WO2010066886A1 - Druckverfahren, insbesondere offset-druckverfahren, und trennmittel für dieses - Google Patents

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WO2010066886A1
WO2010066886A1 PCT/EP2009/066952 EP2009066952W WO2010066886A1 WO 2010066886 A1 WO2010066886 A1 WO 2010066886A1 EP 2009066952 W EP2009066952 W EP 2009066952W WO 2010066886 A1 WO2010066886 A1 WO 2010066886A1
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WO
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printing
release agent
transfer body
pressure medium
dampening solution
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Application number
PCT/EP2009/066952
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English (en)
French (fr)
Inventor
Achim Siebert
Jörg Tellenbröker
Original Assignee
Weros Technology Gmbh
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Publication date
Application filed by Weros Technology Gmbh filed Critical Weros Technology Gmbh
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Publication of WO2010066886A1 publication Critical patent/WO2010066886A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/08—Damping; Neutralising or similar differentiation treatments for lithographic printing formes; Gumming or finishing solutions, fountain solutions, correction or deletion fluids, or on-press development

Definitions

  • Printing method in particular offset printing method
  • the invention relates to a printing method, in particular offset printing method, in which for the production of an image printing means of an imaged printing plate is supplied having imaged and non-imaged portions, wherein the imaged portions of the printing plate amplified record pressure medium, and wherein the non-imaged A dampening solution is supplied to subregions of the printing plate so that they absorb dampening solution (wet offset process), or the non-imaged subregions of the printing plate remain free of pressure medium due to an elastomer coating of these areas (dry offset process), and the print image is gummed from the printing plate Print image transfer body and is transferred from this to the substrate to be printed.
  • offset printing method in which for the production of an image printing means of an imaged printing plate is supplied having imaged and non-imaged portions, wherein the imaged portions of the printing plate amplified record pressure medium, and wherein the non-imaged A dampening solution is supplied to subregions of the printing plate so that they absorb dampening solution (wet offset process), or the non-imaged sub
  • the provided with a rubber surface Druck sometimesübertragungs- body is usually designed as a blanket cylinder, but optionally also as a separate sleeve of a rotating body with a rubberized outer surface.
  • the rubberized printing image transfer body is therefore also referred to below as “blanket cylinder” or “impression cylinder”.
  • the term "color” in the sense of "pressure medium” is generally understood, which also includes non-colored pressure medium.
  • the print quality is influenced by various effects, wherein, in particular, the conditions on the rubber surface of the print image transfer body (usually in the form of a blanket cylinder) and its interaction with the substrate to be printed are also important.
  • non-imaged areas of the gummed print image transfer body may under certain circumstances accept printing means, so that this can be applied to the substrate to be printed, such as e.g. a paper web is transmitted.
  • This effect is referred to as toning or smearing and is generally due to insufficient separation of the printing plate from the ink so that an excess of ink is applied to the printing plate and excess ink passes over the blanket cylinder onto the substrate to be printed.
  • Characteristic of this negative structure is that it is originally generated from color particles that deplete of solvent and dry. The remaining pigment / binder or
  • Pigment / resin body is characterized by a rather high adhesion to the rubber surface, by a relatively high cohesion and by a relatively low so-called "tack", a conglomerate of wettability and adhesiveness, to the printing substrate.
  • the printed image can be adversely affected by the fact that around the color point to be transferred in the range of low color transfer drying paint particles or color residues build up like a wall, this effect begins in non-printing area of the rubber surface.
  • the ink is then transferred in a bowl, which builds up and grows increasingly, so that the respective color dots are reduced in size and the transferred amount of color and color area is reduced, which is accompanied by a so-called Tonwertabettes.
  • Tonwertabettes This is a problem, for example, in the case of skin tones in four-color printing, when from a relatively low 5% magenta dosage the tonal value drops to 2% and less. falls, which immediately makes the red-impoverished skin tone recognizable to the layman as pale, morbid and defective.
  • every cleaning of the blanket cylinder is an economic problem. It is associated with time in which the printing press does not produce.
  • the cleaning system consumes solvents that cost money.
  • the solvent with the dissolved color particles, color residues and any paper dust that is being built up is removed via the moving paper web. This paper is put into waste and, with 4% of the total paper consumption of this world's most important printing process, represents a considerable waste of resources and loss of value. Two or three cleaning cycles of the blanket cylinder per hour are not uncommon in this process.
  • the invention is therefore based on the object of providing a printing method which solves the abovementioned problems, in particular over a prolonged period of time, in order to produce a consistently high-quality printed image of the printed image as possible. leads clogging substrate and is economically feasible, preferably while reducing the output of waste paper by reducing the wash cycles of the blanket cylinders and their temporal shortening.
  • the object is achieved by providing the rubberized printed image transfer body with a release agent which reduces the adhesiveness of the rubberized surface of the print image transfer body and at least partially dissolves, dissolves or removes adhering pressure medium accumulations on the transfer body in the non-printing area. or their adhesion to the surface does not allow it at all, so that they are transported away during the normal printing process, the so-called "print run", over the substrate to be printed, since the particles are microscopically small they do not influence the quality of the printed product.
  • the release agent is thus supplied to the printing cylinder according to the invention and minimizes or prevents the build-up of color particles and ink residues in the non-printing area of the printing cylinder by minimizing the adhesiveness of the rubberized surface of the print image transfer body to adhering pressure medium enrichments or the cohesiveness within the pressure medium enrichments themselves. Due to its spreading capacity, the release agent wets the rubber surface and forms an oily film on top. Due to its low cohesion, it breaks up, so that ink residues can not adhere to the rubber surface in the non-printing area and, if necessary, be removed with release agent residues over the paper web. Decisive property of the release agent is thus a high affinity to the rubberized surface of the printing cylinder.
  • the release agent thus acts according to the invention, so to speak in a "vertical manner" with respect to the pressure medium enrichments against the blanket cylinder.
  • release agent preferably acts in three ways against the further negative structure of the pressure medium:
  • the release agent can migrate laterally between the rubber surface and the resin-based color body and thus provide for its replacement, and / or - it can wet the color body and so prevent its connection with other color particles, and / or
  • This pressure medium structure (negative structure), which leads to flat or wall-like elevations of adhering pressure medium enrichments, is different from pressure medium deposits, the virtually non-adherent coverage of printing medium on the non-printing areas of the image transfer body and can be easily removed.
  • a pressure fluid buildup in the form of strongly adhering wall-like elevations of adhering Druckstoffanheimerieux and / or strongly adhering uniform area pressure medium structures in the non-printing area of the image transfer body which arise in particular due to solvent depletion of the pressure medium can be avoided or limited.
  • the mentioned virtually non-adherent pressure medium deposits lead to other negative effects such as smearing or toning.
  • the print quality achieved with the freshly cleaned blanket cylinder can be maintained over a significantly extended period of time, so that the need for wash cycles is reduced to half, to one third. tel or a tenth or more drops.
  • the washing cycles themselves can be shortened, for example by ⁇ 25% or ⁇ 50% of the original washing time or else to 1/3 or 1/4 or less of the original washing time. This applies to all types of rubber blanket covers.
  • tone decreases for example due to Napf Struktur to the pressure points (ie local Wallierim negative build-up), Tonwertabnähme, D.00- and ghosting bine, for example due to areal, layered negative structure on the blanket, and punctiform accumulation of microscopic pressure medium particles in the non-printing area of the Blanket cylinders which promote further growth of foreign particles can thus be drastically reduced by the method according to the invention individually and / or in combination.
  • the thicknesses of the growth layers in the non-printing area over a period of ⁇ 1.5 to 1.75 hours can thus, for example also in commercial roller printing, with continuous printing of eg 50,000-70,000 pressure (or more) per hour without interim washing operations or> 2-2.25 hours or even> 2.5 to 2.75 hours at ⁇ 300 ⁇ m or even ⁇ 200-250 ⁇ m or even ⁇ 100-150 ⁇ m.
  • the continuous printing time under these conditions may be up to 3 to 3.5 hours, sometimes up to 4 or up to 4.5 hours, in some circumstances longer, for example up to 5-6 hours or up to 8-10 hours.
  • the continuous printing time may vary in inverse proportion. For example, if the number of prints per hour increases by 10% from the base value of 50,000 to 70,000 prints, the period without washing According to the invention process by 10% less than stated above. The same applies correspondingly for other values of the number of prints.
  • a washing process can also be carried out purely as a precaution after fixed intervals, but preferably not at time intervals of less than or equal to 1.5 to 1.75 hours or less than or equal to 2.0 to 2.25 hours.
  • the number of prints per hour is always greater than 40,000 pieces.
  • the method according to the invention can generally be used in commercial roller printing.
  • the release agent form can be used in an aqueous release-agent emulsion or in such a way that it is present in the dampening solution in the form of an aqueous emulsion.
  • the release agent may in particular be supplied to the print image transfer body continuously during the printing process to produce regular printed products via the dampening solution.
  • the release agent is thus supplied in or during the regular printing process, in which the printed products fully meet the quality requirements, and is fully integrated in them, so that the printing process for metering the release agent does not have to be interrupted or even temporarily suspended.
  • a separate cleaning step is therefore dispensable, the press continues to run under production conditions and continues to produce.
  • the release agent can be metered into the fountain solution in such a way that the release agent has an at least substantially constant concentration in the fountain solution and / or on the print image transfer body.
  • the release agent can also be metered into the dampening solution in such a way that the release agent content is preferably deliberately varied with respect to a consistent quality of the printed product, in particular with regard to avoiding negative properties or features of the printed product due to undesired negative build-up.
  • the release agent content in dampening solution can be increased, when going beyond a permissible degree pressure fluid build-up or negative structure is observed (indirectly or due to the characteristics of the printed product ⁇ ).
  • the level of release agent may be maintained or reduced again, preferably not below a predetermined lower limit which appears to be required to meet the required print product quality.
  • the release agent may generally be supplied to the transfer body in a concentration preventing a pressure medium build-up (negative build-up) on the gummed image transfer body.
  • the release agent metering can be carried out in such a way that a negative build-up is limited to values of ⁇ 300-400 ⁇ m or ⁇ 100-200 ⁇ m or preferably ⁇ 50-75 ⁇ m.
  • a negative build-up of ⁇ 10-20 ⁇ m, ⁇ 25-50 ⁇ m or, if applicable, ⁇ 100-150 ⁇ m or ⁇ 200 ⁇ m may be permitted.
  • the release agent content of the dampening solution and / or a dampening agent / pressure medium emulsion can also be measured and adjusted or regulated to a predetermined setpoint interval.
  • the extent of the pressure medium build-up and / or the print quality can be measured qualitatively and / or quantitatively by visual inspection and / or by suitable, preferably optical, measuring devices.
  • the release agent can be supplied to the rubberized transfer body via a fountain solution of the printing press, preferably at a point in front of the ' last dampening roller of the fountain solution, to allow homogenization and emulsification in dampening solution.
  • a fountain solution of the printing press preferably at a point in front of the ' last dampening roller of the fountain solution, to allow homogenization and emulsification in dampening solution.
  • the dampening unit contain a damp Middle reservoir, so alternatively or additionally, the release agent can be supplied via the fountain solution reservoir the rubberized transfer body.
  • the term "release agent” always means the pure release agent understood, ie without aqueous phase or without water, without emulsifier, etc.
  • the release agent is preferably presented in an aqueous emulsion and the print image transfer body on the non-printing sites of
  • the release agent can generally be used as an emulsion or in such a way that it is present in the dampening solution as an emulsion, and it has been found that it is preferably delivered to the oil phase as a result of water evaporation
  • the release agent is added as a concentrate, which preferably already contains a suitable emulsifier or is already present as an emulsion with a more or less high release agent content d also known printing presses in which a dampening solution / pressure medium emulsion of the printing plate is already supplied, the release agent can then be added, for example, the dampening solution / pressure medium emulsion.
  • the release agent can be added to the pressure medium without water and emulsifier, even if this is less preferred.
  • An emulsion formation with the dampening solution can then take place, for example, by means of an emulsifier already contained in the dampening solution.
  • the release agent may optionally also be fed directly to the blanket cylinder, e.g. as an aerosol, which may be particularly preferred in dry offset.
  • a direct feed to the blanket cylinder can also take place as a solution, emulsion or in any other suitable form.
  • the release agent passes through the dampening solution or over the Order on the printing cylinder in certain proportions in the paint, and thus increases their solvent content.
  • no disadvantages such as color transfer errors or extended drying times are observed. ⁇
  • the method according to the invention has proven advantageous in printed image transfer bodies having different rubberized surfaces, in particular also in rubberized surfaces which are partially or completely at least on their surface or optionally also over a certain depth extent of fluorinated or perfluorinated polymers, in particular fluorinated or perfluorinated Elastomers such as fluororubbers exist.
  • fluorinated rubbers are described in relation to dampening solution and / or transfer printing agent transfer rollers in DE 10 2004 054 425, which is hereby incorporated by reference in its entirety.
  • non-elastomeric fluoropolymers may also be present on the gummed surface of the print image transfer body, for example polytetrafluoroethylene (PTFE) or other fluoroalkylene polymers, optionally also in combination or in close and finely divided mixing with elastomeric fluoropolymers such as fluororubbers.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • fluororubber is crosslinked with amino-functionalized polysiloxanes, the affinity for the low-molecular-weight polysiloxanes used as release agents increases.
  • the rubber surfaces may, for example, also contain or at least essentially consist of the following polymers as basic components, e.g. Rubbers, such as natural rubber (NR), halogenated rubber, e.g.
  • BR partially hydrogenated
  • NBR partially hydrogenated
  • HNBR partially hydrogenated
  • SBR styrene butadiene rubber
  • CSM CSM
  • EPDM styrene butadiene rubber
  • Q etc. or other polymers such as PVC.
  • the release agent is preferably has a low kinematic viscosity, for example, one of ⁇ 100 mm 2 / s, preferably ⁇ 50-75 mrn ⁇ s or ⁇ 20-30 mm 2 / s.
  • the viscosity of the release agent may also be ⁇ 300-500 mm 2 / s or ⁇ 250-200 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity can be ⁇ 18 mm 2 / s or ⁇ 10-15 mm 2 / s or even more preferably ⁇ 5-7 mm 2 / s, for example approximately 2-3 mm 2 / s.
  • the release agent may have a surface tension of ⁇ 22 mN / m, ⁇ 18-20 or ⁇ 16-17 mN / m, optionally also ⁇ 12-14 mN / m.
  • the release agent itself (which W / O / W emulsion can be as an oil phase component of an O / W, W / O or) a boiling point of ⁇ 100-110 0 C, preferably ⁇ 125-150 0 C, optionally also> 175-200 0 C or> 225 0 C.
  • release agents with higher boiling points allow overall a more uniform process control of the printing process, this is attributed to the knowledge that lower boiling components of the release agent such as isopropanol due to the high negative pressure in the outgoing nip, in particular In the nip between the printing plate and the print image transfer body, they quickly evaporate, so that in different parts of the printing unit or under different process conditions Printing process different ratios, in particular viscosities, adjust the pressure medium / dampening emulsion, which 1 > especially in today's high-speed printing machines can be. This is attributed to the fact that at lower volatility of the release agent even at high printing speeds and thus high rotational speeds of the rollers or the printing cylinder, the release agent is still reliably supplied to the transfer body
  • the release agent may in particular contain one or more components selected from the group consisting of preferably hydrophobic silicone oils, creep oils, C6-C30 alcohols, polyethers having on average more than 4 carbon atoms per ether group, esters, in particular glycerides, vegetable oils and / or vegetable oil derivatives or at least consist essentially of one or more of these components in combination.
  • the abovementioned components of the release agent may in each case be present individually or in combination in a content of ⁇ 5-10% by weight, preferably ⁇ 15-20% by weight or> 25-50% by weight, in the release agent preferably in a content of ⁇ 65-75 wt .-% or ⁇ 80-90 wt .-%, most preferably in a content of ⁇ 95-98 wt .-% or the release agent may be substantially substantially completely from one or more consist of the said components.
  • the above information on the contents of the release agent components can apply to the individual components independently. In particular, this may apply to the hydrophobic silicone oils and / or creep oils, but also to the C6-C30 alcohols and / or the stated polyethers and / or esters.
  • the release agent may also consist essentially of said C6-C30 alcohols and / or polyethers, optionally also in combination with hydrophobic silicone oils and / or Kriechölen.
  • the silicone oils and / or creep oils used as release agents preferably have a kinematic viscosity of ⁇ 75-100 inm 2 / s, preferably ⁇ 20-50 irat ⁇ 2 / s, more preferably ⁇ 10-15 or ⁇ 5-7 xnm 2 / s.
  • the employed silicone oils and / or creeping oils may have a surface tension of ⁇ 22 mN / m, ⁇ 18-20 or ⁇ 16-17 mN / m, optionally also ⁇ 12-14 mN / m, the corresponding may independently thereof also for the other of the mentioned components of the release agent apply, in particular for the creep oils.
  • the individual components of the release agent such as silicones, creep oils, C6-C30 alcohols, polyethers and / or esters can each consist of a single substance or each independently of a combination of several substances of the respective class.
  • the release agent ie, without water, emulsifier, etc.
  • the release agent may be liquid at 20 0 C or at 30-40 0 C or 50-60 0 C, optionally also at 70-75 0 C, so that in the printing process, the release agent as such is in the liquid state and release agent deposits are avoided.
  • the release agent may contain or at least substantially consist of one or more components selected from the group of hydrophobic silicone oils and / or Kriechöle, in particular a combination of one or more hydrophobic silicone oils and one or more Kriechölen.
  • the content of silicone oils or shching oils or a combination of silicone oils and shching oils in the release agent may be ⁇ 5-10% by weight, preferably ⁇ 15-20% by weight or ⁇ 25-50% by weight, more preferably ⁇ 65-75 wt .-% or ⁇ 80-90 wt .-%, most preferably> 90-95 wt .-% amount or the release agent may at least substantially consist of these.
  • silicone oils and creep oils are contained in combination in the release agent, they may be in a weight ratio of 50: 1 to 1: 50 or 25: 1 to 1:25, for example 15: 1 to 1:15 or 10: 1 to 1:10. Silicone oils and creeping oils may preferably also be present in a weight ratio of 8: 1 to 1: 8 or 6: 1 to 1: 6, for example in a ratio of 4: 1 to 1: 4 or 3: 1 to 1: 3, in particular also in one
  • the weight ratio of the silicone oils to the C6-C30 alcohols and / or the stated polyethers may be 50: 1 to 1:50 or 25: 1 to 1: 25, for example 15: 1 to 1:15 or 10: 1 to 1:10.
  • there may also be a weight ratio of 8: 1 to 1: 8 or 6: 1 to 1: 6, for example a ratio of 4: 1 to 1: 4 or 3: 1 to 1: 3 of silicone oils to said alcohols and polyethers in particular a weight ratio of about: 2: 1 to 1: 2 or about 1: 1.
  • the weight ratio of creep oils to C6-C30 alcohols and / or the stated polyethers may also be used in a weight ratio of 50: 1 to 1:50 or 25: 1 to 1:25, for example 15: 1 to 1:15 or 10: 1 to 1:10 or also in a weight ratio of 8: 1 to 1: 8 or 6: 1 to 1: 6, for example a ratio of 4: 1 to 1: 4 or 3: 1 to 1: 3 or in particular 2: 1 to 1: 2 or about 1: 1.
  • weight ratios may also apply in each case if the individual components of the release agent, such as, for example, silicone oils and creep oils, are added separately to the fountain solution system or are generally metered in so as to give a corresponding release agent system on the print image transfer cylinder.
  • the individual components of the release agent such as, for example, silicone oils and creep oils
  • hydrophobic silicone oils are understood to mean those which have a high affinity for a rubber compound. surface, in particular spread on this, which may in particular also apply with respect to a rubber surface, which has a high proportion of fluoropolymers, in particular 'fluororubbers, and preferably predominantly or at least substantially completely consists of these.
  • the fluoropolymers can each be predominantly fluorinated (for example, more than 50-75 or more than 80-90% or practically 100% of the iron atoms replaced by F atoms).
  • the polysiloxanes used are preferably pure polysiloxanes of the type R 1 R 2 R 3 -Si-O- (SiR 4 R 5 -O) n -O-SiR 6 R 7 R 8, where R 1 to R 8 are preferably, independently of one another, pure alkyl, arylalkyl or aryl groups.
  • R 1 to R 8 are preferably, independently of one another, pure alkyl, arylalkyl or aryl groups.
  • siloxanes which are not coupled with other organic radicals, for example not with organic ether and / or polyether radicals, even if these may optionally be present.
  • the hydrophobic silicone oils are of the poly (alkyl / aryl / arylalkyl) -siloxane type such that, irrespective of the above, for the individual siloxane groups -O-Si (R 4 R 5) -O-, the radicals R 4, R 5 are independent may be alkyl, aryl and / or arylalkyl.
  • the radicals alkyl, aryl, arylalkyl are unsubstituted, i. pure hydrocarbon radicals.
  • Arylalkyl groups are to be understood as meaning in each case arylalkyl groups and alkylaryl groups so that an alkyl-substituted aryl group may be Si-bonded, or an aryl-substituted alkyl group may be Si-bonded or arylalkylsiloxanes, where appropriate, mixtures of said siloxanes can be used.
  • the polysiloxanes may, in particular, be linear polysiloxanes, if appropriate also branched polysiloxanes, which may have trilateral and / or tetrafunctional siloxane units as branching elements.
  • the proportion of tri- and / or tetrafunctional len siloxane units may be ⁇ 20-30% or ⁇ 10-15%, preferably ⁇ 5-7%, ⁇ 2-3% or ⁇ 0.5-l% of the total siloxane units.
  • the polysiloxanes may be at least partially or completely also cyclic polysiloxanes, preferably with rings having 3-10 or 4-8 or about 6 Si atoms.
  • the silicone oils used as release agents may also have crosslinked polysiloxanes, but these are preferably present only in a small proportion or not.
  • the silicone oils are ⁇ 50-70 wt .-% or> 80- 90 wt .-% or ⁇ 95-98 wt .-% or substantially completely of linear polysiloxanes, based on the Siloxangrundgerüst.
  • the polysiloxanes of a release agent may in this case have different or at least substantially the same chain length.
  • the R4, R5 groups of the siloxane units -O-Si (R4, R5) - each independently of one another each contain 1-10 or 1-8 C atoms, preferably 1-6 or 1-4 C atoms, particularly preferably 1 , 2 or 3 C-atoms.
  • more than 2, 3 or 4 C atoms per radical R4, R5 may be provided independently of each other.
  • the radicals R4, R5 independently of one another may also have more than 10 C atoms, for example up to 12 or 14 C atoms or more.
  • the radicals R4, R5 can in particular independently of one another be methyl, ethyl, propyl (N-propyl or isopropyl), butyl (N-butyl, isobutyl or tert-butyl), phenyl, mono-, di- or trimethylphenyl. The same can apply independently of each other also for the radicals Rl to R3 and R ⁇ to R8.
  • the aryl groups may be in particular phenyl groups or naphthyl groups.
  • heteroaromatic groups can also be present in a certain proportion, even if these are not preferred.
  • the arylalkyl groups may in particular phenylmethylene, Phe- nylethylen- or phenylpropylene groups or mono-, di- or
  • Trimethylphenyl or mono-, di-, triethyl-phenyl groups may in particular be in each case alkylphenyl and / or alkylnaphthyl groups.
  • the arylalkyl groups may in each case also be phenylalkylene and / or naphthylalkylene groups.
  • the respective alkyl, aryl or arylalkyl groups may also be heteroatom-substituted, for example halogen, amine, nitro, carboxy and / or alkoxy-substituted.
  • ⁇ 30-50%, preferably ⁇ 20-25%, particularly preferably ⁇ 10-15% or very particularly preferably ⁇ 3-5% or ⁇ 1-2% of the R 1 to R 8 groups may be substituted, which is especially with regard to the substituents mentioned here.
  • the alkyl, aryl or arylalkyl groups are each virtually completely unsubstituted, so that the substitution has virtually no influence on the release agent properties of the respective components and on the adhesiveness to the rubber surface of the print image transfer body.
  • ⁇ 30-50%, preferably ⁇ 20-25%, more preferably ⁇ 10-15%, or most preferably ⁇ 3-5% or ⁇ 1-2% of the R1 to R8 groups can be alkoxy, aryloxy or arylalkyloxy
  • alkoxy, aryloxy and / or arylalkyloxy groups are virtually absent.
  • the creeping oils used as release agents may contain C6-C30 hydrocarbons, in particular C6-C25 or C6-C20 hydrocarbons or predominantly (ie to more than 50 wt .-%) or at least substantially consist of these.
  • the hydrocarbons preferably have a carbon number of ⁇ 8, 10, 12 or 15, optionally a carbon number of ⁇ 12, 14, 16 or 18.
  • the creep oils may in this case contain alkanes, aromatics and / or alkyl-substituted aromatics or predominantly or at least substantially consist of these.
  • the hydrocarbons are preferably saturated or, if these are unsaturated, aromatic hydrocarbons.
  • the creep oils used ⁇ 30-50 wt .-% or ⁇ 15-25 wt .-% or ⁇ 5-10 wt .-% at aromatics, including alkyl-substituted aromatics, more preferably ⁇ 3-5 wt .-% or ⁇ 1-2 wt .-% or are at least substantially free of aromatics.
  • the used Penetrants can ⁇ 25-50 wt .-%, preferably ⁇ 75-80 wt .-% or contain ⁇ 85-90 wt .-% C6-C30 hydrocarbons, preferably ⁇ 95-98 wt .-% or virtually 100 %.
  • the abovementioned contents of aromatics can correspondingly also apply to alkylaromatics or, if appropriate, differently substituted aromatics. If aromatics are present, they are preferably unsubstituted (apart from alkyl substituents).
  • alkanes are present as hydrocarbons, these may be linear, branched or cyclic, preferably they are predominantly (by weight) or ⁇ 75-80 or ⁇ 90-95% by weight linear.
  • the penetrating oil contains aromatic hydrocarbons, these may be, in particular, xylenes, naphthenes, alkyl-substituted benzenes, alkyl-substituted naphthenes or arylalkyls having C 1 -C 4, particularly preferably C 1 -C 3 or C 1 -C 2 -alkyl radicals, in particular methyl radicals.
  • the creep oils used may also contain chlorinated alkanes, arylalkanes or aromatics, for example chlorobenzene, but these are preferably used in proportions of ⁇ 5-10% by weight, preferably ⁇ 2-3% by weight or ⁇ 1-2% by weight. % or more preferably at least substantially absent.
  • ⁇ % Preferably ⁇ 20-30% by weight or ⁇ 10-15% by weight, particularly preferably ⁇ 5% by weight or ⁇ 2-3% by weight.
  • creep oils as an essential component of the release agent is preferred because creep oils have water-displacing properties.
  • the printing process can be substantially improved although it would have been expected that mineral oils have a destabilizing effect in aqueous dispersions or emulsions, which would be disadvantageous in view of the partially desired emulsifying behavior of pressure medium / fountain solution.
  • the release agent may further comprise C6-C30 alcohols, in particular alcohols having a carbon number of ⁇ 8-10 or ⁇ 12-15, optionally also ⁇ 20.
  • the carbon number of the alcohols may also be ⁇ 26-28 or ⁇ 20-24 , optionally also ⁇ 16-18 or ⁇ 12-14.
  • the alcohols may be alkyl alcohols, aromatic alcohols, including phenols, and / or arylalkyl alcohols, preferably aryl alcohols and / or arylalkyl alcohols in a content of ⁇ 30-50 wt .-% or ⁇ 10-20 wt .-%, preferably ⁇ 5 Contain 10 or ⁇ 1-3 wt .-%.
  • the alkyl alcohols may in particular be linear, optionally also branched or cyclic, cyclic alcohols also having a content of ⁇ 40-50 wt .-%, preferably ⁇ 20-30 wt .-% or ⁇ 10-15 wt .-%, optionally Also ⁇ 5 wt .-% or ⁇ 2-3 wt .-% or practically can not be included in the release agent.
  • the aryl and / or arylalkyl alcohols may in particular be phenols and / or naphthols (in each case optionally alkyl-substituted).
  • the alcohols may be ⁇ 25-50% by weight, preferably> 75-80% by weight or> 85-90% by weight of alkyl alcohols, preferably ⁇ 95-98% by weight or practically 100%.
  • the alcohols are preferably monohydric alcohols, optionally also di-, tri- or tetrahydric alcohols, preferably not higher than tetrahydric alcohols.
  • the release agent may alternatively or additionally comprise polyethers having on average 4 or more C atoms per ether group, optionally also 5, 6, 8, 10 or more C atoms per ether group.
  • the stated average number of carbon atoms per ether group can refer to the ether as a whole or to the carbon-oxygen backbone of the ether.
  • the polyethers may be> 2, 3, 4, 6, 8 or 10 ether optionally have polyethers with ⁇ 15 or 20 ether groups.
  • the polyethers may also have ⁇ 30-50 or ⁇ 20-25 ether groups, for example ⁇ 12-15 or ⁇ 8-10 or optionally also ⁇ 5-6 or ⁇ 4 ether groups.
  • the C-O skeleton of the polyether may be linear, and optionally also branched.
  • the ether may be substituted, preferably it is unsubstituted or the substituents are hydrocarbon radicals, in particular alkyl, aryl or arylalkyl radicals, particularly preferably alkyl radicals.
  • the hydrocarbon radicals may have 1 to 10 carbon atoms or more, preferably less than 6 to 8 or less than 3 to 4 carbon atoms, for example methyl or ethyl groups.
  • the polyether ⁇ 0.05-0.1 wt .-% preferably may be present as a mixture of different polyethers and / or one or more of the polyethers of the release agent may consist of different monomers -O (CR1 R2) n -0, where n is a is integer and R 1, R 2 are preferably hydrocarbon radicals, particularly preferably alkyl radicals.
  • the monomers may differ in their C number of the ether backbone.
  • the release agent may alternatively or additionally contain esters, in particular glycol esters and / or glycerides.
  • the glycerides can be used as pure vegetable oils and / or as partially substituted derivatives, in particular partially transesterified derivatives in which one, two or more carboxylic acids of the vegetable oil are replaced by other acids, in particular carboxylic acids.
  • the esters used can be carboxylic acid esters, if appropriate also sulfonic acid esters or other suitable organic esters.
  • the esters may have two, three, four or more ester groups, preferably not more than four.
  • polyhydric alcohols and / or polybasic carboxylic acids can be used as the ester component.
  • polyhydric alcohols can be used as the ester component.
  • monoesters of glycol in particular diesters of glycol can be used, or mixtures thereof.
  • Monoesters, in particular diesters and triesters can be used as glycerol esters, or mixtures thereof, in particular diesters and / or triesters.
  • esters of dihydric or trihydric alcohols may be used, wherein the alcohols may have 3 or 4 or 6 carbon atoms or up to 8 or up to 10 or more carbon atoms.
  • the alcohols are aliphatic alcohols, optionally also aromatic alcohols Ar (0H) n (n: integer).
  • esters of monohydric alcohols or esters of 4- or polyhydric alcohols may also be used, although this is not always preferred.
  • the esters can be constituents of natural and / or modified vegetable oils, wherein the modification can be effected in particular by hydrogenation or partial hydrogenation, partial transesterification and / or oxidation.
  • plant oils and / or vegetable oil derivatives may optionally also be used as release agents.
  • the alcohols and / or carboxylic acids of the esters used can each be saturated, if appropriate also be (if not aromatic) mono- or polyunsaturated.
  • aromatic alcohols can also be used.
  • the organic acids of the esters can have 6-30 C atoms or 10-25 C atoms, for example 8-24 C atoms or 10-20 C atoms, for example ⁇ 16 or> 14 or ⁇ 12 C -atoms.
  • the acids may possibly also have ⁇ 6-8 or ⁇ 4 C atoms.
  • the acids can also possibly have more than 30 carbon atoms.
  • the alcohols of the esters 4-24 C atoms but possibly also more, in particular 6-20 C atoms have 8-16 C atoms, for example also 10-14 C atoms, under certain circumstances also 1,2 or 3 C-atoms.
  • the release agent is preferably in a pressure medium structure of the rubberized transfer body, in particular a Druckschantei in the non-printing area, preventing concentration in the fountain solution and / or is supplied to the image transfer body such that sets such a concentration on the transfer body.
  • the concentration of the release agent in the dampening solution may generally be ⁇ 0.2% by weight and ⁇ 25% by weight.
  • the concentration of the release agent in the dampening solution can be ⁇ 0.5-0.7% by weight, preferably ⁇ 1-1.25% by weight or ⁇ 1.5-1.75% by weight, if appropriate also ⁇ 2-2.5 wt .-% or optionally ⁇ 3-5 wt .-% be provided, without this being always necessary.
  • the blanket surface consists at least partially or substantially completely of fluoropolymers or fluorinated rubbers as the base component, but also independently thereof, it is also possible to use lower release agent concentrations, for example those of .gtoreq.0.1-0.2% by weight or ⁇ 0.25-0.3 wt .-%.
  • the content of the release agent in the dampening solution may be ⁇ 15-20% by weight, ⁇ 12-10% by weight or ⁇ 5-7% by weight, where appropriate also ⁇ 4% by weight, ⁇ 2.5 -3 wt .-% or possibly also ⁇ 1.5-2 wt .-%, especially in fluoropolymer surfaces of the blanket.
  • the content of the release agent given here refers in each case to the release-effective components thereof, that is to say in particular to the above-mentioned silicone oils, creep oils, alcohols, ethers and / or esters.
  • An emulsifier or optionally also a solvent or aqueous phase which absorbs the release agent should not be included here.
  • the release agent can thus generally be added to the dampening solution in order to adjust the abovementioned concentrations, preferably into the dampening solution reservoir.
  • the release agent can also be supplied directly to the rubberized printed image transfer body, for example by spray application.
  • the printing process may be performed such that the release agent concentration in the dampening solution is measured and set to a specific setpoint or setpoint interval, for example under control or ⁇ control.
  • a specific setpoint or setpoint interval for example under control or ⁇ control.
  • the release agent concentration it is possible, for example, to use devices which determine specific concentrations of dampening solution components according to absorption principles, for example Unisensor type "Silkoprint 4000.” Adjustment can be effected by displaying the actual value of the release agent content in the dampening solution. If a lower limit value is undershot, release agent can be added, for example manually or preferably by means of an automatic release agent dosing, if necessary, a dampening solution metering can be carried out if an upper limit value of the release agent concentration is exceeded.
  • the release agent can be supplied to the rubberized transfer body via the dampening solution reservoir.
  • the release agent can also be applied directly to the rubberized printed image transfer body, for example by spray application.
  • the release agent can also be fed directly to or applied to a roller or other device of the dampening unit in order to supply the release agent to the transfer body via the dampening unit.
  • the release agent can also be supplied to the print image transfer body via another device, in particular if the dampening solution is applied to the transfer body as dampening solution / print medium emulsion.
  • emulsifiers are added to the release agent, which allow an emulsion of the release agent in the fountain solution or the release agent is in an emulsion to the dampening solution added, if necessary, with sufficient emulsifier content of the dampening solution, only a reduced content of emulsifiers can be supplied with the release agent or the release agent is fed to the dampening solution without emulsifiers.
  • the separating agent is therefore also contained in the dampening solution in addition to an emulsifier (wetting agent).
  • the emulsifier content of the dampening solution containing the release agent can be 0, 1 to 25 wt. -%, for example ⁇ 0, 2-0, 5 wt. -% or ⁇ 1-2 weight,. %, for example ⁇ 15-20 wt. -% or ⁇ 5-10 wt. -%.
  • the emulsifiers for the release agent in particular those emulsifiers can be used, which are already used in the dampening solution anyway.
  • the emulsifiers may be of the polyglycol ether (PEG) type, for example, alpha-isotridecyl-omega-hydroxy polyglycol ethers, PEG sorbitan fatty acid esters, especially monoesters, for example stearate, e.g.
  • ethylene glycol units for example
  • Cetyl-PEG / PPG-10/1, PEG / PPG-5 to 50 for example to -PEG / PPG-14/14 or to PEG / PPG-l ⁇ / l ⁇ .
  • the dampening solution in the inventive The method preferably has a content of isopropanol and / or other volatile organic solvent having a boiling point ⁇ 100 0 C of ⁇ 5-10 wt .-% or ⁇ 2-3Gew .-%, preferably ⁇ 0.5-1 wt .-%, or at least substantially free of isopropanol and / or other of said volatile organic solvents.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a printing press, in particular an offset printing press 10.
  • the printing machine 10 is equipped with a dampening unit 11, in particular a film dampening unit, and a printing unit 12 for printing on a print carrier 13 such as a paper web.
  • the dampening unit 11 usually has a fountain solution reservoir 14, from which optionally by means of a fountain roller 15 (also called scoop roller) a fountain solution such as auxiliaries added water is conveyed, wherein the subsidized dampening solution are metered by a working with a small gap against the dipping roller metering roller 16 can.
  • the dampening solution film transferred from the fountain roller to the metering roller is subsequently transferred to at least one dampening roller 17 and then from the dampening unit 11 to the plate cylinder or the pressure plate 18 of the printing unit 12.
  • the dampening agent metering roller 16 can also be applied only to the fountain roller 15 and the fountain roller Dampening agent application or transfer roller directly against the fountain roller 15.
  • a printing ink or generally a printing means On the plate cylinder 18 is further applied by the roller 26 of an inking unit 25, a printing ink or generally a printing means.
  • the printing ink is in this case usually conveyed from a ink reservoir 27 by means of a ink ductor 28 and can be transferred by means of an elastomer-coated lifting roller 29 to a distributor roller 30, wherein optionally the Lifting roller 29 between the ink fountain roller 28 and the distributor roller 30 can be oscillated back and forth.
  • the distributor roller 30 may have a metallic, ceramic or plastic surface. Between the following ink rollers 26 and friction rollers 30, a homogeneous ink film or pressure medium film of desired thickness is produced, which can be transferred to the plate cylinder 18.
  • the inking unit 25 may alternatively be embodied as a film inking unit in which the ink fountain roller is doctored off and has no direct contact with a non-elastomeric coated film roll running at machine speed, or may be formed in any other suitable manner. Furthermore, it is understood that the invention is not limited to the described embodiment of the printing press or dampening solution.
  • the plate cylinder 18 has wettable by the dampening hydrophilic and wettable by the printing agent hydrophobic areas, so that a printed image is formed by the arrangement of the hydrophobic areas.
  • the printed image is subsequently transferred from the plate cylinder 18 to a blanket cylinder 20 (or generally to the printing image transfer body) covered with a blanket, and from there to the substrate 13 to be printed, also called a printing substrate.
  • the print carrier 13 such as a paper web is in this case carried out between the blanket cylinder 20 and a counter-pressure cylinder 21, which rest on both sides of the print carrier 13 and preferably rotate adjacent to the print carrier with the same peripheral speed.
  • the blanket cylinder or generally the print image transfer body may be partially or practically completely covered on the surface with a fluoropolymer, in particular fluororubber or a blend of a fluororubber with a non-elastomeric polymer, in particular fluoropolymers.
  • Said arrangement corresponds to that of an offset printing method, but it is understood that the invention is not limited to this method. It is understood that colorant unit (or printing agent) may Telework) and dampening solution can also be performed in combination, so that the plate cylinder 18 as intended a colorant dampening solution emulsion is led to.
  • a release agent is added to achieve a continuous "in-situ cleaning" of the blanket or the surface of the rubberized transfer body during the printing process and thereby stabilize the printed image for extended periods, on the other hand, the waste paper consumption in the cleaning Especially in commercial presses, by reducing the transport of paper during the cleaning process, so that the blanket cylinder impurities can be removed more easily and more quickly via the substrate to be printed on
  • the "in-situ cleaning" of the blanket is achieved by the release agent
  • Adhesiveness between pressure medium residues and the rubberized surface of the transfer body decreases and increasingly dissolves adhering pressure medium enrichments on the transfer body at least partially or dissolves, so that they also at least partially con can be continuously removed during the printing process on the print carrier without affecting the printed image or are easier and faster removable during the cleaning step.
  • the release agent the tonal values of the printed product are kept constant.
  • the waste consumption in the cleaning step can be reduced to a quarter.
  • the release agent consists of a hydrophobic silicone oil, ie a hydrophobic silica, for example polydimethylsiloxane, polydiphenylsiloxane or mixtures thereof.
  • the release agent may have a viscosity of ⁇ 15-20 mm 2 / s, for example ⁇ 3-5 mm 2 / s.
  • the release agent may be metered in such that a release agent content of the dampening solution of about 1-2 wt .-% results, in particular with regard to the dampening solution on the blanket surface, this concentration may vary depending on the pressure medium used and / or the type of rubber coating of the blanket cylinder.
  • the release agent content of the dampening solution can also be 5 to 8 wt.% Or 10 to 15 wt.%, Without being limited thereto. If fluoroelastomer coated blankets are used, a lower release agent concentration may optionally be used.
  • the release agent content of the dampening solution may be within the dampening unit, e.g. in the fountain solution reservoir, on the printing plate and / or on the gummed print image transfer body (blanket cylinder) are controlled by means of a suitable device 200.
  • a suitable device 200 can control a separating agent metering device 220 via a controller or regulation 210, which can maintain a specific separating agent concentration in the dampening solution within predetermined limits.
  • hydrophobic silicone oil is metered as a release agent, which may be the silicone oil described in Example 1, in the form of an aqueous emulsion to the dampening solution.
  • the addition of the emulsion can be carried out in particular via a metering device which cooperates with the controller 210 according to Embodiment 1.
  • the aqueous emulsion may have a release agent content of ⁇ 10-20% by weight or ⁇ 30-40% by weight, optionally also> 50-75% by weight.
  • Emulsifiers which can be used in printing technology, in particular offset printing are conventional emulsifiers, preferably the emulsifiers which are already present in the dampening solution, in order to produce or stabilize a dampening solution / printing agent emulsion or an emulsion with other auxiliaries of the dampening solution , but in combination also other suitable ionic and / or amphoteric products
  • a penetrating oil is added as a release agent which bons substantially completely from C6-C20 iKoh-, particularly C8-C15 consists • hydrocarbons, preferably aliphatic hydrocarbons.
  • the penetrating oil may also contain or at least essentially consist of aromatic hydrocarbons.
  • the creep oil has a boiling point of about 180 to 24O 0 C.
  • the viscosity of the creep oil ie without water, emulsifier and possibly other auxiliaries of the release agent
  • the creep oil can be added to the dampening solution in such a way that it has a concentration of about 1-2% by weight, in particular on the blanket cylinder.
  • the level of creep oil in the dampening solution may also be 5 to 8 wt% or 10 to 15 wt%, without being limited thereto.
  • a penetrating oil is used as a release agent, which is added to the dampening solution in the form of an aqueous emulsion.
  • the emulsion may contain a proportion of ⁇ 10-20% by weight or> 30-50% by weight of penetrating oil.
  • a release agent which contains hydrophobic silicone oils in combination with Kriechölen, for example with a weight fraction of 25-75 wt .-% or 40-60 wt .-% silicone oils, for example about 50 wt .-% silicone oils.
  • the silicone oil may be selected, for example, according to Embodiment 1, the creep oil independently thereof according to Embodiment 3.
  • a release agent consisting of silicone oils and creeping oils is used, which is added to the fountain solution here in the form of an aqueous emulsion.
  • the total content of release agent ie the sum of silicone oil and creep oil
  • release agent by means of the feeder 300, for example, a spray or sprinkler system, applied directly to the blanket cylinder (or the rubberized transfer body). It can, for example, a release agent according to the embodiments 1 to 6 are used.
  • the concentration of release agent in the fountain solution can be determined by a corresponding device and a corresponding control / regulating device are kept within predetermined limits of the desired value. If appropriate, release agent can also be applied directly to the printing plate by means of the feed device 300, or in another area of the printing press in which a dampening solution / printing agent emulsion is present.
  • the total content of the release agent according to the embodiments 4 to 7 may each independently 1 to 2 wt .-% or depending on the application, 5 to 8 wt .-% or 10-15 wt .-%, without being limited thereto.
  • release agents used according to the invention such as those based on C6-C30 alcohols or the polyethers or esters used according to the invention, such as glycerides or vegetable oils, can be added to the dampening solution.
  • the printed image can be improved in the embodiments and the waste paper consumption can be reduced in the cleaning step to about a quarter.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren, bei welchem im Nassoffsetverfahren über ein Feuchtwerk ein Feuchtmittel und über ein Farbwerk ein Druckmittel einer bebilderten Druckplatte zugeführt wird, wobei Teilbereiche der bebilderten Druckplatte verstärkt Feuchtmittel und andere Teilbereiche der bebilderten Druckplatte verstärkt Druckmittel aufnehmen, um ein Bild zu erzeugen, oder wobei im Trockenoffsetverfahren die bebilderte Druckplatte bereichsweise durch eine Elastomerbeschichtung farbfrei bleibt, und wobei das Druckbild von der Druckplatte auf einen gummierten Druckbildübertragungskörper und von diesem auf das zu bedruckende Substrat übertragen wird. Erfindungsgemäß wird dem gummierten Übertragungskörper ein Trennmittel, vorzugsweise in einer wässrigen Phase, zugeführt, wobei das Trennmittel die Adhäsivität zwischen der gummierten Oberfläche des Übertragungskörpers im nichtdruckenden Bereich verringert und verstärkt anhaftende Druckmittelanreicherungen auf dem Übertragungskörper vermindert oder die verstärkt anhaftenden Druckmittelanreicherungen zumindest partiell anlöst und einen weiteren Aufbau derselben zumindest teilweise unterdrückt. Das Trennmittel kann eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus hydrophoben Silikonölen, Kriechölen, C6-C30 Alkoholen, Polyethern mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, Estern enthalten.

Description

Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren , und
Trennmittel für dieses
Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren, insbesondere Offset- Druckverfahren, bei welchem zur Erzeugung eines Bildes ein Druckmittel einer bebilderten Druckplatte zugeführt wird, die bebilderte und nicht-bebilderte Teilbereiche aufweist, wobei die bebilderten Teilbereiche der Druckplatte verstärkt Druckmittel aufnehmen, und wobei den nicht-bebilderten Teilbereichen der Druckplatte ein Feuchtmittel zugeführt wird, so dass diese verstärkt Feuchtmittel aufnehmen (Nassoffsetverfahren) , oder wobei die nicht-bebilderten Teilbereiche der Druckplatte auf- grund einer Elastomerbeschichtung dieser Bereiche druckmittelfrei bleiben (Trockenoffsetverfahren) , und wobei das Druckbild von der Druckplatte auf einen gummierten Druckbildübertragungs- körper und von diesem auf das zu bedruckende Substrat übertragen wird.
Der mit einer Gummioberfläche versehene Druckbildübertragungs- körper ist zumeist als Gummituchzylinder ausgebildet, gegebenenfalls aber auch als separate Hülse eines Rotationskörpers mit einer gummierten äußeren Oberfläche. Der gummierte Druck- bildübertragungskörper wir daher im Folgenden der Einfachheit halber auch „Gummituchzylinder" oder „Druckzylinder" genannt. Im Folgenden wird allgemein der Einfachheit halber der Begriff „Farbe" im Sinne von „Druckmittel" verstanden, welches auch nichtfarbige Druckmittel einschließt.
Derartige Druckverfahren werden ständig optimiert, insbesondere hinsichtlich wirtschaftlicher Effizienz wie auch in Hinblick auf die Qualität des herzustellenden Druckerzeugnisses und die Umweltverträglichkeit des Verfahrens. Die Druckqualität wird hierbei durch verschiedene Effekte beeinflusst, wobei insbeson- dere auch die Verhältnisse auf der Gummioberfläche des Druck- bildübertragungskörpers (zumeist in Form eines Gummituchzylinders) und dessen Wechselwirkung mit dem zu bedruckenden Substrat von Bedeutung sind.
Zum Einen können unter Umständen nicht bebilderte Bereiche des gummierten Druckbildübertragungskörpers Druckmittel annehmen, so dass dieses auf das zu bedruckende Substrat wie z.B. eine Papierbahn übertragen wird. Dieser Effekt wird als Tonen oder Schmieren bezeichnet und beruht im Allgemeinen auf einer nicht ausreichenden Trennung der Druckplatte von der Farbe, so dass ein Überschuss von Farbe auf die Druckplatte aufgebracht wird und überschüssige Farbe über den Gummituchzylinder auf das zu bedruckende Substrat gelangt.
Zum Anderen gelangen trotz ausreichender Trennung der Druckplatte vereinzelte mikroskopische Farbpartikel in den nichtdru- ckenden Bereich des Gummituchzylinders, die dort verbleiben und nicht auf das zu bedruckende Substrat übertragen werden. Solch einzelne Partikel oder Farbreste wären weder auf dem Drucksub- strat noch auf der Gummituchzylinderoberfläche ein Qualitätsproblem. Durch die Vielzahl der Überrollungen und der Wiederholungen der Übertragungsvorgänge, z. B. 70.000 Druck pro Stunde, wird die Anzahl dieser Partikel auf der Gummioberfläche jedoch sehr hoch. Zusätzlich können sich in diese Farbpartikel andere Partikel oder Verunreinigungen wie Papierstaub, Fasern und Strichbestandteile setzen und die Aufwachsungen im nicht- druckenden Bereich beschleunigen. Es werden dadurch im nicht- druckenden Bereich in relativ kurzen Zeitintervallen relativ dicke Schichten bis zu 500μm und mehr aufgebaut, die als Nega- tivaufbau auf dem Gummituchzylinder bezeichnet werden. Dem gegenüber liegt die von den farbführenden Zonen und Punkten auf das Substrat zu übertragene Farbschichtdicke bei etwa lμm. Durch die unerwünschte Umfangsvergrößerung des Gummituchzylinders ändern sich Spannungs- und Oberflächengeschwindigkeitsverhältnisse im Spalt zwischen Gummituchzylinder und Substrat, die sich in unerwünschten Farbübertragungseffekten bemerkbar machen können. Vor allem im Akzidenzrollendruck, dem von der Produktionsmenge her bedeutendstem Druckverfahren, in dem die Papierbahn gleichzeitig von einem oben und einem unten liegenden Gummituchzylinder bedruckt wird, die sich beide bildabhän- gig unterschiedlich durch Negativaufbauen verändern können, kann die Farbübertragung des einen Zylinders auch durch den Negativaufbau des gegenüberliegenden Zylinders beeinträchtigt werden. Der Drucker spricht hier von Doublier- und Ghostingphä- nomenen .
Kennzeichen dieses Negativaufbaues ist, dass er ursprünglich generiert wird aus Farbpartikeln, die an Lösemittel verarmen und antrocknen. Der dadurch verbleibende Pigment / Binder- bzw.
Pigment / Harz-Körper zeichnet sich aus durch eine recht hohe Adhäsivität zur Gummioberfläche, durch eine relativ hohe Kohä- sion und durch einen relativ niedrigen so genannten „Tack", - ein Wirkungskonglomerat aus Benetzungsfähigkeit und Adhäsivität-, zum Drucksubstrat.
Weiterhin kann das Druckbild dadurch negativ beeinflusst werden, dass um den zu übertragenden Farbpunkt herum im Bereich geringer Farbübertragung sich antrocknende Farbpartikel- oder Farbreste quasi wie ein Wall aufbauen, wobei dieser Effekt im nichtdruckenden Bereich der Gummioberfläche beginnt. Die Farbe wird dann in einem Napf übertragen, der sich zunehmend aufbaut und zuwächst, so dass die jeweiligen Farbpunkte sich in ihrer Größe verringern und die übertragene Farbmenge und Farbfläche reduziert wird, was mit einer sogenannten Tonwertabnahme einhergeht. Dies ist beispielsweise bei Hauttönen im Vierfarbdruck ein Problem, wenn aus einer relativ geringen Magentadosierung von 5% der Tonwert auf 2% und weniger ab- fällt, was den rot verarmten Hautton sofort auch für Laien als fahl, krankhaft und fehlerhaft erkennbar macht.
Das Phänomen des Negativaufbauens ist allen Offsetverfahren evident vorhanden. Auch das so genannte Trockenoffsetverfahren, kennt das Problem des Negativaufbauens auf dem Gummituchzylinder und die damit auftretenden Fehler im Druckerzeugnis. Beim Trockenoffsetverfahren wird bei der Trennung von farbführender und farbfreier Zone auf der Druckplatte auf den Einsatz von Wasser als Trennmittel verzichtet und zur Farbtrennung werden Druckplatten einsetzt, die im farbfreien Bereich Schichten von nicht farbbenetzbaren Elastomeren wie z.B. Polysiloxanelastome- ren aufweisen.
Um diese Fehler im tolerierbaren Rahmen zu halten, ist praktisch jedes produzierende Offsetdruckwerk mit einer Reinigungsanlage für den Gummituchzylinder ausgestattet.
Dabei ist aber jede Reinigung des Gummituchzylinders ein ökono- misches Problem. Sie ist mit Zeit verbunden, in der die Druckmaschine nicht produziert. Zusätzlich verbraucht die Reinigungsanlage Lösemittel, die Geld kosten. Speziell im Akzidenzrollenoffset wird das Lösemittel mit den gelösten Farbpartikeln, Farbresten und gegebenenfalls im Aufbau befindlichen Papierstaub über die laufende Papierbahn abtransportiert. Dieses Papier wird in den Abfall gefahren und stellt mit 4% des gesamten Papierverbrauches dieses mengenmäßig weltweit wichtigsten Druckverfahrens einen erheblichen Ressourcenverbrauch und Wertverlust dar. Zwei oder auch drei Reinigungszyklen des Gummituchzylinders pro Stunde sind in diesem Verfahren keine Seltenheit.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Druckverfahren vorzusehlagen, welches die oben genannten Probleme löst, insbesondere über einen verlängerten Zeitraum zu einem möglichst gleichbleibend hochqualitativem Druckbild des zu bedru- ckenden Substrates führt und ökonomischer durchführbar ist, vorzugsweise unter Verminderung des Ausstoßes an Makulatur durch Verringerung der Waschzyklen der Gummituchzylinder und deren zeitlicher Verkürzung. i
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass dem gummierten Druckbild- Übertragungskörper ein Trennmittel zugeführt wird, welches die Adhäsivität der gummierten Oberfläche des Druckbildübertra- gungskörpers vermindert und im nicht druckenden Bereich anhaf- tende Druckmittelanreicherungen auf dem Übertragungskörper zumindest partiell auflöst, anlöst oder ablöst, und/oder ihr Anhaften an der Oberfläche erst gar nicht zulässt, so dass diese so während des normalen Druckprozesses, dem sogenannten „Fortdruck", über das zu bedruckende Substrat abtransportiert werden. Da die Partikel mikroskopisch klein sind beeinflussen sie nicht die Qualität des Druckproduktes.
Das Trennmittel wird somit erfindungsgemäß dem Druckzylinder zugeführt und minimiert bzw. verhindert den Aufbau von Farbpar- tikeln und Farbresten im nichtdruckenden Bereich des Druckzylinders dadurch, dass die Adhäsivität der gummierten Oberfläche des Druckbildübertragungskörpers gegenüber anhaftenden Druckmittelanreicherungen bzw. die Kohäsivität innerhalb der Druckmittelanreicherungen selber minimiert werden. Durch sein Spreitungsvermögen benetzt das Trennmittel die Gummioberfläche und bildet darauf einen öligen Film. Durch seine niedrige Kohä- sion zerteilt es sich, sodass Farbreste sich im nichtdruckenden Bereich nicht adhäsiv auf der Gummioberfläche festsetzen können und gegebenenfalls mit Trennmittelresten über die Papierbahn abtransportiert werden. Maßgebliche Eigenschaft des Trennmittels ist somit eine hohe Affinität zu der gummierten Oberfläche des Druckzylinders . Das Trennmittel wirkt somit erfindungsgemäß gewissermaßen in „vertikaler Weise" in Bezug auf die Druckmittelanreicherungen gegenüber dem Gummituchzylinder.
Sollten sich partiell Farbreste im nichtdruckenden Bereich auf der Oberfläche des Druckzylinders aufbauen, beispielsweise aufgrund lokaler Unterversorgung mit Lösemittel der Druckfarbe, so wirkt weiter erfindungsgemäß zugeführtes Trennmittel vorzugsweise auf drei Arten gegen den weitern Negativaufbau des Druckmittels:
- einmal kann das Trennmittel seitlich zwischen Gummioberfläche und den harzbasierenden Farbkörper migrieren und so für dessen Ablösung sorgen, und/oder - es kann den Farbkörper benetzen und so seine Verbindung mit weiteren Farbpartikeln verhindern, und/oder
- es kann als Lösemittel mit hoher Affinität zu dem Harzbinder dessen Lösemittelgehalt erhöhen und damit seinen Tack zur Papierbahn, über den der Farbpartikel schließlich ab- geführt wird.
Dieser Druckmittelaufbau (Negativaufbau) , der zu flächigen oder wallartigen Erhebungen von anhaftenden Druckmittelanreicherungen führt, ist von Druckmittelablagerungen, die praktisch nicht anhaftende Bedeckung von Druckmittel auf den nichtdruckenden Bereichen des Druckbildübertragungskörpers darstellen und ohne weiteres entfernt werden können, zu unterscheiden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere ein Druckmittelaufbau in Form von stark anhaftenden wallartigen Erhebungen von anhaftenden Druckmittelanreicherungen und/oder auch stark anhaftenden gleichmäßige flächige Druckmittelaufbauten im nichtdruckenden Bereich des Druckbildübertragungskörpers, die insbesondere aufgrund von Lösungsmittelverarmungen des Druckmittels entstehen, vermieden oder begrenzt werden. Die genann- ten praktisch nicht haftenden Druckmittelablagerungen führen zu anderen negativen Effekten wie Schmieren oder Tonen.
Erfindungsgemäß kann somit die Druckqualität, die mit dem frisch gereinigten Gummituchzylinder erzielt wird, über einen signifikant verlängerten Zeitraum beibehalten werden, sodass die Notwendigkeit der Waschzyklen auf die Hälfte, auf ein Drit- tel oder ein Zehntel oder mehr sinkt. Alternativ oder zusätzlich können auch die Waschzyklen selber verkürzt werden, beispielsweise um ≥ 25% oder ≥ 50% der ursprünglichen Wascbzeit oder auch auf 1/ 3 oder 1/ 4 oder weniger der ursprünglichen Waschzeit. Dies gilt für alle Arten von Bezügen von Gummituchzylindern.
Die eingangs genannten Probleme wie Tonwertabnahmen, beispielsweise aufgrund von Napfbildung um die Druckpunkte (d.h. lokalem wallartigem Negativaufbau) , Tonwertabnähme, Doublier- und Ghostingeffekte, beispielsweise aufgrund von flächigem, schichtförmigem Negativaufbau auf dem Gummituch, und punktförmige Anreicherung von mikroskopischen Druckmittelpartikeln in den nichtdruckenden Bereich des Gummituchzylinders, die ein weiteres Anwachsen von Fremdpartikeln fördern, können somit durch das erfindungsgemäße Verfahren einzeln und/oder in Kombination drastisch vermindert werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können somit, beispielsweise auch im Akzidenzrollendruck, bei kontinuierlichem Druckvorgang von z.B. 50.000-70.000 Druck (oder mehr) pro Stunde ohne zwischenzeitliche Waschvorgänge die Dicken der Aufwachsschichten im nichtdruckenden Bereich über einen Zeitraum von ≥ 1,5 bis 1,75 Stunden oder auch > 2-2,25 Stunden oder sogar > 2,5 bis 2,75 Stunden bei < 300 um oder auch ≤ 200-250 μm oder sogar ≤ 100-150 μm gehalten wer- den. Gegebenenfalls kann die kontinuierliche Druckzeit unter diesen Bedingungen bis zu 3 bis 3,5 Stunden, teilweise auch bis zu 4 oder bis zu 4,5 Stunden erfolgen, unter besonderen Umständen auch länger, beispielsweise bis zu 5-6 Stunden oder bis zu 8-10 Stunden. Es versteht sich, dass für den Fall, dass die Anzahl der Drucke (jeder Druck kann hierbei einer Umdrehung des Drückbildübertragungskörpers bzw. des Gummituchzylinders entsprechen) von der genannten Anzahl von 50.000-70.000 abweicht, die kontinuierliche Druckzeit sich umgekehrt proportional verändern kann. Erhöht sich beispielsweise die Druckanzahl pro Stunde um 10% ausgehend von dem Basiswert von 50.000 bis 70.000 Drucken, so kann der Zeitraum ohne Waschvorgang bei dem erfin- dungsgemäßen Verfahren um 10% geringer als oben angegeben sein. Entsprechendes gilt entsprechend für andere Werte der Druckanzahl. Gegebenenfalls kann jedoch auch' rein vorsorglich nach festen Intervallen ein Waschvorgang durchgeführt werden, vor- zugsweise jedoch nicht bei Zeitintervallen von kleiner/gleich 1,5 bis 1,75 Stunden oder von kleiner/gleich 2,0 bis 2,25 Stunden. Vorzugsweise ist die Zahl der Drucke je Stunde jedoch stets größer als 40.000 Stück. Das erfindungsgemäße Verfahren ist allgemein im Akzidenzrollendruck einsetztbar.
Allgemein kann erfindungsgemäß das Trennmittel Form in einer wässrigen Trennmittelemulsion oder derart eingesetzt werden, dass dieses im Feuchtmittel in Form einer wässrigen Emulsion vorliegt.
Das Trennmittel kann insbesondere kontinuierlich während des Druckverfahrens unter Erzeugung von regulären Druckerzeugnissen über das Feuchtmittel dem Druckbildübertragungskörper zugeführt wird. Die Trennmittelzufuhr erfolgt also im oder während des regulären Druckprozesses, bei welchem die Druckerzeugnisse die gestellten Qualitätsansprüche voll erfüllen, und ist in diesen vollständig integriert, so dass das Druckverfahren zur Zudosie- rung des Trennmittels nicht unterbrochen werden muss oder auch nur zeitweilig aussetzt. Ein separater Reinigungsschritt ist also entbehrlich, die Druckmaschine läuft unter Produktionsbedingungen weiter und produziert weiter. Allgemein kann das Trennmittel derart in das Feuchtmittel dosiert werden, dass das Trennmittel im Feuchtmittel und/oder an dem Druckbildübertragungskörper eine zumindest im Wesentlichen konstante Konzentra- tion aufweist. Das Trennmittel kann auch derart dem Feuchtmittel zudosiert werden, dass der Trennmittelgehalt im Hinblick auf eine gleichbleibende Qualität des Druckerzeugnisses, insbesondere im Hinblick auf eine Vermeidung von negativen Eigenschaften oder Merkmalen des Druckerzeugnisses durch unerwünsch- ten Negativaufbau, vorzugsweise gezielt variiert wird. Der Trennmittelgehalt im Feuchtmittel kann hierzu erhöht werden, wenn ein über ein zulässiges Maß hinausgehender Druckmittelaufbau bzw. Negativaufbau (mittelbar oder aufgrund der ■ Merkmale des Druckerzeugnisses) beobachtet wird. Bei Verbesserung der Druckerzeugnisqualität kann der Trennmittelgehalt beibehalten oder wieder reduziert werden, vorzugsweise nicht unter eine zuvor festgelegte untere Grenze, die zur Einhaltung der geforderten Druckerzeugnisqualität erforderlich erscheint. Das Trennmittel kann allgemein in einer einen Druckmittelaufbau (Negativaufbau) auf dem gummierten Druckbildübertragungskörpers verhindernden Konzentration dem Übertragungskörper zugeführt werden. Die Trennmitteldosierung kann derart erfolgen, dass ein Negativaufbau auf Werte von ≤ 300-400 μm oder ≤ 100-200 μm oder vorzugsweise ≤ 50-75 μm beschränkt bleibt. Gegebenenfalls kann ein Negativaufbau von ≥ 10-20 μm, ≥ 25-50 μm oder gegebenen- falls ≥ 100-150 μm oder ≥ 200 μm zugelassen werden.
Es kann somit das Ausmaß eines Druckmittelaufbaus (Negativaufbau) auf dem Druckbildübertragungskörper oder ein von diesem abhängiges Merkmal des Druckerzeugnisses gemessen und der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels und/oder einer Feuchtmittel/Druckmittelemulsion in Abhängigkeit von dem Druckmittelaufbau oder in Abhängigkeit von dem Merkmal des Druckerzeugnisses eingestellt oder geregelt wird. Allgemein kann auch der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels und/oder einer Feucht- mittel/Druckmittelemulsion gemessen und auf ein vorbestimmtes Sollwertintervall eingestellt oder geregelt werden. Das Ausmaß des Druckmittelaufbaus und/oder die Druckqualität können durch Augenscheinnahme und/oder durch geeignete, vorzugsweise optische, Messeinrichtungen qualitativ und/oder quantitativ gemes- sen werden.
Das Trennmittel kann über ein Feuchtmittelwerk der Druckmaschine dem gummierten Übertragungskörper zugeführt wird, vorzugsweise an einer Stelle vor der ' letzten Feuchtmittelwalze des Feuchtmittelwerkes , um eine Homogenisierung und Emulgierung im Feuchtmittel zu ermöglichen . Umfasst das Feuchtwerk ein Feucht- mittelreservoir, so kann alternativ oder zusätzlich das Trennmittel über das Feuchtmittelreservoir dem gummierten Übertragungskörper zugeführt werden.
Im Rahmen der Erfindung sei unter dem Begriff „Trennmittel" stets das reine trennwirksame Mittel verstanden, d.h. ohne wässrige Phase oder ohne Wasseranteil, ohne Emulgator usw. Im Naßoffset wird das Trennmittel bevorzugt in einer wässrigen Emulsion vorgelegt und wird dem Druckbildübertragungskörper über die nichtdruckenden Stellen der Druckplatte über das Feuchtmittel zugeführt, wo es vorzugsweise aufgrund der Wasserverdunstung von der Form einer wässrigen Emulsion in die Ölpha- se übergeht. Das Trennmittel kann allgemein als Emulsion eingesetzt werden oder derart, dass dieses im Feuchtmittel als Emul- sion vorliegt. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch Druckmittelanreicherungen im laufenden Druckverfahren besonders effektiv beseitigt werden können. Das Trennmittel wird so als Konzentrat zugefügt, welches vorzugsweise bereits einen geeigneten Emulgator enthält oder bereits als Emulsion mit einem mehr oder weniger hohen Trennmittelgehalt vorliegt. Andererseits sind auch Druckmaschinen bekannt, bei denen bereits eine Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion der Druckplatte zugeführt wird, das Trennmittel kann dann beispielsweise der Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion zugefügt werden. Unter Umständen kann das Trennmittel wasser- und emulgatorfrei auch dem Druckmittel zugemischt werden, auch wenn dies weniger bevorzugt ist. Eine Emulsionsbildung mit dem Feuchtmittel kann dann beispielsweise mittels eines in dem Feuchtmittel bereits enthaltenen Emulgators erfolgen. Das Trennmittel kann gegebenenfalls auch dem Gummituchzylinder direkt zugeführt werden, z.B. als Aerosol, was insbesondere auch im Trockenoffset bevorzugt sein kann. Gegebenenfalls kann eine direkte Zuführung zu dem Gummituchzylinder auch als Lösung, Emulsion oder in anderer geeigneter Form erfolgen.
Das Trennmittel gelangt über das Feuchtmittel oder über den Auftrag auf den Druckzylinder in gewissen Anteilen auch in die Farbe, und erhöht so deren Lösemittelgehalt. Durch geeignete Einstellung oder Steuerung der Dosierung werden aber keine Nachteile wie Farbübertragungsfehler oder verlängerte Trock- nungszeiten beobachtet. <
Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich bei Druckbildübertra- gungskörpern mit verschiedenen gummierten Oberflächen als vorteilhaft erwiesen, insbesondere auch bei gummierten Ober- flächen, die teilweise oder vollständig zumindest an ihrer Oberfläche oder gegebenenfalls auch über eine gewisse Tiefenerstreckung aus fluorierten oder perfluorierten Polymeren, insbesondere fluorierten oder perfluorierten Elastomeren wie Fluorkautschuken, bestehen. Derartige fluorierte Kautschuke sind in Bezug auf Feuchtmittel- und/oder Verdruckmittelübertra- gungswalzen in der DE 10 2004 054 425 beschrieben, die hiermit durch Inbezugnahme vollinhaltlich mit umfasst ist. Gegebenenfalls können auch nicht elastomere Fluorpolymere an der gummierten Oberfläche des Druckbildübertragungskörpers vorhanden sein, beispielsweise auch Polytetrafluoroethylen (PTFE) oder andere Fluoralkylenpolymere, gegebenenfalls auch in Kombination oder enger und feinst verteilter Vermischung mit elastomeren Fluoropolymeren wie Fluorkautschuken. Wird der Fluorkautschuk mit aminofunktionalisierten Polysiloxanen vernetzt, steigt die Affinität zu den als Trennmittel eingesetzten niedermolekularen Polysiloxanen. Allgemein können die Gummioberflächen beispielsweise auch folgende Polymere enthalten oder zumindest im Wesentlichen als Basiskomponente aus diesen bestehen wie z.B. Kautschuke wie natürlicher Kautschuk (NR) , halogenierter Kau- tschuk, z.B. Polychloropren, Butadien- oder Nitrilbutadien- kautschuk, ggf. auch teilweise hydriert (BR, NBR, HNBR), Acry- latkautschuk, Styrolbutadienkautschuk (SBR) oder andere Kautschuke wie CSM, EPDM, FPM, Q usw. oder auch andere Polymere wie PVC.
Es hat sich herausgestellt, dass das Trennmittel vorzugsweise eine niedrige kinematische Viskosität aufweist, beispielsweise eine solche von ≤ 100 mm2/s, vorzugsweise ≤ 50-75 mrn^/s oder ≤ 20-30 mm2/s. Gegebenenfalls kann die Viskosität des Trennmittels auch ≤ 300-500 mm2/s oder ≤ 250-200 mm2/s sein. Besonders vorteilhaft kann die kinematische .Viskosität ≤ 18 mm2/s oder ≤ 10-15 mm2/s oder noch weiter bevorzugt ≤ 5-7 mm2/s betragen, beispielsweise ca. 2-3 mm2/s. Es hat sich herausgestellt, dass mit zunehmend niedriger kinematischer Viskosität des Trennmittels sich die oben genannten Vorteile, insbesondere geringerer Makulaturverbrauch, Verbesserung des Druckbildes und gleichmäßigere Prozessführung des Druckverfahrens, insbesondere gleichmäßigerer Transport des zu bedruckenden Substrates, zunehmend einstellen. Dies wird in Kenntnis der Erfindung darauf zurückgeführt, dass mit abnehmender Viskosität des Trennmittels die- ses auf der gummierten Übertragungskörperoberfläche sich zunehmend besser verteilt, beispielsweise durch Spreitung, und hierdurch die oben genannten Effekte verstärkt eintreten können.
Das Trennmittel kann eine Oberflächenspannung von ≤ 22 mN/m, ≤ 18-20 oder ≤ 16-17 mN/m aufweisen, gegebenenfalls auch ≤ 12-14 mN/m.
Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Trennmittel selber (welches als Ölphase Bestandteil einer O/W-, W/O- oder W/O/W- Emulsion sein kann) einen Siedepunkt von ≥ 100-1100C, vorzugsweise ≥ 125-1500C, gegebenenfalls auch > 175-2000C oder auch > 2250C aufweist. Es hat sich herausgestellt, dass Trennmittel mit höheren Siedepunkten insgesamt eine gleichmäßigere Prozessführung des Druckverfahrens ermöglichen, dies wird in Kenntnis der Erfindung darauf zurückgeführt, dass niedriger siedende Komponenten des Trennmittels wie beispielsweise auch Isopropanol aufgrund des hohen Unterdruckes im auslaufenden Walzenspalt (Nipp) , insbesondere auch im Walzenspalt zwischen Druckplatte und Druckbildübertragungskörper, sich schnell ver- flüchtigen, so dass sich hierdurch in verschiedenen Teilen des Druckwerkes oder bei verschiedenen Prozessbedingungen des Druckverfahrens sich unterschiedliche Verhältnisse, insbesondere Viskositäten, der Druckmittel/Feuchtmittelemulsion einstellen, was1 insbesondere bei heutigen Hochgeschwindigkeitsdruck- maschinen der Fall >sein kann. Dies wird darauf zurückgeführt, dass bei niedrigerer Flüchtigkeit des Trennmittels auch bei hohen Druckgeschwindigkeiten und damit auch hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Walzen bzw. des Druckzylinders, das Trennmittel dennoch zuverlässig dem Übertragungskörper zugeführt wird
Das Trennmittel kann insbesondere eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus vorzugsweise hydrophoben Silikonölen, Kriechölen, C6-C30 Alkoholen, Polyethern mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, Estern, insbesondere Glyceriden, Pflanzenölen und/oder Pflanzenölderivaten enthalten oder zumindest im Wesentlichen aus einer oder mehreren dieser Komponenten in Kombination bestehen. Die genannten Komponenten des Trennmittels können jeweils einzeln oder in Kombination in einem Gehalt von ≥ 5-10 Gew.-%, vorzugs- weise ≥ 15-20 Gew.-% oder > 25-50 Gew.-% in dem Trennmittel vorliegen, besonders bevorzugt in einem Gehalt von ≥ 65-75 Gew.-% oder ≥ 80-90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in einem Gehalt von ≥ 95-98 Gew.-% oder das Trennmittel kann praktisch im Wesentlichen vollständig aus einer oder mehrerer der genann- ten Komponenten bestehen. Die obigen Angaben zu den Gehalten der Trennmittelkomponenten können für die einzelnen Komponenten unabhängig voneinander gelten. Insbesondere kann dies für die hydrophoben Silikonöle und/oder Kriechöle gelten, aber auch für die C6-C30 Alkohole und/ oder die genannten Polyether und/oder Ester. Gegebenenfalls kann das Trennmittel auch im Wesentlichen aus den genannten C6-C30 Alkoholen und/oder Polyethern bestehen, gegebenenfalls auch in Kombination mit hydrophoben Silikonölen und/oder Kriechölen.
Vorzugsweise weisen die als Trennmittel eingesetzten Silikonöle und/oder Kriechöle eine kinematische Viskosität von ≤ 75-100 inm2/s, vorzugsweise ≤ 20-50 iratι2/s, besonders bevorzugt ≤ 10-15 oder ≤ 5-7 xnm2/s auf.
Die eingesetzten- Silikonöle und/oder' Kriechöle können eine Oberflächenspannung von < 22 mN/m, ≤ 18-20 oder < 16-17 mN/m aufweisen, gegebenenfalls auch < 12-14 mN/m, entsprechendes kann unabhängig hiervon auch für die anderen der genannten Komponenten des Trennmittels gelten, insbesondere auch für die Kriechöle.
Es versteht sich, dass die einzelnen Komponenten des Trennmittels wie Silikone, Kriechöle, C6-C30 Alkohole, Polyether und / oder Estern jeweils aus einem einheitlichen Stoff oder jeweils unabhängig voneinander aus einer Kombination mehrer Stoffe der jeweiligen Stoffklasse bestehen können. Das Trennmittel (d. h. ohne Wasseranteil, Emulgator usw.) kann bei 200C oder auch bei 30-400C oder 50-600C flüssig sein, gegebenenfalls auch noch bei 70-750C, so dass beim Druckverfahren das Trennmittel als solches in flüssigem Zustand vorliegt und Trennmittelablagerungen vermieden werden.
Besonders bevorzugt kann das Trennmittel eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe hydrophober Silikonöle und/oder Kriechöle enthalten oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen, insbesondere aus einer Kombination von einem oder mehreren hydrophoben Silikonölen und einem oder mehreren Kriechölen. Allgemein kann der Gehalt an Silikonölen oder Kriechölen oder einer Kombination von Silikon- und Kriechölen in dem Trennmittel ≥ 5-10 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 15-20 Gew.-% oder ≥ 25-50 Gew.-% betragen, besonders bevorzugt ≥ 65-75 Gew.-% oder ≥ 80-90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt > 90-95 Gew.-% betragen oder das Trennmittel kann zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen.
Sind Silikonöle und Kriechöle in Kombination in dem Trennmittel enthalten, so können sie in einem Gewichtsverhältnis von 50:1 bis 1: 50 oder 25:1 bis 1: 25, beispielsweise 15:1 bis 1: 15 oder 10:1 bis 1:10 vorliegen. Silikonöle und Kriechöle können bevorzugt auch in einem Gewichtsverhältnis von 8:1 bis 1:8 Oder 6:1 bis 1:6, beispielsweise in einem Verhältnis- von 4:1 bis 1:4 oder 3:1 bis 1:3 vorliegen, insbesondere auch in einem
Gewichtsverhältnis von ca: 2:1 bis 1:2 oder ca. 1:1.
Enthält das Trennmittel C6-C30 Alkohole und/oder Polyether mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, so kann das Gewichtsverhältnis der Silikonöle zu den C6-C30 Alkoholen und/oder den genannten Polyethern 50:1 bis 1: 50 oder 25:1 bis 1: 25, beispielsweise 15:1 bis 1: 15 oder 10:1 bis 1:10 vorliegen. Gegebenenfalls kann auch ein Gewichtsverhältnis von 8:1 bis 1:8 oder 6:1 bis 1:6, beispielsweise ein Verhältnis von 4:1 bis 1:4 oder 3:1 bis 1:3 von Silikonölen zu den genannten Alkoholen und Polyethern vorliegen, insbesondere auch ein Gewichtsverhältnis von ca: 2:1 bis 1:2 oder ca. 1:1. Entsprechendes kann auch für das Gewichtsverhältnis von Kriechölen zu C6- C30 Alkoholen und/oder den genannten Polyethern gelten. Gegebe- nenfalls können auch die C6-C30 Alkoholen und die genannten Polyether in einem Gewichtsverhältnis von 50:1 bis 1: 50 oder 25:1 bis 1: 25, beispielsweise 15:1 bis 1: 15 oder 10:1 bis 1:10 oder auch in einem ein Gewichtsverhältnis von 8:1 bis 1:8 oder 6:1 bis 1:6, beispielsweise ein Verhältnis von 4:1 bis 1:4 oder 3:1 bis 1:3 oder insbesondere 2:1 bis 1:2 oder ca. 1:1 vorliegen.
Die oben genannten Gewichtsverhältnisse können jeweils auch gelten, wenn die einzelnen Komponenten des Trennmittels wie beispielsweise Silikonöle und Kriechöle getrennt dem Feuchtmittelsystem zudosiert werden, oder allgemein derart zudosiert werden, dass sie auf dem Druckbildübertragungszylinder ein entsprechendes Trennmittelsystem ergeben.
Unter hydrophoben Silikonölen im Sinne der Erfindung seien solche verstanden, die eine hohe Affinität zu einer Gummiober- fläche haben, insbesondere auf dieser spreiten, was insbesondere auch in Bezug auf eine Gummioberfläche gelten kann, die einen hohen Anteil an Fluorpolymeren, insbesondere' Fluorkautschuken, aufweist und vorzugsweise überwiegend oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen besteht. Die Fluorpolymere können jeweils überwiegend fluoriert sein (beispielsweise mehr als 50-75 oder mehr als 80-90% oder praktisch 100% der Ei- Atome durch F-Atome ersetzt) .
Vorzugsweise sind die eingesetzten Polysiloxane reine Polysilo- xane des Typs Rl R2 R3 -Si-O-(Si R4 R5 -O)n-O-Si R6 R7 R8 , wobei Rl bis R8 vorzugsweise unabhängig voneinander reine Al- kyl-, Arylalkyl- oder Aryl-Gruppen sind. Allgemein können somit Siloxane eingesetzt werden, die nicht mit anderen organischen Resten gekoppelt sind, beispielsweise nicht mit organischen Ether- und/oder Polyetherresten, auch wenn diese gegebenenfalls vorhanden sein können.
Vorzugsweise sind die hydrophoben Silikonöle vom Typ der PoIy- di (alkyl/aryl/arylalkyl) -siloxane , so dass, unabhängig von dem oben Gesagten, bei den einzelnen Siloxangruppen -O-Si (R4R5) -0- die Reste R4, R5 unabhängig voneinander Alkyl, Aryl und/oder Arylalkyl sein können. Vorzugsweise sind die Reste Alkyl, Aryl, Arylalkyl unsubstituiert , d.h. reine Kohlenwasserstoffreste. Unter „Arylalkylgruppen" seien hier der Einfachheit halber jeweils Arylalkylgruppen und Alkylarylgruppen verstanden, so dass eine Alkyl-substituierte Arylgruppe Si-gebunden sein, oder es kann eine Aryl-substituierte Alkylgruppe Si-gebunden sein. Die Siloxane können jeweils reine Alkylsiloxane, Aryl- siloxane oder Arylalkylsiloxane sein, wobei gegebenenfalls auch Mischungen der genannten Siloxane eingesetzt werden können.
Die Polysiloxane können insbesondere lineare Polysiloxane sein, gegebenenfalls auch verzweigte Polysiloxane, die als verzwei- gende Elemente tri- und/oder tetrafunktionelle Siloxaneinheiten aufweisen können. Der Anteil der tri- und/oder tetrafunktionel- len Siloxaneinheiten kann ≤ 20-30% oder ≤ 10-15%, vorzugsweise ≤ 5-7%, ≤ 2-3% oder ≤ 0,5-l%der Siloxaneinheiten insgesamt betragen. Gegebenenfalls können die Polysiloxane zumindest teilweise oder vollständig auch zyklische Polysiloxane sein-, vorzugsweise mit Ringen mit 3-10 oder 4-8 oder ca. 6 Si-Atomen. Gegebenenfalls können die als Trennmittel eingesetzten Silikonöle auch vernetzte Polysiloxane aufweisen, vorzugsweise sind diese jedoch nur in geringem Anteil oder nicht vorhanden. Vorzugsweise bestehen die Silikonöle zu ≥ 50-70 Gew.-% oder > 80- 90 Gew.-% oder ≥ 95-98 Gew.-% oder praktisch vollständig aus linearen Polysiloxanen, bezogen auf das Siloxangrundgerüst . Die Polysiloxane eines Trennmittels können hierbei unterschiedliche oder zumindest im Wesentlichen dieselbe Kettenlänge aufweisen.
Vorzugsweise enthalten die R4, R5-Gruppen der Siloxaneinheiten -O-Si(R4, R5)- jeweils unabhängig voneinander jeweils 1-10 oder 1-8 C-Atome, vorzugsweise 1-6 oder 1-4 C-Atome, besonders bevorzugt 1, 2 oder 3 C-Atome. Gegebenenfalls können auch mehr als 2, 3 oder 4 C-Atome je Rest R4, R5 unabhängig voneinander vorgesehen sein. Gegebenenfalls können die Reste R4 , R5 unabhängig voneinander auch mehr als 10 C-Atome aufweisen, beispielsweise bis zu 12 oder 14 C-Atomen oder mehr. Die Reste R4, R5 können insbesondere unabhängig voneinander Methyl, Ethyl, Propyl (N-Propyl oder Isopropyl) , Butyl (N-Butyl, Isobutyl oder Terzbutyl) , Phenyl, Mono-, Di-, Trimethylphenyl sein. Entsprechendes kann unabhängig voneinander jeweils auch für die Reste Rl bis R3 und Rβ bis R8 gelten.
Die Arylgruppen können insbesondere Phenylgruppen oder Naphthylgruppen sein. Gegebenenfalls können in einem gewissen Anteil auch heteroaromatisch Gruppen vorliegen, auch wenn diese nicht bevorzugt sind.
Die Arylalkylgruppen können insbesondere Phenylmethylen-, Phe- nylethylen- oder Phenylpropylen-Gruppen oder Mono-, Di- oder
Trimethylphenyl- oder Mono-, Di-, Triethyl-Phenylgruppen sein. Die Arylalkylgruppen können insbesondere j eweils Alkylphenyl- und/oder Alkylnaphthylgruppen sein . Die Arylalkylgruppen können j eweils auch Phenylalkylen- und/oder Naphthylalkylengruppen sein .
Gegebenenfalls können die jeweiligen Alkyl, Aryl oder Arylalkylgruppen auch Heteroatom- substituiert sein, beispielsweise Halogen-, Amin-, Nitro-, Carboxy- und/oder Alkoxy-substituiert sein. Allgemein können ≤ 30-50%, vorzugsweise ≤ 20-25%, beson- ders bevorzugt ≤ 10-15% oder ganz besonders bevorzugt ≤ 3-5% oder ≤ 1-2% der Rl bis R8-Gruppen substituiert sein, was insbesondere in Bezug auf die hier genannten Substituenten gelten kann. Vorzugsweise sind die Alkyl, Aryl oder Arylalkylgruppen jedoch jeweils praktisch vollständig unsubstituiert, so dass die Substitution praktisch keinen Einfluss auf die Trennmitteleigenschaften der jeweiligen Komponenten und auf die Adhäsiv!- tät zu der Gummioberfläche des Druckbildübertragungskörpers hat. Gegebenenfalls können ≤ 30-50%, vorzugsweise ≤ 20-25%, besonders bevorzugt ≤ 10-15% oder ganz besonders bevorzugt ≤ 3- 5% oder < 1-2% der Rl bis R8-Gruppen Alkoxy, Aryloxy oder Ary- lalkyloxy-Gruppen sein, vorzugsweise sind Alkoxy, Aryloxy und/oder Arylalkyloxygruppen praktisch nicht vorhanden.
Die als Trennmittel eingesetzten Kriechöle können C6-C30 Koh- lenwasserstoffe, insbesondere C6-C25 oder C6-C20 Kohlenwasserstoffe enthalten oder überwiegend (d.h. zu mehr als 50 Gew.-%) oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen. Vorzugsweise weisen die Kohlenwasserstoffe eine Kohlenstoffanzahl von ≥ 8, 10, 12 oder 15, gegebenenfalls eine Kohlenstoff- anzahl von ≤ 12, 14, 16 oder 18 auf. Die Kriechöle können hierbei Alkane, Aromaten und/oder Alkyl-substituierte Aromaten enthalten oder überwiegend oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen. Vorzugsweise sind die Kohlenwasserstoffe gesättigt oder wenn diese ungesättigt sind, aromati- sehe Kohlenwasserstoffe. Vorzugsweise weisen die eingesetzten Kriechöle < 30-50 Gew.-% oder < 15-25 Gew.-% oder < 5-10 Gew.-% an Aromaten, einschließlich Alkyl-substituierte Aromaten auf, besonders bevorzugt ≤ 3-5 Gew.-% oder ≤ 1-2 Gew.-% oder sind zumindest im Wesentlichen aromatenfrei . ■ Die eingesetzten Kriechöle können ≥ 25-50 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 75-80 Gew.-% oder ≥ 85-90 Gew.-% C6-C30 Kohlenwasserstoffe enthalten, vorzugsweise ≥ 95-98 Gew.-% oder praktisch 100%. Die oben genannten Gehalte an Aromaten können entsprechend auch für Alkyl- aromaten oder gegebenenfalls anders substituierte Aromate gelten. Sind Aromaten vorhanden, so sind diese vorzugsweise unsub- stituiert (abgesehen von Alkylsubstituenten) .
Sind Alkane als Kohlenwasserstoffe enthalten, so können diese linear, verzweigt oder zyklisch sein, vorzugsweise sind diese überwiegend (nach Gewichtsanteilen) oder ≥ 75-80 oder ≥ 90-95 Gew.-% linear. Enthält das Kriechöl aromatische Kohlenwasserstoffe, so können dies insbesondere Xylole, Naphten, Alykl- substituierte Benzole, Alkyl-substituierte Naphtene oder Ary- lalkyle mit C1-C4, besonders bevorzugt C1-C3 oder C1-C2 Alkyl- resten sein, insbesondere Methylresten. Gegebenenfalls können die eingesetzten Kriechöle auch chlorierte Alkane, Arylalkane oder Aromaten enthalten, beispielsweise Chlorbenzol, vorzugsweise sind diese jedoch in Anteilen von ≤ 5-10 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 2-3 Gew.-% oder ≤ 1-2 Gew.-% enthalten oder besonders bevorzugt zumindest im Wesentlichen nicht vorhanden. Gegebenen- falls können, die Kriechöle auch gewisse Anteile an Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt von ≤ 1000C enthalten, beispielsweise Penthan, Hexan und/oder Heptan, diese sind jedoch in Summe vorzugsweise in Gehalten von ≤ 40-50 Gew.~%, vorzugsweise ≤ 20-30 Gew.-% oder ≤ 10-15 Gew.-%, besonders bevorzugt ≤ 5 Gew.-% oder ≤ 2-3 Gew.-% enthalten.
Die Verwendung von Kriechölen als eine wesentliche Komponente des Trennmittels ist bevorzugt, da Kriechöle Wasser verdrängende Eigenschaften haben.
Überraschenderweise kann somit auch durch den Einsatz von Mine- ralölen bzw. Kriechölen das Druckverfahren wesentlich verbessert werden obwohl zu erwarten gewesen wäre, dass Mineralöle eine destabilisierende Wirkung bei wässrigen Dispersionen oder Emulsionen haben, was im Hinblick auf das teilweise gewünschte Emulgierverhalten von Druckmittel/Feuchtmittel nachteilig wäre.
Das Trennmittel kann ferner C6-C30 Alkohole aufweisen, insbesondere Alkohole mit einer Kohlenstoffanzahl von ≥ 8-10 oder ≥ 12-15, gegebenenfalls auch ≥ 20. Gegebenenfalls kann die Koh- lenstoffanzahl der Alkohole auch < 26-28 oder ≤ 20-24 sein, gegebenenfalls auch ≤ 16-18 oder ≤ 12-14. Die Alkohole können Alkylalkohole, aromatische Alkohole, einschließlich Phenole, und/oder Arylalkylalkohole sein, vorzugsweise sind Arylalkohole und/oder Arylalkylalkohole in einem Gehalt von ≤ 30-50 Gew.-% oder < 10-20 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 5-10 oder ≤ 1-3 Gew.-% enthalten. Die Alkylalkohole können insbesondere linear sein, gegebenenfalls auch verzweigt oder zyklisch, wobei zyklische Alkohole auch zu einem Gehalt von ≤ 40-50 Gew.-%, vorzugsweise < 20-30 Gew.-% oder < 10-15 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≤ 5 Gew.-% oder ≤ 2-3 Gew.-% oder praktisch nicht in dem Trennmittel enthalten sein können. Die Aryl- und/oder Arylalkylalkohole können insbesondere Phenole und/oder Naphtole (jeweils ggf. Alkylsubstituiert) sein. Die Alkohole können ≥ 25-50 Gew.-%, vorzugsweise > 75-80 Gew.-% oder > 85-90 Gew.-% Alkylalkohole sein, vorzugsweise ≥ 95-98 Gew.-% oder praktisch 100%. Die Alkohole sind vorzugsweise einwertige Alkohole, gegebenenfalls auch zwei-, drei- oder vierwertige Alkohole, vorzugsweise nicht höherwertige als vierwertige Alkohole.
Gegebenenfalls kann das Trennmittel alternativ oder zusätzlich Polyether mit durchschnittlich 4 oder mehr C-Atomen je Ether- gruppe aufweisen, gegebenenfalls auch 5, 6, 8, 10 oder mehr C- Atomen je Ethergruppe. Die genannte durchschnittliche Kohlenstoffatom-Anzahl je Ethergruppe kann sich auf den Ether insge- samt beziehen oder auf das Kohlenstoff-Sauerstoff-Grundgerüst des Ethers. Die Polyether können > 2, 3, 4, 6, 8 oder 10 Ether- gruppen aufweisen, gegebenenfalls auch Polyether mit ≥ 15 oder 20 Ethergruppen sein. Die Polyether können auch ≤ 30-50 oder ≤ 20-25 Ethergruppen aufweisen, beispielsweise ≤ 12-15 oder ≤ 8- 10 oder gegebenenfalls auch ≤ 5-6 oder ≤ 4 Ethergruppen. Das C- O-Grundgerüst des Polyethers kann linear, gegebenenfalls auch verzweigt sein. Der Ether kann substituiert sein, vorzugsweise ist er nicht substituiert oder die Substituenten sind Kohlenwasserstoffreste, insbesondere Alkyl-, Aryl- oder Arylalkyl- Reste, besonders bevorzugt Alkylreste. Die Kohlenwasserstoff- reste können 1 bis 10 Kohlenstoffatome oder mehr aufweisen, vorzugsweise weniger als 6 bis 8 oder weniger als 3 bis 4 Kohlenstoffatome, beispielsweise Methyl- oder Ethylgruppen sein.
Der Polyether ≥ 0,05-0,1 Gew.-%, vorzugsweise kann als Gemisch verschiedener Polyether vorliegen und/oder einer oder mehrere der Polyether des Trennmittels können aus unterschiedlichen Monomeren -O(CR1 R2 ) n-0 bestehen, wobei n eine ganze Zahl ist und Rl, R2 vorzugsweise Kohlenwasserstoffreste, besonders bevorzugt Alkylreste sind. Insbesondere können sich die Monomeren in ihrer C-Anzahl des Ethergrundgerüstes unterscheiden.
Weiter kann das Trennmittel alternativ oder zusätzlich Ester enthalten, insbesondere Glykolester und/oder Glyceride. Die Glyceride können als reine Pflanzenöle und/oder als teilsubsti- tuierte Derivate, insbesondere teilweise umgeesterte Derivate, bei welchen eine, zwei oder mehrere Carbonsäuren des Pflanzenöls durch andere Säuren, insbesondere Carbonsäuren ausgetauscht sind, eingesetzt werden. Allgemein können die eingesetzten Ester Carbonsäureester sein, gegebenenfalls auch Sulfonsäu- reester oder andere geeignete organische Ester.
Allgemein können die Ester zwei, drei, vier oder mehr Estergruppen aufweisen, vorzugsweise nicht mehr als vier. Es können hierbei mehrwertige Alkohole und/oder mehrwertige Carbonsäuren als Esterkomponente eingesetzt werden. Insbesondere können mehrwertige Alkohole als Esterkomponente eingesetzt werden. Neben Monoestern des Glykols können insbesondere Diester des Glykols eingesetzt werden, oder Gemische derselben. Als Glyce- rinester können Monoester, insbesondere Di- und Triester einge- setzt werden, oder Gemische derselben, insbesondere Di- und/oder Triester. Gegebenenfalls können auch andere Ester zwei- oder dreiwertiger Alkohole eingesetzt werden, wobei die Alkohole 3 oder 4 oder zu 6 C-Atome oder bis zu 8 oder bis zu 10 oder mehr C-Atome aufweisen können. Vorzugsweise sind die Alkohole aliphatische Alkohole, gegebenenfalls auch aromatische Alkohole Ar(0H)n (n: ganze Zahl) . Gegebenenfalls können auch Ester einwertiger Alkohole oder Ester von 4- oder mehrwertigen Alkoholen eingesetzt werden, auch wenn dies nicht immer bevorzugt ist. Die Ester können Bestandteile natürlicher und/oder modifizierter Pflanzenöle sein, wobei die Modifizierung insbesondere durch eine Hydrierung oder Teilhydrierung, teilweise Umesterung und/oder Oxidation erfolgen kann. Dem entsprechend können gegebenenfalls auch Pflanzenöle und/oder Pflanzenölderivaten (z.B. modifizierte Pflanzenöle) als Trennmittel einge- setzt werden. Die eingesetzten Alkohole und/oder Carbonsäuren der Ester können jeweils gesättigt sein, gegebenenfalls auch (sofern nicht aromatisch) einfach oder mehrfach ungesättigt sein. Gegebenenfalls können auch aromatische Alkohole eingesetzt werden.
Die organischen Säuren der Ester, insbesondere Carbonsäuren, können 6-30 C-Atome oder 10-25 C-Atome aufweisen, beispielsweise 8-24 C-Atome oder 10-20 C-Atome, z.B. ≥ 16 oder > 14 oder ≥ 12 C-Atome. Insbesondere bei hochkettigen Alkoholen können die Säuren auch ggf. auch ≤ 6-8 oder ≤ 4 C-Atome aufweisen. Insbesondere bei niederkettigen Alkoholen können die Säuren auch ggf. mehr als 30 C-Atome aufweisen. Allgemein können die Alkohole der Ester 4-24 C-Atome aber ggf. auch mehr, insbesondere 6-20 C-Atome 8-16 C-Atome aufweisen, beispielsweise auch 10-14 C-Atome, unter Umständen auch 1,2 oder 3 C-Atome. Das Trennmittel ist vorzugsweise in einer einen Druckmittelaufbau des gummierten Übertragungskörpers, insbesondere einen Druckmittelaufbaui im nicht-druckenden Bereich, verhindernden Konzentration in dem Feuchtmittel enthalten und/oder wird dem Druckbildübertragungskörper derart zugeführt, dass sich eine solche Konzentration auf dem Übertragungskörper einstellt. Die Konzentration des Trennmittels in dem Feuchtmittel kann allgemein ≥ 0,2 Gew.-% und ≤ 25 Gew.-% betragen. Die Konzentration des Trennmittels in dem Feuchtmittel kann ≥ 0,5-0,7 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 1-1,25 Gew.-% oder ≥ 1,5-1,75 Gew.-% betragen, gegebenenfalls auch ≥ 2-2,5 Gew.-% oder gegebenenfalls ≥ 3-5 Gew.-% vorgesehen sein, ohne dass dies immer erforderlich ist. Insbesondere dann, wenn die Gummituchoberfläche zumindest teilweise oder praktisch vollständig aus Fluoropolymeren oder Fluo- rokautschuken als Basiskomponente besteht, aber auch unabhängig hiervon, können jedoch auch niedrigere Trennmittelkonzentrationen eingesetzt werden, beispielsweise solche von ≥ 0,1-0,2 Gew.-% oder ≥ 0,25-0,3 Gew.-%. Allgemein kann der Gehalt des Trennmittels in dem Feuchtmittel ≤ 15-20 Gew.-%, < 12-10 Gew.-% oder ≤ 5-7 Gew.-% betragen, gegebenenfalls auch ≤ 4 Gew.-%, ≤ 2,5-3 Gew.-% oder unter Umständen auch ≤ 1,5-2 Gew.-%, insbesondere bei Fluorpolymeroberflächen des Gummituchs. Der hier angegebene Gehalt des Trennmittels bezieht sich jeweils auf die trennwirksamen Komponenten desselben, also insbesondere die oben genannten Silikonöle, Kriechöle, Alkohole, Ether und/oder Ester. Ein Emulgator oder gegebenenfalls auch Lösungsmittel bzw. wässriger Phase, welche das Trennmittel aufnimmt, sei hierbei nicht mit umfasst. Das Trennmittel kann somit allgemein dem Feuchtmittel zudosiert werden, um die oben genannten Kon- zentrationen einzustellen, vorzugsweise in das Feuchtmittelreservoir. Gegebenenfalls kann das Trennmittel jedoch auch unmittelbar dem gummierten Druckbildübertragungskörper zugeführt werden, beispielsweise durch Sprühauftrag.
Weiterhin kann das Druckverfahren derart durchgeführt werden, dass die Trennmittelkonzentration in dem Feuchtmittel gemessen und auf einen bestimmten Sollwert oder ein bestimmtes Sollwert- 'intervall eingestellt wird, beispielsweise unter Regelung oder ■ Steuerung. Zur Messung der Trennmittelkonzentration können beispielsweise Einrichtungen eingesetzt werden, welche nach absorptionstechnischen Prinzipien spezifische Konzentrationen von Komponenten des Feuchtmittels ermitteln, beispielsweise Apparate des Typs „Silkoprint 4000" der Firma Unisensor. Die Einstellung kann unter Anzeige des Ist-Wertes des Trennmittelgehaltes in dem Feuchtmittel erfolgen. Bei Unterschreitung eines unteren Grenzwertes kann Trennmittel nachdosiert werden, beispielsweise manuell oder vorzugsweise mittels einer automatischen Trennmittelnachdosierung, gegebenenfalls kann eine Feuchtmittelzudosierung bei Überschreiten eines oberen Grenzwertes der Trennmittelkonzentration erfolgen. Die Erfassung der Trennmittelkonzentration kann kontinuierlich oder in vorgegebenen Zeitintervallen erfolgen.
Umfasst das Feuchtwerk der Druckmaschine zur Durchführung des Druckverfahrens ein Feuchtmittelreservoir, so kann das Trenn- mittel über das Feuchtmittelreservoir dem gummierten Übertragungskörper zugeführt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Trennmittel auch unmittelbar auf den gummierten Druckbild- übertragungskörper aufgebracht werden, beispielsweise durch Sprühauftrag. Alternativ oder zusätzlich zu den beiden genann- ten Verfahrensdurchführungen kann das Trennmittel auch unmittelbar einer Walze oder einer anderen Einrichtung des Feuchtwerkes zugeführt oder auf diese aufgebracht werden, um das Trennmittel über das Feuchtwerk dem Übertragungskörper zuzuführen. Gegebenenfalls kann das Trennmittel auch über eine andere Einrichtung dem Druckbildübertragungskörper zugeführt werden, insbesondere wenn das Feuchtmittel als Feuchtmittel/ Druckmittelemulsion auf den Übertragungskörper aufgebracht wird.
Vorzugsweise sind dem Trennmittel Emulgatoren zugesetzt, welche eine Emulsion des Trennmittels in dem Feuchtmittel ermöglichen oder das Trennmittel wird in einer Emulsion dem Feuchtmittel zugefügt, gegebenenfalls kann bei ausreichendem Emulgatorgehalt des Feuchtmittels auch nur ein reduzierter Gehalt an Emulgato- ren mit dem Trennmittel zugeführt werden oder das Trennmittel wird ohne Emulgatoren dem Feuchtmittel zugeführt . Das Trennmit- tel ist ' also zusätzlich zu einem Emulgator (Netzmittel) in dem Feuchtmittel enthalten . Der Emulgatorgehalt des das Trennmittel enthaltenden Feuchtmittels kann 0 , 1 bis 25 Gew . -% , beispielsweise ≥ 0 , 2-0 , 5 Gew . -% oder ≥ 1-2 Gew, . % betragen, beispielsweise < 15-20 Gew . -% oder < 5-10 Gew . -% .
Als Emulgatoren für das Trennmittel sind insbesondere solche Emulgatoren einsetzbar, welche ohnehin in dem Feuchtmittel bereits verwendet werden. Insbesondere können die Emulgatoren vom Polyglykolether (PEG) -Typ sein, beispielsweise alpha- Isotridecyl-omega-hydroxy-polyglycolether, PEG-Sorbitanfett- säureester, insbesondere Monoester, beispielsweise Stearat, wie z.B. PEG-4 bis PEG-30 Sorbitanmonofettsäureester oder PEG-4 bis PEG-20 Sorbitanfettsäureester, Alkylphenylpolyethylenglykole, insbesondere mit 2-20 oder 3-15 oder 4-10 Ethylenglykolein- heiten, beispielsweise 4- (1, 1, 3, 3-Tetramethylbutyl) phenyl- polyethylenglykol, Polyethylenglykolalkylether, beispielsweise mit 1-30, 1-20 oder 1-10 Ethylenglykoleinheiten, vorzugsweise mit Alkyl als C6-C25 oder C10-C20 Alkylgruppen, PEG-hydroge- nierte Castoröle, beispielsweise PEG-3 bis PEG-100, vor- zugsweise PEG-7 bis PEG-60 hydrogenierte Castoröle, Polyoxye- thylenglyceroltriricinoleat oder andere Polyoxyl-modifizierte Castoröle, Polyglycerylfettsäureester wie Polyglyceryl-4- isostearat, gegebenenfalls in Kombination mit Cetyl-PEG/PPG wie z. B. Cetyl-PEG/PPG-10/1, PEG/PPG-5 bis 50, beispielsweise bis -PEG/PPG-14/14 oder bis PEG/PPG-lβ/lβ . Es können alternativ oder in Kombination auch andere nichtionische, sowie anionische, kationische oder amphotere Tenside, oder etwa solche, wie sie in Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren, allgemein bekannt sind, eingesetzt werden.
Weiterhin weist das Feuchtmittel bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise einen Gehalt an Isopropanol und/oder anderen flüchtigen organischen Lösungsmittel mit einem Siedepunkt ≤ 1000C von ≤ 5-10 Gew.-% oder ≤ 2-3Gew.-%, vorzugsweise ≤ 0,5-1 Gew.-%, auf oder ist zumindest im Wesentlichen frei von Isopropanol und/oder anderen der genannten flüchtigen organischen Lösungsmittel.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Druckmaschine, insbesondere einer Offset-Druckmaschine 10.
Die Druckmaschine 10 ist ausgestattet mit einem Feuchtwerk 11, insbesondere einem Filmfeuchtwerk, und einem Druckwerk 12 zur Bedruckung eines Druckträgers 13 wie einer Papierbahn. Das Feuchtwerk 11 weist zumeist ein Feuchtmittelreservoir 14 auf, aus welchem gegebenenfalls mittels einer Tauchwalze 15 (auch Schöpfwalze genannt) ein Feuchtmittel wie mit Hilfsstoffen versetztes Wasser gefördert wird, wobei die geförderte Feuchtmittelmenge durch eine mit einem geringen Spalt gegen die Tauchwalze arbeitenden Dosierwalze 16 dosiert werden kann. Der von der Tauchwalze auf die Dosierwalze übertragene Feuchtmittelfilm wird anschließend auf mindestens eine Feuchtauftrags- walze 17 übertragen und anschließend von dem Feuchtwerk 11 auf den Plattenzylinder bzw. die Druckplatte 18 des Druckwerkes 12. Die Feuchtmitteldosierwalze 16 kann jeweils auch nur an der Tauchwalze 15 und die Feuchtmittelauftrags- oder Übertragungswalze direkt an der Tauchwalze 15 anliegen.
Auf dem Plattenzylinder 18 wird ferner durch die Walze 26 eines Farbwerkes 25 eine Druckfarbe oder allgemein ein Druckmittel aufgebracht. Die Druckfarbe wird hierbei zumeist aus einem Farbreservoir 27 mittels eines Farbduktors 28 gefördert und kann mittels einer elastomerbeschichteten Heberwalze 29 auf eine Reiberwalze 30 übertragen werden, wobei gegebenenfalls die Heberwalze 29 zwischen dem Farbduktor 28 und der Reiberwalze 30 oszillierend hin- und herbewegt werden kann. Die Reiberwalze 30 kann eine metallische, keramische oder Kunststoffoberfläche aufweisen. Zwischen den nachfolgenden Farbwalzen 26 und Reiber- walzen 30 wird ein homogener Farbfilm bzw. Druckmittelfilm gewünschter Dicke erzeugt, der auf den Plattenzylinder 18 übertragen werden kann. Es versteht sich, dass das Farbwerk 25 alternativ auch als Filmfarbwerk ausgeführt sein kann, in welchem der Farbduktor abgerakelt wird und keine direkte Berührung zu einer mit Maschinengeschwindigkeit laufenden nicht- elastomer beschichteten Filmwalze hat, oder auf andere geeignete Weise ausgebildet werden kann. Weiterhin versteht es sich, dass die Erfindung nicht auf die beschriebene Ausgestaltung der Druckmaschine oder des Feuchtmittelwerkes beschränkt ist.
Der Plattenzylinder 18 weist durch das Feuchtmittel benetzbare hydrophile und durch das Verdruckmittel benetzbare hydrophobe Bereiche auf, so dass durch die Anordnung der hydrophoben Bereiche ein Druckbild entsteht. Das Druckbild wird anschließend von dem Plattenzylinder 18 auf einen mit einem Gummituch bespannten Gummituchzylinder 20 (oder allgemein auf den Druck- bildübertragungskörper) , und von diesem auf das zu bedruckende Substrat 13, auch Druckträger genannt, übertragen. Der Druckträger 13 wie z.B. eine Papierbahn wird hierbei zwischen dem Gummituchzylinder 20 und einem Gegendruckzylinder 21 durchgeführt, die beidseitig an dem Druckträger 13 anliegen und vorzugsweise an dem Druckträger anliegend mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit rotieren. Der Gummituchzylinder oder allgemein der Druckbildübertragungskörper kann oberflächlich teilweise oder praktisch vollständig mit einem Fluorpolymer, insbesondere Fluorkautschuk oder einem Blend eines Fluorkautschuks mit einem nicht-elastomeren Polymeren, insbesondere Fluorpolymeren, bedeckt sein. Die genannte Anordnung entspricht einer solchen eines Offset-Druckverfahrens, es versteht sich, dass die Erfin- düng jedoch nicht auf dieses Verfahren beschränkt ist. Es versteht sich, dass gegebenenfalls Farbmittelwerk (bzw. Druckmit- telwerk) und Feuchtmittelwerk auch in Kombination ausgeführt sein können, so dass dem Plattenzylinder 18 bestimmungsgemäß eine Farbmittel-Feuchtmittel-Emulsion zu geführt wird.
Erfindungsgemäß wird dem Feuchtmittel ein Trennmittel zugefügt, um eine kontinuierliche „in-situ-Reinigung" des Gummituches bzw. der Oberfläche des gummierten Übertragungskörpers während des Druckverfahrens zu erzielen und hierdurch das Druckbild über längere Zeiträume zu stabilisieren, andererseits um den Makulaturverbrauch bei der Reinigung der Druckzylinder speziell im Akzidenzrollendruck durch Weiterführung des Papiertransportes während des Reinigungsvorganges, zu vermindern, so dass die Verunreinigungen des Gummituchzylinders leichter und schneller über das zu bedruckende Substrat abgeführt werden können. Die „in-situ-Reinigung" des Gummituches erfolgt dadurch, dass das Trennmittel die Adhäsivität zwischen Druckmittelresten und der gummierten Oberfläche des Übertragungskör- pers vermindert und verstärkt anhaftende Druckmittelanreicherungen auf dem Übertragungskörper zumindest partiell auflöst oder anlöst, so dass diese ebenfalls zumindest teilweise kontinuierlich während des Druckvorganges über den Druckträger ohne Beeinträchtigung des Druckbildes entfernt werden können oder während des Reinigungsschrittes leichter und schneller entfernbar sind. Zugleich werden durch Verwendung des Trennmit- tels die Tonwerte des Druckerzeugnisses konstant gehalten. Der Makulaturverbrauch bei dem Reinigungsschritt kann auf ein Viertel gesenkt werden.
Das Trennmittel besteht nach einem ersten Ausführungsbeispiel aus einem hydrophoben Silikonöl, d.h. einem hydrophoben SiIo- xan, beispielsweise Polydimethylsiloxan, Polydiphenylsiloxan oder Mischungen derselben. Das Trennmittel kann eine Viskosität von ≤ 15-20 mm2/s aufweisen, beispielsweise ≤ 3-5 mm2/s. Das Trennmittel kann derart zudosiert werden, dass ein Trennmittel- gehalt des Feuchtmittels von ca. 1-2 Gew.-% resultiert, insbesondere hinsichtlich des Feuchtmittels an der Gummituchober- fläche, diese Konzentration kann in Abhängigkeit von dem verwendeten Druckmittel und/oder der Art der Gummibeschichtung des Gummituchzylinders verschieden sein. Beispielsweise kann der Trennmittelgehalt- des Feuchtmittels kann auch 5 bis 8 Gew.-% oder 10-15 Gew.-% betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein. Bei Verwendung von fluorelastomerbeschichteten Gummitüchern kann gegebenenfalls eine niedrigere Trennmittelkonzentration eingesetzt werden.
Der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels kann innerhalb des Feuchtwerkes, z.B. in dem Feuchtmittelreservoir, an der Druckplatte und/oder an dem gummierten Druckbildübertragungskörper (Gummituchzylinder) mittels einer geeigneten Einrichtung 200 kontrolliert werden. Diese kann beispielsweise über eine Steue- rung oder Regelung 210 eine Trennmitteldosiereinrichtung 220 ansteuern, welche innerhalb vorgegebener Grenzen eine bestimmte Trennmittelkonzentration in dem Feuchtmittel aufrecht erhalten kann.
Nach Ausführungsbeispiel 2 wird hydrophobes Silikonöl als Trennmittel, welches das unter Ausführungsbeispiel 1 beschriebene Silikonöl sein kann, in Form einer wässrigen Emulsion dem Feuchtmittel zudosiert. Die Zudosierung der Emulsion kann insbesondere über eine Dosiereinrichtung erfolgen, die mit der Steuerung 210 gemäß Ausführungsbeispiel 1 zusammenarbeitet. Die wässrige Emulsion kann einen Trennmittelgehalt von ≥ 10-20 Gew.-% oder ≥ 30-40 Gew.-%, gegebenenfalls auch > 50-75 Gew.-% aufweisen. Als Emulgatoren können in der Drucktechnik, insbesondere beim Offsetdruck, übliche Emulgatoren eingesetzt wer- den, vorzugsweise die Emulgatoren, welche bereits in dem Feuchtmittel vorhanden sind, um eine Feuchtmittel/Druckmittel- Emulsion oder eine Emulsion mit anderen Hilfsstoffen des Feuchtmittels zu erzeugen oder zu stabilisieren, aber in Kombination auch weitere geeignete ionische und oder amphotere Pro- dukte Nach Ausführungsbeispiel 3 wird als Trennmittel ein Kriechöl zugegeben, welches im Wesentlichen vollständig aus C6-C20 iKoh- lenwasserstoffen, insbesondere C8-C15 • Kohlenwasserstoffen besteht, vorzugsweise aliphatischen Kohlenwasserstoffen. Alterna- tiv oder zusätzlich kann das Kriechöl auch aromatische Kohlenwasserstoffe enthalten oder zumindest im Wesentlichen aus diesen bestehen. Das Kriechöl weist einen Siedepunkt von ca. 180 bis 24O0C auf. Die Viskosität des Kriechöls (d.h. ohne Wasser, Emulgator und ggf. andere Hilfsstoffe des Trennmittels) kann ≤ 5-10 mm2/s betragen. Das Kriechöl kann derart dem Feuchtmittel zudosiert werden, dass dieses eine Konzentration von ca. 1-2 Gew.-% aufweist, insbesondere an dem Gummituchzylinder. Beispielsweise kann der Gehalt an Kriechöl in dem Feuchtmittel auch 5 bis 8 Gew.-% oder 10-15 Gew.-% betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein.
Nach Ausführungsbeispiel 4 wird ein Kriechöl als Trennmittel eingesetzt, welches in Form einer wässrigen Emulsion dem Feuchtmittel zugefügt wird. Die Emulsion kann einen Anteil von ≥ 10-20 Gew.-% oder > 30-50 Gew.-% Kriechöl enthalten.
Nach Ausführungsbeispiel 5 wird ein Trennmittel eingesetzt, welches hydrophobe Silikonöle in Kombination mit Kriechölen enthält, beispielsweise mit einem Gewichtsanteil von 25-75 Gew.-% oder 40-60 Gew.-% Silikonölen, beispielsweise ca. 50 Gew.-% Silikonölen. Das Silikonöl kann beispielsweise gemäß Ausführungsbeispiel 1 ausgewählt sein, das Kriechöl unabhängig hiervon nach Ausführungsbeispiel 3.
Nach Ausführungsbeispiel 6 wird ein Trennmittel bestehend aus Silikonölen und Kriechölen eingesetzt, welches hier in Form einer wässrigen Emulsion dem Feuchtmittel zugefügt wird. Der Gesamtgehalt an Trennmittel (d.h. der Summe Silikonöl und Kriechöl) kann ≥ 10-20 Gew.-% oder ≥ 30-40 Gew.-%, gegebenen- falls auch > 50-75 Gew.-% betragen. Nach Ausführungsbeispiel 7 wird Trennmittel mittels der Zuführeinrichtung 300, beispielsweise einer Sprüh- oder Sprinkleranlage, unmittelbar auf den Gummituchzylinder (bzw. den gummierten Übertragungskörper) aufgebracht. Es kann beispielsweise ein Trennmittel nach den Ausführungsbeispielen 1 bis 6 eingesetzt werden. Auch hier kann die Konzentration von Trennmittel in dem Feuchtmittel durch eine entsprechende Einrichtung bestimmt und eine entsprechende Steuerungs-/Regelungseinrichtung innerhalb vorgegebener Grenzen des Soll-Wertes gehalten werden. Gegebe- nenfalls kann Trennmittel mittels der Zuführeinrichtung 300 auch unmittelbar auf die Druckplatte aufgebracht werden, oder in anderen Bereich der Druckmaschine, in welchem ein Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion vorliegt .
Der Gesamtgehalt der Trennmittel nach den Ausführungsbeispielen 4 bis 7 kann jeweils unabhängig voneinander 1 bis 2 Gew.-% oder je nach Anwendungsfall auch 5 bis 8 Gew.-% oder 10-15 Gew.-% betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein.
Es versteht sich, dass entsprechend auch andere erfindungsgemäß eingesetzte Trennmittel, wie solche auf Basis von C6-C30 Alkoholen oder der erfindungsgemäß eingesetzten Polyether oder Ester wie Glyceride oder Pflanzenöle dem Feuchtmittel zugefügt werden können.
Durch den erfindungsgemäßen Zusatz an Trennmittel kann bei den Ausführungsbeispielen das Druckbild verbessert und der Makulaturverbrauch bei dem Reinigungsschritt auf ca. ein Viertel gesenkt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren, bei welchem zur Erzeugung eines Bildes ein Druckmittel einer bebilderten Druckplatte zugeführt wird, die bebilderte und nicht-bebilderte Teilbereiche aufweist, wobei die bebilderten Teilbereiche der Druckplatte verstärkt Druckmittel aufnehmen, und wobei den nicht-bebilderten Teilbereichen der Druckplatte ein Feuchtmittel zugeführt wird, so dass diese verstärkt Feuchtmittel aufnehmen, oder wobei die nicht-bebilderten Teilbereiche der Druckplatte aufgrund einer Elastomerbeschichtung dieser Bereiche druckmittelfrei bleiben, und wobei das Druckbild von der Druckplatte auf einen gummierten Druckbildübertragungskörper und von diesem auf das zu bedruckende Substrat übertragen wird, d a d u r c h g e k e nn z e i c hn e t , dass dem gummierten Druckbildübertragungskörper ein Trennmittel zugeführt wird, welches die Adhäsivität zwischen der gummierten Oberfläche des Übertragungskörpers im nichtdruckenden Bereich verringert und dort vorhandene Druckmittelan- reicherungen zumindest partiell anlöst und/oder das Anhaften von Druckmittelresten zumindest teilweise vermindert, so dass Druckmittelanreicherungen und/oder Druckmittelreste über das Drucksubstrat während des fortlaufenden Druckprozesses abtransportiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel Form in einer wässrigen Trennmittelemulsion eingesetzt wird oder derart, dass dieses im Feuchtmittel in Form einer wässrigen Emulsion vorliegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel kontinuierlich während des Druckverfahrens unter Erzeugung von regulären Druckerzeugnissen über das Feuchtmittel dem Druckbildübertragungskörper zugeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel in einer einen Druckmittelaufbau (Negativaufbau) auf dem gummierten Druckbild- übertragungskörpers verhindernden Konzentration dem Übertragungskörper zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel zusätzlich zu einem Emulgator (Netzmittel) in dem Feuchtmittel enthalten ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration des Trennmittels in dem Feuchtmittel > 0,2 Gew.-% und < 25 Gew.-% beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, dass (i) das Trennmittel über ein Feuchtmittelwerk der Druckmaschine dem gummierten Übertragungskörper zugeführt wird oder (ii) dass das Feuchtwerk ein Feuchtmittelreservoir umfasst und dass das Trennmittel über das Feuchtmittelreservoir dem gummierten Übertra- gungskörper zugeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausmaß eines Druckmittelaufbaus (Negativaufbau) auf dem Druckbildübertragungskörper oder ein von diesem abhängiges Merkmal des Druckerzeugnisses gemessen und der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels und/oder einer Feuchtmittel/Druckmittelemulsion in Abhän- ; gigkeit von dem Druckmittelaufbau oder in Abhängigkeit von dem Merkmal des Druckerzeugnisses eingestellt oder geregelt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels und/oder einer Feuchtmittel/Druckmittelemulsion gemessen und auf ein vorbestimmtes Sollwertintervall eingestellt oder geregelt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel eine kinematische Viskosität von ≤ 200 mm2/s hat.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass (i) das Trennmittel eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikonölen, Kriechölen, C6-C30 Alkoholen, Polyethern mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, Estern enthält oder zumindest im Wesentlichen aus diesen einzeln oder in Kombination besteht oder (ii) dass das Trennmittel eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe hydrophober Silikonöle und/oder Kriechöle ent- hält oder zumindest im Wesentlichen aus diesen einzeln oder in Kombination besteht.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophoben Silikonöle vom Typ Poly-di (alkyl/aryl/- arylalkyl) siloxane sind.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Silikonöl einen oder mehrere der Komponenten Polydi- methylsiloxane, Polydiethylsiloxane, gemischte Poly- di (methylethyl) siloxane, Polydiphenylsiloxane, PoIy- di (alkylphenylen) siloxane, PoIy (alkyl-phenyl) -siloxane enthält oder zumindest im Wesentlichen aus diesen einzeln oder in Kombination besteht.
14. "Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kriechöl C6-C30 Kohlenwasserstoffe enthält oder zumindest im Wesentlichen aus diesen besteht.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel einen Siedepunkt von ≥ 1100C hat.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel unmittelbar auf den gummierten Übertragungskörper und/oder unmittelbar auf eine Walze des Feuchtwerkes und/oder unmittelbar auf eine Feuchtmittel und/oder Druckmittel führende Walze der Druckmaschine aufgebracht wird, um das Trennmittel dem Übertragungskörper zuzuführen.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch ge- kennzeichnet, dass bei kontinuierlichem Druckvorgang von
50.000-70.000 Druck pro Stunde der Druckzeitraum mit fortwährendem Druckvorgang ohne zwischenzeitliche Waschvorgänge ≥ 1,5 bis 1,75 Stunden beträgt, oder bei von dem Basiswert abweichender Druckanzahl mit fortwährendem Druck sich der Druckzeitraum ohne entsprechenden Waschvorgang umgekehrt proportional ändert.
18. Trennmittel zum Trennen von verstärkt anhaftenden Druckmittelanreicherungen in Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren, von einem gummierten Druckbildübertra- gungskörper in Form einer wässrigen Emulsion enthaltend einen oder mehrere Komponenten mit Druckmittel ablösenden Eigenschaften, wahlweise enthaltend zumindest eine oder mehrere der Komponenten ausgewählt aus der Gruppe hydrophober Silikonöle, Kriechöle, C6-C30 Alkohole, Polyether mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, Ester.
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