルム（厚さ＝１６０μｍ）と同様のフィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして目付が１０５０ｇ／ｍ2の車両外装材用積層体を得た。
　得られた車両外装材用積層体は、繊維マットの両面のそれぞれに合成樹脂フィルムが積層一体化されていた。繊維マットのガラス繊維とポリエチレンテレフタレート繊維は、ポリプロピレンによって部分的に結着されており、繊維マットの表層では、合成樹脂フィルムを構成している高密度ポリエチレンの一部と融点１５０℃、メルトフローレイト２．９ｇ／１０分のポリエチレンテレフタレート共重合樹脂の一部が含浸して繊維マットの繊維同士を結着していた。車両外装材用積層体の繊維マットには空隙が形成されており、空隙率は８２％であった。
（比較例１）
　実施例１と同様のガラス繊維とポリプロピレン繊維により繊維マットを作成した以外は、実施例１と同様にして目付が１０００ｇ／ｍ2の車両外装材用積層体を得た。
　得られた車両外装材用積層体は、繊維マットの両面のそれぞれに合成樹脂フィルムが積層一体化されていた。繊維マットのガラス繊維は、ポリプロピレンによって部分的に結着されており、繊維マットの表面部には、合成樹脂フィルムを構成している高密度ポリエチレンの一部が含浸して繊維マットの繊維同士を結着していた。車両外装材用積層体の繊維マットには空隙が形成されており、空隙率は８３％であった。
　得られた車両外装材用積層体について、飛び石試験及び成形皺試験を下記の要領で行った。また、高温伸び率を下記の要領で測定した。その結果を表１に示した。
（飛び石試験）
　車両外装材用積層体から試験片を縦２２０ｍｍ、横２９０ｍｍの長方形に切り出し、この試験片を金属製の額縁状枠体内に固定した。次に、試験片の中央部に、直径６ｍｍの合成樹脂製の球を市販のモデルガンを用いて衝突させた。なお、実施例３の車両外装材用積層体については、二層構造の合成樹脂フィルムが形成されている表面に合成樹脂製の球を衝突させた。
　試験片の同一個所に合成樹脂製の球を３０回繰返し衝突させ、合成樹脂製の球を衝突させることによって形成された試験片の凹みの最大深さをノギスで測定した。
　実施例１～３で得られた車両外装材用積層体では試験片の凹み部分に亀裂は生じていなかったが、比較例１で得られた車両外装材用積層体では試験片の凹み部分に亀裂が発生していた。
（高温伸び率）
　車両外装材用積層体から試験片を切り出し、この試験片をチャック間距離１００ｍｍにて一対のチャックで固定した。この状態で試験片を１９０℃に保持した恒温槽内に供給して５分間に亘って加熱した。
　試験片の表面温度が１７０℃となった時点でチャック間距離を拡げることによって試験片を引っ張ってＳ－Ｓカーブをチャート上に記録した。チャートから最大引張荷重が発生した時点における試験片の伸び量Ｌｍｍを測定した。高温伸び率は下記式に基づいて算出した。
　高温伸び率（％）＝（Ｌ／１００）×１００
（成形皺試験）
　底面が直径８０ｍｍの真円形状で且つ頂面が直径４０ｍｍの真円形状である截頭円錐状の凸部が形成された雄型と、この雄型の凸部に対応した凹部を有する雌型とからなる成形型を用意した。
　次に、車両外装材用積層体から試験片を縦５００ｍｍ×横６００ｍｍの長方形に切り出し、この試験片を周囲に等間隔で針が設置された金属製の額縁状枠に取り付け、遠赤外線ヒーターでその試験片の表面温度が１８０℃となるように加熱した。続いて、試験片を雌雄型間に配設した後に雌雄型を型締めして３０秒間に亘って保持した上で型開きして成形品を得た。
　得られた成形品の凸部周辺を目視観察して成形品に皺が発生しているか否かを目視観察し、下記基準に基づいて判断した。
　良(good)・・・凸部周辺に皺の発生が無い
　不良(bad)・・・凸部周辺に皺の発生が有り
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の車両外装材用積層体は、機械的強度に優れ且つ優れた弾性を有しているので、飛び石の衝突などによる衝撃を効果的に吸収し、破れにくく、加熱成形することによって、車両アンダーカバー、車両のフェンダーカバー、タイヤハウジング、エンジンカバーなどの車両外装材の用途に好適に用いることができる。
１　　　繊維マット
２　　　合成樹脂フィルム
21、21a、21b　　合成樹脂層
３　　　搬送ベルト
４　　　熱風加熱炉
５　　　平板プレス
６　　　上下真空拡開装置
７　　　冷却装置
Ａ　　　車両外装材用積層体

Claims (7)

  1. 無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維と、上記無機繊維及び上記耐熱性有機繊維を結着する結着樹脂繊維とを混合してなる繊維マットの少なくとも一方の表面に、上記無機繊維と上記耐熱性有機繊維を結着可能な結着樹脂を含有する合成樹脂フィルムを積層し、上記結着樹脂繊維と上記合成樹脂フィルムに含まれる結着樹脂を溶融させ、上記合成樹脂フィルムから溶融した結着樹脂を繊維マット内に含浸させ、上記無機繊維と上記耐熱性有機繊維とを結着させて得られたことを特徴とする車両外装材用積層体。
  2. 合成樹脂フィルムが、複数の合成樹脂層からなり、最内層の合成樹脂層を除く少なくとも一層の合成樹脂層が、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の車両外装材用積層体。
  3. 合成樹脂フィルムの最外層の合成樹脂層が、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂からなることを特徴とする請求項２に記載の車両外装材用積層体。
  4. 無機繊維と、融点が２００℃以上の耐熱性有機繊維と、上記無機繊維及び上記耐熱性有機繊維を結着する結着樹脂繊維とを混合してなる繊維マットの少なくとも一方の表面に、上記無機繊維と上記耐熱性有機繊維を結着可能な結着樹脂を含有する合成樹脂フィルムを積層して積層シートを製造し、上記結着樹脂繊維及び上記合成樹脂フィルムを溶融させながら上記積層シートをその厚み方向に圧縮し、上記合成樹脂フィルムから溶融した結着樹脂を上記繊維マットに含浸させ、圧力を除いた後、冷却することを特徴とする車両外装材用積層体の製造方法。
  5. 合成樹脂フィルムが、複数の合成樹脂層からなり、最内層の合成樹脂層を除く少なくとも一層の合成樹脂層が、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂からなることを特徴とする請求項４に記載の車両外装材用積層体の製造方法。
  6. 合成樹脂フィルムの最外層の合成樹脂層が、融点が２００℃以上の耐熱性合成樹脂からなることを特徴とする請求項５に記載の車両外装材用積層体の製造方法。
  7. 請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の車両外装材用積層体を加熱成形してなることを特徴とする車両外装材。
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