WO2010069720A1 - Intelligentes lebensmittelzubereitungsgerät - Google Patents

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WO2010069720A1
WO2010069720A1 PCT/EP2009/065743 EP2009065743W WO2010069720A1 WO 2010069720 A1 WO2010069720 A1 WO 2010069720A1 EP 2009065743 W EP2009065743 W EP 2009065743W WO 2010069720 A1 WO2010069720 A1 WO 2010069720A1
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WO
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food preparation
temperature
data
integrated circuit
transmitter
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Application number
PCT/EP2009/065743
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English (en)
French (fr)
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Ingo Bally
Armin Kiefer
Claudia Leitmeyr
Dan Neumayer
Michael Reindl
Jens Sauerbrey
Wolfgang Schnell
Matthias Sorg
Monika Zeraschi
Günter ZSCHAU
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BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B1/00—Details of electric heating devices
    • H05B1/02—Automatic switching arrangements specially adapted to apparatus ; Control of heating devices
    • H05B1/0227—Applications
    • H05B1/0252—Domestic applications
    • H05B1/0258—For cooking
    • H05B1/0261—For cooking of food
    • H05B1/0266—Cooktops
    • G—PHYSICS
    • G08—SIGNALLING
    • G08C—TRANSMISSION SYSTEMS FOR MEASURED VALUES, CONTROL OR SIMILAR SIGNALS
    • G08C17/00—Arrangements for transmitting signals characterised by the use of a wireless electrical link
    • G08C17/04—Arrangements for transmitting signals characterised by the use of a wireless electrical link using magnetically coupled devices
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2213/00—Aspects relating both to resistive heating and to induction heating, covered by H05B3/00 and H05B6/00
    • H05B2213/06—Cook-top or cookware capable of communicating with each other
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    • H05B2213/07—Heating plates with temperature control means

Definitions

  • the invention relates to a food preparation device, in particular cooking utensils, with a transmitter and an energy absorber for the power supply of the transmitter and an operating device for operating the food preparation device.
  • EP 0 098 491 A2 discloses a telemetry device which has at least one interrogation station and at least one measuring station, which are equipped with at least one information transmitter or a modulator and with an information receiver and in each case one antenna.
  • the measuring station is provided with a measuring device for carrying out the measurements.
  • the interrogation station is equipped with an energy transmitter, which transmits the energy required for the measuring station.
  • the measuring station has an energy receiver, which is followed by a rectifier, which is provided for the entire current or voltage supply of the measuring station. If several measuring stations at the same time transmit their measured values to a polling station, then each measuring station is provided with an additional memory which contains a special opening code.
  • the addressed measuring station outputs its information only when the opening code sent by the interrogation station coincides with the opening code contained in the memory.
  • the measuring station may comprise a microcomputer belonging to a signal processing and control unit of the measuring station. Measured by the microcomputer measured data arrive via its output in the form of a control signal to the modulator, which is connected downstream of the microcomputer, and which is in communication with the antenna. The modulator changes the resistance of the antenna according to the signal supplied to it.
  • the measuring station can be housed in a button of a lid of a Gar relienisses.
  • the food preparation device has at least one transmitter for the wireless transmission of data.
  • a transmitting device for access to a transmission channel to an external unit is generally used under a transmitter. stood.
  • the food preparation apparatus further includes at least one integrated circuit for processing data and outputting data to the transmitter based on the processing.
  • the integrated circuit can thus process data, for. B. read, modify, link, caching, format, etc., and output this data or derived data to the transmitter for transmission to an external unit.
  • Data to be processed may be provided by another unit, e.g. As a sensor, data supplied or be stored in or on the integrated circuit data, z. B. an identifier or property of the food preparation device.
  • the transmitter of the food preparation device is not battery operated but derives its energy essentially from an electromagnetic excitation field.
  • the food preparation device has at least one energy absorber for the continuous absorption of energy from the electromagnetic excitation field.
  • Energy taken up from the electromagnetic excitation field can be used on the one hand to supply power to the cooking appliance (operation of a heating element, etc.) and, on the other hand, to feed at least the integrated circuit and the transmitter, and possibly other low-voltage components as well.
  • the energy absorber may be followed by a switching regulator, which rectifies the energy coupled out of the power supply to a voltage level suitable for operating the low-voltage components.
  • the food preparation device as well as the integrated circuit and the transmitter can be fed by the energy absorber for their operation.
  • the integrated circuit can thus be made permanently available a high electrical power, which allows the use of particularly efficient and relatively inexpensive electronic components.
  • energy storage can be present, for.
  • the volume of transmitted data can be significantly higher than, for example, with RFID (radio brand) systems without their own power supply or even with low-energy electronics.
  • data can be processed flexibly.
  • the use of a high-performance integrated circuit enables intelligent power management of the operating device depending on food preparation device and process parameters of the attached devices, e.g. B. a power distribution to several energy transmission areas (eg., Cooking zones) as a function of a maximum power consumption of the attached devices.
  • the integrated circuit may be configured as an analog integrated circuit, as a digital integrated circuit or as a mixed analog and digital integrated circuit ("mixed signal IC").
  • the integrated circuit can be designed, for example, as ASIC, DSP, FPGA, or microcontroller.
  • the integrated circuit may comprise a data memory and / or be connected to a data memory, for. B. an EEPROM.
  • the type of the energy absorber is basically not limited.
  • the energy absorber can have a coil with corresponding power windings, in particular for tapping energy from an electromagnetic excitation field in the form of an alternating magnetic field.
  • a coil as Energyaufêt the food preparation device can be used in particular for inductive or transformer energy transfer (energy transfer between two inductors by means of an alternating magnetic field), in which the electromagnetic see excitation field is generated by means of an external primary coil.
  • transformer energy transfer is described for example in DE 10 2006 017 800 A1.
  • the transmitter may be at least partially integrated in the integrated circuit. As a result, a particularly compact design is achieved. Alternatively, the transmitter is a different device from the integrated circuit.
  • the transmitter may include a modulator and an antenna connected downstream of the modulator.
  • the modulator may be integrated into the integrated circuit, but not the antenna.
  • the modulator can modulate the data signals by Amplotide Shift Keying (ASK) onto a carrier signal for wireless transmission of the modulated carrier signal via the antenna.
  • ASK Amplotide Shift Keying
  • OOK on-off keying
  • Other possible, preferably digital, types of modulation may include, for example, Frequency Shift Keying (FSK, eg in the form of a Gaussian Minimum Shift Keying, GMSK) and Phase Shift Keying (PSK, e.g.
  • the data transmission is advantageously carried out with a high-frequency carrier signal, wherein a frequency difference between the carrier signal and a frequency of the electromagnetic excitation field for feeding the food preparation device is selected so that the frequencies of energy transmission (power transmission) and signal transmission do not interfere with each other. This is advantageously done taking into account a disturbance spectrum of the energy transfer.
  • the power transfer preferably moves in a range between 0 kW and 4 kW.
  • the antenna can be embodied in particular as a coil-like winding (s) in the case of a transformatory energy transmission, since the operating device and the food preparation device for inductive coupling are already set up there via corresponding coils and already have a sufficiently small distance.
  • the signal transmission can be transmitted over the same turns over which the power is transmitted, for. From a secondary coil to the primary coil in unidirectional data transmission and between the two coils in bidirectional data transmission. This eliminates the need for a separate antenna.
  • the signal transmission can be carried out via inductively coupled signal windings in the operating device and food preparation device, which are designed separately from the power windings for power transmission.
  • the signal winding (s) may or may in particular be arranged on a plane with the power windings, for. B. the power windings on the outside circumferentially.
  • the data transmission can also be done by other means, for. Via a radio air path, an optical data transmission channel, an IR data transmission channel and so on.
  • the carrier frequency can advantageously be the processor clock of the integrated circuit.
  • the food preparation device can be equipped only with a transmitter, which simplifies the structure of the food preparation device and reduces costs (simplification of the electronics of the food preparation device).
  • the communication is then carried out unidirectionally from the food preparation device to the operating device (base station).
  • the food preparation device may also have a receiver function.
  • the communication can then be bidirectional between see food preparation device and operating device done.
  • the food preparation device may be equipped with a separate receiver (receiver).
  • the receiver can then have a demodulator connected after a receiving antenna, wherein the demodulator can also be integrated into the integrated circuit.
  • the transmitter can advantageously be designed as a transceiver (transmitter / receiver).
  • the transceiver may include a modem connected downstream of a transmit receive antenna, which modem may also be integrated into the integrated circuit.
  • the received data can be processed by the integrated circuit.
  • the data transmission from the food preparation device to the operating device can be initiated, for example, cyclically and / or at the request of the operating device in the case of bidirectional data transmission, but not on request in the case of unidirectional data transmission.
  • some data eg measurement data or device status data
  • other data eg identification data
  • modems may be present on both the operating device and the food preparation device.
  • a modulator on the food preparation device and a demodulator on the operating device suffice.
  • the data exchange can take place both in full-duplex mode and in half-duplex mode.
  • the food preparation apparatus may further include at least one sensor unit for sensing at least one physical measure, wherein the at least one integrated circuit is configured to process sensor data of the at least one sensor unit and to output data to the transmitter based on that processing.
  • a measured variable which serves to set or regulate a cooking process, such as a cooking temperature, a pressure (eg in the case of a pressure cooker), a humidity, a fill level and so on, can be sensed as the physical measured variable.
  • a measured variable which serves to set or regulate a cooking process, such as a cooking temperature, a pressure (eg in the case of a pressure cooker), a humidity, a fill level and so on, can be sensed as the physical measured variable.
  • a corresponding temperature control, pressure control, humidity control, etc. is made possible.
  • identification data can be, for example, information about a device type (eg pot, pan, small domestic appliance), a system affiliation (eg for a specific device series), a design, a type and number of sensors, control parameters, material properties (eg. A heat conductivity of a cooking utensil floor), coefficients (eg, PID coefficients for PID control), etc. of the food preparation apparatus.
  • a device type eg pot, pan, small domestic appliance
  • system affiliation eg for a specific device series
  • control parameters eg. A heat conductivity of a cooking utensil floor
  • coefficients eg, PID coefficients for PID control
  • the device status data may include, for example, information about a presence of a device, an on / off state, a power consumption, a centering of the food preparation device with respect to a power transmission area (cooking zone or the like), and so forth.
  • the information about the centering of the food preparation device allow a readjustment of the energy transfer at not centered pot or for efficient energy transfer (adaptation of the parameters of the electromagnetic excitation field) can be used.
  • the identification data a user interface of the operating device can also be adapted individually to the food preparation device.
  • foodstuffs can be detected by the transmitted data, in particular the measured data, such as cooking conditions in a cooking utensil or an end of a food preparation with a toaster (ready to toast) or a coffee machine (coffee run through) etc. Also, by the data transmission, a performance of cooking programs for different foods.
  • the food preparation apparatus may further include an own temperature determining unit for determining an inherent temperature of the integrated circuit.
  • the integrated circuit can be set up in particular for processing self-temperature data and for outputting data to the transmitter based on the processing of the self-temperature data. As a result, for the operation of the integrated circuit harmful temperature values can be detected early and avoided as a result.
  • the self-temperature determination unit may have a (self) temperature sensor. This can be arranged outside the integrated circuit, for. In a space region representative of the determination of the intrinsic temperature (for example on a surface of the integrated circuit or at a distance therefrom), and with the integrated sound system. be connected.
  • the self-temperature determination unit can be integrated in the integrated circuit; while the self-temperature sensor does not need to be a separate sensor, but can determine the temperature indirectly, for example, for. B. on a temperature-dependent delay determination, voltage level determination, resistance value determination, clock rate determination, etc.).
  • a self-temperature determination unit is understood to be a unit which is able to deduce the sensed temperature from a sensed primary variable (voltage, resistance, etc.).
  • the processing of the self-temperature data can be done in the integrated circuit, in the operating device or partially in the integrated circuit and partly in the operating device.
  • the integrated circuit can process the self-temperature data for transmission to the operating device, for. For example, format it while the operating device uses the self-temperature data to control the food preparation device.
  • the processing of the self-temperature data may include a comparison of the self-temperature with at least one self-temperature threshold.
  • the self-temperature threshold may for example be predetermined and stored in a memory connected to the integrated circuit or integrated therein.
  • a warning can be output, the excitation field can be purposefully weakened and in extreme cases even switched off.
  • the self-temperature may be compared with a plurality of self-threshold temperatures, and different actions may be performed depending on the level of the threshold.
  • the operating device issues an audible and / or visual warning signal which can indicate to an operator the critical condition and cause him to counteract.
  • reaching or exceeding the first, lower self-threshold temperature can be an indication of a low water level of a cooking utensil ('threatening empty cooking'), whereupon the operator can react, for example, with a refilling of water of the cooking utensil.
  • the operating Device that the electromagnetic excitation field is reduced by, for example 25% in order to prevent rapid overheating and interrupting the cooking cycle. If the value of the self-temperature reaches or exceeds a second, higher self-threshold temperature (eg after a long period of empty cooking), the operating device switches off the excitation field in order to prevent damage to the integrated circuit (and possibly other temperature-sensitive components).
  • various self-temperature thresholds may be associated with different levels of reduction (eg, a reduction of 5%, 10%, 25%, etc.) of the strength of the excitation field.
  • the reduction may in particular be the stronger, the higher the exceeded or exceeded Eigentemperaturschwellwert is.
  • certain reactions can be reversed with a reduction in the temperature of the person, for.
  • the warning signal can be switched off and / or a higher level of power can again be generated, eg. As the full strength of the excitation field can be adjusted.
  • an intrinsic temperature threshold overshoot signal may include a warning signal, a down control signal for reducing the electromagnetic excitation field, and / or a shutdown signal for switching off the electromagnetic excitation field.
  • the food preparation device may be designed in particular as cooking dishes, z. B. as a pot, pan, etc.
  • the operating device is set up to operate such a food preparation device and for this purpose has at least one excitation field generating means, in particular coil ('primary coil') for inductive or transformer energy transmission, in order to generate an electromagnetic excitation field, in particular alternating magnetic field.
  • the operating device has a receiver which is set up to receive data from the transmitter of the food preparation device.
  • the operation device also has a control unit for setting a strength of the electromagnetic excitation field on the basis of the received data.
  • the control unit may be configured to perform a comparison of the self-temperature with at least one self-temperature threshold value upon receipt of self-temperature data.
  • the operating device may, when the self-temperature reaches or exceeds a self-temperature threshold, give a warning signal and / or reduce a strength of the electromagnetic excitation field, including turn off.
  • the operating device may reduce a magnitude of the electromagnetic excitation field in response to a magnitude of one of a plurality of self-temperature thresholds.
  • control unit can also be set up to react accordingly upon receipt of an own temperature threshold overflow signal.
  • the control unit can in particular (a) output a visual and / or audible warning upon receipt of a warning signal from the food preparation device, (b) reduce the electromagnetic excitation field, in particular down-regulate, and / or (c) upon receipt of a switch-off signal Switch off electromagnetic excitation field.
  • the control unit can thus counteract the threat of overheating of the integrated circuit.
  • a power of not more than 10 watts is consumed for data communication, especially not more than 5 watts, in particular not more than 3 watts.
  • the power may also be needed to operate an electronics of the attachment, which uses the signal coil as an antenna.
  • a minimum frequency of the power signal or the data signal is at least ten times higher than a maximum frequency of the data signal and the power signal, respectively.
  • the data signal may preferably have a frequency in the MHz range or higher, preferably in a range from a frequency of 4 MHz or z. B. a frequency in the frequency range between 4 MHz and 32 MHz.
  • the power signal advantageously has a frequency of not more than 400 KHz, in particular a frequency in the frequency range between 100 KHz and 400 KHz.
  • data signals may be transmitted at frequencies below the frequency band for power transmission.
  • a power of not more than 10 watts is consumed for data communication, especially not more than 5 watts, in particular not more than 3 watts.
  • the power may also be needed to operate an electronics of the attachment, which uses the signal coil as an antenna.
  • a method for operating such a food preparation device may include, for example, the following steps: monitoring a self-temperature (by means of the integrated circuit of the food preparation device and / or by means of the operating device) and, if the self-temperature reaches or exceeds a predetermined self-threshold temperature, issuing a warning signal and / or down-regulation (possibly including shutdown) of the electromagnetic excitation field.
  • Fig. 1 shows a system of an operating device for operating a cooking utensil by means of transformatory energy transmission and a pot arranged thereon as cooking utensils;
  • FIG. 2 shows a sketch of a simplified control structure of the system from FIG. 1.
  • Fig. 1 shows an intelligent cooking utensil 101, which is designed as an "electric pot” and represents an electrical consumer.
  • the cooking utensil 101 has a main body 102 with a lid and handles, and an energy absorber 1 14 designed as a drive unit.
  • the cooking utensil 101 is arranged on a surface of a worktop 105 of an operating device 106 for operating the cooking utensil 101. Under the worktop 105, a power transmission unit 107 is mounted. This has a housing 108 with an actuating element 109 for switching the energy transfer unit 107 on and off.
  • the energy transfer unit 107 comprises an excitation field generating means 11 designed as a primary winding and a current generating unit 12 for supplying the excitation field generating means 11 1 with an alternating current.
  • the power generation unit 1 12 is in this embodiment as Inverters formed.
  • the excitation field generating means 11 1 designed as a primary winding is wound in the form of a spiral winding.
  • the excitation field generating means 11 1 is supplied with the alternating current and generates an excitation field designed as an alternating magnetic field.
  • the excitation field generating means 111 transmits, by induction, energy to the energy absorber 114, which is arranged in an energy transfer region 13 drawn on the surface of the work plate 105.
  • the energy absorber 114 is formed as a secondary winding, which is wound in the form of a spiral winding.
  • the energy transfer area 113 is indicated by means of a line 115 on the work plate 105.
  • a secondary voltage is induced by the excitation field flux, which is used as the operating voltage for an operation of the cooking utensil 101.
  • the cooking utensil 101 can be removed from the transfer region 1 13, whereby the energy absorber 114 is separated from the excitation field generating means 11 1.
  • a control panel in the form of a touch-sensitive screen 104 is further embedded on the display elements and actuators are freely programmable.
  • the touch-sensitive screen 104 may be, for example, a liquid crystal or LED screen that is dependent on a touch-sensitive area, e. As an ITO film is covered.
  • actuation elements such as push buttons, circular sliders, linear sliders, can be displayed essentially as desired on the control panel, which allows a very flexible user guidance.
  • the cooking utensil 101 is equipped with an integrated circuit 116 for processing data and outputting data to a transmitter.
  • a temperature sensor (own temperature sensor) 1 17 for determining a natural temperature of the integrated circuit 1 16 is connected to an input of the integrated circuit 116.
  • the integrated circuit 16 16 cyclically senses the self-temperature sensor 117, processes the sensed self-temperature signals into a predetermined data and protocol structure, and transmits the self-temperature data thus processed to a transmitter.
  • the transmitter has an unmarked modulator and a downstream transmitting antenna.
  • the secondary winding 1 14 serves as the transmitting antenna for the power Transmission.
  • the data signals radiated by the secondary winding 114 are picked up by the primary winding 11 which also serves as the receiving antenna of the operating device 106, demodulated in a demodulator of the operating device 106, not shown, and forwarded to a control unit 110 of the operating device 106.
  • the control unit (“stove electronics") 110 which here comprises a microcontroller, controls the power generation unit 112, among other things by means of the self-temperature data.
  • the control unit 110 outputs an audible and visual warning signal which can indicate a critical condition to an operator and cause him to counteract ,
  • reaching or exceeding the first self-threshold temperature can be an indication of a low water level ('threatening empty cooking'), whereupon the operator can react, for example, with a refilling of water, a switching down of a power level or a removal of the cooking utensils.
  • the control unit 110 causes the electromagnetic excitation field to be reduced by, for example, 25% (“reduction level") in order to prevent overheating and interrupting the cooking process soon.
  • the control unit 110 switches off the power generation unit 12 and thus the excitation field in order to damage the integrated circuit (and possibly other temperature-sensitive components ) to prevent.
  • FIG. 2 shows a sketch of a simplified control structure of a system comprising an intelligent cooking utensil 201 and an operating device 206.
  • the intelligent cooking utensil 201 is designed as a pot, in which cooking product 221 can be filled into a main body 202, which is closed off at the bottom by a pot bottom 220.
  • a heating path 222 in the form of an intertwined resistance thick-layer web, which is heated when energized and so warms the pot bottom 220 to heat the food 221 runs.
  • the heating track 222 is connected to a Energyaufillon 214 in the form of a spiral-shaped secondary winding and represents their load. From the Energyaufillon 214 and an electrical power to supply a pot electronics 223 is branched off.
  • the pot electronics 223 has a switching regulator 224, which converts the output power voltage output by the energy receiver 214 into a low-voltage direct voltage.
  • a switching regulator 224 which converts the output power voltage output by the energy receiver 214 into a low-voltage direct voltage.
  • the remaining parts of the pot electronics 223 are operated, of which an analog measuring electronics 225, an integrated circuit 216 and a modulator 226 are shown here.
  • the analog measuring electronics 225 measuring signals of various sensors of the cooking utensil 201 are sensed and digitized. For ease of illustration here are only three attached to the bottom of the pot bottom 220 temperature sensors
  • a self-temperature sensor 217 is present directly at a measuring input of the analog measuring electronics 225. This therefore measures the temperature in the area of this measuring input of the analog measuring electronics 225; Since the well electronics 223 are relatively compactly housed on a common board (not shown), the temperature at that measurement input is also considered to be representative of the temperature at the integrated circuit 216.
  • the analog measuring electronics 225 are connected on the output side to an input side of the integrated circuit 216, so that temperature data from the analog measuring electronics 225 are forwarded to the integrated circuit 216 for subsequent processing.
  • the integrated circuit 216 has an A / D converter (not shown).
  • the digital "raw data" supplied by the analog measuring electronics 225 are reformatted into a format compatible for communication with the operating device 206.
  • raw data is converted to a predetermined data format and protocol format.
  • the formatted measurement data is then cycled by integrated circuit 216, e.g. B. every 10 ms, forwarded to the modulator 226, where they are modulated onto a carrier signal to then from the modulator 226 via an antenna
  • the antenna 228 to be communicated to the operating device 206.
  • the antenna 228 is designed here as a parallel to the pot bottom 220 extending signal winding.
  • other measurement data can also be processed by the integrated circuit 216 and forwarded to the modulator 226, such as a secondary-side power voltage measurement signal.
  • other data may be processed by the integrated circuit 216 and passed to the modulator 226, such as identification data (ID code, etc.) and device status data, cyclically or, in the case of bidirectional communication, on polling.
  • the operating device 206 has a receiving antenna 229, which is likewise designed as a signal winding, which is substantially opposite to the signal winding of the transmitting antenna 228 of the cooking utensil 201.
  • the receive antenna 229 receives the modulated carrier signal radiated from the transmit antenna 228 and passes it to a demodulator 230 in which the carrier signal modulated data and output again as readable digital data.
  • a control unit (“hearth electronics") 210 and evaluated for the operation of the cooking utensil 201.
  • the temperature data emitted by the cooking utensil 201 can be in the form of resistance values of the temperature sensors used, if they are designed as resistance temperature sensors. From this, the actual temperature at the underside of the pot bottom 220 can be determined in the control unit 210 by means of a look-up of the corresponding resistance / temperature characteristics in a look-up table, and the temperature of the cooking product can be deduced therefrom. For example, the temperature at the bottom of the pot bottom 220 can be equated with the temperature of the cooking product, or an empirically determined temperature difference can be added, which may also depend on the height of the measured temperature.
  • the control unit 210 also receives inputs from a control panel 204, for example, about a desired cooking temperature for a temperature control. For this purpose, an operator has previously set the desired cooking temperature on the control panel 204 directly or via a cooking program. From the control panel 204 - unnoticed by the operator - also other control variables such as PID coefficients are sent to the control unit. In the control unit 210, in the case of a temperature control, a control deviation between desired cooking temperature and actual cooking temperature can be determined, as well as a manipulated variable of the control loop, from which in turn a control voltage for controlling a power generating unit 212 in the form of power electronics is calculated and output.
  • the control voltage is here in a range between 0 V (switched off) and 4 V (maximum).
  • a digital / analog converter 231 is inserted between the control unit 210 and the power generation unit 212.
  • an excitation field generating means 211 is operated in the form of a spiral-shaped power winding, as has already been explained with regard to FIG.
  • the power generation unit 212 generates an alternating power voltage applied to the excitation field generating means 211, here for example between 10 VAC and 230 VAC at a frequency between 400 kHz and 100 kHz.
  • the excitation field generating means 21 1 generates as an excitation field a magnetic alternating field, which in turn is picked up by the energy receiver 214. In other words, an induction-based energy transfer results between the excitation field generating means 21 1 and the energy absorber 214.
  • the control unit 210 further compares the transmitted value of the self-temperature with at least one Eigentemperaturschwellwert, as described in more detail above. Depending on whether one of the self-temperature threshold values has been reached or exceeded and, if appropriate, which of several self-temperature threshold values has been reached or exceeded, a warning can be output or the excitation field generated by the excitation field generating means 21 1 can be targeted by a reduction of a control voltage to the current generation unit 212 weakened and in extreme cases even switched off.
  • the cooking utensil 201 is placed on the operating device 206, for example on the worktop 105 shown in FIG. 1, energy can be transmitted from the operating device 206 to the cooking utensil 201 and data signals from the cooking utensil 201 to the operating device 206.
  • the energy transfer is possible only in a near field of the excitation field generating means 211 for operating the cooking utensil 201.
  • Typical maximum distances between operating device 206 and cooking utensil 201 are 3 to 10 cm.
  • the transmitted power is no longer sufficient for the operation of the cooking utensil 201. Then the transmitted energy is no longer sufficient for the operation of the pot electronics, which then stops their operation.
  • the cooking utensil 201 When the cooking utensil 201 approaches an operating device 206, it can again enter the near field of the excitation field generating means 211 and thus be supplied with energy again. In this case, the top electronics 223 again sends out signals which are recognized by the operating device 206.
  • An appliance operable by the operating device is not limited to a cooking utensil, but may include any other electrically operable food preparation device, such as a household small appliance.

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Abstract

Das Lebensmittelzubereitungsgerät weist mindestens einen Transmitter zum Übermitteln von Daten an eine externe Einheit auf, als auch mindestens eine integrierte Schaltung zur Verarbeitung von Daten und zur Ausgabe von Daten an den Transmitter beruhend auf der Verarbeitung sowie mindestens einen Energieaufnehmer zur Aufnahme von Energie aus einem elektromagnetischen Anregungsfeld zur Leistungsversorgung des Lebensmittelzubereitungsgeräts und/oder zur Versorgung mindestens der integrierten Schaltung und des Transmitters. Die Betriebsvorrichtung ist zum Betrieb eines solchen Lebensmittelzubereitungsgeräts eingerichtet und weist eine Steuereinheit auf, welche wiederum dazu eingerichtet ist, bei Empfang von Eigentemperaturdaten einen Vergleich der Eigentemperatur mit mindestens einem Eigentemperaturschwellwert durchzuführen.

Description

Intelligentes Lebensmittelzubereitungsgerät
Die Erfindung betrifft ein Lebensmittelzubereitungsgerät, insbesondere Gargeschirr, mit einem Transmitter und einem Energieaufnehmer zur Stromversorgung des Transmitters sowie eine Betriebsvorrichtung zum Betrieb des Lebensmittelzubereitungsgeräts.
EP 0 098 491 A2 offenbart eine Fernmesseinrichtung, die wenigstens eine Abfragestation und wenigstens eine Messstation aufweist, die mit wenigstens einem Informationssender bzw. einem Modulator und mit einem Informationsempfänger sowie jeweils einer Antenne ausgerüstet sind. Die Messstation ist zur Ausführung der Messungen mit einer Meßeinrichtung versehen. Dabei ist die Abfragestation mit einem Energiesender ausgerüstet, der die für die Messstation erforderliche Energie aussendet. Die Messstation weist einen Energieempfänger auf, dem ein Gleichrichter nachgeschaltet ist, der für die gesamte Strom- bzw. Spannungsversorgung der Messstation vorgesehen ist. Sollen mehrere Meßstationen gleichzeitig ihre Meßwerte an eine Abfragestation übermitteln, so ist jede Messstation mit einem zusätzlichen Speicher versehen, der einen speziellen Öffnungscode enthält. Die angesprochene Messstation gibt ihre Information nur dann ab, wenn der von der Abfragestation gesendete Öffnungscode mit dem im Speicher enthaltenen Öffnungscode übereinstimmt. Die Messstation kann einen Mikrocomputer aufweisen, der zu einer Signalverarbeitungs- und Steuereinheit der Messstation gehört. Vom Mikrocomputer aufbereitete Meßdaten gelangen über seinen Ausgang in Form eines Steuersignals zum Modulator, der dem Mikrocomputer nachgeschaltet ist, und welcher mit der Antenne in Verbindung steht. Der Modulator verändert entsprechend dem ihm zugeführten Signal den Widerstand der Antenne. Die Messstation kann in einem Knopf eines Deckels eines Garbehältnisses untergebracht sein.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Möglichkeit zur leistungsfähigen, flexiblen und ausfallsicheren Kommunikation eines Lebensmittelzubereitungsgeräts mit einem zu seinem Betrieb eingerichteten Betriebsgerät bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird mittels eines Lebensmittelzubereitungsgeräts und einer Betriebsvorrichtung zum Betrieb des Lebensmittelzubereitungsgeräts gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind insbesondere den abhängigen Ansprüchen entnehmbar.
Das Lebensmittelzubereitungsgerät weist mindestens einen Transmitter zum drahtlosen Übermitteln von Daten auf. Dabei wird unter einem Transmitter ganz allgemein eine Sendeeinrichtung für den Zugang zu einem Übertragungskanal zu einer externen Einheit ver- standen. Das Lebensmittelzubereitungsgerät weist ferner mindestens eine integrierte Schaltung zur Verarbeitung von Daten und zur Ausgabe von Daten an den Transmitter beruhend auf der Verarbeitung auf. Die integrierte Schaltung kann also Daten verarbeiten, z. B. einlesen, verändern, verknüpfen, Zwischenspeichern, formatieren usw., und diese Daten oder daraus abgeleitete Daten an den Transmitter zur Übertragung an eine externe Einheit ausgeben. Zu verarbeitende Daten können von einer anderen Einheit, z. B. einem Sensor, angelieferte Daten sein oder auch in oder an der integrierten Schaltung gespeicherte Daten sein, z. B. eine Kennung oder Eigenschaft des Lebensmittelzubereitungsgeräts. Der Transmitter des Lebensmittelzubereitungsgeräts wird nicht batteriebetrieben, sondern bezieht seine Energie im Wesentlichen aus einem elektromagnetischen Anregungsfeld. Dazu weist das Lebensmittelzubereitungsgerät mindestens einen Energieaufnehmer zur kontinuierlichen Aufnahme von Energie aus dem elektromagnetischen Anregungsfeld auf. Aus dem elektromagnetischen Anregungsfeld aufgenommene Energie kann einerseits zur Leistungsversorgung des Gargeräts (Betrieb eines Heizelements usw.) verwendet werden und wird andererseits zur Speisung mindestens der integrierten Schaltung und des Transmitters, und ggf. noch anderer Niedervoltkomponenten, verwendet. Dazu kann dem Energieaufnehmer ein Schaltregler nachgeschaltet sein, welcher aus der Leistungsversorgung ausgekoppelte Energie auf einen zum Betreiben der Niedervoltkomponenten geeigneten Spannungspegel gleichrichtet. In anderen Worten können das Lebensmittelzubereitungsgerät als auch die integrierte Schaltung und der Transmitter mittels des Energieaufnehmers zu deren Betrieb gespeist werden.
Der integrierten Schaltung kann so dauerhaft eine hohe elektrische Leistung zur Verfügung gestellt werden, was den Einsatz besonders leistungsfähiger und vergleichsweise preiswerter elektronischer Komponenten ermöglicht. Zum Schutz vor kurzen Leistungsunterbrechungen können Energiespeicher vorhanden sein, z. B. leistungsstarke Kondensatoren wie Goldcaps. Durch die Verwendung einer leistungsfähigen integrierten Schaltung kann der Umfang der übermittelten Daten wesentlich höher sein als beispielsweise bei RFID (Funkmarken)-Systemen ohne eigene Spannungsversorgung oder auch bei Nied- rigenergieelektroniken. Auch können Daten flexibel verarbeitet werden. Beispielsweise ermöglicht die Verwendung einer leistungsfähigen integrierten Schaltung ein intelligentes Power-Management der Betriebsverrichtung in Abhängigkeit von Lebensmittelzubereitungsgerät- und Prozessparametern der aufgesetzten Geräte, z. B. eine Leistungsverteilung auf mehrere Energieübertragungsbereiche (z. B. Kochzonen) in Abhängigkeit einer maximalen Leistungsaufnahme der aufgesetzten Geräte. Ferner sind elektronische Bauteile für höhere Temperaturen erhältlich als RFIDs, was eine Zuverlässigkeit erhöht. Die integrierte Schaltung kann als eine analoge integrierte Schaltung, als eine digitale integrierte Schaltung oder als eine gemischte analoge und digitale integrierte Schaltung ("Mixed Signal-IC") ausgestaltet sein. Die integrierte Schaltung kann beispielsweise als ASIC, DSP, FPGA, oder Microcontroller ausgestaltet sein. Die integrierte Schaltung kann einen Datenspeicher aufweisen und / oder mit einem Datenspeicher verbunden sein, z. B. einem EEPROM.
Die Art des Energieaufnehmers ist grundsätzlich nicht beschränkt. Vorzugsweise kann der Energieaufnehmer eine Spule mit entsprechenden Leistungswindungen aufweisen, insbe- sondere zum Abgriff von Energie aus einem elektromagnetischen Anregungsfeld in Form eines magnetischen Wechselfelds. Durch die Verwendung einer Spule als Energieaufnehmer kann das Lebensmittelzubereitungsgerät insbesondere zur induktiven oder transformatorischen Energieübertragung (Energieübertragung zwischen zwei Induktoren mittels eines magnetischen Wechselfelds) verwendet werden, bei der das elektromagneti- sehe Anregungsfeld mittels einer externen Primärspule erzeugt wird. Das Prinzip der transformatorischen Energieübertragung ist beispielsweise in DE 10 2006 017 800 A1 beschrieben.
Der Transmitter kann zumindest teilweise in die integrierte Schaltung integriert sein. Da- durch wird eine besonders kompakte Bauweise erreicht. Alternativ ist der Transmitter ein von der integrierten Schaltung unterschiedliches Bauelement.
Der Transmitter kann einen Modulator und eine dem Modulator nachgeschaltete Antenne aufweisen. Bei einem solchen Aufbau des Transmitters mag beispielsweise der Modulator in die integrierte Schaltung integriert sein, die Antenne jedoch nicht.
Der Modulator kann die Datensignale mittels einer Amplitudenumtastung ("Amplutide Shift Keying"; ASK) auf ein Trägersignal zur drahtlosen Übertragung des modulierten Trägersignals über die Antenne aufmodulieren. Als eine besonders einfache Form der Amplitu- denumtastung kann ein sog. "On-Off Keying" (OOK) verwendet werden, es können aber auch mehrere Amplitudenwerte (Stufen) gewählt werden. Andere mögliche, vorzugsweise digitale, Modulationsarten können beispielsweise eine Frequenzumtastung ("Frequency Shift Keying"; FSK, z. B. in Form einer "Gaussian Minimum Shift Keying", GMSK) und eine Phasenumtastung ("Phase Shift Keying; PSK, z. B. in Form einer binären Phasen- modulation, BPSK, oder einer Quadraturamplitudenmodulation, QPSK) umfassen. Auch können Mehrträgerverfahren wie Orthogonal Frequency Division Multiplex, OFDM, oder Coded Orthogonal Frequency Division Multiplex, COFDM, verwendet werden. Die Datenübertragung geschieht vorteilhafterweise mit einem hochfrequenten Trägersignal, wobei ein Frequenzunterschied zwischen dem Trägersignal und einer Frequenz des elektromagnetischen Anregungsfelds zur Speisung des Lebensmittelzubereitungsgeräts so gewählt ist, dass sich die Frequenzen von Energieübertragung (Leistungsübertragung) und Signalübertragung nicht gegenseitig stören. Dies geschieht vorteilhafterweise unter Berücksichtigung eines Störspektrums der Energieübertragung. Die Leistungsübertragung bewegt sich vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0 kW und 4 kW.
Die Antenne kann insbesondere bei einer transformatorischen Energieübertragung als spulenartige Windung(en) ausgeführt sein, da dort bereits die Betriebsvorrichtung und das Lebensmittelzubereitungsgerät für eine induktive Kopplung über entsprechende Spulen eingerichtet sind und bereits einen ausreichend geringen Abstand aufweisen. Die Signalübertragung kann über die gleichen Windungen übertragen werden, über welche auch die Leistung übertragen wird, z. B. von einer Sekundärspule zur Primärspule bei unidirektio- naler Datenübertragung und zwischen den beiden Spulen bei bidirektionaler Datenübertragung. Dadurch kann auf eine gesonderte Antenne verzichtet werden. Zur verringerten Störungsanfälligkeit kann die Signalübertragung über induktiv gekoppelte Signalwindungen in Betriebsgerät und Lebensmittelzubereitungsgerät durchgeführt werden, welche von den Leistungswindungen zur Leistungsübertragung getrennt ausgeführt sind. Die Signal- windung(en) kann oder können insbesondere auf einer Ebene mit den Leistungswindungen angeordnet sein kann, z. B. die Leistungswindungen außenseitig umlaufend. Allgemein kann die Datenübertragung aber auch über andere Weisen geschehen, z. B. über eine Funkluftstrecke, einen optischen Datenübertragungskanal, einen IR- Datenübertragungskanal und so weiter.
Als Trägerfrequenz kann vorteilhafterweise der Prozessortakt der integrierten Schaltung dienen.
Das Lebensmittelzubereitungsgerät kann lediglich mit einem Transmitter ausgestattet sein, was den Aufbau des Lebensmittelzubereitungsgeräts vereinfacht und die Kosten verringert (Vereinfachung der Elektronik des Lebensmittelzubereitungsgeräts). Die Kommunikation ist dann unidirektional vom Lebensmittelzubereitungsgerät zur Betriebsvorrichtung (Basisstation) ausgeführt.
Zur besonders flexiblen Gargutbehandlung kann das Lebensmittelzubereitungsgerät aber auch eine Empfängerfunktion aufweisen. Die Kommunikation kann dann bidirektional zwi- sehen Lebensmittelzubereitungsgerät und Betriebsvorrichtung erfolgen. Das Lebensmittelzubereitungsgerät kann mit einem gesonderten Receiver (Empfänger) ausgestattet sein. Der Receiver kann dann einen einer Empfangsantenne nach geschalteten Demodu- lator aufweisen, wobei der Demodulator auch in die integrierte Schaltung integriert sein kann. Zur Einsparung von Bauelementen kann der Transmitter vorteilhafterweise als ein Transceiver (Sender/Empfänger) ausgestaltet sein. Der Transceiver kann ein einer Sen- deempfangsantenne nachgeschaltetes Modem aufweisen, wobei das Modem auch in die integrierte Schaltung integriert sein kann. Im Lebensmittelzubereitungsgerät können die empfangenen Daten von der integrierten Schaltung verarbeitet werden.
Die Datenübertragung vom Lebensmittelzubereitungsgerät zur Betriebsvorrichtung kann bei bidirektionalen Datenübertragung beispielsweise zyklisch und / oder auf Anforderung der Betriebsvorrichtung initiiert werden, bei unidirektionaler Datenübertragung jedoch nicht auf Anforderung. Bei bidirektionaler Datenübertragung können auch einige Daten (z. B. Messdaten oder Gerätestatusdaten) zyklisch und andere Daten (z. B. Identifizierungsdaten) auf Anforderung vom Lebensmittelzubereitungsgerät übertragen werden.
Zur bidirektionalen Kommunikation können sowohl an der Betriebsvorrichtung als auch am Lebensmittelzubereitungsgerät Modems vorhanden sein. Bei einer bidirektionalen Kommunikation genügen ein Modulator am Lebensmittelzubereitungsgerät und ein Demodulator an der Betriebsvorrichtung.
Der Datenaustausch kann sowohl im Vollduplexbetrieb als auch im Halbduplexbetrieb erfolgen.
Das Lebensmittelzubereitungsgerät kann ferner mindestens eine Sensoreinheit zum Abfühlen mindestens einer physikalischen Messgröße aufweisen, wobei die mindestens eine integrierte Schaltung zur Verarbeitung von Sensordaten der mindestens einen Sensoreinheit und zur Ausgabe von Daten an den Transmitter beruhend auf dieser Verarbeitung eingerichtet ist. Als physikalischen Messgröße kann insbesondere eine Messgröße abgefühlt werden, welche zur Einstellung oder Regelung eines Garprozesses dient, wie eine Garguttemperatur, ein Druck (z. B. bei einem Schnellkochtopf), eine Feuchte, ein Füllstand und so weiter. Durch eine Übermittlung der physikalischen Messgröße(n) wird eine entsprechende Temperaturregelung, Druckregelung, Feuchteregelung usw. ermöglicht.
Aber auch andere Daten können von der integrierten Schaltung über den Transmitter nach Außen ausgegeben werden, wie Identifizierungsdaten zur Identifizierung des aufge- setzten Geräts und / oder Gerätestatusdaten über einen Gerätestatus. Die Identifizierungsdaten können beispielsweise Information über einen Gerätetyp (z. B. Topf, Pfanne, kleines Hausgerät), eine Systemzugehörigkeit (z. B. zu einer bestimmten Gerätereihe), eine Bauart, eine Art und Anzahl von Sensoren, Regelparameter, Materialeigenschaften (z. B. eine Wärmeleitfähigkeit eines Gargeschirrbodens), Koeffizienten (z. B. PID- Koeffizienten für eine PID-Regelung) usw. des Lebensmittelzubereitungsgeräts umfassen. Die Gerätestatusdaten können beispielsweise Information über ein Vorhandensein eines Geräts, einen Ein/Aus-Zustand, eine Leistungsaufnahme, eine Zentrierung des Lebensmittelzubereitungsgeräts bezüglich eines Energieübertragungsbereichs (Kochzone o. ä.) und so weiter enthalten. So kann beispielsweise die Information über die Zentrierung des Lebensmittelzubereitungsgeräts eine Nachregelung der Energieübertragung bei nicht zentriertem Topf ermöglichen oder zur effizienten Energieübertragung (Anpassung der Parameter des elektromagnetischen Anregungsfelds) verwendet werden. Auch ist eine Anpassung der Leistungsregelung an ein aufgesetztes Lebensmittelzubereitungsgerät in Abhängigkeit von den Identifizierungsdaten (Eigenschaften des Lebensmittelzubereitungsgeräts usw.) und / oder Gerätestatusdaten möglich. Mittels der Identifizierungsdaten kann auch eine Bedienoberfläche des Betriebsgeräts individuell an das Lebensmittelzubereitungsgerät angepasst werden.
Allgemein können durch die übertragenen Daten, insbesondere die Messdaten, Lebensmittelzustände erkannt werden, wie Garzustände bei einem Gargeschirr oder ein Ende einer Lebensmittelzubereitung bei einem Toaster (Toast fertig) oder einer Kaffeemaschine (Kaffee durchgelaufen) usw. Auch wird durch die Datenübertragung eine Durchführung von Garprogrammen für unterschiedliche Nahrungsmittel ermöglicht.
Das Lebensmittelzubereitungsgerät kann ferner eine Eigentemperaturbestimmungseinheit zum Bestimmen einer Eigentemperatur der integrierten Schaltung aufweisen. Die integrierte Schaltung kann insbesondere zur Verarbeitung von Eigentemperaturdaten und zur Ausgabe von Daten an den Transmitter beruhend auf der Verarbeitung der Eigentempera- turdaten eingerichtet sein. Dadurch können zum Betrieb der integrierten Schaltung schädliche Temperaturwerte frühzeitig erkannt und in der Folge vermieden werden.
Zur Abfühlung einer Eigentemperatur der integrierten Schaltung kann die Eigentempera- turbestimmungseinheit einen (Eigen)-Temperatursensor aufweisen. Dieser kann außer- halb der integrierten Schaltung angeordnet sein, z. B. in einem zur Bestimmung der Eigentemperatur repräsentativen Raumbereich (beispielsweise an einer Oberfläche der integrierten Schaltung oder in einiger Entfernung davon), und mit der integrierten Schal- tung verbundenen sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Eigentemperaturbestim- mungseinheit in der integrierten Schaltung integriert sein; dabei braucht der Eigentemperatursensor kein separater Sensor zu sein, sondern kann die Temperatur beispielsweise auch indirekt ermitteln, z. B. über eine temperaturabhängige Laufzeitbestimmung, Span- nungspegelbestimmung, Widerstandswertbestimmung, Taktratenbestimmung usw.). Allgemein wird unter einer Eigentemperaturbestimmungseinheit eine Einheit verstanden, welche in der Lage ist, aus einer abgefühlten Primärgröße (Spannung, Widerstand usw.) auf die Eigentemperatur zu schließen.
Die Verarbeitung der Eigentemperaturdaten kann in der integrierten Schaltung, im Betriebgerät oder teilweise in der integrierten Schaltung und teilweise im Betriebgerät geschehen. So kann insbesondere die integrierte Schaltung die Eigentemperaturdaten zur Übertragung an das Betriebsgerät verarbeiten, z. B. formatieren, während das Betriebsgerät die Eigentemperaturdaten zur Steuerung des Lebensmittelzubereitungsgeräts verwen- det.
Die Verarbeitung der Eigentemperaturdaten kann einen Vergleich der Eigentemperatur mit mindestens einem Eigentemperaturschwellwert umfassen. Der Eigentemperatur- schwellwert kann beispielsweise vorbestimmt sein und in einem mit der integrierten Schal- tung verbundenen oder darin integrierten Speicher abgelegt sein. Abhängig von der Tatsache, dass ein Eigentemperaturschwellwert erreicht oder überschritten worden ist und ggf., welcher von mehreren Eigentemperaturschwellwerten erreicht oder überschritten worden ist, kann eine Warnung ausgegeben werden, das Anregungsfeld gezielt geschwächt werden und im Extremfall sogar ausgeschaltet werden.
Insbesondere kann die Eigentemperatur mit mehreren Eigentemperaturschwellwerten verglichen werden, und es können je nach Höhe des Schwellwerts unterschiedliche Handlungen durchgeführt werden. So kann beispielsweise für den Fall, dass die Verarbeitung der Eigentemperaturdaten in dem Betriebsgerät erfolgt, dann, wenn der vom Lebensmit- telzubereitungsgerät übermittelte Wert der Eigentemperatur einen ersten, niedrigeren Eigentemperaturschwellwert von unten kommend erreicht oder überschreitet, die Betriebsvorrichtung ein akustisches und / oder optisches Warnsignal ausgeben, das einem Bediener den kritischen Zustand anzeigt und ihn zu einer Gegenhandlung veranlassen kann. So kann das Erreichen oder Überschreiten des ersten, niedrigeren Eigentemperatur- schwellwerts ein Hinweis auf einen niedrigen Wasserstand eines Gargeschirrs sein ('drohendes Leerkochen'), worauf der Bediener beispielsweise mit einem Nachfüllen von Wasser des Gargeschirrs reagieren kann. Zusätzlich zum Warnsignal veranlasst die Betriebs- Vorrichtung, dass das elektromagnetische Anregungsfeld um beispielsweise 25% verringert wird, um eine baldige Überhitzung und ein Unterbrechen des Garablaufs zu verhindern. Erreicht oder überschreitet der Wert der Eigentemperatur einen zweiten, höheren Eigentemperaturschwellwert (z. B. nach einem längeren Leerkochen), schaltet die Be- triebsvorrichtung das Anregungsfeld ab, um eine Schädigung des integrierten Schaltkreises (und ggf. anderer temperaturempfindlicher Komponenten) zu verhindern.
Auch können verschiedenen Eigentemperaturschwellwerten verschiedenen Verringerungsstufen (z. B. eine Verringerung um 5 %, 10 %, 25 % usw.) der Stärke des Anre- gungsfelds zugeordnet sein. Dabei kann die Verringerung insbesondere um so stärker ausfallen, je höher der erreichte oder überschrittene Eigentemperaturschwellwert ist.
Allgemein können bestimmte Reaktionen bei einer Verringerung der Eigentemperatur auch wieder rückgängig gemacht werden, z. B. kann bei Erreichen des niedrigeren Schwellwerts das Warnsignal ausgeschaltet werden und / oder es kann wieder eine höhere Stärke, z. B. die volle Stärke, des Anregungsfelds eingestellt werden.
Für den Fall, dass die Verarbeitung der Eigentemperaturdaten in der integrierten Schaltung erfolgt, kann dann, wenn die Eigentemperatur den Eigentemperaturschwellwert er- reicht oder überschreitet, die integrierte Schaltung an den Transmitter ein entsprechendes Eigentemperaturschwellwert-Überschreitungssignal ausgeben. Ein solches Eigentempe- raturschwellwert-Überschreitungssignal kann ein Warnsignal, ein Herunterregelungssignal zum Verringern des elektromagnetischen Anregungsfelds und / oder ein Abschaltsignal zum Abschalten des elektromagnetischen Anregungsfelds umfassen.
Das Lebensmittelzubereitungsgerät kann insbesondere als Gargeschirr ausgebildet sein, z. B. als Topf, Pfanne usw.
Die Betriebsvorrichtung ist zum Betrieb eines solchen Lebensmittelzubereitungsgeräts eingerichtet und weist dazu mindestens ein Anregungsfelderzeugungsmittel, insbesondere Spule ('Primärspule') zur induktiven oder transformatorischen Energieübertragung, auf, um ein elektromagnetisches Anregungsfeld, insbesondere magnetisches Wechselfeld, zu erzeugen. Die Betriebsvorrichtung weist einen Receiver auf, der zum Empfang von Daten vom Transmitter des Lebensmittelzubereitungsgeräts eingerichtet ist. Die Betriebsvorrich- tung weist auch eine Steuereinheit zum Einstellen einer Stärke des elektromagnetischen Anregungsfelds auf der Grundlage der empfangenen Daten auf. Die Steuereinheit kann dazu eingerichtet sein, bei Empfang von Eigentemperaturdaten einen Vergleich der Eigentemperatur mit mindestens einem Eigentemperaturschwellwert durchzuführen.
Die Betriebsvorrichtung kann dann, wenn die Eigentemperatur einen Eigentemperaturschwellwert erreicht oder überschreitet, ein Warnsignal geben und / oder eine Stärke des elektromagnetischen Anregungsfelds verringern, einschließlich abschalten.
Die Betriebsvorrichtung kann eine Stärke des elektromagnetischen Anregungsfelds in Abhängigkeit von einer Höhe eines von mehreren Eigentemperaturschwellwerten verringern.
Die Steuereinheit kann aber auch dazu eingerichtet sein, bei Empfang eines Eigentempe- raturschwellwert-Überschreitungssignals entsprechend zu reagieren. Die Steuereinheit kann insbesondere (a) bei Empfang eines Warnsignals vom Lebensmittelzubereitungsgerät eine optische und / oder akustische Warnung ausgeben, (b) bei Empfang eines Herun- terregelungssignals das elektromagnetische Anregungsfelds verringern, insbesondere herunterregeln, und / oder (c) bei Empfang eines Abschaltsignals das elektromagnetische Anregungsfelds abschalten. Die Steuereinheit kann somit einer drohenden Überhitzung der integrierten Schaltung entgegenwirken.
Zur Vermeidung einer Erwärmung des Aufsatzgeräts wird es bevorzugt, wenn zur Datenkommunikation eine Leistung von nicht mehr als 10 Watt verbraucht wird, speziell nicht mehr als 5 Watt, insbesondere nicht mehr als 3 Watt. Dabei kann die Leistung auch zum Betrieb einer Elektronik des Aufsatzgeräts benötigt werden, welche die Signalspule als Antenne verwendet.
Zur Unterdrückung eines Übersprechens zwischen einem Leistungssignal und einem Datensignal wird es bevorzugt, wenn eine minimale Frequenz des Leistungssignals oder des Datensignals mindestens zehn mal höher ist als eine maximale Frequenz des Datensignals bzw. des Leistungssignals. Das Datensignal kann vorzugsweise eine Frequenz im MHz-Bereich oder höher aufweisen, vorzugsweise in einem Bereich ab einer Frequenz von 4 MHz oder z. B. eine Frequenz im Frequenzbereich zwischen 4 MHz und 32 MHz.
Das Leistungssignal weist vorteilhafterweise eine Frequenz von nicht mehr als 400 KHz auf, insbesondere eine Frequenz im Frequenzbereich zwischen 100 KHz und 400 KHz. Alternativ oder zusätzlich können Datensignale bei Frequenzen übertragen werden, die unterhalb des Frequenzbands für die Leistungsübertragung liegen.
Zur Vermeidung einer Erwärmung des Aufsatzgeräts wird es bevorzugt, wenn zur Daten- kommunikation eine Leistung von nicht mehr als 10 Watt verbraucht wird, speziell nicht mehr als 5 Watt, insbesondere nicht mehr als 3 Watt. Dabei kann die Leistung auch zum Betrieb einer Elektronik des Aufsatzgeräts benötigt werden, welche die Signalspule als Antenne verwendet.
Ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Lebensmittelzubereitungsgeräts kann beispielsweise die folgenden Schritte aufweisen: Überwachen einer Eigentemperatur (mittels der integrierten Schaltung des Lebensmittelzubereitungsgeräts und / oder mittels der Betriebsvorrichtung) und, falls die Eigentemperatur einen vorbestimmten Eigentemperatur- schwellwert erreicht oder überschreitet, Ausgeben eines Warnsignals und / oder Herunter- regeln (ggf. einschließlich Abschalten) des elektromagnetischen Anregungsfelds.
In den folgenden Figuren wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels schematisch genauer beschrieben. Dabei können zur besseren Übersichtlichkeit gleiche oder gleichwirkende Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sein.
Fig. 1 zeigt ein System aus einem Betriebsgerät zum Betreiben eines Gargeschirrs mittels transformatorischer Energieübertragung und einem darauf angeordneten Topf als Gargeschirr;
Fig. 2 zeigt eine Skizze einer vereinfachten Regelstruktur des Systems aus Fig. 1.
Fig. 1 zeigt ein intelligentes Gargeschirr 101 , das als "elektrischer Topf" ausgebildet ist und einen elektrischen Verbraucher darstellt. Das Gargeschirr 101 weist einen Grundkörper 102 mit einem Deckel und Griffen sowie einen als Antriebseinheit ausgebildeten Energieaufnehmer 1 14 auf. Das Gargeschirr 101 ist auf einer Oberfläche einer Arbeitsplatte 105 eines Betriebsgeräts 106 zum Betrieb des Gargeschirrs 101 angeordnet. Unter der Arbeitsplatte 105 ist eine Energieübertragungseinheit 107 montiert. Diese weist ein Gehäuse 108 mit einem Betätigungselement 109 zum Ein- und Ausschalten der Energieübertragungseinheit 107 auf. Ferner umfasst die Energieübertragungseinheit 107 ein als Primärwicklung ausgebildetes Anregungsfelderzeugungsmittel 1 11 und eine Stromerzeugungseinheit 1 12 zur Versorgung des Anregungsfelderzeugungsmittels 11 1 mit einem Wechselstrom. Die Stromerzeugungseinheit 1 12 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Wechselrichter ausgebildet. Das als Primärwicklung ausgebildete Anregungsfelderzeu- gungsmittel 11 1 ist in Form einer Spiralwicklung gewickelt. Beim Betrieb der Energieübertragungseinheit 107 und des Topfes 101 wird das Anregungsfelderzeugungsmittel 11 1 mit dem Wechselstrom gespeist und erzeugt ein als magnetisches Wechselfeld ausgebildetes Anregungsfeld. Mittels eines Feldflusses dieses Anregungsfelds überträgt das Anregungsfelderzeugungsmittel 111 durch Induktion Energie an den Energieaufnehmer 114, welcher in einem auf der Oberfläche der Arbeitsplatte 105 gezeichneten Energieübertragungsbereich 1 13 angeordnet ist. Der Energieaufnehmer 114 ist als Sekundärwicklung ausgebildet, die in Form einer Spiralwicklung gewickelt ist. Der Energieübertragungsbereich 113 ist mittels einer Linie 115 auf der Arbeitsplatte 105 eingezeichnet. Im Energieaufnehmer 114 wird durch den Anregungsfeldfluss eine Sekundärspannung induziert, die als Betriebsspannung für einen Betrieb des Gargeschirrs 101 genutzt wird. Das Gargeschirr 101 kann vom Übertragungsbereich 1 13 entfernt werden, wodurch der Energieaufnehmer 114 vom Anregungsfelderzeugungsmittel 11 1 getrennt wird. In den Übertragungsbereich 1 13 können dann weitere elektrische Verbraucher gebracht werden, wie z. B. eine Kaffeemaschine, ein Mixer, ein Ladegerät, eine Friteuse, ein Toaster, ein Wasserkocher usw. (auch als 'Haushaltskleingeräte' bezeichnet), die jeweils einen Energieaufnehmer aufweisen und von einem drahtlosem Zusammenwirken des jeweiligen Energieaufnehmers mit dem Anregungsfelderzeugungsmittel 1 11 eine Betriebsenergie beziehen.
In der Arbeitsplatte 105 ist ferner ein Bedienfeld in Form eines berührungsempfindlichen Bildschirms 104 eingelassen, auf dem Anzeigeelemente und Betätigungselemente frei programmierbar sind. Der berührungsempfindliche Bildschirm 104 kann beispielsweise ein Flüssigkristall- oder LED-Bildschirm sein, der von einer berührungsempfindlichen Fo- Ne, z. B. einer ITO-Folie, abgedeckt ist. Dadurch kann eine große Zahl unterschiedlicher Betätigungselemente wie Taster, Zirkularslider, Linearslider im Wesentlichen beliebig auf dem Bedienfeld dargestellt werden, was eine sehr flexible Bedienerführung erlaubt.
Das Gargeschirr 101 ist mit einer integrierten Schaltung 116 zur Verarbeitung von Daten und zur Ausgabe von Daten an einen Transmitter ausgerüstet. An einen Eingang der integrierten Schaltung 116 ist ein Temperatursensor (Eigentemperatursensor) 1 17 zur Bestimmung einer Eigentemperatur der integrierten Schaltung 1 16 angeschlossen. Die integrierte Schaltung 1 16 fühlt den Eigentemperatursensor 117 zyklisch ab, verarbeitete die abgefühlten Eigentemperatursignale in eine vorbestimmte Daten- und Protokollstruktur und übermittelt die so verarbeiteten Eigentemperaturdaten an einen Transmitter. Der Transmitter verfügt über einen nicht eingezeichneten Modulator und eine nachgeschaltete Sendeantenne. Als Sendeantenne dient hier die Sekundärwicklung 1 14 zur Leistungs- Übertragung. Die von der Sekundärwicklung 114 ausgestrahlten Datensignale werden von der auch als Empfangsantenne des Betriebsgeräts 106 dienenden Primärwicklung 1 11 aufgenommen, in einem nicht eingezeichneten Demodulator des Betriebsgeräts 106 demoduliert und an eine Steuereinheit 1 10 des Betriebsgeräts 106 weitergeleitet. Unter an- derem mittels der Eigentemperaturdaten steuert die Steuereinheit ("Herdelektronik") 110, die hier einen Mikrocontroller umfasst, die Stromerzeugungseinheit 112.
Dann, wenn der übermittelte Wert der Eigentemperatur einen ersten, niedrigeren Eigen- temperaturschwellwert von unten kommend erreicht oder überschreitet, gibt die Steuer- einheit 1 10 ein akustisches und optisches Warnsignal aus, das einem Bediener einen kritischen Zustand anzeigt und ihn zu einer Gegenhandlung veranlassen kann. So kann das Erreichen oder Überschreiten des ersten Eigentemperaturschwellwerts ein Hinweis auf einen niedrigen Wasserstand sein ('drohendes Leerkochen'), worauf der Bediener beispielsweise mit einem Nachfüllen von Wasser, einer Herunterschaltung einer Leis- tungsstufe oder einem Abnehmen des Gargeschirrs reagieren kann. Zusätzlich zum Warnsignal veranlasst die Steuereinheit 110, dass das elektromagnetische Anregungsfeld um beispielsweise 25% verringert wird ("Verringerungsstufe"), um eine baldige Überhitzung und ein Unterbrechen des Garablaufs zu verhindern. Erreicht oder überschreitet der Wert der Eigentemperatur einen zweiten, höheren Eigentemperaturschwellwert (z. B. nach einem längeren Leerkochen), schaltet die Steuereinheit 110 die Stromerzeugungseinheit 1 12 und damit das Anregungsfeld ab, um eine Schädigung des integrierten Schaltkreises (und ggf. anderer temperaturempfindlicher Komponenten) zu verhindern.
Fig. 2 zeigt eine Skizze einer vereinfachten Regelstruktur eines Systems aus einem intel- ligenten Gargeschirr 201 und einem Betriebsgerät 206.
Das intelligente Gargeschirr 201 ist als Topf ausgebildet, bei dem in einen Grundkörper 202, der durch einen Topfboden 220 nach unten abgeschlossen wird, Gargut 221 eingefüllt werden kann. An einer Unterseite des Topfbodens 220 verläuft eine Heizbahn 222 in Form einer verschlungenen Widerstandsdickschicht-Bahn, welche bei einer Bestromung aufgeheizt wird und so den Topfboden 220 zur Erwärmung des Garguts 221 aufwärmt. Zu ihrer Stromversorgung ist die Heizbahn 222 mit einem Energieaufnehmer 214 in Form einer spiralförmig ausgebildeten Sekundärwindung verbunden und stellt deren Last dar. Vom Energieaufnehmer 214 wird auch eine elektrische Leistung zur Versorgung einer Topfelektronik 223 abgezweigt. Dazu weist die Topfelektronik 223 einen Schaltregler 224 auf, welcher die vom Energieaufnehmer 214 ausgegebene Leistungswechselspannung in eine Niedervoltgleichspannung umwandelt. Mittels der Niedervoltgleichspannung werden die übrigen Teile der Topfelektronik 223 betrieben, von denen hier eine analoge Messelektronik 225, eine integrierte Schaltung 216 und ein Modulator 226 eingezeichnet sind. Mittels der analogen Messelektronik 225 werden Messsignale verschiedener Sensoren des Gargeschirrs 201 abgefühlt und digitalisiert. Zur einfacheren Darstellung sind hier lediglich drei an der Unterseite des Topfbodens 220 angebrachte Temperatursensoren
227 eingezeichnet, jedoch können auch andere Sensoren mit der analogen Messelektronik 225 verbunden sein, z. B. Drucksensoren oder Feuchtesensoren. Ferner ist direkt an einem Messeingang der analogen Messelektronik 225 ein Eigentemperatursensor 217 vorhanden. Dieser misst somit die Temperatur im Bereich dieses Messeingangs der ana- logen Messelektronik 225; da die Topfelektronik 223 vergleichsweise kompakt auf einer gemeinsamen Platine (o. Abb.) untergebracht ist, wird die Temperatur an diesem Messeingang als auch repräsentativ für die Temperatur an der integrierten Schaltung 216 angesehen.
Die analoge Messelektronik 225 ist ausgangsseitig mit einer Eingangsseite der integrierten Schaltung 216 verbunden, so dass Temperaturdaten von der analogen Messelektronik 225 an die integrierte Schaltung 216 zur folgenden Verarbeitung weitergeleitet werden. Zur Verarbeitung der von der Messelektronik 225 analog übermittelten Temperaturdaten weist die integrierte Schaltung 216 einen A/D-Wandler (o. Abb.) auf. In der integrier- ten Schaltung 216 werden die von der analogen Messelektronik 225 gelieferten digitalen "Rohdaten" in ein zur Kommunikation mit dem Betriebsgerät 206 kompatibles Format umformatiert. Insbesondere werden Rohdaten in ein vorbestimmtes Datenformat und Protokollformat umgewandelt. Die formatierten Messdaten werden von der integrierten Schaltung 216 dann zyklisch, z. B. alle 10 ms, an den Modulator 226 weitergeleitet, wo sie auf ein Trägersignal aufmoduliert werden, um danach vom Modulator 226 über eine Antenne
228 an das Betriebsgerät 206 übermittelt zu werden. Die Antenne 228 ist hier als eine parallel zum Topfboden 220 verlaufende Signalwindung ausgestaltet. Es können aber auch andere Messdaten von der integrierten Schaltung 216 verarbeitet und an den Modulator 226 weitergeleitet werden, wie ein Messsignal einer sekundärseitigen Leistungs- Spannung. Es können zudem auch andere Daten von der integrierten Schaltung 216 verarbeitet und an den Modulator 226 weitergeleitet werden, wie Identifizierungsdaten (Ident- code usw.) und Gerätestatusdaten, und zwar zyklisch oder - bei einer bidirektionalen Kommunikation - auf Abfrage. Das Betriebsgerät 206 weist eine Empfangsantenne 229 auf, die ebenfalls als Signalwindung ausgestaltet ist, welche im Wesentlichen der Signal- Windung der Sendeantenne 228 des Gargeschirrs 201 gegenüberliegt. Die Empfangsantenne 229 empfängt das von der Sendeantenne 228 ausgestrahlte modulierte Trägersignal und leitet es an einen Demodulator 230 weiter, in welchem die auf das Trägersignal aufmodulierten Daten extrahiert und wieder als lesbare digitale Daten ausgegeben werden. Somit liegen nun sowohl die von der analogen Messelektronik 225 abgefühlten Daten als auch von der integrierten Schaltung 216 mitgelieferten Identifizierungsdaten oder Gerätestatusdaten im Betriebsgerät vor. Diese Daten werden in einer Steuereinheit ("Herdelektronik") 210 weiterverarbeitet und zum Betrieb des Gargeschirrs 201 ausgewertet.
So können die von dem Gargeschirr 201 ausgesandten Temperaturdaten, einschließlich der Eigentemperaturmessdaten, in Form von Widerstandswerten der verwendeten Tem- peratursensoren vorliegen, falls diese als Widerstandstemperatursensoren ausgestaltet sind. Daraus kann in der Steuereinheit 210 mittels Nachschlagens entsprechender Widerstands/Temperatur-Kennlinien in einer Nachschlagetabelle die Ist-Temperatur an der Unterseite des Topfbodens 220 bestimmt werden und daraus die Garguttemperatur abgeleitet werden. Beispielsweise kann die Temperatur an der Unterseite des Topfbodens 220 mit der Garguttemperatur gleichgesetzt werden, oder es kann ein empirisch bestimmter Temperaturunterschied hinzugefügt werden, welcher auch von der Höhe der gemessenen Temperatur abhängig sein kann. Die Steuereinheit 210 erhält auch Eingaben von einem Bedienfeld 204, beispielsweise über eine Soll-Garguttemperatur für eine Temperaturregelung. Dazu hat ein Bediener vorher die Soll-Garguttemperatur am Bedienfeld 204 direkt oder über ein Kochprogramm eingestellt. Vom Bedienfeld 204 können - unbemerkt vom Bediener - auch weitere Regelgrößen wie PID-Koeffizienten an die Steuereinheit mitgeschickt werden. In der Steuereinheit 210 kann im Fall einer Temperaturregelung eine Regelabweichung zwischen Soll-Garguttemperatur und Ist-Garguttemperatur bestimmt werden, als auch eine Stellgröße des Regelkreises, woraus wiederum eine Steuerspannung zur Steuerung einer Stromerzeugungseinheit 212 in Form einer Leistungselektronik berechnet und ausgegeben wird. Die Steuerspannung liegt hier in einem Bereich zwischen 0 V (ausgeschaltet) und 4 V (maximal). Dazu ist zwischen der Steuereinheit 210 und der Stromerzeugungseinheit 212 ein Digital/Analog-Wandler 231 eingefügt. Mittels der Stromerzeugungseinheit 212 wird ein Anregungsfelderzeugungsmittel 211 in Form einer spi- ralförmig ausgeführten Leistungswindung betrieben, wie schon bezüglich Figur 1 ausgeführt worden ist. Die Stromerzeugungseinheit 212 erzeugt dazu eine an dem Anregungsfelderzeugungsmittel 211 anliegende Leistungswechselspannung, hier beispielsweise zwischen 10 VAC und 230 VAC bei einer Frequenz zwischen 400 KHz und 100 KHz. Das Anregungsfelderzeugungsmittel 21 1 erzeugt als Anregungsfeld ein magnetisches Wech- selfeld, welches wiederum vom Energieaufnehmer 214 aufgenommen wird. In anderen Worten ergibt sich zwischen dem Anregungsfelderzeugungsmittel 21 1 und dem Energieaufnehmer 214 ein auf Induktion beruhender Energieübertrag. Die Steuereinheit 210 vergleicht ferner den übermittelten Wert der Eigentemperatur mit mindestens einem Eigentemperaturschwellwert, wie bereits oben genauer beschrieben. Abhängig davon, ob einer der Eigentemperaturschwellwerte erreicht oder überschritten worden ist und ggf., welcher von mehreren Eigentemperaturschwellwerten erreicht oder überschritten worden ist, kann eine Warnung ausgegeben werden oder das vom Anre- gungsfelderzeugungsmittel 21 1 erzeugte Anregungsfeld durch eine Verringerung einer Steuerspannung zur Stromerzeugungseinheit 212 gezielt geschwächt und im Extremfall sogar ausgeschaltet werden.
Ist das Gargeschirr 201 auf dem Betriebsgerät 206 aufgesetzt, beispielsweise auf die in Figur 1 dargestellte Arbeitsplatte 105 kann Energie vom Betriebsgerät 206 auf das Gargeschirr 201 und Datensignale vom Gargeschirr 201 auf das Betriebsgerät 206 übertragen werden. Aufgrund der transformatorischen oder induktiven Kopplung zwischen Anre- gungsfelderzeugungsmittel 211 und Energieaufnehmer 214 ist die Energieübertragung jedoch nur in einem Nahfeld des Anregungsfelderzeugungsmittels 211 zum Betrieb des Gargeschirrs 201 möglich. Typische maximale Abstände zwischen Betriebsgerät 206 und Gargeschirr 201 betragen 3 bis 10 cm. Wird das Gargeschirr 201 weiter von dem Anre- gungsfelderzeugungsmittel 21 1 entfernt, reicht die übertragene Leistung nicht mehr zum Betrieb des Gargeschirrs 201 aus. Dann reicht die übertragene Energie auch nicht mehr zum Betrieb der Topfelektronik, welche sodann ihren Betrieb einstellt.
Bei einer Annäherung des Gargeschirrs 201 an ein Betriebsgerät 206 kann dieses wieder in das Nahfeld des Anregungsfelderzeugungsmittels 211 eintreten und somit wieder mit Energie versorgt werden. In diesem Fall sendet die Topelektronik 223 wieder Signale aus, welche vom Betriebsgerät 206 erkannt werden.
Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf das gezeigte Ausführungsbeispiel beschränkt.
So kann auch eine bidirektionale Kommunikation zwischen Gargeschirr und Betriebsvorrichtung vorliegen. Ein von der Betriebsvorrichtung betreibbares Gerät ist nicht auf ein Gargeschirr eingeschränkt, sondern kann jedes andere elektrisch betreibbare Lebensmittelzubereitungsgerät umfassen, wie ein Haushaltskleingerät. Bezugszeichenhste
101 Gargeschirr 222 Heizbahn
102 Grundkörper 223 Topfelektronik
104 Bedienfeld 224 Schaltregler
105 Arbeitsplatte 225 analoge Messelektronik
106 Betriebsgerät 226 Modulator
107 Energieübertragungseinheit 227 Temperatursensor
108 Gehäuse 228 Sendeantenne
109 Betätigungselement 229 Empfangsantenne
110 Steuereinheit 230 Demodulator
111 Anregungsfelderzeugungsmittel 231 D/A-Wandler
112 Stromerzeugungseinheit
113 Energieübertragungsbereich
114 Energieaufnehmer
115 Linie
116 integrierte Schaltung
117 Eigentemperatursensor
201 Gargeschirr
202 Grundkörper
206 Betriebsgerät
210 Steuereinheit
211 Anregungsfelderzeugungsmittel
212 Stromerzeugungseinheit
214 Energieaufnehmer
216 integrierte Schaltung
217 Eigentemperatursensor
220 Topfboden
221 Gargut

Claims

Patentansprüche
1. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ), aufweisend
- mindestens einen Transmitter (226,228) zum Übermitteln von Daten an eine ex- terne Einheit (106;206),
- mindestens eine integrierte Schaltung (116;216) zur Verarbeitung von Daten und zur Ausgabe von Daten an den Transmitter (226,228) beruhend auf der Verarbeitung,
- mindestens einen Energieaufnehmer (1 14;214) zur Aufnahme von Energie aus einem elektromagnetischen Anregungsfeld zur Leistungsversorgung des Lebensmittelzubereitungsgeräts (101 ;201 ) und/oder zur Versorgung mindestens der integrierten Schaltung (1 16;216) und/oder des Transmitters (226,228).
2. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach Anspruch 1 , bei dem der Transmitter (226,228) zumindest teilweise in die integrierte Schaltung (116;216) integriert ist.
3. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Transmitter (226,228) einen Modulator (226) und eine dem Modulator (226) nachgeschaltete Antenne (228), insbesondere mit mindestens einer Signalwindung, auf- weist.
4. Lebensmittelzubereitungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Transmitter ein Transceiver ist.
5. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine zumindest teilweise analoge Messelektronik (225) in die integrierte Schaltung (216) integriert ist.
6. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, bei dem der Energieaufnehmer (1 11 ;211 ) eine Spule zur transformatorischen
Energieübertragung aufweist.
7. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend mindestens eine Sensoreinheit (217,227) zum Abfühlen min- destens einer physikalischen Messgröße, wobei die mindestens eine integrierte
Schaltung (216) zur Verarbeitung von Sensordaten der mindestens einen Sensor- einheit (217,227) und zur Ausgabe von Daten an den Transmitter (226,228) beruhend auf dieser Verarbeitung eingerichtet ist.
8. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, das als Gargeschirr ausgebildet ist.
9. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Datenkommunikation eine Leistung von nicht mehr als 10 Watt vorgesehen ist, speziell nicht mehr als 5 Watt, insbesondere nicht mehr als 3 Watt.
10. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend eine Eigentemperaturbestimmungseinheit (117;217) zum Bestimmen einer Eigentemperatur der integrierten Schaltung (1 16;216).
11. Lebensmittelzubereitungsgerät (101 ;201 ) nach Anspruch 10, bei dem die Eigentem- peraturbestimmungseinheit (117;217) einen mit der integrierten Schaltung (116;216) verbundenen oder darin integrierten Eigentemperatursensor (117;217) aufweist.
12. Betriebsvorrichtung (106;206) zum Betrieb eines Lebensmittelzubereitungsgeräts (101 ;201 ) nach einem der Ansprüche 10 oder 11 mit mindestens einem Anregungs- felderzeugungsmittel (1 11 ;211 ), insbesondere Spule, zur Erzeugung des elektromagnetischen Anregungsfelds, wobei die Betriebsvorrichtung (106;206) einen Re- ceiver (229,230) zum Empfang von Daten aufweist, die vom Transmitter (226,228) des Lebensmittelzubereitungsgeräts (101 ;201 ) ausgesandt worden sind, als auch eine Steuereinheit (1 10;210) zum Einstellen einer Stärke des elektromagnetischen
Anregungsfelds auf der Grundlage der empfangenen Daten, wobei die Steuereinheit (110;210) dazu eingerichtet ist, bei Empfang von Eigentemperaturdaten einen Vergleich der Eigentemperatur mit mindestens einem Eigentemperaturschwellwert durchzuführen.
13. Betriebsvorrichtung (106;206) nach Anspruch 12, die dann, wenn die Eigentemperatur einen Eigentemperaturschwellwert erreicht oder überschreitet, ein Warnsignal ausgibt und / oder eine Stärke des elektromagnetischen Anregungsfelds verringert.
14. Betriebsvorrichtung (106;206) nach Anspruch 13, welche eine Stärke des elektromagnetischen Anregungsfelds in Abhängigkeit von einer Höhe eines von mehreren Eigentemperaturschwellwerten verringert.
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