WO2010092978A2 - フィルムラベル缶 - Google Patents

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禅 金山
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Toyo Seikan Kaisha Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/34—Coverings or external coatings
    • B65D25/36—Coverings or external coatings formed by applying sheet material

Definitions

  • the present invention relates to a film label can that suitably suppresses a dent (hereinafter referred to as neck-in wrinkle) inside the can that occurs in the overlap portion of the film label in necking molding of the can body.
  • a dent hereinafter referred to as neck-in wrinkle
  • the film label is cut slightly longer than the can body length so that various beautiful decorations can be applied to the surface of the can body portion regardless of the shape of the can body portion and the forming material.
  • the overlap part is formed by superimposing both ends of the film label obtained by winding and cutting the film label on the outer peripheral surface of the cylinder.
  • a film label is stuck on the can body by a heat roller or the like.
  • molding in the can body edge part is known (for example, refer patent document 1 and patent document 2).
  • the mouth portion of the can body is gradually reduced in diameter by pushing the mouth portion of the can body into a tapered neck forming die, and the neck portion of the can body is formed. At that time, the can body is pushed into the neck forming die with the cylindrical core inserted therein so that the axis between the can body and the “neck forming die” is not misaligned. Diameter molding is performed (see, for example, Patent Document 3).
  • the present invention has been developed in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a film label can that suitably suppresses the occurrence of neck-in wrinkles in necking molding of a can body.
  • the film label can according to claim 1 is a can body in which both ends of the film label are overlapped and wound around an outer peripheral surface of the can body, and the overlap portion is attached.
  • the direction of the overlap portion of the can body portion where neck-in molding is scheduled is inclined with respect to the can axis direction.
  • the inventor of the present application diligently researched a method for suppressing the occurrence of neck-in wrinkles of the film label during neck-in molding of the can body, and the direction of the overlap portion of the can body where neck-in molding is planned is It has been found that by inclining with respect to the axial direction, an unstable phenomenon caused by compression molding to the material that occurs during neck-in molding is less likely to occur, and as a result, the occurrence of neck-in wrinkles is suitably suppressed. . More specifically, neck-in wrinkles occur parallel to the can axis direction. In the overlap part, since the film label is doubled, it rises from the outer periphery of the can.
  • the overlap portion is strongly pressed from the neck-in die, rises in the inner direction of the can, and becomes a neck-in wrinkle.
  • the neck-in wrinkle is generated in a direction parallel to the can axis direction, and the overlap portion is parallel to the can axis direction.
  • a large neck-in wrinkle occurs.
  • the occurrence of neck-in wrinkles is suppressed as a result of the direction of the overlapped portion being shifted from the can axis direction and inclined. Inferring from the above, it is considered that the greater the inclination, the greater the wrinkle suppression effect.
  • the direction of the overlap portion where the neck-in molding is scheduled is defined as an inclination angle at which an effect is recognized with respect to the can axis direction. If the angle of inclination is small, the effect of suppressing the occurrence of neck-in wrinkles is small, and if the angle of inclination is large, the effect of suppressing the occurrence of neck-in wrinkles is large, but the punching operation and sticking operation of the film label are difficult. Therefore, it is determined that an inclination of 10 ° to 60 ° with respect to the can axis direction is practical.
  • the overlap portion is formed in a zigzag shape with respect to the can axis direction, making it easy to punch and apply the film label while maintaining a large inclination angle. Therefore, the occurrence of neck-in wrinkles in necking molding of the can body can be suitably suppressed.
  • the occurrence of neck-in wrinkles in necking molding of the can body can be suitably suppressed.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a film label can 100 according to the present invention.
  • 1A shows a form in which a film label is attached to a can body
  • FIG. 1B shows a form in which the film label is developed.
  • the overlap portion 10 scheduled for neck-in molding is inclined at an angle ⁇ , for example, 30 ° with respect to the can axis direction
  • the can body overlap portion 11 is parallel to the can axis direction. It is configured.
  • FIG. 1 (b) is a development view of the can body film label of FIG. 1 (a).
  • L 1 15 mm
  • L 2 109 mm
  • L 3 2 mm.
  • the said dimension example is a case of the can diameter 211.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing the film label can 200 according to the first embodiment of the present invention.
  • 2A shows a form in which a film label is attached to a can body
  • FIG. 2B shows a form in which the film label is developed.
  • the can body film label 200 is inclined not only at the overlap portion 20 where neck-in molding is planned, but also at the overlap portion 21 of the can body portion with respect to the can axis direction by an angle ⁇ , for example, 15 °. It is configured.
  • FIG. 2B is a development view of the film label in which the direction of the overlap portion 20 where the neck-in molding is scheduled and the overlap portion 21 of the can body portion is inclined by 15 ° with respect to the can axis direction.
  • L 4 2 mm.
  • the said dimension example is a case of the can diameter 211.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing a film label can 300 according to Embodiment 2 of the present invention.
  • Fig.3 (a) shows the form which stuck the film label to the can body, and the same (b) shows the form which expand
  • the can body film label 300 has a predetermined angle ⁇ or ⁇ in a zigzag manner with respect to the direction of the can axis not only in the overlap portion 30 where neck-in molding is scheduled, but also in the direction of the overlap portion 31 of the can body portion.
  • ⁇ is alternately inclined. For example, ⁇ is 45 °.
  • the direction of the overlap portion 31 of the can body portion is inclined alternately at a predetermined angle ⁇ or ⁇ with respect to the can axis direction. Therefore, the unstable phenomenon caused by the compression molding to the material that occurs at the time of neck-in molding is less likely to occur in the overlap portion 30, and the occurrence of neck-in wrinkles is suitably suppressed in the necking molding of the can body.
  • FIG. 3 (b) shows the development of the can body film label in which the direction of the overlap portion 30 and the overlap portion 31 of the can body portion, which are scheduled to be neck-in-molded, are alternately inclined by 45 ° with respect to the can axis direction.
  • L 5 3 mm
  • L 6 3 mm
  • L 7 2 mm.
  • the said dimension example is a case of the can diameter 211.
  • the film label can of the present invention can be applied to a film label can that suitably suppresses generation of neck-in wrinkles in necking molding of a can body.

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Abstract

　缶胴のネッキング成形におけるネックインしわの発生を好適に抑制するフィルムラベル缶を提供するために、　フィルムラベルを缶胴に貼着する際に、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部分１０について、缶軸方向に対し例えば３０°傾斜するようにフィルムラベルを貼着することによって、缶胴のネッキング成形におけるネックインしわの発生を好適に抑制することが出来るようにした。

Description

フィルムラベル缶
　本発明は、缶胴のネッキング成形においてフィルムラベルのオーバーラップ部に発生する缶内側への凹み（以後ネックインしわ）を好適に抑制するフィルムラベル缶に関するものである。
　従来、缶胴部の形状や形成材料の如何に拘わらず、その缶胴部の表面に種々の美しい加飾を施すことが出来るように、缶胴長より若干長めにフィルムラベルをカットし、缶胴の外周面にフィルムラベルを巻きカットしたフィルムラベルの両端部を重ね合わせてオーバーラップ部を形成する。次に、熱ローラ等によってフィルムラベルを缶胴部に貼着する。その後、缶胴端部にネックイン成形を施すことによって、２ピース缶用の缶本体を製造する技術が知られている（例えば、特許文献１および特許文献２を参照。）。
　缶胴のネックイン成形では、テーパ形状のネック成形ダイに缶胴の口部を押し込むことによって、缶胴の口部が徐々に縮径されて缶胴のネック部が成形される。その際、缶胴と「ネック成形ダイ」との軸芯がズレないように、缶胴は内部に円柱状中子が挿入された状態で、ネック成形ダイ中に押し込まれ缶胴ネック部が縮径成形される（例えば、特許文献３を参照。）。
特開平１１－１５７５４５号公報 特開平１１－１５７５４６号公報 特開平１０－２３５４４２号公報
　上記従来の缶胴のフィルムラベルのオーバーラップ部の長手方向（以下オーバーラップの方向）は、缶軸方向に対して平行に構成されているため、ネッキング成形において、その部位に縮径に伴う圧縮成分が作用すると、オーバーラップの段差部で、シワが発生する問題があった。
　そこで、本発明は、上記実情に鑑み創案されたものであって、その目的は、缶胴のネッキング成形におけるネックインしわの発生を好適に抑制するフィルムラベル缶を提供することである。
　前記目的を達成するために、請求項１に記載のフィルムラベル缶は、缶胴の外周面にフィルムラベルの両端部をオーバーラップさせて巻き付けて貼着した缶胴であって、前記オーバーラップ部の内、少なくともネックイン成形が予定されている缶胴部分のオーバーラップ部の方向を、缶軸方向に対し傾斜させることを特徴とする。
　本願発明者は、缶胴のネックイン成形時においてフィルムラベルのネックインしわの発生を抑制する方法について鋭意研究したところ、ネックイン成形が予定されている缶胴のオーバーラップ部の方向が、缶軸方向に対して傾斜していることによって、ネックイン成形時に生じる、材料への圧縮成形による不安定現象が発生し難くなりその結果、ネックインしわの発生が好適に抑制されることを見出した。
　さらに詳述すると、ネックインしわは缶軸方向に平行に発生する。オーバーラップ部では、フィルムラベルが二重になっているため、缶外周から盛り上がっている。このため、オーバーラップ部はネックインダイから強く押されて、缶内側方向に盛り上がり、ネックインしわとなる。前述したように、ネックインしわが発生する方向は缶軸方向に平行であり、さらにオーバーラップ部の方向が缶軸方向に平行である従来の構成では、ネックインしわが助長され、オーバーラップ部に大きなネックインしわが発生する。本件では、オーバーラップ部の方向を、缶軸方向からずらせて、傾斜させた結果、ネックインしわの発生が抑制されることが判明した。上記より推察すると、傾斜の大きい方が、しわの抑制効果は大きくなると考えられる。
　請求項２に記載のフィルムラベル缶では、前記ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部の方向を、缶軸方向に対し効果が認められる傾斜角度の規定をした。傾斜角度は小さいとネックインしわの発生を抑制する効果は少なく、又傾斜角度が大きいと、ネックインしわの発生を抑制する効果は大きいが、フィルムラベルの打ち抜き操作や、貼着操作が困難になるため、缶軸方向に対し１０°～６０°の傾斜が実用的であると判断している。
　又別のフィルムラベルの貼着方法では、オーバーラップ部分を缶軸方向に対しジグザグ状に形成することによって、大きな傾斜角度でありながら、フィルムラベルの打ち抜きや貼着操作を容易にすることを両立しており、缶胴のネッキング成形におけるネックインしわの発生を好適に抑制することが出来るようにした。
　本発明のフィルムラベル缶によれば、缶胴のネッキング成形におけるネックインしわの発生を好適に抑制することが出来る。
本発明のフィルムラベル缶を示す説明図である。 本発明の実施例１に係るフィルムラベル缶を示す説明図である。 本発明の実施例２に係るフィルムラベル缶を示す説明図である。 従来のフィルムラベル缶におけるネックインしわの説明図である。
　以下、図に示す実施の形態により本発明をさらに詳細に説明する。なお、これにより本発明が限定されるものではない。
　図１は、本発明に係るフィルムラベル缶１００を示す説明図である。なお、図１(a)は缶胴にフィルムラベルを貼着した形態を示し、同(b)は前記フィルムラベルを展開した形態を示す。
　このフィルムラベル缶１００は、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部１０が缶軸方向に対し角度θ、例えば３０°で傾斜し、缶胴部オーバーラップ部１１が缶軸方向に対し平行に構成されている。
　このように、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部１０の方向が缶軸方向に対して傾斜していることによって、ネックイン成形時に生じる、材料への圧縮成形による不安定現象がオーバーラップ部１０に発生し難くなり、缶胴のネッキング成形においてネックインしわの発生が好適に抑制される。
　図１(b)は、図１(a)の缶胴フィルムラベルの展開図である。
　寸法例を挙げると、例えば、Ｌ1＝１５mm、Ｌ2＝１０９mm、Ｌ3＝２mmである。なお、上記寸法例は、缶径２１１の場合である。
　図２は、本発明の実施例１に係るフィルムラベル缶２００を示す説明図である。なお、図２(a)は缶胴にフィルムラベルを貼着した形態を示し、同(b)は前記フィルムラベルを展開した形態を示す。
　上記缶胴フィルムラベル２００は、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部２０だけでなく、缶胴部のオーバーラップ部２１の方向についても缶軸方向に対し角度θ、例えば１５°傾斜して構成されている。
　このように、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部２０だけでなく、缶胴部のオーバーラップ部２１の方向についても缶軸方向に対し傾斜していることにより、ネックイン成形時に生じる、材料への圧縮成形による不安定現象がオーバーラップ部２０に発生し難くなり、缶胴のネッキング成形においてネックインしわの発生が好適に抑制される。
　図２(b)は、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部２０及び缶胴部のオーバーラップ部２１の方向が缶軸方向に対し１５°傾斜した前記フィルムラベルの展開図である。
　寸法例を挙げると、例えば、Ｌ4＝２mmである。なお、上記寸法例は、缶径２１１の場合である。
　図３は、本発明の実施例２に係るフィルムラベル缶３００を示す説明図である。なお、図３(a)は缶胴にフィルムラベルを貼着した形態を示し、同(b)はそれを展開した形態を示す。
　この缶胴フィルムラベル３００は、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部３０だけでなく、缶胴部のオーバーラップ部３１の方向についても缶軸方向に対してジグザクに所定の角度θ又は－θ交互に傾斜して形成されている。なお、θとしては、例えば４５°である。
　このように、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部３０だけでなく、缶胴部のオーバーラップ部３１の方向についても缶軸方向に対しジグザクに所定の角度θ又は－θ交互に傾斜して構成されていることにより、ネックイン成形時に生じる、材料への圧縮成形による不安定現象がオーバーラップ部３０に発生し難くなり、缶胴のネッキング成形においてネックインしわの発生が好適に抑制される。
　図３(b)は、ネックイン成形が予定されているオーバーラップ部３０及び缶胴部のオーバーラップ部３１の方向が缶軸方向に対しジグザクに４５°交互に傾斜した缶胴フィルムラベルの展開図である。
　寸法例を挙げると、例えば、Ｌ5＝３mm、Ｌ6＝３mm、Ｌ7＝２mmである。なお、上記寸法例は、缶径２１１の場合である。
　本発明のフィルムラベル缶は、缶胴のネッキング成形におけるネックインしわの発生を好適に抑制するフィルムラベル缶に適用され得る。
　１０,２０,３０　　　　　　　ネックイン成形予定オーバーラップ部
　１１,２１,３１　　　　　　　缶胴部オーバーラップ部
　１００,２００,３００　　　　フィルムラベル缶
　５００　　　　　　　　　　　従来のフィルムラベル缶

Claims (2)

  1. 　フィルムラベルの両端部をオーバーラップさせて缶胴の外周面にフィルムラベルを貼着した缶胴であって、
    　前記オーバーラップ部の内、少なくともネックイン成形が予定されている缶胴部分のオーバーラップ部の長手方向が、缶軸方向に対し傾斜していることを特徴とするフィルムラベル缶。
  2. 　前記オーバーラップ部分の長手方向が、缶軸方向に対し１０°～６０°傾斜していることを特徴とする請求項１に記載のフィルムラベル缶。
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