WO2010029141A2 - Vorrichtung und verfahren zum energieeffizienten extrudieren von kunststoffprofilen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum energieeffizienten extrudieren von kunststoffprofilen Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Extrusionslinie zur Herstellung von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, umfassend mindestens einen Extruder (1), ein Werkzeug (2), eine Kalibrierung (3) sowie weitere Nachfolgeeinrichtungen (4, 5). Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass zur Kühlung des Profils (9) das Werkzeug (2) einen Durchbruch aufweist und/oder um das extrudierte Rohr eine Kammer (11) angeordnet ist, um Luft entgegen der Extrusionsrichtung (7) austauschen zu können. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum energieeffizienten Extrudieren eines Kunststoffprofils, insbesondere eines Kunststoffrohres, das die Schritte umfasst, a) Aufschmelzen von Kunststoff in einem Extruder (1), b) Formen eines Kunststoffstranges und Zuführen des Kunststoffstranges zu einem Werkzeug (2), c) Formen eines Kunststoffprofiles mittels des Werkzeuges (2) und d) Kalibrieren und Aushärten mittels Kühlung des Profils in einer Kalibrierung (3), wobei zusätzlich zur Außenkühlung in der Kalibrierung (3) das Profil (9) im Inneren gekühlt wird. Hierbei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zur Kühlung des Profils (9) die Luft entgegen der Extrusionsrichtung (7) durchgesaugt wird.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum energieeffizienten Extrudieren von Kunststoffprofilen
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Extrusionslinie zur Herstellung von Kunst- stoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, umfassend mindestens einen Extruder, ein Werkzeug, eine Kalibrierung sowie weitere Nachfolgeeinrichtungen. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Erhöhen der Kühlleistung einer Extrusionslinie zum Extrudieren eines Kunststoffprofiles, insbesondere eines Kunststoffrohres, das die Schritte umfasst: a) Aufschmelzen von Kunststoff in einem Extruder, b) Formen eines Kunststoffstranges und Zuführen des Kunststoffstranges zu einem Werkzeug, c) Formen eines Kunststoffprofiles mittels des Werkzeuges, d) Kalibrieren und Aushärten mittels Kühlung des Profiles in einer Ka- librierung, wobei zusätzlich zur Außenkühlung in der Kalibrierung das Profil im Inneren gekühlt wird.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum energieeffizienten Extrudieren eines Kunststoffprofils, insbesondere eines Kunststoffrohres, das die Schritte umfasst, a) Aufschmelzen von Kunststoff in einem Extruder, b) Formen eines Kunststoffstranges und Zuführen des Kunststoffstranges zu einem Werkzeug, c) Formen eines Kunststoffprofiles mittels des Werkzeuges und d) Kalibrieren und Aushärten mittels Kühlung des Profils in einer Kalibrierung, wobei zusätzlich zur Außenkühlung in der Kalibrierung das Profil im Inneren gekühlt wird.
Aus dem Stand der Technik sind Möglichkeiten der Rohrinnenkühlung bekannt. So schlägt beispielsweise die DE 69 403 693 vor, die Innenwandung des Rohres mit einem Sprühnebel zu versehen und dadurch eine Verdampfung der Flüssigkeit an der Innenwandung des Rohres und damit eine Kühlung zu erreichen. Derartige Kühlungen haben sich jedoch nicht als praktisch erwiesen, da der heiße Wasserdampf in Extrusi- onsrichtung mitgeführt wird und so zwar in der Kalibrierung das Abküh- len des Rohres unterstützt, aber dann am Ende der Extrusionslinie, beispielsweise im Bereich der Säge, das Rohr auf einer Temperatur hält, so dass dieses zwar formstabil, jedoch für den Trennprozess zu weich ist. Gleichzeitig liegt bis heute kein Konzept für die weiterführende Nutzung der durch die Innenkühlung anfallenden Wärme vor.
Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die A u f g a b e , eine Extrusionslinie anzubieten mit dem Ziel, die bei der Innen- und/oder Außenkühlung anfallende Wärme dem Prozess zu entziehen und möglichst nutzbar zu machen. Weiterhin umfasst die A u f g a b e der Erfindung, ein entsprechendes Verfahren anzubieten.
Die L ö s u n g der Aufgabe bezüglich der Extrusionslinie ist in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gekennzeichnet, dass mindestens das Werkzeug mindestens einen Durchbruch aufweist und in Extrusionsrichtung gesehen vor dem Werkzeug eine Absaugung angeordnet ist, mittels der Luft im Inneren des Kunststoffpro fils austauschbar ist. Durch diesen Durchbruch wird erreicht, dass eine Absaugung entgegen der Extrusionsrichtung ermöglicht wird und die im Inneren des Profils entstehende Wärme dem Prozess entzogen werden kann.
Vorteilhafterweise wird die abgesaugte warme Luft zur Energierückge- winnung einem Verbraucher zugeführt.
Dieses Gegenstromprinzip hat den Vorteil, dass im Vergleich zur Rohrtemperatur am Ende der Extrusionsstrecke kältere Luft entgegen der Extrusionsrichtung durch das Rohrinnere durchgesaugt wird. Diese Luft wärmt sich auf dem Wege durch das Rohr an der Rohrinnenwand auf, wobei die Rohrtemperatur ebenfalls entgegen der Extrusionsrichtung zunimmt. Somit ist immer eine Temperaturdifferenz zwischen Luft und Rohrinnenwand gegeben, was einen permanenten Wärmefluss vom Rohr in die Luft zur Folge hat. Die so dem Prozess entzogene Wärme wird dem Prozess wieder zugeführt und trägt zur Energieoptimierung bei. Die Wärme wird somit sinnvoll genutzt und verpufft nicht in der Atmosphäre.
Alternativ wird als L ö s u n g in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruchs 2 vorgeschlagen, dass im Anschluss an die Kalibrie- rung um das extrudierte Rohr eine Kammer angeordnet ist, wobei an der Kammer ein Ventilator angeordnet ist, mittels dem Luft entgegen der Extrusionsrichtung an der Außenwandung des extrudierten Rohres vorbei geführt werden kann.
Auch hier ist es von Vorteil, wenn die so erwärmte Luft zur Energie- rückgewinnung einem Verbraucher zugeführt wird.
Mit dem Ventilator kann entweder eine Absaugung oder ein Durchblasen der Luft entgegen der Extrusionsrichtung ermöglicht und dadurch die an der Außenwand des Profils vorhandene Wärme dem Prozess entzogen werden. Selbstverständlich kann der gesamte Prozess auch in Extrusionsrichtung betrieben werden.
Vorteilhafterweise ist die Kammer zumindest an einer Seite abgedichtet.
Als Verbraucher, dem die Wärme zugeführt wird, wird vorgeschlagen, eine Vorwärmstation für das dem Extruder zuzuführende Rohmaterial einzusetzen. Als Rohmaterial kommt in erster Linie Kunststoffgranulat zum Einsatz, sie kann aber auch zum Vorwärmen anderer Materialien wie z.B. PVC-Pulver eingesetzt werden. Dies hat den Vorteil, dass das Rohmaterial bereits eine höhere Temperatur als die Raumtemperatur aufweist und damit weniger Energie in Form von Heizenergie im Extru- der aufgebracht werden muss. Dies gilt insbesondere auch für die eingebrachte mechanischer Energie. Zum Beispiel bei einem Einschneckenextruder ist die Heizenergie, die über die Zylinderwand eingebracht wird, zum Aufschmelzen nicht so relevant, da hier vor allem die mecha- nische Energie (Antriebsenergie) in Reibungswärme umgewandelt wird.
Selbstverständlich darf die Temperatur nicht in einem Bereich liegen, bei dem das verwendete Kunststoffgranulat bereits verklebt. Dies lässt sich beispielsweise dadurch steuern, dass die Absaugvorrichtung im Volumenstrom Steuer- und oder regelbar ist, aber auch dadurch, dass die zur Aufwärmung des Materials nicht benötigte Energie einem Wärmetauscher zugeführt wird und/oder zum Antrieb weiterer Aggregate, beispielsweise eines Stirlingmotors, und/oder zur Erzeugung von Prozesskälte Verwendung findet. Selbstverständlich kann natürlich die abgeführte Wärme auch nur ausschließlich für den Antrieb der Aggregate ge- nutzt werden.
Die L ö s u n g der Aufgabe bezüglich des Verfahrens ist in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 8 dadurch gekennzeichnet, dass zur inneren Kühlung des Profils die Luft entgegen der Extrusi- onsrichtung mittels einer Absaugung durchgesaugt wird.
Alternativ wird vorgeschlagen, in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruchs 9 zur äußeren Kühlung des Profils die Luft entgegen der Extrusionsrichtung mittels eines Ventilators durch eine Kammer an der Außenwandung des extrudierten Rohres vorbei zu führen.
Weiterbildungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Luft einem Verbraucher zur Nutzung der Wärme zugeführt wird. Als Verbraucher sind, wie bereits oben ausgeführt, die Vorwärmung von Granulat oder das Betrei- ben von Aggregaten ebenso wie die Zuführung an einen Wärmetauscher oder zur Erzeugung von Prozesskälte vorgesehen.
Wie bereits oben erwähnt, hat das Betreiben im Gegenstromprinzip den Vorteil, dass im Vergleich zur Rohrtemperatur am Ende der Extrusi- onsstrecke kältere Luft entgegen der Extrusionsrichtung durch das Rohrinnere durchgesaugt wird. Diese Luft wärmt sich auf dem Wege durch das Rohr an der Rohrinnenwand auf, wobei die Rohrtemperatur ebenfalls entgegen der Extrusionsrichtung zunimmt. Somit ist immer eine Temperaturdifferenz zwischen Luft und Rohrinnenwand gegeben, was einen permanenten Wärmefluss vom Rohr in die Luft zur Folge hat.
Um eine möglichst hohe Abkühlungsleistung zu erreichen, ist weiterbildungsgemäß vorgesehen, dass mindestens eine Strömungsgeschwindigkeit erreicht wird, die sich im turbulenten Bereich befindet. Durch diese turbulente Strömung wird eine bestmögliche Verwirbelung der Luft im Inneren und/oder an der Außenwandung des Profiles erreicht, was zu einem hohen Austausch der Luft an der Innen- und/oder Außenwandung des Pro files fuhrt und somit eine gute Kühlleistung nach sich zieht.
Unterstützend ist fortbildungsgemäß vorgesehen, dass nicht nur die im Inneren des Rohres vorherrschende Wärme über die Luft teilweise abge- saugt und dem Verbraucher zugeführt wird, sondern auch die Luft am Umfang des Rohres, vorzugsweise entgegen der Extrusionsrichtung, am Rohr entlang geführt wird, welche sich wie bereits oben beschrieben erwärmt und dabei dem Rohr auch am Außendurchmesser Wärme entzieht und diese dem Verbraucher zuführt.
Die Verfahren sind besonders sinnvoll beim Extrudieren eines dickwandigen Kunststoffrohres, da hier relativ lange Verweilzeiten des Extruda- tes in der Linie erforderlich sind und somit das Luftvolumen mehrfach ausgetauscht werden kann, was eine besonders hohe Effektivität zur Folge hat. Es wird also vorgeschlagen, dass im oder am extrudierten Rohr anfallende Wärme dem Extrusionsprozess wieder zugeführt wird, indem Luft entlang der Oberfläche des extrudierten Rohres entgegen der Extrusions- richtung geführt wird und wobei die gewonnene Wärmemenge zur Vor- wärmung des zum Extrusionsprozess benötigten Kunststoffgranulates oder zum Antrieb von Aggregaten wie einem Stirlingmotor bzw. zur Erzeugung von Prozesskälte genutzt wird.
Die vorgeschlagenen Extrusionslinien sowie die vorgeschlagenen Verfahren eignen sich insbesondere für dickwandige Kunststoffrohre sowie Rohre mit großen bis sehr großen Durchmessern, deren Verweilzeit innerhalb der Extrusionslinie im Stundenbereich liegt, also relativ groß ist.
Mittels der vorgeschlagenen Erfindung wird bei einer Extrusionslinie die Kühlleistung erhöht, womit erhebliche Vorteile verbunden sind. Einerseits wird die gesamte Kühllänge verkürzt, wenn man eine vorhandene Ausstoßleistung unverändert lässt, oder man kann die Ausstoßleistung erhöhen, sofern die gesamte Kühllänge beibehalten wird. Weiterhin wird damit ein energieeffizientes Extrudieren eines Kunststoffprofils erreicht, da die dem Profil entzogene Energie mindestens teilweise dem Prozess wieder zugeführt wird.
Die abgesaugte Luft beeinflusst das Aufschmelzverhalten im Extruder nicht, da sie mit dem Extruder nicht in Berührung kommt. Bei im Stand der Technik bekannten Lösungen wird die Luft durch den Extruder gesaugt und Maßnahmen ergriffen, dass es keine Beeinflussung gibt. Durch die vorgeschlagene turbulente Strömung wird eine besonders ef- fektive Kühlung erzielt.
In Erweiterung der inneren Luftabsaugung ist vorgesehen, auch oder alternativ außen über das Rohr Luft vorzugsweise, aber nicht ausschließlich, im Gegenstrom zu führen. Der Vorteil besteht darin, dass eine weit größere Wärmemenge dem Rohr entzogen werden kann, welche teils wieder verwertbar sein kann. Die Luftkühlung am Rohraußendurchmesser kann auch allein eingesetzt werden.
Im Stand der Technik ist eine Kühlung mit Wasservolltanks oder Wassersprühtanks bekannt. Insbesondere bei bestehenden Anlagen kann die Außenluftkühlung eine wirkungsvolle Nachrüstung sein, auch wenn die Rohrinnenkühlung wegen fehlendem Durchbruch im Rohrkopf nicht möglich ist.
Ziel ist es, einen möglichst hohen Prozentsatz der anfallenden Wärme im System zu halten, nicht nur über Vorwärmung, sondern auch z.B. über Umwandlung in mechanische Antriebsenergie.
In den Zeichnungen sind schematisch Ausführungsbeispiele der Erfindung wiedergegeben.
Fig. 1 zeigt ein Extrusionslinie,
Fig. 2 eine Außenkühlung des Profils und
Fig. 3 eine Alternative zu Figur 2
In der Figur 1 ist schematisch eine Extrusionslinie dargestellt, wobei der Extruder 1 seitlich am Extrusionswerkzeug 2 angeordnet ist. In Extrusi- onsrichtung 7 betrachtet schließt sich ans Werkzeug 2 die Kalibrierung 3 an, der wiederum der Abzug 4 folgt. Die Kalibrierung 3 umfasst einen Vakuumtank mit eingebauter Kalibrierhülse. An die Kalibrierung können sich auch noch weitere Kühlbäder anschließen.
Eine weitere Nachfolgeeinrichtung, hier eine Trennvorrichtung in Form von einer Säge 5, schließt sich an. In der beispielhaft dargestellten Extrusionslinie wird ein Rohr 9 gefertigt. Die Absaugung 6 ist am Anfang der Extrusionslinie direkt am Werkzeug angeordnet. Die entsprechende Saugrichtung ist durch den Pfeil schematisch angezeigt. Das Werkzeug 2 weist einen Durchbruch 8 auf, der Durchbruch 8 steht mit der Absaugung 6 in Verbindung, so dass die Absaugung 6 das Luftvolumen im Inneren des Rohres 9 bis zum Ende der Extrusionslinie im Bereich der Trennvorrichtung 5 durchsaugen kann.
An die Absaugung 6 angeordnet ist ein Verbraucher 10, der hier beispielhaft eine Vorwärmstation für das dem Extruder 1 zuzuführende Kunststoffgranulat ist. Es kann aber genauso ein Stirlingmotor damit betrieben werden, der wiederum den Abzug 4 oder sonstige Antriebe der Extrusionslinie ansteuert.
Die Absaugung ist intermittierend betreibbar. Es wird also eine Zeitspanne tl Luft abgesaugt, möglichst im turbulenten Bereich, gefolgt von einer Zeitspanne t2, wo nicht abgesaugt wird (Temperzeit). Die Wärme kann so wieder von der Mitte der Rohrwand an die Innenseite wandern, wodurch das Rohr an der Innenseite wieder wärmer wird. Im Anschluss folgt wieder eine Zeitspanne tl, in der die Wärme abgesaugt wird. Der gesamte Prozess kann mehrfach wiederholt werden. Analoges gilt für die Luftströmung entlang der Außenwandung des Profils bei der Außenkühlung.
Figur 2 zeigt schematisch eine Außenkühlung der in Figur 1 beispielhaft dargestellten Extrusionslinie, die wiederum aus dem Extruder 1, dem Werkzeug 2, einer Kalibrierung 3, dem Abzug 4 und einer Trenn vorrich- tung 5 besteht. Zwischen der Kalibrierung 3 und dem Abzug 4 ist um das extrudierte Rohr 9 eine Kammer angeordnet, die wiederum mit einem Ventilator 12 verbunden ist. Die Kammer ist sinnvoller Weise in Richtung zu der Kalibrierung 3 abgedichtet, so dass mittels des Ventilators 12 eine Absaugung entgegen der Extrusionsrichtung vollzogen wer- den kann. Die im Raum befindliche Luft wird also am Ende der Kammer, sprich gegenüber dem Abzug 4, angesaugt, entlang der Oberfläche des Rohres 9 entgegen der Extrusionsrichtung zum Ausgang der Kammer 11, also dort, wo der Ventilator 12 angeordnet ist, durchgesaugt und auf dieser Strecke erwärmt und gleichzeitig die Außenwand des Rohres 9 abgekühlt. Die so erwärmte Luft wird über die Verbindungsrohre dem Verbraucher 10 zugeführt.
Figur 3 zeigt eine ähnliche Ausführungsform, in der wiederum eine Extrusionslinie mit einem Extruder 1, einem Extrusionswerkzeug 2, der Kalibrierung 3, dem Abzug 4 und einer Trenn Vorrichtung 5 dargestellt ist. Wie bereits zu Figur 1 beschrieben können sich an die Kalibrierung weitere Kühlbäder anordnen. Dies ist hier in Figur 3 beispielhaft über drei Kühlbäder dargestellt. Diese Kühlbäder sind so angeordnet, dass zwischen diesen eine Verbindung besteht und wiederum am ersten Kühlbad nach der Kalibrierung 3 in Extrusionsrichtung betrachtet, ein Ventilator 12 angeordnet ist. Jedes dieser Kühlbäder ist so ausgeführt, dass wiederum um das Rohr 9 eine Kammer 11 entsteht. Wie bereits bei Figur 2 beschrieben kann nun über den Ventilator 12 auf der Stirnfläche der Kammer 11, die dem Abzug 4 gegenüber liegt, die Raumluft ange- saugt werden und entgegen der Extrusionsrichtung entlang der Oberfläche des Rohres 9 Richtung Ventilator 12 durchgesaugt werden. Auch hier erwärmt sich die Luft auf diesem Weg und wird über die Verbindungsrohre dem Verbraucher 10 zugeführt.
Diese vorgeschlagene Ausfuhrungsform ist beispielsweise bei bestehen- den Rohrextrusionslinien denkbar, in denen die vorhandenen Kühlbäder durch leichte Modifikation zu derartigen Kammern umfunktioniert werden können und die vorhandenen Kühlanschlüsse mit dem Ventilator 12 verbunden werden können. Selbstverständlich ist es auch hier denkbar, die Rohrverbindung zum Verbraucher 10 genau an der anderen Seite der Kammern 11, also kurz vor dem Abzug 4, anzuordnen und dann die Luft nicht durchzusaugen, sondern durchzublasen. Das würde bedeuten, dass dann in dem Ausfuhrimgsbeispiel gemäß Figur 2 bzw. 3 der Ventilator 12 die Raumluft ansaugt und durch die Kammern entlang der Oberfläche des Rohres 9 bläst, wo sie am anderen Ende den Verbindungsroh- ren zugeführt und an den Verbraucher 10 weitergeleitet wird.
Bezugszeichenliste :
1 Extruder
2 Werkzeug
3 Kalibrierung
4 Abzug
5 Trennvorrichtung
6 Absaugung
7 Extrusionsrichtung
8 Durchbruch
9 Kunststoffprofil
10 Verbraucher
11 Kammer
12 Ventilator

Claims

Patentansprüche :
1. Extrusionslinie zur Herstellung von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, umfassend mindestens einen Extruder (1), ein Werkzeug (2), eine Kalibrierung (3) sowie weitere Nachfolgeeinrichtungen (4, 5),
dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens das Werkzeug (2) mindestens einen Durchbruch (8) aufweist und in Extrusionsrichtung (7) gesehen vor dem Werkzeug (2) eine Absaugung (6) angeordnet ist, mittels der Luft aus dem Inneren des Kunststoffprofils (9) austauschbar ist.
2. Extrusionslinie zur Herstellung von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, umfassend mindestens einen Extruder (1), ein Werkzeug (2), eine Kalibrierung (3) sowie weitere Nachfolgeeinrichtungen (4, 5),
dadurch gekennzeichnet, dass
im Anschluss an die Kalibrierung (3) um das extrudierte Rohr eine Kammer (11) angeordnet ist, wobei an der Kammer (11) ein Ventilator (4) angeordnet ist, mittels dem Luft entgegen der Extrusionsrichtung (7) an der Außenwandung des extrudierten Rohres vorbei geführt werden kann.
3. Extrusionslinie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die abgesaugte warme Luft zur Energierückgewinnung einem Verbraucher (10) zuführbar ist.
4. Extrusionslinie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer (11) zumindest an einer Seite abgedichtet ist.
5. Extrusionslinie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbraucher (10) ein Wärmetauscher ist.
6. Extrusionslinie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbraucher eine Vorwärmstation für das dem Extru- der (1) zuzuführende Rohmaterial ist.
7. Extrusionslinie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbraucher ein Stirlingmotor ist.
8. Extrusionslinie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbraucher eine Absorptionskühlmaschine ist.
9. Verfahren zum energieeffizienten Extrudieren eines Kunststoffpro- fils, insbesondere eines Kunststoffrohres, das die Schritte umfasst, a) Aufschmelzen von Kunststoff in einem Extruder (1), b) Formen eines Kunststoffstranges und Zuführen des Kunst- Stoffstranges zu einem Werkzeug (2), c) Formen eines Kunststoffprofiles mittels des Werkzeuges (2) und d) Kalibrieren und Aushärten mittels Kühlung des Profils in einer Kalibrierung (3), wobei zusätzlich zur Außenkühlung in der Kalibrierung (3) das Profil (9) im Inneren gekühlt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur inneren Kühlung des Profils (9) die Luft entgegen der Extrusi- onsrichtung (7) mittels einer Absaugung (6) durchgesaugt wird.
10. Verfahren zum energieeffizienten Extrudieren eines Kunststoffpro- fils, insbesondere eines Kunststoffrohres, das die Schritte umfasst, a) Aufschmelzen von Kunststoff in einem Extruder (1), b) Formen eines Kunststoffstranges und Zufuhren des Kunststoff- Stranges zu einem Werkzeug (2), c) Formen eines Kunststoffprofiles mittels des Werkzeuges (2) und d) Kalibrieren und Aushärten mittels Kühlung des Profus in einer Kalibrierung (3), wobei zusätzlich zur Außenkühlung in der Kalibrierung (3) das Profil (9) im Inneren gekühlt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur äußeren Kühlung des Profils (9) die Luft entgegen der Extrusi- onsrichtung (7) mittels eines Ventilators durch eine Kammer (11) an der Außenwandung des extrudierten Rohres vorbei geführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft einem Verbraucher (10) zur Nutzung der Wärme zugeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft mindestens mit einer Strömungsgeschwindigkeit abgesaugt wird, die im turbulenten Bereich liegt.
13. Verfahren zum Extrudieren eines dickwandigen Kunststoffrohres, bei dem die am extrudierten Rohr anfallende Wärme dem Extrusi- onsprozess wieder zugeführt wird, wobei die gewonnene Wärmemenge zur Vorwärmung des zum Extrusionsprozess benötigten Rohmaterials oder zum Antrieb von Aggregaten wie einem Stir- lingmotor genutzt wird.
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