WO2010090288A1

WO2010090288A1 - 冷凍サイクル用容器と冷凍サイクル装置

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Publication number: WO2010090288A1
Application number: PCT/JP2010/051719
Authority: WO
Inventors: 哲巳中谷; 眞美岩永; 育訓市川
Original assignee: Toshiba Carrier Corp
Current assignee: Carrier Japan Corp
Priority date: 2009-02-06
Filing date: 2010-02-05
Publication date: 2010-08-12
Anticipated expiration: 2011-08-06
Also published as: JPWO2010090288A1; CN102272539A

Abstract

　容器本体に冷媒パイプを接合する際に、作業手間の軽減化と、作業時間の短縮化を図り、コスト低減に寄与するため、冷凍サイクル用容器（Ｒ）は、メタルイナートガスブレージング（Ｙ）により、容器本体（１０）に冷媒パイプ（Ｐ）を接合してなる。冷凍サイクル装置は、圧縮機（１）と、凝縮器（２）と、膨張弁（３）と、蒸発器（４）及び上記冷凍サイクル用容器（Ｒ）を、冷媒パイプ（Ｐ）を介して連通し冷凍サイクルを構成することにより、信頼性を向上する。

Description

冷凍サイクル用容器と冷凍サイクル装置

　本発明は、アキュームレータ、冷媒タンク、オイルセパレータ等である冷凍サイクル用容器と、冷凍サイクル構成機器とともに冷凍サイクル用容器を備えて冷凍サイクルを構成する冷凍サイクル装置に関する。

　周知なように、ろう付けとは、加熱した対の継手部品の隙間（０．０５～０．１ｍｍ）に対して溶かしたろう材を毛細管現象を利用して流し込む接合方法である。その結果、継手金属とろう材との間に、拡散反応による薄い合金層が形成され、継手部品相互の接合が得られる。

　より完全なろう付けを行うためには、金属表面における酸化膜等の不純物の生成を防ぐとともに、金属表面と大気との接触を遮断し、ろう材の流れを良くする必要がある。そこで、継手金属にフラックスを塗布し、金属表面を活性化（ぬれ）させるとともに、ろう材の流れを良くするための最適温度の設定が必要となる。

　ところで、冷媒を圧縮する圧縮機と、冷媒を貯留するアキュームレータ（冷凍サイクル用容器）と、これら圧縮機とアキュームレータを接続し冷媒を導く吸入配管とを備えた圧縮機の配管接続構造において、前記構成部品相互をろう付けもしくは溶接により接続する技術が開示されている（例えば、特開２００４－３６０４７６号公報参照）。

　特開２００４－３６０４７６号公報の発明に用いられるろう付けは、溶接と比較して機械化が困難であり、作業者の手作業と熟練度に頼るところが大である。したがって、ろう付け箇所が多い冷凍サイクル用容器の場合は、非常に手間がかかり、工数に影響が出る。

　一方、例えば自動車関連機器や事務機器関連部品では、炭素鋼板や、亜鉛メッキ鋼板あるいはステンレス鋼板が用いられている。これらの鋼板相互を接合するのに、多くはＭＩＧ（メタルイナートガス）ブレージング法が行われている。

　このＭＩＧブレージング法は、母材及びワイヤを加熱するとともに、不活性ガス雰囲気の中でワイヤの主成分である銅を溶融させ、これを母材間の間隙に流入させてブレージング（ろう付け）する方法である。この種の溶接法によれば、スパッタの発生が少なく、外観上も優れていることが特徴である。

　すなわち、母材の溶融がほとんど無く、母材の材質変化や熱変形の少ない接合が可能となるので、これを通常の銀ろう付け加工に代って冷凍サイクル用容器を構成する容器本体と冷媒パイプとの接合に応用する考えに至った。

　本発明は上記事情にもとづきなされたものであり、その目的とするところは、容器本体に冷媒パイプを接合するにあたって、ろう付け以外の最適手段を採用することで、作業手間の軽減化と、作業時間の短縮化を図り、コスト低減に寄与する冷凍サイクル用容器を提供しようとするものである。

　さらに本発明の目的とするところは、上記冷凍サイクル用容器を備えて冷凍サイクルを構成することにより、信頼性の向上を得られる冷凍サイクル装置を提供しようとするものである。

　前記課題を解決し目的を達成するために、本発明の冷凍サイクル用容器及び冷凍サイクル装置は次のように構成されている。

　ＭＩＧ（メタルイナートガス）ブレージングにより、容器本体に冷媒パイプを接合する。また、冷凍サイクル装置は、圧縮機と、凝縮器と、膨張装置と、蒸発器及び上記記載の冷凍サイクル用容器を、冷媒パイプを介して連通し冷凍サイクルを構成する。

図１は、本発明における第１の実施の形態に係る冷凍サイクル用容器の正面図である。図２は、同冷凍サイクル用容器を構成する容器本体の上部鏡板と冷媒パイプとの接合構造を示す断面図である。図３Ａは、同上部鏡板の加工工程を示す説明図である。図３Ｂは、同上部鏡板の加工工程を示す説明図である。図３Ｃは、同上部鏡板の加工工程を示す説明図である。図４は、本発明における第２の実施の形態に係る冷凍サイクル用容器の正面図である。図５Ａは、同冷凍サイクル用容器を構成する容器本体と冷媒パイプとの接合構造を示す断面図である。図５Ｂは、同容器本体と冷媒パイプとの接合構造を示す断面図である。図６Ａは、本発明における第３の実施の形態に係る冷凍サイクル用容器を示す正面図である。図６Ｂは、同冷凍サイクル用容器を示す側面図である。図７は、本発明における第４の実施の形態に係る冷凍サイクル用容器を示す正面図である。図８Ａは、本発明における第５の実施の形態に係る容器本体と冷媒パイプとの接合構造を示す断面図である。図８Ｂは、本発明における第５の実施の形態に係る容器本体と冷媒パイプとの接合構造を示す平面図である。図９Ａは、本発明における第６の実施の形態に係る容器本体と冷媒パイプとの接合構造を示す平面図である。図９Ｂは、本発明における第６の実施の形態に係る容器本体と冷媒パイプとの接合構造を示す断面図である。図１０は、本発明における第７の実施の形態に係る冷凍サイクル装置の冷凍サイクル構成図である。

　以下、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて説明する。

　図１０は、例えば空気調和機である、冷凍サイクル装置の冷凍サイクル構成図である。

　図中１は、吸込んだ冷媒を圧縮して高温高圧のガス冷媒となし、冷媒パイプＰへ吐出する圧縮機である。この冷媒パイプＰを介して凝縮器２が連通され、導かれてきたガス冷媒を凝縮して液冷媒に変える。

　前記凝縮器２には冷媒パイプＰを介して膨張装置である膨張弁３が連通されていて、導かれてきた液冷媒を断熱膨張させる。さらに、膨張弁３には冷媒パイプＰを介して蒸発器４が連通されていて、冷媒を蒸発させ、このときの蒸発潜熱を熱交換空気から奪って冷気に変える。すなわち、冷凍（冷房）作用が得られる。

　前記蒸発器４には冷媒パイプＰを介してアキュームレータ５が連通し、導かれてきた蒸発冷媒を気液分離する。分離されたガス冷媒のみが冷媒パイプＰを介して圧縮機１に吸込まれ、再び上述の冷凍サイクルが繰り返される。アキュームレータ５を備えることで、圧縮機１にて液冷媒を吸込むことが無く、液圧縮が防止される。

　なお、この冷凍サイクルには図示しないオイルセパレータや、リキッドタンクなども用いられていて、前記アキュームレータ５とともに総称して、「冷凍サイクル用容器Ｒ」と呼ぶ。以下、冷凍サイクル用容器Ｒと冷媒パイプＰとの接合構造について説明する。

　図１は、第１の実施の形態に係る冷凍サイクル用容器Ｒａの正面図である。

　この冷凍サイクル用容器Ｒａは、内部に分離板１０ａを備えた容器本体１０と、容器本体１０上端部に接合される第１の冷媒パイプＰ１と、一端が容器本体１０底面部に接合され他端が容器本体１０内部に立ち上がり形成される第２の冷媒パイプＰ２と、一端が容器本体１０底面部を介して第２の冷媒パイプＰ２に接合され他端が容器本体１０外部に略Ｕ字状に曲成される第３の冷媒パイプＰ３とから構成される。

　冷凍サイクル構成上は、第１の冷媒パイプＰ１が上記蒸発器４に接続され、ここで蒸発した冷媒が第１の冷媒パイプＰ１を介して容器本体１０内に導かれる。第１の冷媒パイプＰ１開口端と対向する容器本体１０内部に分離板１０ａが設けられていて、蒸発冷媒が通過することでガス冷媒と液冷媒に分離される。

　液冷媒は容器本体１０内底部に溜り、ガス冷媒は第２の冷媒パイプＰ２の開口端から吸込まれて第３の冷媒パイプＰ３に導かれ、さらに圧縮機１に吸込まれて圧縮される。容器本体１０内底部に溜まった液冷媒は時間の経過とともに、あるいは外部空気の温度影響を受けて蒸発し、ガス冷媒となって第２の冷媒パイプＰ２の開口端から吸込まれる。

　冷凍サイクル用容器Ｒａの構成についてなお説明すると、前記容器本体１０は、上下端部が開口され上端に分離板１０ａが嵌め込まれた円筒状の鏡筒１１と、この鏡筒１１の上端開口部を閉塞するよう溶接される上部鏡板１２と、前記鏡筒１１の下端開口部を閉塞するよう溶接される下部鏡板１３とから構成される。

　さらに、下部鏡板１３の周面に所定間隔を存して複数の支持脚１４が溶接加工により取付けられている。このような容器本体１０の構成部品は全て鉄材が用いられていて、支持脚１４を含む全周面が塗装される。

　第１の冷媒パイプＰ１は、銅パイプが用いられる。容器本体１０を構成する上部鏡板１２に対する第１の冷媒パイプＰ１の接合構造は、図２に示すようになっている。

　上部鏡板１２の中心部に取付け用孔Ｈが設けられ、ここに第１の冷媒パイプＰ１の下端部が挿入され、仮保持される。そして、この状態で第１の冷媒パイプＰ１周面と取付け用孔Ｈの周部に対してＭＩＧブレージングＹによる加工が施される。

　ＭＩＧブレージングＹに用いられるろう材は銅を主成分としていて、ろう材自体が電極となるので、「消耗電極式のアークろう付け」とも呼ばれている。すなわち、アーク熱によってろう付けするものであり、局部加熱のために歪やピンホールの発生が比較的少なく、加工速度が速い特徴を有する。

　冷凍サイクル用容器Ｒａとしての加工順序は、上部鏡板１２を鏡筒１１に接合する以前の、上部鏡板１２が単独状態にあるときに、第１の冷媒パイプＰ１を上部鏡板１２にＭＩＧブレージングＹにより接合する。

　第２の冷媒パイプＰ２は鉄パイプであってもよいが、第３の冷媒パイプＰ３は銅パイプが用いられる。下部鏡板１３を鏡筒１１に接合する以前の、下部鏡板１３が単独状態にあるときに、第２の冷媒パイプＰ２及び第３の冷媒パイプＰ３を下部鏡板１３にＭＩＧブレージングＹにより接合する。

　なお説明すると、はじめに、第２の冷媒パイプＰ２と下部鏡板１３とをＭＩＧブレージングＹにより接合し、そのあと、第３の冷媒パイプＰ３の一端部を下部鏡板１３と第２の冷媒パイプＰ２端部との接合部に当てて、ＭＩＧブレージングＹにより接合する。

　さらに、第１の冷媒パイプＰ１を接合した上部鏡板１２を鏡筒１１の上端部に溶接加工して、鏡筒１１の上端開口部を閉塞する。次に、第２の冷媒パイプＰ２と第３の冷媒パイプＰ３を接合した下部鏡板１３を鏡筒１１の下端部に溶接加工して、鏡筒１１の下端開口部を閉塞する。したがって、容器本体１０の組立てがなされる。

　例えば、上部鏡板１２に対して第１の冷媒パイプＰ１を接続するのに、従来のように銀ろう付けする場合と、本発明で説明したようにＭＩＧブレージングＹする場合とを、比較してみる。

　１箇所の接合に要する加工時間は、銀ろう付けでは約４０秒が必要であり、ＭＩＧブレージングＹでは約１０秒で済む。ろう材のコストは、１キロあたり、銀ろうが２７千円（出願当時）であり、ＭＩＧブレージングＹに用いる銅のろう材は５千円（同）で購入できる。

　実際の作業は、銀ろう付けでは作業者（人手）による作業とならざるを得ないが、ＭＩＧブレージングＹでは自動化が容易である。さらに、前後の処理として、銀ろう付けではフラックス＋湯洗処理工程が必要であるが、ＭＩＧブレージングＹでは前後の処理が不要である。

　このようにして、ＭＩＧブレージングＹは銀ろう付けと比較して有利な点が多々あり、よって容器本体１０と冷媒パイプＰ１～Ｐ３との接合に要する手間の軽減化と、加工時間の短縮化を図ることができて、コスト低減に寄与する。

　図３Ａ，図３Ｂ，図３Ｃは、容器本体１１を構成する上部鏡板１２の製作順序と、第１の冷媒パイプＰ１の接合を説明する図である。特に図示していないが、下部鏡板１３と第２の冷媒パイプＰ２との接合も同様である。

　はじめ図３Ａに示すように、平面視で矩形状の板体Ｄを用意し、この中心部に取付け用孔Ｈを設ける。次に図３Ｂに示すように、中心部に取付け用孔Ｈを設けた矩形状板体Ｄを絞り加工により断面半円状に形成する。周端部は同一位置に揃えて、略椀状の上部鏡板１２を形成する。

　図３Ｃに示すように、先に設けた取付け用孔Ｈは、上部鏡板１２の外面側直径が内面側直径よりも大な断面テーパ状をなす。これは、所定の板厚を有する矩形状板体Ｄを絞り加工したことにより、必然的に形成される断面形状であり、第１の冷媒パイプＰ１を挿入すると上部鏡板１２外面側の取付け用孔Ｈ周縁とある程度の隙間が生じる。

　すなわち、矩形状板体Ｄの段階で第１の冷媒パイプＰ１直径と同一直径の取付け用孔Ｈを設けても、矩形状板体Ｄを絞り加工して略椀状の上部鏡板１２を形成することで、取付け用孔Ｈが断面テーパ状をなす。

　ここに第１の冷媒パイプＰ１を挿入すると、上部鏡板１２の外面側に、冷媒パイプＰ１と取付け用孔Ｈ周縁とに目立つ程度の隙間が形成される。上記隙間にＭＩＧブレージングＹのろう材が入り易く、よって上部鏡板１２と第１の冷媒パイプＰ１との接合強度が大になる。

　また、上記実施の形態では、容器本体１０を構成する鏡筒１１と上部鏡板１２及び下部鏡板１３ともに鉄材が選択されると説明したが、これに限定されるものではない。

　容器本体１０の構成部材として、高耐食性メッキ鋼板を用いることにより、表面塗装が不用でありながら高い防錆効果が得られる。強度的には何らの遜色もなく、かつコストに影響することもない。

　そして、上記容器本体１０に銅パイプからなる冷媒パイプＰ１～Ｐ３を、ＭＩＧブレージングＹにより接合する。ろう材として、銅を主成分としたものを用いることには変りがなく、容器本体１０に各冷媒パイプＰ１～Ｐ３を強固に接合できる。

　図４は、第２の実施の形態における冷凍サイクル用容器Ｒｂの正面図である。容器本体１０は先に図１で説明したものと全高及び直径が相違するが、構造的には同様であるので、特に説明は省略する。

　冷媒パイプは、容器本体１０を構成する上部鏡板１２から上部へ突出する２本の接続用冷媒パイプＰ４，Ｐ５と、これら接続用冷媒パイプＰ４，Ｐ５と上部鏡板１２を介してＭＩＧブレージングＹにより接合され、容器本体１０内部に収容されるＵ字状冷媒パイプＰ６からなる。

　ここでは、接続用冷媒パイプＰ４，Ｐ５が銅パイプを用いており、Ｕ字状冷媒パイプＰ６は鉄パイプを用いたことを特徴としている。すなわち、容器本体１０から外部に接続される冷媒パイプは銅材であり、容器本体１０内に収容されるＵ字状冷媒パイプＰ６は、容器本体１０と同じ鉄材である。

　Ｕ字状冷媒パイプＰ６のみ鉄材を用いているが、この冷媒パイプＰ６は容器本体１０内部に収容され、外部空気と接触しないから錆が発生し難い。廉価な鉄材を用いることで、コストの低減に寄与する。当然、冷凍サイクル用容器Ｒｂとして機能的には何らの支障もない。

　容器本体１０を介して上下２本の冷媒パイプＰを接合するには、図５Ａもしくは図５Ｂに示すような接合構造が用いられる。

　図５Ａでは、容器本体１０の上部から、取付け用孔Ｈに銅パイプからなる上部側冷媒パイプＰａの端部を挿入する。そして、上部側冷媒パイプＰａと鉄材からなる容器本体１０とをＭＩＧブレージングＹにて接合する。ろう材として銅を主成分としたものを用いているから、短時間で強固な接合が得られる。

　そのあと、容器本体１０の下部側から取付け用孔Ｈに対向するよう、鉄パイプからなる下部側冷媒パイプＰｂの開口端を当て、溶接Ｕにより下部側冷媒パイプＰｂと容器本体１０とを接合する。

　このように接合工程として二段階になるが、ＭＩＧブレージングＹを用いたことにより気密性を確保できるので、鉄パイプである下部側冷媒パイプＰｂと鉄材からなる容器本体１０とは通常の溶接加工Ｕですむ。完成した容器本体１０内部は酸素が無いため、下部側冷媒パイプＰｂに錆が発生し難い。

　図５Ｂは、接合構造の他の例を示す。

　容器本体１０の下部から取付け用孔Ｈに下部側冷媒パイプＰｄの開口端部を挿入し、ある程度容器本体１０の上面側に突出させる。この状態を仮保持して、容器本体１０の上部から上部側冷媒パイプＰｃの開口端を下部側冷媒パイプＰｄの開口端に対向させる。

　そして、容器本体１０と、上部側冷媒パイプＰｃ端部及び、下部側冷媒パイプＰｄ端部を同時にＭＩＧブレージングＹする。接合工程として一段階ですみ、ＭＩＧブレージングＹで気密性を確保できる。そして、容器本体１０内部の下部側冷媒パイプＰｄに錆が発生し難いのは変りがない。

　図６は、本発明における第３の実施の形態として、横置き型の冷凍サイクル用容器Ｒｃを示している。

　ここでの冷凍サイクル用容器Ｒｃでは、横置きされた容器本体１０Ａの軸方向に沿って複数（少なくとも２本）の冷媒パイプＰが、互いに間隔Ｌを存してＭＩＧブレージングＹにより接合される。上記間隔Ｌは、１５０ｍｍ程度以上に設定しなければならない。

　すなわち、ＭＩＧブレージングＹは、自動化が可能なことは前述したとおりである。具体的には、ろう材を保持するトーチが必要であり、このトーチを冷媒パイプＰの周囲に沿って移動しながらＭＩＧブレージングＹを行う。

　したがって、１本目の冷媒パイプＰをＭＩＧブレージングＹした後、２本目の冷媒パイプＰをＭＩＧブレージングＹするのに、１本目の冷媒パイプＰと２本目の冷媒パイプＰとが接近した位置にあると、２本目の冷媒パイプＰのＭＩＧブレージングＹができない。

　上述したように、互いの冷媒パイプＰの間隔Ｌを１５０ｍｍ程度以上あけることで、２本目の冷媒パイプＰのＭＩＧブレージングＹでのトーチに対する干渉を避けて、支障の無い加工をなすことができる。

　図７は、本発明における第４の実施の形態に係る冷凍サイクル用容器の正面図である。

　容器本体１０Ｂに冷媒パイプＰがＭＩＧブレージングＹにより接合されることは、ここでも変りがない。

　なお、前記容器本体１０Ｂは、上部鏡板１２と下部鏡板１３とが直接、溶接加工により接合されてなる。すなわち、図１で示した鏡筒１１を用いることなく容器本体１０Ｂを構成しているが、上部鏡板１２と下部鏡板１３との間に鏡筒１１を介在させても何らの支障も無い。

　要は、容器本体１０Ｂを構成する上部鏡板１２と下部鏡板１３との接合部にステンレス系ワイヤ（ＳＵＳワイヤ）１５を巻き付け、このステンレス系ワイヤ１５の上から溶接加工をなすことを特徴とする。

　通常の溶接加工では、その後、容器本体１０Ｂを塗装する必要があるが、長期の使用に亘り錆が発生することが多い。そのため、溶接部分の塗装を厚くするように補修塗装をなしていて、手間がかかるうえに効果的に不安が残る。

　そこで、上述したようにステンレス系ワイヤ１５を接合部に巻き付けたうえで、溶接加工をなす。このことにより、接合部分が防錆効果のあるステンレス材で覆われ、少なくとも接合部分に対する補修塗装が不要となる。

　図８Ａ，図８Ｂは、本発明における第５の実施の形態に係る接合手段を説明する図であり、図８Ａは上部鏡板１２の断面図、図８Ｂはその平面図である。

　上部鏡板１２に冷媒パイプＰをＭＩＧブレージングＹするにあたって、作業開始時は上部鏡板１２と冷媒パイプＰ相互が常温であり、高温化していないので接合し難い。不完全な接合で終ると、この部分から冷媒ガスがリークし易く、信頼性に欠けてしまう。

　そこで、ＭＩＧブレージングＹの作業開始時は、冷媒パイプＰの周面からある程度離間した部分にろう材を当てて加熱する。いわゆる予備加熱を行うこととなり、上部鏡板１２の温度上昇を待つ。

　この状態を所定時間継続して、上部鏡板１２の取付け用孔Ｈ周辺を充分に温度上昇させてから、冷媒パイプＰ周面をＭＩＧブレージングＹすることで、上部鏡板１２に対する冷媒パイプＰの確実な接合をなす。

　図９Ａ，図９Ｂは、本発明における第６の実施の形態に係る接合手段を説明する図であり、図９Ａは下部鏡板１３の平面図、図９Ｂは断面図である。

　下部鏡板１３に設けた取付け用孔Ｈに冷媒パイプＰの開口端部を挿入するとともに、冷媒パイプＰの開口端部をある程度、下部鏡板１３の内面側に突出させる。この状態を仮保持して、下部鏡板１３の内面側から突出する冷媒パイプＰの開口端部周面を下部鏡板１３にＭＩＧブレージングＹし、下部鏡板１３と冷媒パイプＰとを接合する。

　下部鏡板１３を鏡筒１１もしくは上部鏡板１２に接合して容器本体１０を構成し、冷凍サイクル用容器Ｒとして完成させる。そして、接合箇所から漏れがないかを検査するリーク検査にかける。

　リーク検査の結果、下部鏡板１３と冷媒パイプＰとの接合部から漏れがないことを確認できれば問題がない。上記接合部に漏れがあることを確認した場合は、下部鏡板１３の外面側から冷媒パイプＰの周面をＭＩＧブレージングＹして補修する。

　すなわち、通常の製作工程として、下部鏡板１３の外面側から冷媒パイプＰとＭＩＧブレージングＹしたうえで、リーク検査で漏れがあることを発見した場合を考える。このとき、既に下部鏡板１３の外面側にはろう付けされたろうがあり、このうえから補修用のＭＩＧブレージングＹをなしても効果が弱い。

　上述したように、下部鏡板１３の内面側から冷媒パイプＰをＭＩＧブレージングＹしておけば、たとえリーク検査で漏れが発見された場合でも、下部鏡板１３の外面側は何らの加工もなされていないので、補修が容易でかつ確実となる。

　また、下部鏡板１３に接合される冷媒パイプＰにおいて、この軸方向に沿う直状部分の長さが充分にあり、そこから略Ｌ字状に折曲していれば、下部鏡板１３の外面側から冷媒パイプＰをＭＩＧブレージングＹするのにさほど困難ではない。

　しかしながら、下部鏡板１３に接合される冷媒パイプＰの軸方向に沿う直状部分の長さがごく短く、下部鏡板１３と充分な間隔のない状態で略Ｌ字状に折曲されているものもある。

　この場合は、下部鏡板１３の外面側から完璧なＭＩＧブレージングＹをなすことは到底困難である。そこで、リーク検査にＮＧが出されないように下部鏡板１３の内面側から完璧なＭＩＧブレージングＹを行うとよい。

　以上説明したように、容器本体と冷媒パイプとをＭＩＧブレージングするのに、ワイヤであるろう材に銅－アルミニュウム系のものを使用する。

　ろう材として、銅－シリコン系のものも存在するが、実際に使用すると、ブレージング部分に穴やクラックが発生して気密構造が保てなかった。実験の結果、銅－アルミニゥム系（アルミブロンズ）を用いると、何らの問題もなく接合できた。

　なお、本発明は上述した実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。そして、上述した実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組合せにより種々の発明を形成できる。

　本発明によれば、容器本体と冷媒パイプとの接合に要する手間の軽減と、加工時間の短縮化を図り、コスト低減に寄与する冷凍サイクル用容器が得られる。さらに本発明によれば、上記冷凍サイクル用容器を備えて、信頼性の向上を得られる冷凍サイクル装置が得ら

Claims

　容器本体と、
　この容器本体に、メタルイナートガスブレージングにより接合される冷媒パイプと、
を具備することを特徴とする冷凍サイクル用容器。
　前記容器本体は、高耐食性メッキ鋼板からなり、
　前記冷媒パイプは複数本接合されていて、
　そのうちの少なくとも一部は、銅パイプからなり、
　前記メタルイナートガスブレージングは、銅を主成分とするろう材が用いられる
ことを特徴とする請求項１記載の冷凍サイクル用容器。
　前記容器本体から外部に突出する冷媒パイプとして、銅パイプが用いられ、
　前記容器本体の内部に収容される冷媒パイプとして、鉄パイプが用いられる
ことを特徴とする請求項２記載の冷凍サイクル用容器。
　前記容器本体から外部に突出する銅パイプからなる冷媒パイプは、端部が容器本体を貫通してこの内面側に突出され、かつこの突出端部が容器本体の内面側からメタルイナートガスブレージングにより接合されることを特徴とする請求項２及び請求項３のいずれかに記載の冷凍サイクル用容器。
　圧縮機と、凝縮器と、膨張装置と、蒸発器と、上記請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の冷凍サイクル用容器とを冷媒パイプを介して連通し、冷凍サイクルを構成することを特徴とする冷凍サイクル装置。