WO2010104048A1 - アスファルト混合物 - Google Patents

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WO2010104048A1
WO2010104048A1 PCT/JP2010/053820 JP2010053820W WO2010104048A1 WO 2010104048 A1 WO2010104048 A1 WO 2010104048A1 JP 2010053820 W JP2010053820 W JP 2010053820W WO 2010104048 A1 WO2010104048 A1 WO 2010104048A1
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WO
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polyamide resin
asphalt
asphalt mixture
acid
pavement
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PCT/JP2010/053820
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English (en)
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雅人 村山
河野　正和
福山　幸弘
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東亜道路工業株式会社
花王株式会社
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Priority to SG2011061397A priority patent/SG174156A1/en
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/18—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and bituminous binders
    • E01C7/26—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and bituminous binders mixed with other materials, e.g. cement, rubber, leather, fibre
    • E01C7/265—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and bituminous binders mixed with other materials, e.g. cement, rubber, leather, fibre with rubber or synthetic resin, e.g. with rubber aggregate, with synthetic resin binder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/26—Bituminous materials, e.g. tar, pitch
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L2555/20—Mixtures of bitumen and aggregate defined by their production temperatures, e.g. production of asphalt for road or pavement applications
    • C08L2555/22—Asphalt produced above 140°C, e.g. hot melt asphalt
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    • C08L2555/40—Mixtures based upon bitumen or asphalt containing functional additives
    • C08L2555/80—Macromolecular constituents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers

Definitions

  • the present invention relates to an asphalt mixture and a pavement method using the asphalt mixture.
  • Asphalt pavement using asphalt mixture is often performed because it is relatively easy to lay on pavements such as motorways, parking lots, cargo yards, and sidewalks, and the time from the start of pavement work to the start of traffic is short. Yes.
  • 95% of all pavement surfaces are asphalt pavement.
  • a road surface is formed by an asphalt mixture in which aggregates are combined with asphalt, and has good hardness and durability.
  • asphalt is produced by refining petroleum, it has the property of dissolving in gasoline, light oil, heavy oil, kerosene, engine lubricating oil, etc., which are the same refined petroleum products.
  • cement concrete pavement is more resistant to oil and more durable than asphalt pavement, but it requires a long curing time for cement, so the construction speed is slow and repair is required. However, it is difficult to avoid the large impact on traffic, such as the need to remove concrete boards.
  • paving with a semi-flexible mixture having relatively oil resistance can be considered. This is obtained by filling cement voids in the voids of an asphalt mixture having an open particle size and curing.
  • the pavement using a semi-flexible mixture is a pavement that is resistant to rutting due to hardening of the cement and has excellent durability.
  • the semi-flexible mixture is resistant to oil as compared to the normal asphalt mixture, but it is necessary to inject cement milk into the space of the asphalt mixture after applying the matrix open-graded asphalt mixture. Therefore, the construction is complicated, and it has the same disadvantages as cement concrete pavement that it takes twice or more construction time compared with a normal asphalt mixture.
  • an epoxy asphalt mixture using an epoxy resin having a relatively oil resistance As another method of using an asphalt-based mixture, there is an epoxy asphalt mixture using an epoxy resin having a relatively oil resistance. This is the one in which about 15-30% of the asphalt is replaced with an epoxy resin.
  • the epoxy resin used here is a reactive resin composed of two liquids, a main agent and a curing agent. Since the cured epoxy resin is not soluble in oil, it is relatively oil-resistant, and is resistant to rutting due to the curing of the epoxy resin, and has excellent durability. However, since the epoxy asphalt mixture is cured by the reaction of the epoxy resin, the workability is greatly affected by the temperature at the time of mixing, and if the mixing temperature is too high, it may harden early and the construction may not be possible.
  • modified asphalt formed by blending a thermoplastic elastomer typified by SBS (styrene / butadiene / styrene block copolymer) into the asphalt.
  • SBS styrene / butadiene / styrene block copolymer
  • modified asphalt has the effect of increasing resistance to rutting and cracking of asphalt pavement, and has been used in recent years.
  • modified asphalt is considered to have higher oil resistance than straight asphalt due to its high viscosity.
  • thermoplastic elastomers are petroleum products, they are easily soluble in petroleum oils, such as potholes. The occurrence of destruction is inevitable. As described above, it is difficult to solve the above problem by a conventionally known method.
  • the present invention relates to the following [1] and [2].
  • the amide compound used in the examples is a liquid material having viscosity, and the softening point is not more than room temperature. For this reason, in US Pat. No. 6,786,963, it is difficult to suppress the occurrence of rutting when the temperature of the paved road surface rises.
  • the present invention is an asphalt mixture that can prevent rutting and twisting failure and can obtain asphalt pavement with high oil resistance, and prevents pavement destruction even if oil leaks on the pavement surface.
  • the present invention relates to an asphalt mixture that can prevent occurrence of breakage and twisting.
  • the present invention also relates to a pavement method in which an asphalt pavement having the above characteristics is obtained, the laying is relatively easy, the construction speed is high, and the time from the start of pavement work to the start of traffic can be shortened.
  • the present inventors have found that an asphalt mixture containing a specific polyamide resin, aggregate, and asphalt can realize asphalt pavement excellent in durability and oil resistance.
  • the polyamide resin used in the present invention is a thermoplastic resin having a softening point of 60 to 150 ° C. If the softening point is less than 60 ° C., the occurrence of rutting may not be suppressed in the summer when the temperature of the paved road surface rises. In addition, when a softening point exceeding 150 ° C. is used, the viscosity of the asphalt mixture increases, workability (for example, workability) may be hindered, and a pavement having an appropriate density cannot be obtained and is durable. Sexuality may be insufficient. Therefore, the softening point of the polyamide resin is more preferably 70 to 140 ° C, and further preferably 90 to 130 ° C.
  • the polyamide resin used in the present invention preferably further has a melt viscosity at 180 ° C. of 2000 mPa ⁇ s or less.
  • a melt viscosity at 180 ° C. is 2000 mPa ⁇ s or less.
  • workability for example, workability
  • the melt viscosity at 180 ° C. is more preferably 1000 mPa ⁇ s or less, and further preferably 500 mPa ⁇ s or less.
  • the melt viscosity at 180 ° C. is preferably 50 mPa ⁇ s or more.
  • the dispersibility of a polyamide resin and asphalt can be kept favorable. From this viewpoint, it is more preferably 80 mPa ⁇ s or more, and further preferably 120 mPa ⁇ s or more. Therefore, from the viewpoint of workability (for example, workability) and dispersibility between the polyamide resin and asphalt, the melt viscosity at 180 ° C. is preferably 50 to 2000 mPa ⁇ s, and more preferably 50 to 1000 mPa ⁇ s. 80 to 500 mPa ⁇ s is more preferable, and 120 to 500 mPa ⁇ s is more preferable.
  • the softening point of the polyamide resin can be measured by a ring and ball method based on JIS K 2531-1960.
  • the melt viscosity of the polyamide resin can be measured using a vibration viscometer CJV-2000 (manufactured by Chichibu Taiheiyo Cement Co., Ltd.).
  • a polyamide resin having any chemical structure may be used as long as it is a polymer compound having an amide bond (—CONH—). Therefore, for example, it may be nylon mainly composed of an aliphatic skeleton, aramid mainly having an aromatic skeleton, and may be other than these. Many of these polyamide resins are commercially available, and those having desired physical properties can be easily obtained.
  • the polyamide resin is usually obtained by a ring-opening polymerization reaction of a cyclic lactam, a self-condensation reaction of an amino acid or a derivative thereof, a polycondensation reaction of a polycarboxylic acid and an amine compound, or the like.
  • a polyamide resin by polycondensation reaction between a polycarboxylic acid and an amine compound is produced, for example, as follows.
  • the polycarboxylic acid that is one raw material for the polycondensation reaction include, for example, adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, succinic acid, and alkenyl succinic acid (preferably an alkenyl group has a carbon number.
  • alkenyl succinic acid dimer acid (for example, dimer acid obtained from vegetable oil), divalent carboxylic acid such as cyclohexanedicarboxylic acid and naphthalenedicarboxylic acid, and 1,2,4-benzenetricarboxylic acid And trivalent carboxylic acids.
  • dimer acid dimer acid obtained from vegetable oil
  • divalent carboxylic acid such as cyclohexanedicarboxylic acid and naphthalenedicarboxylic acid
  • 1,2,4-benzenetricarboxylic acid And trivalent carboxylic acids 1,2,4-benzenetricarboxylic acid And trivalent carboxylic acids.
  • the amine compound that is the other raw material for the polycondensation reaction include polyamines, aminocarboxylic acids, and amino alcohols.
  • polyamines examples include aliphatic diamines such as ethylenediamine, hexamethylenediamine, and propylenediamine, aliphatic triamines such as diethylenetriamine, aromatic diamines such as xylylenediamine and diphenylmethanediamine, and alicyclic diamines such as piperazine and isophoronediamine.
  • aminocarboxylic acids include methyl glycine, trimethyl glycine, 6-amino caproic acid, ⁇ -amino caprylic acid, ⁇ -caprolactam and the like.
  • amino alcohols include ethanolamine and propanolamine. Each compound used as these raw materials can be used alone or in combination of two or more.
  • a polyamide resin can be obtained by a condensation (condensation polymerization) reaction between the polycarboxylic acid and the amine compound. The production conditions for the polyamide resin will be described later.
  • Polyamide resin by a polycondensation reaction between an aliphatic monocarboxylic acid and a carboxylic acid component containing a polymerized fatty acid and an amine component containing a polyamine As the polyamide resin used in the present invention, instead of the polycarboxylic acid, a carboxylic acid component containing an aliphatic monocarboxylic acid and a polymerized fatty acid is used, and an amine component containing a polyamine is used as the amine compound.
  • a polyamide resin obtained by condensing the amine component with the amine component is preferably used.
  • the blending ratio of the aliphatic monocarboxylic acid and the polymerized fatty acid constituting the carboxylic acid component of the polyamide resin is 10 to 50 mol equivalent of aliphatic monocarboxylic acid and 50 to 90 mol equivalent of polymerized fatty acid based on the total amount of the carboxylic acid component. %, More preferably 10 to 30 mole equivalents of aliphatic monocarboxylic acid and 90 to 70 mole equivalents of polymerized fatty acid.
  • other carboxylic acid may be added to the carboxylic acid component.
  • Examples of other carboxylic acids include aliphatic dicarboxylic acids and aromatic carboxylic acids.
  • the other carboxylic acid is preferably blended in the range of 0 to 40 mole equivalent%, more preferably 0 to 20 mole equivalent%, based on the total amount of the carboxylic acid component.
  • an aliphatic monocarboxylic acid having 1 to 22 carbon atoms is preferable, and an aliphatic monocarboxylic acid having 3 to 20 carbon atoms is more preferable.
  • Two or more aliphatic monocarboxylic acids may be used in combination, and in this case, a mixture of an aliphatic monocarboxylic acid having 1 to 4 carbon atoms and an aliphatic monocarboxylic acid having 12 to 22 carbon atoms.
  • a mixture of an aliphatic monocarboxylic acid having 2 to 4 carbon atoms and an aliphatic monocarboxylic acid having 14 to 20 carbon atoms is more preferable.
  • the crystallinity of the polyamide resin is lowered, and the softening point can be easily adjusted, for example, the softening point of the polyamide resin is 150 ° C. or lower. .
  • the mixing ratio of the aliphatic monocarboxylic acid having 1 to 4 carbon atoms and the aliphatic monocarboxylic acid having 12 to 22 carbon atoms is based on the total amount of the aliphatic monocarboxylic acid, the former being 10 to 90 mole equivalent%, and the latter being It is preferably 90 to 10 mol equivalent%, more preferably the former is 40 to 80 mol equivalent%, the latter is 20 to 60 mol equivalent%, the former is 45 to 75 mol equivalent%, and the latter is 55 to 25 mol%. More preferably, the molar equivalent%.
  • Examples of the aliphatic monocarboxylic acid having 1 to 4 carbon atoms include acetic acid, propionic acid and butyric acid. These may be used alone or in combination of two or more.
  • As the aliphatic monocarboxylic acid having 12 to 22 carbon atoms a saturated or unsaturated one can be used.
  • Examples of the saturated aliphatic monocarboxylic acid include lauric acid, palmitic acid, stearic acid, aragydic acid, and behenic acid.
  • unsaturated aliphatic monocarboxylic acids include oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, eicosenoic acid, erucic acid, mixed fatty acids obtained from natural fats and oils (for example, tall oil fatty acids, rice nutka fatty acids, soybean oil fatty acids) , Beef tallow fatty acid) and the like. These aliphatic monocarboxylic acids having 12 to 22 carbon atoms may be used alone or in combination of two or more.
  • the polymerized fatty acid constituting the carboxylic acid component of the polyamide resin is a polymer obtained by polymerizing a monobasic fatty acid having an unsaturated bond or an esterified product thereof.
  • a monobasic fatty acid having an unsaturated bond for example, an unsaturated fatty acid having 1 to 3 unsaturated bonds and having a total carbon number of 8 to 24 is usually used.
  • Examples include fatty acids such as oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, and natural dry or semi-dry oil fatty acids.
  • esterified product of a monobasic fatty acid having an unsaturated bond examples include esters of the above-mentioned monobasic fatty acid having an unsaturated bond and an aliphatic alcohol, preferably an aliphatic alcohol having 1 to 3 carbon atoms.
  • the polymerized fatty acid which is a polymer of a monobasic fatty acid having an unsaturated bond or an esterified product thereof, preferably has a dimer as a main component.
  • the composition of monobasic acid (monomer) having 18 carbon atoms is 0 to 10% by mass, dibasic acid having 36 carbon atoms (dimer) 60 to A 99 mass%, 54 or more tribasic acid acid (trimer or more) of 30 mass% or less is commercially available.
  • polyamine aliphatic diamine, aliphatic triamine and aromatic diamine are preferable, and one or two or more selected from these may be used in combination. preferable.
  • the blending ratio of each of the polyamines in the amine component is such that the aliphatic diamine is 20 to 100 mole equivalent% and the aliphatic triamine and / or aromatic diamine is 0 to 80 mole equivalent% based on the total amount of the amine component.
  • the aliphatic diamine is 50 to 95 mole equivalent%, the aliphatic triamine and / or the aromatic diamine is 50 to 5 mole equivalent%, the aliphatic diamine is 70 to 90 mole equivalent%, and the aliphatic triamine. More preferably, the aromatic diamine is 10 to 30 mole equivalent%. Of aliphatic triamines and aromatic diamines, aromatic diamines are more preferred.
  • aromatic diamines are more preferred.
  • the aliphatic diamine is preferably an aliphatic diamine having 2 to 4 carbon atoms, and examples thereof include ethylene diamine, propylene diamine, and butylene diamine.
  • the aliphatic triamine is preferably an aliphatic triamine having 2 to 8 carbon atoms, and examples thereof include diethylenetriamine, dipropylenetriamine, and dibutylenetriamine.
  • the aromatic diamine is preferably an aromatic diamine having 6 to 7 carbon atoms such as xylylenediamine, diaminophenylmethane, and phenylenediamine.
  • amine components other than the aliphatic diamine, aliphatic triamine, and aromatic diamine can be blended in the range of 0 to 30 molar equivalent%.
  • examples of such other amine components include aliphatic monoamines having 1 to 4 carbon atoms, trivalent or higher aromatic polyamines, and alicyclic polyamines.
  • examples of the aliphatic monoamine having 1 to 4 carbon atoms include ethylamine, propylamine, and butylamine.
  • the trivalent or higher aromatic polyamines include aromatic amine compounds having 6 to 10 carbon atoms such as triaminobenzene, triaminophenol, and tetraaminobenzene.
  • alicyclic polyamine examples include 1,2-diaminocyclohexane, 4,4′-methylenebis (cyclohexylamine), 4,4′-methylenebis (methylcyclohexylamine), 4,4′-methylenebis (ethylcyclohexylamine), Examples thereof include alicyclic polyamines having 6 to 17 carbon atoms such as 1,8-diaminomentane.
  • the polyamide resin used in the present invention can be produced by subjecting each raw material compound to a condensation reaction under known reaction conditions.
  • a molar equivalent ratio of a carboxylic acid component such as monocarboxylic acid or polycarboxylic acid and an amine component such as polyamine compound (carboxylic acid component / amine component) is 1.0 / 1.2 to 1.2 / 1.0.
  • Mixing and heating may be performed, for example, at 180 to 250 ° C. for condensation reaction.
  • a polyamide resin having desired properties and physical properties can be obtained by appropriately selecting each raw material and adjusting conditions such as reaction time and reaction temperature.
  • the type of asphalt used in the present invention is not particularly limited, and various asphalts can be used.
  • various asphalts can be used.
  • straight asphalt which is a petroleum asphalt for paving
  • SBS styrene-butadiene block copolymer
  • SIS block copolymer
  • EVA ethylene / vinyl acetate copolymer
  • Specific examples of the polymer-modified asphalt include polymer-modified asphalt II type and polymer-modified asphalt H type.
  • asphalt mixture species examples include a dense particle size asphalt mixture, a crushed mastic asphalt (SMA) mixture, a porous asphalt mixture, and the like.
  • SMA crushed mastic asphalt
  • the aggregate used in the present invention is not particularly limited, and crushed stones, cobblestones, gravel, recycled aggregates, ceramics and the like can be arbitrarily selected and used.
  • another compounding agent can be further mix
  • the blending ratio of the polyamide resin in the asphalt mixture of the present invention is required to be 3 to 90% by mass based on the total amount of the polyamide resin and asphalt. If the blending ratio of the polyamide resin is less than 3% by mass of the total amount with asphalt, the oil resistance effect may not be sufficiently exhibited. The blending effect of this polyamide resin increases as the blending ratio increases. Therefore, the blending ratio of the polyamide resin is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, and further preferably 15% by mass or more based on the total amount of the polyamide resin and asphalt. 20% by mass or more is more preferable.
  • the blending ratio of the polyamide resin exceeds 90% by mass on the basis of the total amount of the polyamide resin and asphalt, the oil resistance is not improved due to the further increase in the blending amount, which is economically disadvantageous.
  • the flexibility (flexibility) is lowered, and cracks may occur.
  • the manufacturing problem that is, it is necessary to heat and mix at a higher temperature than usual (for example, higher than 200 ° C.) in accordance with the blending amount of the polyamide resin, the polyamide resin may be thermally deteriorated.
  • operativity at the time of construction will fall, for example, it will become difficult to compact an asphalt mixture.
  • the blending ratio of the polyamide resin is preferably 80% by mass or less, more preferably 70% by mass or less, further preferably 60% by mass or less, and further preferably 50% by mass or less. Therefore, the blending ratio of the polyamide resin is preferably 5 to 80% by mass, more preferably 10 to 70% by mass, and more preferably 15 to 60% by mass based on the total amount of the polyamide resin and asphalt. % Or less, more preferably 20 to 50% by mass.
  • the working mechanism that prevents rutting or twisting of the pavement and improves oil resistance is considered as follows.
  • the asphalt mixture containing the polyamide resin having the physical properties defined in the present invention has a property that the polyamide resin itself does not dissolve in petroleum oil, and when the asphalt mixture is heated and mixed, a polyamide resin having a specific softening point is obtained. It tends to be homogeneously dispersed in the asphalt mixture. Therefore, the mixture in which the polyamide resin is uniformly dispersed is compacted to complete the pavement. As a result, the polyamide resin is uniformly present on the surface layer of the pavement, and the entire surface of the pavement surface layer is protected by the polyamide resin.
  • a polyamide resin having high elasticity and excellent oil resistance absorbs deformation due to vehicle weight and the like, thereby preventing pavement rutting and torsional breakage and exhibiting oil resistance. Therefore, the oil resistance increases as the concentration of the homogeneously dispersed polyamide resin in the surface layer of the pavement increases, and the effect is recognized when the blending ratio of the polyamide resin is 3% by mass or more based on the total amount of the polyamide resin and asphalt, The effect is remarkably enhanced at 10% by mass or more, a marked increase in effect is observed at 15% by mass or more, and a further increase in effect is observed at 20% by mass or more.
  • the meaning of “homogeneously dispersed” means that the mixture is homogeneously dispersed as an asphalt mixture. Since the asphalt mixture contains aggregates and various asphalts, there can be no homogeneous dispersion in the strict sense. Therefore, here, as an asphalt mixture, it means a state in which the mixture is approximately homogeneously dispersed.
  • the ratio between the amount of aggregate and the total amount of asphalt and polyamide resin in the present invention is not particularly limited, but usually, for example, the aggregate is 98 to 85% by mass, and the sum of asphalt and polyamide resin is 2 to 15%. It is preferably in the range of mass%, more preferably in the range of 97 to 90 mass% of aggregate and 3 to 10 mass% of the sum of asphalt and polyamide resin.
  • Asphalt blending ratio in conventional asphalt mixture containing aggregate and asphalt is the optimum asphalt required from “Asphalt mixture blending design” described in “Pavement Design and Construction Guidelines” published by Japan Road Association. It can be determined with reference to the amount. In the present invention, the optimum amount of asphalt corresponds to the total amount of asphalt and polyamide resin. Therefore, it is preferable that the optimum amount of asphalt is the total amount of asphalt and polyamide resin.
  • the method is not limited to the method described in the “Pavement Design and Construction Guidelines” and may be determined by other methods.
  • the asphalt mixture of the present invention may be used as a heated asphalt mixture substantially free of water, or may be used as an asphalt emulsion by blending the above asphalt mixture with an emulsifier and water to form a normal temperature asphalt mixture. However, it is preferably used as a heated asphalt mixture substantially free of water.
  • the heated asphalt mixture is manufactured by heating asphalt and aggregate at 140-180 ° C, so it is substantially free of moisture, and it is manufactured and used in a temperature range different from the normal temperature mixture with asphalt emulsion. It is. Since the asphalt mixture of the present invention has the property that the polyamide resin easily disperses uniformly in the asphalt mixture, its characteristics can be effectively exhibited when used as a heated asphalt mixture.
  • the method for producing the asphalt mixture when the asphalt mixture of the present invention is used as a heated asphalt mixture is not particularly limited and may be produced by any method.
  • production of an asphalt mixture containing aggregate and asphalt can be carried out according to the method.
  • the temperature at which the aggregate, polyamide resin and asphalt are mixed is preferably higher than the softening point of the polyamide resin. Specifically, it is preferably in the range of 100 to 200 ° C., more preferably 120 to 200 ° C., further preferably 140 to 190 ° C., and further preferably 140 to 180 ° C.
  • a conventional plant mix (premix) method is used to manufacture an asphalt mixture.
  • polyamide resin for example, pellets
  • asphalt and polyamide resin may be mixed with stirring in advance at a high temperature, for example, 150 ° C. or higher, and the mixture may be charged (premix method).
  • a polyamide resin is exposed to high temperature. The degree of the high temperature needs to be higher as the blending ratio of the polyamide resin is higher.
  • the asphalt mixture becomes higher in temperature, and the polyamide resin may be thermally deteriorated. This phenomenon is more likely to occur as the softening point of the polyamide resin used is higher.
  • the polyamide resin with a comparatively low softening point, Preferably it is an asphalt mixture which suppressed the compounding ratio of the polyamide resin, Therefore The favorable pavement without a possibility of heat deterioration can be obtained.
  • the pavement method of the present invention is a pavement method in which the asphalt mixture is compacted.
  • the compaction temperature of the asphalt mixture when used as a heated asphalt mixture is preferably higher than the softening point of the polyamide resin, specifically 100 to 200 ° C, more preferably 120 to 180 ° C, and more preferably 130 to 170. More preferably.
  • asphalt pavement excellent in durability and oil resistance can be realized, and furthermore, laying is relatively easy, the construction speed is fast, and the time from the start of paving work to the start of traffic is reduced. It can be shortened.
  • Examples 1 to 5 3%, 10%, and 20% by weight of the asphalt in a mixture of aggregate of fine-grained particle size and straight asphalt 60/80 having the optimum amount of asphalt (dense-graded asphalt mixture; referred to as “dense-graded shards”) , 40% by mass and 90% by mass were obtained by substituting the polyamide resin A (“Rheamide S-8400” manufactured by Kao Corporation) obtained by the following production method. These mixtures were mixed in a mixer at 150 to 160 ° C. and then compacted at 135 to 145 ° C. to obtain asphalt mixtures of Examples 1 to 5. The composition, initial physical properties, physical properties after soaking in kerosene, and workability of these asphalt mixtures were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • the optimum asphalt amount, mixing temperature, and compaction temperature in the above and Table 1 are the optimum asphalt amount, optimum mixing temperature, and optimum compaction temperature determined in accordance with the “Pavement Design and Construction Guidelines”.
  • the polyamide resin A is obtained by condensing a carboxylic acid component containing propionic acid, tall oil fatty acid and polymerized fatty acid (“Haridimer 250” manufactured by Harima Chemical Co., Ltd.) with an amine component containing ethylenediamine and m-xylylenediamine. It is what was done.
  • the total content of propionic acid and tall oil fatty acid is 0.25 molar equivalent
  • the polymerized fatty acid is 0.75 molar equivalent
  • the amine component is In addition, 0.86 molar equivalent of ethylenediamine and 0.14 molar equivalent of m-xylylenediamine per molar equivalent of the amine component.
  • the ratio of the carboxylic acid component to the amine component is 1.0 / 1.0 in terms of molar equivalent ratio (carboxylic acid component / amine component).
  • the physical properties of the polyamide resin A were a softening point of 123 ° C. and a 180 ° C. melt viscosity of 210 mPa ⁇ s.
  • Example 6 In a mixture of aggregate of crushed stone mastic type particle size and polymer modified asphalt type II having an optimum asphalt amount (crushed stone mastic asphalt mixture; referred to as “SMAII type”), 20% by mass of the asphalt was replaced with polyamide resin A. A mixture was obtained. This mixture was mixed at an optimal mixing temperature of 170-180 ° C. and then compacted at an optimal compaction temperature of 155-165 ° C. to obtain the asphalt mixture of Example 6. The blending, initial physical properties, physical properties after immersion in kerosene, and workability of this asphalt mixture were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 Mixture in which 20% by mass of the asphalt is replaced with polyamide resin A in a mixture of an aggregate having a porous particle size and a polymer-modified asphalt H type having an optimal asphalt amount (porous asphalt mixture; referred to as “porous H type”).
  • Porous H type a polymer-modified asphalt H type having an optimal asphalt amount
  • This mixture was mixed at an optimum mixing temperature of 165 to 175 and then compacted at an optimum compaction temperature of 140 to 150 ° C. to obtain the asphalt mixture of Example 6.
  • the blending, initial physical properties, physical properties after immersion in kerosene, and workability of this asphalt mixture were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 8 An asphalt mixture of Example 8 was obtained in the same manner as Example 4 except that the polyamide resin D produced by the following method was used instead of the polyamide resin A. Table 1 shows the composition of this asphalt mixture, the initial physical properties of the mixture, the physical properties after immersion in kerosene, and the workability evaluation results.
  • polyamide resin D After flowing a slight amount of nitrogen to prevent coloring of the contents, the mixture was reacted at 210 ° C. for 3 hours and further under reduced pressure (13.3 kPa) for 2 hours, cooled and pulverized to obtain polyamide resin D.
  • the physical properties of the polyamide resin D were a softening point of 135 ° C. and a 180 ° C. melt viscosity of 220 mPa ⁇ s.
  • the manufacturing raw material and physical property of polyamide resin D were put together in the separate table
  • Comparative Examples 1 to 3 Asphalt mixtures of Comparative Examples 1, 2, and 3 were obtained in the same manner as in Examples 1, 6, and 7, except that the polyamide resin A was not blended. Their composition, initial physical properties, physical properties after kerosene immersion, and workability were evaluated. Comparative Examples 4 and 5 whose results are shown in Table 2 Asphalt mixtures of Comparative Examples 4 and 5 were obtained in the same manner as in Example 6 except that the following polyamide resin B and polyamide resin C were used instead of the polyamide resin A. Table 2 shows the results of evaluation of the composition, initial physical properties, physical properties after kerosene immersion, and workability of this asphalt mixture.
  • Polyamide resin B contains, as raw materials, 0.22 molar equivalent of tall oil fatty acid (“Hartor FA-1” manufactured by Harima Chemical Co., Ltd.), 0.78 molar equivalent of dodecanedioic acid, 0.475 molar equivalent of ethylenediamine, and m-xylide. It is a polyamide resin having a softening point of 180 ° C., 180 ° C., and a melt viscosity of 400 mPa ⁇ s, produced by the same method as that of the polyamide resin D except that 0.475 molar equivalent of range amine is used.
  • Polyamide resin C has a raw material of 0.30 molar equivalent of adipic acid, 0.70 molar equivalent of polymerized fatty acid (Harima Chemical Co., Ltd., “Haridimer 250”), 0.85 molar equivalent of ethylenediamine and 0.07 of m-xylylenediamine It is a polyamide resin having a softening point of 170 ° C., 180 ° C., and a melt viscosity of 4000 mPa ⁇ s, produced by the same method as that for the polyamide resin D except that the molar equivalent is used. Production raw materials and physical properties of the polyamide resin B and the polyamide resin C are shown in a separate table.
  • the asphalt mixture of the present invention blended with a polyamide resin having a specific softening point is effective for marshall stability, dynamic stability in a wheel tracking test, torsion resistance, bending, etc.
  • the initial physical properties are all high, and the deterioration of the physical properties after immersion in kerosene is extremely small. Also, workability during construction is good (Examples 1 to 8).
  • the asphalt mixture of the comparative example using no specific polyamide resin or using a different polyamide resin does not have these performances (Comparative Examples 1 to 5).
  • the asphalt mixture of the present invention is an asphalt mixture capable of preventing rutting and twisting destruction and obtaining a pavement having high oil resistance, and prevents the pavement from being destroyed even if there is an oil leak on the pavement surface. It is an asphalt mixture that can prevent the occurrence of rutting and twisting failure. Moreover, laying is relatively easy, and the time from the start of paving work to the start of traffic is short. Therefore, it can be effectively used as an asphalt mixture for paving.

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Abstract

　骨材、ポリアミド樹脂、及びアスファルトを含むアスファルト混合物であって、前記ポリアミド樹脂の軟化点が６０～１５０℃であり、当該ポリアミド樹脂の配合割合が、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で３～９０質量％であるアスファルト混合物、及びそのアスファルト混合物を用いる舗装方法に関する。　このアスファルト混合物によれば、わだち掘れやねじれ破壊を防止し、かつ耐油性が高い舗装を得ることができるアスファルト混合物であって、舗装面に油漏れがあっても、舗装の破壊を防止し、わだち掘れやねじれ破壊などの発生を防ぐことができる。

Description

アスファルト混合物
　本発明は、アスファルト混合物及びアスファルト混合物を用いる舗装方法に関する。
　自動車道や駐車場、貨物ヤード、歩道などの舗装には、敷設が比較的容易であり、舗装作業開始から交通開始までの時間が短くてすむため、アスファルト混合物を用いるアスファルト舗装が多く行われている。例えば、現在のわが国の自動車道では、全舗装路面の９５％がアスファルト舗装となっている。
　このアスファルト舗装は、骨材をアスファルトで結合したアスファルト混合物によって路面が形成されており、良好な硬度や耐久性を有している。
　しかしながら、アスファルトは、石油の精製により製造されるものであるため、同じ石油精製品であるガソリン、軽油、重油、灯油、エンジン用潤滑油などに溶解する性質を持っている。そのため、車両などからの燃料や潤滑油が漏れるなどの原因でこれらの油が路面に漏れた場合、早期にアスファルトが溶解し、アスファルト混合物が侵され、ポットホールなどの舗装破壊につながっていた。したがって、舗装の補修を行う必要が生じ、維持費用が増大するとともに、自動車の交通に大きな影響を与える結果となっていた。
　このような問題の対策としては、セメントコンクリート舗装がアスファルト舗装と比較して耐油性があり、耐久性に優れているが、セメントの養生時間が長く必要なため施工速度が遅く、かつ補修の際にコンクリート板の撤去が必要であるなど、交通への大きな影響を回避することは極めて困難であるため採用しがたいのが現状である。
　これに対し、施工速度が速いアスファルト系混合物を使用する方法として、比較的耐油性を有する半たわみ性混合物による舗装が考えられる。これは、開粒度のアスファルト混合物の空隙に、セメントミルクを充填して硬化させたものである。半たわみ性混合物を用いる舗装は、セメントの硬化によりわだち掘れに強く、耐久性に優れた舗装である。しかしながら、半たわみ性混合物は、通常のアスファルト混合物と比較すると耐油性が認められるものの、母体開粒度アスファルト混合物を施工した後に、アスファルト混合物の空隙内にセメントミルクを注入するという工程が必要であることから施工が煩雑であり、通常のアスファルト混合物と比較して２倍以上の施工時間を要するというセメントコンクリート舗装と同様の欠点がある。
　また、別のアスファルト系混合物を使用する方法として、比較的耐油性を有するエポキシ樹脂を使用するエポキシアスファルト混合物がある。これは、アスファルトの約１５～３０％をエポキシ樹脂に置き換えたものである。ここで使用するエポキシ樹脂は、主剤と硬化剤の２液からなる反応性樹脂である。エポキシ樹脂硬化物は油に溶けないため、比較的耐油性があるとともに、エポキシ樹脂の硬化によりわだち掘れに強く、耐久性に優れた舗装となる。
　しかしながら、エポキシアスファルト混合物は、エポキシ樹脂の反応により硬化するため、混合時の温度により施工性が大きく左右され、混合温度が高すぎると早期に硬化して施工ができない場合があったり、混合温度が低すぎると硬化が遅れて交通開放時間が伸びたり、交通解放後に早期にわだち掘れが発生するなど問題がある。また、２液性であるためエポキシ樹脂の添加に特殊な装置が必要である。
　また、さらに別の対策としては、アスファルトにＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体）などに代表される熱可塑性エラストマーを配合することからなる改質アスファルトを利用することが考えられる。事実、改質アスファルトは、アスファルト舗装のわだち掘れやひび割れに対する抵抗性を高める効果があり、近年、多くの利用実績がある。しかしながら、改質アスファルトは、粘性が高いためストレートアスファルトよりは耐油性が高いと考えられるが、多くの熱可塑性エラストマーは石油製品であることから、石油系油に溶けやすい性質があり、ポットホールなどの破壊の発生は避けられない。
　このように、従来から知られた方法では、上記問題の解決は困難な状況にある。
　一方、アスファルト舗装の物性強化策としては、種々の方法が提案されている。
　例えば、特開平３－１７３０４号では、アスファルト合材の補強材料として、繊維径が１２μｍの芳香族ポリアミド繊維の繊維束を塩化ビニル樹脂にて被覆した面状態からなる網状体を用い、それをアスファルト合材中にグリッド状に配置することによってアスファルト合材のわだち防止性を高めることができることを開示している。
　しかしながら、通常このような繊維形状のものは、ポリアミドの配合量を増やすことは困難であり、作業性を考慮すると、アスファルトに対して多くとも数％程度の配合が限界である。また、このような繊維状ポリアミドを配合したアスファルトは、加熱混合及び締固を行って舗装してもポリアミド繊維が均一に分散することは困難である。その結果、油が舗装面に漏れた場合に耐油性を発揮できない。さらに、特開平３－１７３０４号に記載の施工方法は、繊維と熱可塑性樹脂で一体化した網状体を道路の路面上に敷設し、その上からアスファルト合材を敷設する方法が用いられるため、施工工程が多く施工に多くの時間がかかる欠点もある。
　このようなことから、敷設が比較的容易であり、施工速度が速く、舗装作業開始から交通開始までの時間が短いなどの利点を生かした上で、耐油性が優れ、耐久性が高い舗装を実現できるアスファルト混合物が必要とされている。
　一方、アスファルト舗装にアミド化合物を用いる提案もされている。
　米国特許第６７８６９６３号には、ジアミド化合物などのアミド化合物を剥離防止剤として含有する舗装用組成物が開示されている。
　本発明は、次の〔１〕及び〔２〕に関する。
〔１〕骨材、ポリアミド樹脂、及びアスファルトを含むアスファルト混合物であって、前記ポリアミド樹脂の軟化点が６０～１５０℃であり、当該ポリアミド樹脂の配合割合が、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で３～９０質量％であるアスファルト混合物。
〔２〕前記〔１〕のアスファルト混合物を締固め施工する舗装方法。
　アスファルト舗装にアミド化合物を用いる従来技術、例えば、米国特許第６７８６９６３号において、実施例で使用されているアミド化合物は粘性を有する液状物質であり、軟化点は室温以下である。このため、米国特許第６７８６９６３号では、舗装路面の温度が上昇した場合にわだち掘れの発生を抑制することが困難である。
　本発明は、わだち掘れやねじれ破壊を防止し、かつ耐油性が高いアスファルト舗装を得ることができるアスファルト混合物であって、舗装面に油漏れがあっても、舗装の破壊を防止し、わだち掘れやねじれ破壊などの発生を防ぐことができるアスファルト混合物に関する。また、上記特性を有するアスファルト舗装が得られ、さらに敷設が比較的容易であり、施工速度が速く、舗装作業開始から交通開始までの時間を短縮することができる舗装方法に関する。
　本発明者らは、特定のポリアミド樹脂、骨材、及びアスファルトを配合したアスファルト混合物が、耐久性及び耐油性に優れるアスファルト舗装を実現できることを見出した。
〔ポリアミド樹脂〕
　本発明で用いるポリアミド樹脂は、軟化点が６０～１５０℃の熱可塑性樹脂である。軟化点が６０℃未満のものを用いると、夏季において、舗装路面の温度が上昇した場合にわだち掘れの発生を抑制できないことがある。また、軟化点が１５０℃を越えるものを用いると、アスファルト混合物の粘度が上昇し、作業性（例えば施工性）を阻害することがあり、また、適切な密度を有する舗装が得られず、耐久性が不足することがある。したがって、ポリアミド樹脂の軟化点は、７０～１４０℃であることがより好ましく、９０～１３０℃であることがさらに好ましい。
　本発明で用いるポリアミド樹脂は、さらに１８０℃における溶融粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。１８０℃における溶融粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下であれば、作業性（例えば施工性）を阻害することがなく、適切な密度で、耐久性が良好な舗装を得ることができる。１８０℃における溶融粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。一方、１８０℃における溶融粘度は、５０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましい。５０ｍＰａ・ｓ以上であればポリアミド樹脂とアスファルトとの分散性を良好に保つことができる。当該観点から、８０ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、１２０ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。
　したがって、作業性（例えば施工性）並びにポリアミド樹脂とアスファルトとの分散性の観点から、１８０℃における溶融粘度は５０～２０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５０～１０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、８０～５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、１２０～５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。
　なお、ポリアミド樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ２５３１－１９６０に基づく環球法で測定することができる。また、ポリアミド樹脂の溶融粘度は、振動式粘度計ＣＪＶ－２０００（秩父太平洋セメント株式会社製）を用いて測定することができる。
　上記の物性を有するポリアミド樹脂としては、アミド結合（－ＣＯＮＨ－）を有する高分子化合物であれば、いかなる化学構造を有するポリアミド樹脂を使用してもよい。したがって、例えば、主として脂肪族骨格からなるナイロンであっても、主として芳香族骨格をもつアラミドであってもよく、さらにはそれら以外のものでもよい。
　これらのポリアミド樹脂の多くは市販されていて、所望の物性を有するものを容易に入手することができる。
　ポリアミド樹脂は、通常環状ラクタムの開環重合反応や、アミノ酸やその誘導体の自己縮合反応、ポリカルボン酸とアミン化合物との縮重合反応などにより得られる。
（ポリカルボン酸とアミン化合物との縮重合反応によるポリアミド樹脂）
　ポリカルボン酸とアミン化合物との縮重合反応によるポリアミド樹脂は、例えば以下のようにして製造される。
　縮重合反応の一方の原料であるポリカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アルケニルコハク酸（好ましくはアルケニル基が炭素数４～２０のアルケニルコハク酸）、ダイマー酸（例えば、植物油脂から得られるダイマー酸など）、シクロヘキサンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸などの二価カルボン酸、さらには、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸などの三価カルボン酸などが挙げられる。
　また、縮重合反応の他方の原料であるアミン化合物としては、ポリアミン、アミノカルボン酸、アミノアルコールなどが挙げられる。ポリアミンとしては、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、プロピレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、ジエチレントリアミンなどの脂肪族トリアミン、キシリレンジアミン、ジフェニルメタンジアミンなどの芳香族ジアミン、ピペラジン、イソホロンジアミンなどの脂環式ジアミンが挙げられる。アミノカルボン酸としては、メチルグリシン、トリメチルグリシン、６－アミノカプロン酸、δ－アミノカプリル酸、ε－カプロラクタムなどが挙げられる。アミノアルコールとしては、エタノールアミン、プロパノールアミンなどが挙げられる。
　これら原料として使用される各化合物は、それぞれ単独でまたは２種以上混合して用いることができる。
　上記ポリカルボン酸とアミン化合物とを縮合（縮重合）反応させてポリアミド樹脂を得ることができる。ポリアミド樹脂の製造条件については後述する。
（脂肪族モノカルボン酸と重合脂肪酸を含むカルボン酸成分と、ポリアミンを含むアミン成分との縮重合反応によるポリアミド樹脂）
　本発明で用いられるポリアミド樹脂としては、前記ポリカルボン酸に換えて、脂肪族モノカルボン酸と重合脂肪酸を含むカルボン酸成分を用い、前記アミン化合物としてポリアミンを含むアミン成分を用い、それらカルボン酸成分とアミン成分とを縮合させて得られるポリアミド樹脂が好ましく用いられる。
　このようなポリアミド樹脂であれば、本発明に用いるポリアミド樹脂に要求される軟化点や溶融粘度などの特性を満たすものを容易に見出すことができ、わだち掘れやねじれ破壊の防止及び耐油性の向上をさらに図ることができる。
　例えば、カルボン酸成分として脂肪族モノカルボン酸と重合脂肪酸とを用いることによって、得られるポリアミド樹脂の溶融粘度を調整することが容易となる。通常、脂肪族モノカルボン酸の割合を多くすると溶融粘度が低下する傾向がある。
（脂肪族モノカルボン酸と重合脂肪酸の配合割合）
　ポリアミド樹脂のカルボン酸成分を構成する脂肪族モノカルボン酸と重合脂肪酸の配合割合は、カルボン酸成分全量基準で、脂肪族モノカルボン酸が１０～５０モル当量％、重合脂肪酸が５０～９０モル当量％であることが好ましく、脂肪族モノカルボン酸が１０～３０モル当量％、重合脂肪酸が９０～７０モル当量％あることがより好ましい。
　また、前記カルボン酸成分には、脂肪族モノカルボン酸及び重合脂肪酸以外にその他のカルボン酸を加えてもよい。その他のカルボン酸としては、脂肪族ジカルボン酸や芳香族カルボン酸が挙げられる。当該その他のカルボン酸は、カルボン酸成分全量基準で０～４０モル当量％の範囲で配合することが好ましく、０～２０モル当量％の範囲で配合することがより好ましい。
（脂肪族モノカルボン酸）
　脂肪族モノカルボン酸としては、炭素数１～２２の脂肪族モノカルボン酸が好ましく、炭素数３～２０の脂肪族モノカルボン酸がより好ましい。
　また、２種以上の脂肪族モノカルボン酸を併用してもよく、この場合、炭素数１～４の脂肪族モノカルボン酸と炭素数１２～２２の脂肪族モノカルボン酸との混合物であることが好ましく、炭素数２～４の脂肪族モノカルボン酸と炭素数１４～２０の脂肪族モノカルボン酸との混合物であることがさらに好ましい。
　脂肪族モノカルボン酸としてこのような脂肪族モノカルボン酸の混合物を用いることにより、ポリアミド樹脂の結晶性が低下し、ポリアミド樹脂の軟化点を１５０℃以下にするなど軟化点の調整が容易になる。
　炭素数１～４の脂肪族モノカルボン酸と炭素数１２～２２の脂肪族モノカルボン酸との混合割合は、脂肪族モノカルボン酸全量を基準として、前者が１０～９０モル当量％、後者が９０～１０モル当量％であることが好ましく、前者が４０～８０モル当量％、後者が２０～６０モル当量％であることがより好ましく、前者が４５～７５モル当量％、後者が５５～２５モル当量％であることがさらに好ましい。
　前記炭素数１～４の脂肪族モノカルボン酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸などが挙げられ、これらは単独で使用してもよく、二種以上を併用してもよい。
　前記炭素数１２～２２の脂肪族モノカルボン酸としては、飽和又は不飽和のものが使用できる。飽和脂肪族モノカルボン酸としては、例えば、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラギジン酸、ベヘニン酸などが挙げられる。また、不飽和脂肪族モノカルボン酸としては、例えば、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エイコセン酸、エルシン酸、天然油脂より得られる混合脂肪酸（例えば、トール油脂肪酸、米ヌカ脂肪酸、大豆油脂肪酸、牛脂脂肪酸）などが挙げられる。これらの炭素数１２～２２の脂肪族モノカルボン酸は単独で使用してもよく、二種以上を併用してもよい。
（重合脂肪酸）
　ポリアミド樹脂のカルボン酸成分を構成する重合脂肪酸は、不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸若しくはそのエステル化物を重合して得られる重合物である。
　当該不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸としては、通常、例えば１～３の不飽和結合を有する総炭素数が８～２４の不飽和脂肪酸が用いられる。例えば、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、及び天然の乾性もしくは半乾性油脂肪酸などの脂肪酸が挙げられる。また、不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸のエステル化物としては、上記不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸と脂肪族アルコール、好ましくは、炭素数１～３の脂肪族アルコールとのエステルが挙げられる。
　前記不飽和結合を有する一塩基性脂肪酸若しくはそのエステル化物の重合体である重合脂肪酸は、二量体を主成分とするものが好ましい。例えば、炭素数１８の不飽和脂肪酸の重合物として、その組成が、炭素数１８の一塩基酸（単量体）０～１０質量％、炭素数３６の二塩基酸（二量体）６０～９９質量％、炭素数５４の三塩基酸以上の酸（三量体以上）３０質量％以下のものが市販品として入手できる。
（ポリアミン）
　次に、前記カルボン酸成分とともに用いるアミン成分に含まれるポリアミンとしては、脂肪族ジアミン、脂肪族トリアミン及び芳香族ジアミンが好ましく、これらの中から選ばれる一種又は二種以上を混合して用いることが好ましい。
　中でも、アミン成分における前記各ポリアミンの配合割合が、アミン成分全量基準で、脂肪族ジアミンが２０～１００モル当量％、脂肪族トリアミン及び／又は芳香族ジアミンが０～８０モル当量％であることが好ましく、脂肪族ジアミンが５０～９５モル当量％、脂肪族トリアミン及び／又は芳香族ジアミンが５０～５モル当量％であることがより好ましく、脂肪族ジアミンが７０～９０モル当量％、脂肪族トリアミン及び／又は芳香族ジアミンが１０～３０モル当量％であることがさらに好ましい。
　また、脂肪族トリアミンと芳香族ジアミンの中では、芳香族ジアミンがより好ましい。
　脂肪族ジアミンと脂肪族トリアミン及び／又は芳香族ジアミンを併用することにより、ポリアミド樹脂の軟化点と溶融粘度をさらに好適に調整することができる。
　例えば、アミン化合物中の脂肪族トリアミン若しくは芳香族ポリアミンの量を多くすると軟化点が低くなる傾向があり、脂肪族ジアミンの量を多くすると軟化点が高くなる傾向がある。
　前記脂肪族ジアミンとしては、炭素数２～４の脂肪族ジアミンが好ましく、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミンなどが例示できる。
　前記脂肪族トリアミンとしては、炭素数２～８の脂肪族トリアミンが好ましく、ジエチレントリアミン、ジプロピレントリアミン、ジブチレントリアミンなどが例示できる。
　前記芳香族ジアミンとしては、炭素数６～７の芳香族ジアミンが好ましく、キシリレンジアミン、ジアミノフェニルメタン、フェニレンジアミンなどが例示できる。
　本発明においては、前記脂肪族ジアミン、脂肪族トリアミン及び芳香族ジアミン以外の他のアミン成分を０～３０モル当量％の範囲で配合することができる。そのような他のアミン成分としては、炭素数１～４の脂肪族モノアミン、３価以上の芳香族ポリアミン、及び脂環式ポリアミンなどが挙げられる。
　前記炭素数１～４の脂肪族モノアミンとしては、例えば、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミンなどが挙げられる。
　前記３価以上の芳香族ポリアミンとしては、トリアミノベンゼン、トリアミノフェノール、テトラアミノベンゼンなどの炭素数６～１０の芳香族アミン化合物が挙げられる。
　前記脂環式ポリアミンとしては、１，２-ジアミノシクロヘキサン、４，４'-メチレンビス(シクロヘキシルアミン)、４，４'-メチレンビス(メチルシクロヘキシルアミン)、４，４'-メチレンビス(エチルシクロヘキシルアミン)、１，８-ジアミノメンタンなど炭素数６～１７の脂環式ポリアミンが挙げられる。
（ポリアミド樹脂の製造）
　本発明において用いられるポリアミド樹脂は、前記各原料化合物を公知の反応条件下で縮合反応させることにより製造することができる。例えば、モノカルボン酸やポリカルボン酸などのカルボン酸成分とポリアミン化合物などのアミン成分とをモル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）１．０／１．２～１．２／１．０で混合、加熱し、例えば、１８０～２５０℃で縮合反応させればよい。その場合各原料を適宣選択し、反応時間や反応温度などの条件を調整することにより所望の性状や物性値のポリアミド樹脂を得ることができる。
〔アスファルト〕
　本発明に用いるアスファルトの種類としては、特に制限はなく、種々のアスファルトが使用でき、例えば、舗装用石油アスファルトであるストレートアスファルトのほか、スチレン・ブタジエン・ブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・ブロック共重合体（ＳＩＳ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）など熱可塑性エラストマーなど高分子材料で改質したポリマー改質アスファルトなども含まれる。ポリマー改質アスファルトの具体例としては、例えば、ポリマー改質アスファルトＩＩ型やポリマー改質アスファルトＨ型などが挙げられる。
　アスファルトの混合物種（アスファルトと後述する骨剤からなる混合物種）としては、例えば密粒度アスファルト混合物、砕石マスチックアスファルト（ＳＭＡ）混合物、ポーラスアスファルト混合物などが挙げられる。
〔骨材など〕
　本発明で用いる骨材としては、特に制限はなく、砕石、玉石、砂利、再生骨材、セラミックスなどを任意に選択して用いることができる。
　本発明においては、さらに必要に応じて、その他の配合剤を配合することができる。
〔アスファルト混合物〕
　本発明のアスファルト混合物における前記ポリアミド樹脂の配合割合は、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で３～９０質量％であることが必要である。ポリアミド樹脂の配合割合がアスファルトとの合計量の３質量％未満では、耐油性の効果を充分に発現しないことがある。このポリアミド樹脂の配合効果は、その配合割合が増加するにつれて高くなる。したがって、ポリアミド樹脂の配合割合は、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、１５質量％以上であることがさらに好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。
　一方、ポリアミド樹脂の配合割合が、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で９０質量％を越えると、耐油性については配合量のさらなる増加に見合った効果の向上が認められず、経済的に不利であるとともに、可とう性（たわみ性）が低下し、ひび割れが発生する恐れがある。さらに、製造上の問題から、すなわち、ポリアミド樹脂の配合量にあわせて通常より高温（例えば２００℃超）で加熱混合処理することが必要になるため、ポリアミド樹脂の熱劣化をもたらすことがある。また、ポリアミド樹脂の配合量が多くなるとアスファルト混合物の締固めが困難になるなど、施工時の作業性が低下する。したがって、ポリアミド樹脂の配合割合は、８０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。
　このようなことから、ポリアミド樹脂の配合割合は、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で５～８０質量％であることが好ましく、１０～７０質量％であることがより好ましく、１５～６０質量％以下であることがさらに好ましく、２０～５０質量％であることがさらに好ましい。
　本発明において前記のポリアミド樹脂を配合すると、舗装のわだち掘れやねじれ破壊を防止し、耐油性が向上する作用機構については、以下のように考えられる。
　本発明で規定する物性を有するポリアミド樹脂を含むアスファルト混合物は、ポリアミド樹脂自身が石油系の油に溶解しない性質を有するとともに、アスファルト混合物が加熱混合されると、特定の軟化点を有するポリアミド樹脂がアスファルト混合物中に均質に分散されやすい。したがって、ポリアミド樹脂が均質に分散した状態の混合物が締固めされて舗装が完成する。その結果、舗装の表面層にポリアミド樹脂が均質に存在し、舗装表面層の全面がポリアミド樹脂によって保護されることになる。すなわち、弾性が高く耐油性に優れるポリアミド樹脂が、車重などによる変形を吸収することにより、舗装のわだち掘れやねじれ破壊を防止し、かつ耐油性を発揮すると考えられる。
　したがって、舗装の表面層における均質に分散したポリアミド樹脂の濃度が高まるにつれて耐油性は増大し、ポリアミド樹脂の配合割合がポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で３質量％以上で効果が認められ、１０質量％以上で効果が著しく高まり、１５質量％以上で格段の効果の上昇が認められ、２０質量％以上でさらなる効果の上昇が認められる。
　なお、ここでいう「均質に分散した」の意味は、アスファルト混合物として、均質に分散したという意味である。アスファルト混合物は、骨材や種々のアスファルトを含むことから、厳密な意味での均質な分散は存在し得ない。したがって、ここでは、アスファルト混合物として、概略均質に分散した状態のことを意味している。
（アスファルト混合物の配合割合）
　本発明における骨材の量と、アスファルト及びポリアミド樹脂の合計量との割合については、特に制限はないが、通常、例えば骨材が９８～８５質量％、アスファルト及びポリアミド樹脂の合計が２～１５質量％の範囲であるのが好ましく、骨材が９７～９０質量％、アスファルト及びポリアミド樹脂の合計が３～１０質量％の範囲であるのがより好ましい。
　なお、従来の骨材とアスファルトを含むアスファルト混合物におけるアスファルトの配合割合については、社団法人日本道路協会発行の「舗装設計施工指針」に記載されている「アスファルト混合物の配合設計」から求められる最適アスファルト量を参考にして決定することができる。
　本発明においては、上記の最適アスファルト量が、アスファルト及びポリアミド樹脂の合計量に相当する。したがって、前記最適アスファルト量を、アスファルト及びポリアミド樹脂の合計配合量とすることが好ましい。
　但し、もちろん「舗装設計施工指針」に記載の方法に限定する必要はなく、他の方法によって決定してもよい。
　本発明のアスファルト混合物は、水を実質的に含まない加熱アスファルト混合物として使用してもよく、また、上記アスファルト混合物に乳化剤や水を配合してアスファルト乳剤とし、常温アスファルト混合物として使用してもよいが、水を実質的に含まない加熱アスファルト混合物として使用することが好ましい。加熱アスファルト混合物は、１４０～１８０℃でアスファルトと骨材を加熱して製造するため、実質的に水分を含まないものであり、アスファルト乳剤による常温混合物とは異なる温度領域で製造及び使用されるものである。
　本発明のアスファルト混合物は、ポリアミド樹脂がアスファルト混合物中に均一に分散しやすい性質を有するため、加熱アスファルト混合物として使用すれば、その特徴を有効に発揮することができる。
　本発明のアスファルト混合物を加熱アスファルト混合物として使用する場合のアスファルト混合物の製造方法については、特に制限はなく、いかなる方法で製造してもよいが、例えば、骨材とアスファルトとを含むアスファルト混合物の製造方法に準じて行うことができる。
　この場合、骨材、ポリアミド樹脂及びアスファルトを混合する温度は、ポリアミド樹脂の軟化点よりも高い温度が好ましい。具体的には、１００～２００℃の範囲であることが好ましく、１２０～２００℃であることがより好ましく、１４０～１９０℃であることがさらに好ましく、１４０～１８０℃であることがさらに好ましい。
　具体的な製造方法としては、従来のプラントミックス（プレミックス）方式といわれるアスファルト混合物の製造方法で、骨材とアスファルトを混合する工程に於いて、アスファルトとともに、ポリアミド樹脂（例えばペレット状）をそれぞれ投入すればよい。但し、この場合、ポリアミド樹脂を溶融するために、骨材を通常より高温（例えば１８０℃）にしておくことが好ましい。
　また、アスファルトとポリアミド樹脂を高温、例えば、１５０℃以上で事前に攪拌しながら混合して、その混合物を投入してもよい（プレミックス法）。
　上記のように、ポリアミド樹脂を配合するアスファルト混合物の製造方法においては、ポリアミド樹脂は高温に曝されることになる。その高温の程度は、ポリアミド樹脂の配合割合が高いほど高くすることが必要である。したがって、ポリアミド樹脂の配合割合が高い場合は、アスファルト混合物はより高温になり、ポリアミド樹脂が熱劣化する場合がある。この現象は、用いるポリアミド樹脂の軟化点が高いほど、発生しやすい。
　本発明では、比較的軟化点が低いポリアミド樹脂を使用すると共に、好ましくはポリアミド樹脂の配合割合を抑制したアスファルト混合物であることから、熱劣化のおそれがない良好な舗装を得ることができる。
〔舗装方法〕
　本発明の舗装方法は、前記のアスファルト混合物を締固め施工する舗装方法である。
　前記ポリアミド樹脂を配合した本発明のアスファルト混合物を用いて舗装する際は、通常のアスファルト混合物と同様の施工機械編成で、同様の方法によって締固め施工すればよい。
　加熱アスファルト混合物として使用する場合のアスファルト混合物の締固め温度は、ポリアミド樹脂の軟化点よりも高い温度が好ましく、具体的には１００～２００℃が好ましく、１２０～１８０℃がより好ましく、１３０～１７０℃がさらに好ましい。
　本発明の舗装方法によれば、耐久性及び耐油性に優れるアスファルト舗装を実現することができ、さらに、敷設が比較的容易であり、施工速度が速く、舗装作業開始から交通開始までの時間を短縮することができる。
　次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
　なお、アスファルト混合物の物性及び作業性の評価は、下記の方法に従って求めた。
（１）マーシャル安定度試験
　社団法人日本道路協会出版の「舗装調査・試験便覧」に記載される「マーシャル安定度試験」に従って行った。
（２）ホイールトラッキング試験
　社団法人日本道路協会出版の「舗装調査・試験便覧」に記載される「ホイールトラッキング試験」に従って行った。使用した試験機の測定限界値（上限）は、６３０００回／ｍｍである。
（３）曲げ試験
　社団法人日本道路協会出版の「舗装調査・試験便覧」に記載される「曲げ試験」に従って行った。
（４）ねじれ抵抗性試験
　社団法人日本道路協会出版の「舗装調査・試験便覧」に記載される「ねじれ抵抗性試験」に従って行った。
（５）灯油浸漬後の試験（耐油性の評価）
　試料（アスファルト混合物）を常温の灯油に２４時間浸漬した後、上記の各物性試験を行った。
（６）施工時の作業性
　１５０℃に加熱状態の試料（アスファルト混合物）について、スコップを用いて舗装を施工した場合の作業性を以下の評価基準で判定した。
＜評価基準＞
　　○：一般の密粒度アスファルト混合物と比較して作業性に問題がなく、適切な締固めができる
　　△：一般の密粒度アスファルト混合物と比較して作業が困難と感じ、施工時間が長くなる
　　×：一般の密粒度アスファルト混合物と比較して作業性が悪く、適切な締固めが困難である
実施例１～５
　密粒型粒度の骨材と最適アスファルト量のストレートアスファルト６０／８０との混合物（密粒度アスファルト混合物；「密粒度ストアス」と称する）において、前記アスファルトの３質量％、１０質量％、２０質量％、４０質量％、及び９０質量％を下記の製造方法で得られたポリアミド樹脂Ａ（花王株式会社製「レオマイドＳ－８４００」）に置換えた混合物を得た。これらの混合物をミキサーにて１５０～１６０℃で混合し、次いで１３５～１４５℃で締固めして、実施例１～５のアスファルト混合物を得た。これらアスファルト混合物の配合、初期物性、灯油浸漬後の物性、及び作業性の評価を行った。結果を表－１に示した。
　なお、上記及び表－１中の最適アスファルト量、混合温度、締固め温度は、「舗装設計施工指針」に準拠して求めた最適アスファルト量、最適混合温度、最適締固め温度である。
＜ポリアミド樹脂Ａの製造方法と物性＞
　ポリアミド樹脂Ａは、プロピオン酸、トール油脂肪酸及び重合脂肪酸（ハリマ化成株式会社製、「ハリダイマー２５０」）を含むカルボン酸成分と、エチレンジアミン及びｍ－キシリレンジアミンを含むアミン成分とを縮合させて得られたものである。それぞれの含有割合は、カルボン酸成分については、カルボン酸成分１モル当量あたりプロピオン酸とトール油脂肪酸の合計量が０．２５モル当量、重合脂肪酸が０．７５モル当量であり、アミン成分については、アミン成分１モル当量あたりエチレンジアミンが０．８６モル当量、ｍ－キシリレンジアミンが０．１４モル当量である。また、カルボン酸成分とアミン成分の割合は、モル当量比（カルボン酸成分／アミン成分）で、１.０／１.０である。
　ポリアミド樹脂Ａの物性は、軟化点１２３℃、１８０℃溶融粘度２１０ｍＰａ・ｓであった。
実施例６
　砕石マスチック型粒度の骨材と最適アスファルト量のポリマー改質アスファルトII型との混合物（砕石マスチックアスファルト混合物；「ＳＭＡII型」と称する。）において、前記アスファルトの２０質量％をポリアミド樹脂Ａに置換えた混合物を得た。この混合物を、最適混合温度である１７０～１８０℃で混合し、次いで最適締固め温度である１５５～１６５℃で締固めて、実施例６のアスファルト混合物を得た。このアスファルト混合物の配合、初期物性、灯油浸漬後の物性、及び作業性の評価を行った。結果を表－１に示した。
実施例７
　ポーラス型粒度の骨材と最適アスファルト量のポリマー改質アスファルトＨ型との混合物（ポーラスアスファルト混合物；「ポーラスＨ型」と称する。）において、前記アスファルトの２０質量％をポリアミド樹脂Ａに置換えた混合物を得た。この混合物を、最適混合温度である１６５～１７５で混合し、次いで最適締固め温度である１４０～１５０℃で締固めして、実施例６のアスファルト混合物を得た。このアスファルト混合物の配合、初期物性、灯油浸漬後の物性、及び作業性の評価を行った。結果を表－１に示した。
実施例８
　ポリアミド樹脂Ａの代わりに下記の方法で製造したポリアミド樹脂Ｄを用いたこと以外は、実施例４と同様にして実施例８のアスファルト混合物を得られた。このアスファルト混合物の配合、混合物の初期物性、灯油浸漬後の物性、及び作業性の評価結果を表－１に示した。
　＜ポリアミド樹脂Ｄの製造方法と物性＞
　プロピオン酸０．１９モル当量、トール油脂肪酸（ハリマ化成株式会社製、「ハートールＦＡ-1」０．０６モル当量、重合脂肪酸（ハリマ化成株式会社製、「ハリダイマー２５０」）０．７５モル当量、エチレンジアミン０．９０モル当量及びｍ‐キシリレンジアミン０．１０モル当量からなる原料を温度計、攪拌系、脱水管及び窒素吹き込み管を備えた四つ口丸底フラスコにいれ、混合物を攪拌し、内容物の着色防止のため僅かの窒素を流した後、２１０℃で３時間、さらに減圧下（１３．３ｋＰａ）２時間反応させ、冷却後、粉砕してポリアミド樹脂Ｄを得た。
　ポリアミド樹脂Ｄの物性は、軟化点１３５℃、１８０℃溶融粘度２２０ｍＰａ・ｓであった。
　なお、ポリアミド樹脂Ｄの製造原料と物性は、別表にまとめて示した。
比較例１～３
　実施例１，６，及び７において、ポリアミド樹脂Ａを配合しなかったこと以外は、それぞれと同様にして、比較例１、２、３のアスファルト混合物を得た。それらの配合、初期物性、灯油浸漬後の物性、及び作業性の評価を行った。結果を表－２に示した
比較例４，５
　ポリアミド樹脂Ａの代わりに下記のポリアミド樹脂Ｂ、ポリアミド樹脂Ｃを用いたこと以外は、実施例６と同様にして比較例４，５のアスファルト混合物を得た。このアスファルト混合物の配合、初期物性、灯油浸漬後の物性、及び作業性の評価結果を表－２に示した。
　＜ポリアミド樹脂Ｂ＞
　ポリアミド樹脂Ｂは、原料として、トール油脂肪酸（「ハリマ化成株式会社製、ハートールＦＡ-1」）０．２２モル当量、ドデカン二酸０．７８モル当量、エチレンジアミン０．４７５モル当量及びｍ‐キシリレンジアミン０．４７５モル当量を用いた以外はポリアミド樹脂Ｄと同様の方法で製造した、軟化点１８０℃、１８０℃、溶融粘度４００ｍＰａ・ｓのポリアミド樹脂である。
　＜ポリアミド樹脂Ｃ＞
　ポリアミド樹脂Ｃは、原料としてアジピン酸０．３０モル当量、重合脂肪酸（ハリマ化成株式会社製、「ハリダイマー２５０」）０．７０モル当量、エチレンジアミン０．８５モル当量及びｍ‐キシリレンジアミン０．０７モル当量を用いた以外はポリアミド樹脂Ｄと同様の方法で製造した、軟化点１７０℃、１８０℃、溶融粘度４０００ｍＰａ・ｓのポリアミド樹脂である。
　ポリアミド樹脂Ｂ及びポリアミド樹脂Ｃの製造原料と物性は、別表にまとめて示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　なお、表－１、表－２中の略語の詳細は以下のとおりである。
１）密粒度ストアス：密粒度アスファルト混合物(骨材の最大粒径：１３ｍｍ)でストレートアスファルト６０／８０を使用
２）ＳＭＡII型：砕石マスチックアスファルト（ＳＭＡ）混合物(骨材の最大粒径：１３ｍｍ)でポリマー改質アスファルトII型を使用
３）ポーラスＨ型：空隙率２０％のポーラスアスファルト混合物(骨材の最大粒径：１３ｍｍ)でポリマー改質アスファルトＨ型を使用
　表－１及び表－２から分かるように、特定の軟化点を有するポリアミド樹脂を配合した本発明のアスファルト混合物は、マーシャル安定度、ホイールトラッキング試験における動的安定度、ねじれ抵抗性、曲げなどの初期物性がいずれも高く、それらの灯油浸漬後の物性の低下も極めて小さい。また施工時の作業性も良好である（実施例１～８）。これに対して特定のポリアミド樹脂を用いない、もしくは、異なるポリアミド樹脂を用いた比較例のアスファルト混合物は、それらの性能を有しない（比較例１～５）。
　本発明のアスファルト混合物は、わだち掘れやねじれ破壊を防止し、かつ耐油性が高い舗装を得ることができるアスファルト混合物であって、舗装面に油漏れがあっても、舗装の破壊を防止し、わだち掘れやねじれ破壊などの発生を防ぐことができるアスファルト混合物である。しかも、敷設が比較的容易であり、舗装作業開始から交通開始までの時間が短かいなどの利点を有する。したがって、舗装用アスファルト混合物として有効に利用することができる。

Claims (10)

  1. 　骨材、ポリアミド樹脂、及びアスファルトを含むアスファルト混合物であって、前記ポリアミド樹脂の軟化点が６０～１５０℃であり、当該ポリアミド樹脂の配合割合が、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で３～９０質量％であるアスファルト混合物。
  2. 　ポリアミド樹脂の配合割合が、ポリアミド樹脂とアスファルトとの合計量基準で１０～７０質量％である請求項１に記載のアスファルト混合物。
  3. 　ポリアミド樹脂の軟化点が、７０～１４０℃のものである請求項１又は２に記載のアスファルト混合物。
  4. 　ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度が、２０００ｍＰａ・ｓ以下のものである請求項１～３のいずれかに記載のアスファルト混合物。
  5. 　ポリアミド樹脂の１８０℃における溶融粘度が、５０～１０００ｍＰａ・ｓのものである請求項１～４のいずれかに記載のアスファルト混合物。
  6. 　ポリアミド樹脂が、脂肪族モノカルボン酸及び重合脂肪酸を含むカルボン酸成分とポリアミンを含むアミン成分とを縮合させて得られたものである請求項１～５のいずれかに記載のアスファルト混合物。
  7. 　前記カルボン酸成分の脂肪族モノカルボン酸が、カルボン酸成分全量基準で１０～５０モル当量％である請求項６に記載のアスファルト混合物。
  8. 　前記脂肪族モノカルボン酸が、炭素数１～４の脂肪族モノカルボン酸と炭素数１２～２２の脂肪族モノカルボン酸との混合物である請求項６又は７に記載のアスファルト混合物。
  9. 　前記アミン成分のポリアミンが、脂肪族ジアミンと脂肪族トリアミン及び／又は芳香族ジアミンとの混合物である請求項６～８のいずれかに記載のアスファルト混合物。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載のアスファルト混合物を締固め施工する舗装方法。
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