WO2010001567A1 - 基板の切断方法及び装置 - Google Patents

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WO2010001567A1
WO2010001567A1 PCT/JP2009/002959 JP2009002959W WO2010001567A1 WO 2010001567 A1 WO2010001567 A1 WO 2010001567A1 JP 2009002959 W JP2009002959 W JP 2009002959W WO 2010001567 A1 WO2010001567 A1 WO 2010001567A1
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PCT/JP2009/002959
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岩田康弘
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Ｔｏｗａ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a substrate cutting method for cutting a molded substrate in which a plurality of required electronic parts such as ICs are collectively sealed with a resin material into individual packages (pieces) and an improvement of the apparatus. It is.
  • individual packages are formed by cutting a required portion of a molded substrate with a cutting mechanism (for example, a blade) using a substrate cutting device (see Patent Document 1).
  • the substrate is cut as follows.
  • the molded substrate is placed on a cutting table and fixed by suction, and the molded substrate is cut along a cutting line set on the molded substrate by a cutting mechanism.
  • Individual packages are formed.
  • the individual packages are inspected, and the inspected packages are accommodated in a tray in which pockets for accommodating the packages one by one are provided in a lattice shape in the package accommodation unit.
  • the non-defective product package is stored in the non-defective product tray, and the defective product package is stored in the defective product tray.
  • a conventional substrate cutting apparatus uses a package accommodation unit 101 as shown in FIG.
  • the package storage unit 101 shown in FIG. 9A includes a non-defective tray storage unit 102 and a non-defective tray storage unit for storing the stored trays 5 (6, 7) that store the non-defective or defective packages. 103, and a pre-container tray loading unit 104 loaded with a pre-container tray (empty tray) 5 before accommodating the package.
  • the non-defective tray storage unit 102 has a tray supply position 105 where the pre-storage tray 5 supplied from the pre-storage tray loading unit 104 is placed, and the tray 5.
  • the position detection position 106 which is a position for detecting the deviation of the orientation in the horizontal plane
  • the non-defective package storage position 107 which is a position for storing the non-defective package in the tray 5, and the non-defective tray in which the non-defective package is stored in all pockets.
  • a non-defective tray storage position 108 which is a position for storing 6 (5) is provided.
  • the tray supply position 105 is provided with a supply position grip 109 for moving the tray 5 with both ends in the longitudinal direction of the tray 5 being sandwiched.
  • the non-defective package storage position 107 is provided with storage position grips 110 for moving the tray 5 in a state where both ends in the longitudinal direction of the tray 5 and different from the positions sandwiched by the supply position grip 109 are sandwiched. It has been.
  • the tray 5 transferred from the tray supply position 105 to the non-defective package storage position 107 is transferred from the supply position grip 109 to the storage position grip 110 at that position.
  • the displacement detection position 106 has a tray when the tray 5 is transferred from the tray supply position 105 to the non-defective package accommodation position 107 (that is, during the transfer of the tray 5).
  • a deviation detecting mechanism 111 for detecting five deviations by two sensors is fixed.
  • the information obtained by the deviation detection mechanism 111 is used for accurately grasping the position of each pocket of the tray 5 at the non-defective package accommodation position 107. If the position of each pocket is accurately known, the non-defective package engaged with the package engaging mechanism 112 can be accommodated in a desired pocket.
  • the non-defective package 4 is stored in the tray 5 at the non-defective package storing position 107, and the tray 5 is transferred to the non-defective tray storing position 108.
  • the empty tray 5 is supplied from the pre-accommodating tray loading unit 104 to the tray supply position 105, the tray 5 is sandwiched by the supply position grip 109, and the empty tray 5 is transferred from the tray supply position 105 to the non-defective package accommodation position 107. 5 is transferred. Further, at a deviation detection position 106, the deviation of the tray 5 is detected by the deviation detection mechanism 111 having two sensors in a moment when a predetermined portion such as an edge of the tray 5 passes.
  • the pre-storage tray loading unit 104 moves to the tray supply position 105 of the non-defective tray storage unit 102. Since the empty tray 5 is transferred and the tray 5 is transferred to the non-defective package accommodation position 107, it takes a long time to replace the tray 5. For this reason, a package (product) cannot be produced efficiently.
  • the tray 5 transferred from the tray supply position 105 to the non-defective package storage position 107 is transferred from the supply position grip 109 to the storage position grip 110, the tray 5 is in an unstable state and the tray 5 is in an unstable state. 5 is prone to “deviation”. Further, when the tray 5 is moved while sliding on the surface of the tray guide 113, the corner of the tray 5 may be caught on the sliding surface, and “tray” may occur in the tray 5. Accordingly, the “slipping” of the tray 5 is likely to occur at the non-defective package accommodation position 107, and the actual position of each pocket of the tray 5 cannot be accurately grasped at the non-defective package accommodation position 107.
  • the displacement detection mechanism 111 having two fixed sensors detects the displacement of the tray 5
  • the “displacement of the tray 5” is instantaneously transmitted when a predetermined portion of the tray 5 passes. Since it is detected, the detection accuracy of the deviation of the tray 5 tends to be low. Therefore, the position of each pocket of the tray 5 at the non-defective package accommodation position 107 cannot be accurately grasped.
  • an object of the present invention is to efficiently produce a package. Another object of the present invention is to make it difficult for the tray to shift. Another object of the present invention is to detect tray deviation with high accuracy.
  • a method for cutting a substrate according to the present invention for solving the above technical problem is as follows.
  • a substrate cutting method comprising a step of accommodating individual packages formed by cutting a molded substrate in a tray, A step of moving the tray from a shift detection position that is a position for detecting a shift of the tray to a package storage position that is a position for storing the package in the tray; And a step of moving the tray storing the package from the package storing position described above.
  • a substrate cutting method comprising a step of accommodating individual packages formed by cutting a molded substrate in a tray, While the two tray placing members on which the trays are placed are circulated separately in one-way in an annular movement region including an upper movement region and a lower movement region, a) detecting the deviation of the tray placed on the tray placement member before accommodating the package at the deviation detection position set in the upstream portion of the upper movement area; b) a step of accommodating the package in the tray at a package accommodation position set in an intermediate portion of the upper movement area as described above; c) removing the tray from the tray mounting member at a tray removal position set in a region from the downstream portion of the upper movement region to the lower movement region below the upper movement region; d) A step of placing the tray before housing the package on the tray placement member at the tray placement position set in the above-described tray removal position or the area from the tray removal position to the lower moving area below the tray removal position.
  • a method for cutting a substrate according to the present invention for solving the above technical problem is as follows.
  • the lift mechanism that has received the tray from the tray transport mechanism that transports the tray before package accommodation is placed on the tray placement member. It is characterized by mounting.
  • a method for cutting a substrate according to the present invention for solving the above technical problem is as follows.
  • the package-accommodated tray is accommodated in the package-accommodated tray provided above the lift mechanism by pushing up the package-accommodated tray with a lift mechanism. It is characterized by being housed in a part.
  • a substrate cutting apparatus for solving the above technical problem is as follows.
  • Package accommodating means for accommodating individual packages formed by cutting the molded substrate in a tray;
  • a deviation detecting means for detecting a deviation of the tray;
  • Tray moving means for individually moving a plurality of trays;
  • the tray moving means moves the tray from a deviation detection position, which is a position where the deviation detection means detects a deviation of the tray, to a package accommodation position where the package accommodation means accommodates a package in the tray;
  • the operation of moving the tray accommodating the package from the package accommodation position is performed simultaneously.
  • Substrate cutting apparatus for solving the above technical problem is as follows.
  • Substrate cutting apparatus comprising: a package storage tray storage unit that stores a tray that stores individual packages formed by cutting a molded substrate; and a pre-package storage tray storage unit that stores a pre-package storage tray.
  • the tray moving means described above is It has a plurality of tray mounting members provided with through holes penetrating up and down at the place where the tray is mounted, A lift mechanism for vertically moving a tray support portion that can be inserted into the through hole of the tray mounting member below the above-described package-accommodated tray storage portion; A tray transport mechanism for transporting the tray before package storage from the tray storage section before package storage to the tray support section of the lift mechanism described above; With The lift mechanism is Package accommodation that has been transported up to above the tray mounting member by the tray transport mechanism at the tray support portion that is inserted through the through hole of the tray mounting member that is above the lift mechanism and on which no tray is mounted.
  • the tray While receiving the front tray and moving the tray support part below the through hole, the tray is placed on the tray placing member, The tray support is inserted into a through-hole of a tray mounting member on which the package-accommodated tray is mounted above the lift mechanism, and the tray is pushed up by the tray support, whereby the tray is It is stored in a package storage tray storage unit.
  • the tray moving means is a) a vertical movement mechanism for moving each tray mounting member in the vertical direction; b) a lateral movement mechanism for moving each tray mounting member in the lateral direction; And having The tray moving member is circulated in an annular movement area including an upper movement area and a lower movement area by the vertical movement mechanism and the horizontal movement mechanism.
  • the tray transport mechanism has a movement area of the tray before package accommodation between the tray accommodation section before package accommodation and the tray accommodation section before package accommodation arranged in parallel with the upper part of the apparatus, and the tray moving means. It is characterized by.
  • the deviation detecting means is provided so as to be reciprocally movable in a direction orthogonal to the moving direction of the tray mounting member.
  • the tray in which the package is accommodated is moved to the outside of the package accommodation position (that is, to the removal position of the package-accommodated tray), and at the same time, the empty space that has been waiting at the deviation detection position. Since the tray (the pre-package accommodation tray) is moved to the package accommodation position, the tray replacement time can be shortened and the productivity of the package can be improved.
  • the tray when the tray is moved from the displacement detection position to the package accommodation position, the tray is moved in a state where it is placed on the tray placing member, so that the orientation of the moving tray is stabilized. This makes it difficult for the tray to “shift” at the package accommodation position.
  • the displacement detection means is reciprocated in a direction orthogonal to the moving direction of the tray mounting member, thereby detecting the displacement detection means. Can be scanned on the tray.
  • the position and orientation of the tray end can be detected more accurately than in the past. Thereby, it is possible to detect the deviation of the tray with high accuracy.
  • FIG. 1 is a schematic plan view schematically showing a substrate cutting apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic plan view schematically showing a package accommodation unit (tray unit) in the apparatus shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic front view schematically showing the accommodation unit of the package shown in FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged schematic perspective view schematically showing an enlarged main part (tray moving means) of the package accommodation unit shown in FIGS. 2 and 3.
  • 5 (1), FIG. 5 (2), and FIG. 5 (3) are schematic front views schematically showing the main part (tray transport mechanism) of the package accommodation unit shown in FIG. It is a figure explaining the operation
  • FIG. 6 is a schematic side view schematically showing the main part (tray moving means) of the package accommodation unit shown in FIG. 3, and is a view for explaining the operation of the tray moving means.
  • 7 (1) and 7 (2) are schematic front views schematically showing the main part (tray stocker) of the package accommodation unit shown in FIG. 3, wherein the tray is a tray stocker (tray storage part). The operation to accommodate is shown.
  • FIG. 8 is a schematic perspective view schematically showing an example of a tray for storing packages cut by the apparatus shown in FIG.
  • FIG. 9A is a schematic plan view schematically showing a conventional package accommodation unit
  • FIG. 9B is an enlarged schematic view of the main part of the package accommodation unit shown in FIG. 9A. It is an enlarged schematic plan view shown.
  • FIG. 1 is a view showing a substrate cutting apparatus according to the present invention.
  • 2 and 3 are views showing a package housing unit (tray unit) provided in the apparatus shown in FIG.
  • FIG. 4 is a view showing tray moving means provided in the unit shown in FIGS. 5 (1) to 5 (3) are explanatory views of the operation of transporting the tray to the tray moving means by the tray transport mechanism.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining the operation of the tray moving means (tray placement member) (operation in the annular movement region).
  • FIGS. 7 (1) and 7 (2) are explanatory views of the operation of storing the stored trays storing the packages in the tray stocker (package stored tray storage unit).
  • FIG. 8 is a view showing an example of a tray used in the present invention.
  • a substrate cutting apparatus 1 cuts (separates) a substrate loading unit A on which a molded substrate is loaded and a molded substrate transferred from the substrate loading unit A.
  • Board cutting unit B to be cut substrate 3 individual package 4
  • package inspection unit for inspecting each package 4 cut by board cutting unit B into a good product and a defective product C
  • a package accommodation unit (tray unit) D that divides the package 4 inspected and sorted by the package inspection unit C into a non-defective product and a defective product and separately accommodates them in the tray 5.
  • the molded substrate loaded in the substrate loading unit A is transferred to the substrate cutting unit B, and the molded substrate is cut by the cutting unit B to form the cut substrate 3 (individual package 4). it can.
  • the package inspection unit C the individual packages 4 cut by the substrate cutting unit B are inspected and selected, and in the package accommodation unit (tray unit) D, the packages 4 are classified into good products and defective products. And can be accommodated in the tray 5 separately.
  • the substrate cutting apparatus 1 according to the present invention is configured such that the above-described units A, B, C, and D can be detachably connected in series in this order and installed. Yes.
  • 1a is the front surface of the apparatus
  • 1b is the rear surface of the apparatus.
  • the tray 5 shown in FIG. 8 includes a locking edge portion 8 formed on the outer periphery of the tray, and a large accommodating portion (dish portion) 9 provided inside the tray and accommodating a required number of packages 4. Is provided.
  • the large accommodating portion (dish portion) 9 has a required number of small accommodating portions (pockets) 10 that are partitioned into small rooms by a partition wall 9a and individually accommodate the individual packages 4 as accommodation positions of the packages 4. , Provided.
  • the inspection unit C for a package includes a placement unit 91 for a cut substrate on which the cut substrate 3 (individual package 4) cut by the substrate cutting unit B is placed, and cutting.
  • a package inspection mechanism 92 (camera) for inspecting the individual packages 4 placed on the placement portion 91 of the finished substrate, and a package in which the individual packages 4 inspected by the package inspection mechanism 92 are individually placed in a required arrangement
  • a placement portion 93 and a package attachment mechanism 94 that attaches the package 4 placed on the package placement portion 93 and conveys the package 4 to the tray 5 are provided.
  • the package mounting portion 93 is configured to be able to reciprocate between the package mounting position 95 and the package engaging position 96.
  • the cut substrate 3 (individual package 4) cut by the substrate cutting unit B is placed on the cut substrate mounting portion 91, and the cut substrate mounting portion 91 is mounted by the package inspection mechanism 92.
  • Each package 4 (cut substrate 3) placed on the board is inspected.
  • each package 4 is placed separately at a required position in the package placement section 93.
  • the package placement portion 93 on which the package 4 is placed is moved to the package attachment position 96.
  • the individual packages 4 placed on the package placement portion 93 are attached by the package attachment mechanism 94, the package 4 is transported to the package accommodation unit D, and the package 4 is placed on the tray 5 (non-defective product).
  • the tray 6 and the defective product tray 7) can be separately accommodated in the small accommodating portions (pockets) 10.
  • the package accommodation unit (tray unit) D includes a package accommodation tray accommodation portion for accommodating the package 4 inspected by the package inspection unit C and a pre-package accommodation tray loading portion for accommodating the pre-accommodation tray 5. Is provided. As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the package receiving unit (tray unit) D is transported by the package engaging mechanism 94 to the tray 5 ( The non-defective product tray storage unit 11 accommodated in the non-defective product tray 6) and the package 4 determined to be defective by the package inspection unit C are conveyed by the package engaging mechanism 94 and accommodated in the tray 5 (defective product tray 7).
  • a defective-tray storage unit 12 and a pre-package storage tray loading unit 13 into which a pre-storage tray (empty tray) 5 is loaded are provided. 1 and 2, the non-defective tray storage unit 11, the defective tray storage unit 12, and the pre-package storage tray loading unit 13 are arranged in this order from the inspection unit C side of the package in the X direction. Has been. In addition, as will be described later, the pre-storage tray (empty tray) 5 can be transported and supplied separately from the pre-package storage tray loading section 13 to the non-defective product tray storage section 11 and the defective product tray storage section 12.
  • the non-defective product tray storage unit 11 is configured to store the non-defective product tray 6 (5) in which the non-defective product package 4 is stored.
  • the defective product tray storage unit 12 is configured to store a defective product tray 7 (5) in which the defective product package 4 is stored. Accordingly, the empty tray 5 is transported and supplied from the tray loading unit 13 before package storage to the non-defective tray storage unit 11, and the non-defective package 4 is stored in the tray 5 by the package engaging mechanism 94. ) The accommodated good product tray 6 can be obtained.
  • the empty tray 5 is transported and supplied from the tray loading unit 13 before package storage to the defective product tray storage unit 12, and the defective product package 4 is stored in the tray 5 by the package attachment mechanism 94 (all the defective product packages 5 are stored).
  • a defective tray 7 accommodated in the pocket 10 can be obtained.
  • the non-defective tray storage portion 11 (or the defective tray storage portion 12) in the package storage unit (tray unit) D is in the Y direction and has a front surface 1a.
  • the pre-accommodating tray placement position 14 or the accommodated tray take-out position 34
  • the package accommodating position 15, and the deviation detecting position 16 are arranged in this order from the side to the apparatus backside 1b side. Yes.
  • the non-defective product tray storage unit 11 and the defective product tray storage unit 12 are storage units that store the stored trays (the good product tray 6 and the defective product tray 7) that contain the package 4, and are basically The general structure is the same.
  • a displacement detection mechanism 17 that detects a displacement or a displacement of the tray 5 in the horizontal plane is provided at the displacement detection position 16 of the non-defective tray storage portion 11 (defective product tray storage portion 12) on the apparatus rear surface 1b side. It is provided so as to be able to reciprocate in the X direction (which is perpendicular to the Y direction in the horizontal plane). Therefore, the shift detection mechanism 17 can detect the shift of the tray 5 at the shift detection position 16 of the non-defective product tray storage unit 11 (defective product tray storage unit 12).
  • the package attachment mechanism 94 accommodates the package 4 in the tray 5 on the basis of the detection result of the tray 5 by the deviation detection mechanism 17 at the package accommodation position 15 of the non-defective tray storage unit 11 (defective product tray storage unit 12).
  • the package 4 can be accommodated in a position (for example, a small accommodating portion (pocket) 10 of the package).
  • the pre-storage tray (empty tray) 5 is supplied from the pre-package storage tray loading section 13 to the pre-storage tray placement position 14 of the non-defective tray storage section 11 (defective product tray storage section 12). be able to.
  • the non-defective tray storage portion 11 is provided with a non-defective tray stocker (non-defective tray storage portion) 18 for storing the non-defective tray 6.
  • two tray moving means 19 for moving the tray 5 (6) are provided below the tray 5 (6).
  • the defective product tray storage unit 12 is provided with a defective product tray stocker (defective product tray storage unit) 20 for storing the defective product tray 7 in the upper part thereof.
  • Two (or one) tray moving means 19 for moving the tray 5 (7) are provided below the tray 5 (7).
  • a front tray storage unit) 21 is provided.
  • the non-defective tray stocker 18 (package-accommodated tray storage section), the defective tray tray 20 (package-accommodated tray storage section), and the pre-container tray stocker 21 (empty tray storage section) are in the X direction. Are lined up.
  • pre-storage tray 5 from the stocker 21 of the pre-storage tray is locked in the package storage unit D, and the pre-storage tray (empty tray) 5 is placed in the non-defective tray storage section 11 (defective product tray storage section 12).
  • a tray transport mechanism 22 for transporting is provided.
  • a group of stockers including the stocker 18 for the non-defective product tray, the stocker 20 for the defective product tray, and the stocker 21 for the pre-container tray are arranged in the X direction (see FIG. 3).
  • a group of tray moving means is formed from the tray moving means 19 of the non-defective product tray storage portion 11 and the tray moving means 19 of the defective product tray storage portion 12 in the lower part of the package storage unit D (see FIG. 3). reference). Further, as shown in FIG.
  • a moving area 23 of the pre-storage tray that reciprocates is provided.
  • a tray locking position 24 of the tray transport mechanism 22 is set below the pre-accommodation tray stocker 21 of the pre-accommodation tray loading section 13 in the movement area 23 of the pre-accommodation tray.
  • a tray delivery position 25 of the tray transport mechanism 22 is set for each of the defective tray storage units 12.
  • the tray 5 before the storage (empty tray) 5 is pushed downward from the stocker 21 of the tray before storage, so that the tray 5 is moved to the tray transport mechanism 22 at the tray locking position 24 in the movement area 23 of the tray before storage. It can be placed and supplied (see FIG. 5 (1)).
  • the lift mechanism in which the tray 5 is disposed from the tray transport mechanism 22 to the tray moving means 19 side at the tray transfer position 25 in the movement area 23 of the tray before storage. 41 (42) can be supplied (see FIG. 5 (2)).
  • the lift mechanism in which the tray 5 is disposed from the tray transport mechanism 22 to the tray moving means 19 side at the tray delivery position 25 in the movement area 23 of the tray before storage. 41 (42) can be taken over and supplied.
  • the tray transport mechanism 22 is provided with a locking rotation portion 26 that holds the tray 5 supplied from the stocker 21 of the pre-accommodating tray while being locked at the edge portion 8. .
  • the inner end of the locking rotation portion 26 of the tray transport mechanism 22 that locks the tray 5 is directed downward.
  • the lift mechanism 41 the support portion 42 in the tray moving means 19 side
  • the support portion 42 of the lift mechanism 41 is in the tray accommodation position 52 before accommodation.
  • the tray moving means 19 includes a tray placing member 27 on which the trays 5 (6, 7) are placed, a vertical movement mechanism 28 for moving the tray placing member 27 up and down, A reciprocating mechanism (lateral movement mechanism) 29 for reciprocating the tray mounting member 27 and the vertical movement mechanism 28 in the Y direction, and a tray provided on the tray mounting surface (upper surface) 30 of the tray mounting member 27. And a locking tool (not shown). Further, the tray mounting member 27 is provided with a through hole 31 which is a tray setting portion for holding the tray 5 (6, 7) in a state where the large tray accommodating portion (dish portion) 9 is fitted.
  • the tray edge 8 is locked to the tray mounting surface (upper surface) 30 of the tray mounting member 27. Accordingly, the tray 5 (6, 7) can be placed on the tray placement surface (peripheral portion of the tray setting portion) 30 of the tray placement member 27 and set in a state of being locked by the locking tool.
  • an LM guide (registered trademark) can be used as the reciprocating mechanism 29 of the tray mounting member 27. That is, the reciprocating mechanism 29 of the tray mounting member 27 includes a guide rail 32, a guide portion (slider) 33 provided in the vertical movement mechanism 28, and a driving unit (reciprocating drive of the vertical movement mechanism 28 in the Y direction). (Not shown). Therefore, the tray mounting member 27 can be reciprocated by reciprocating the guide portion 33 on the guide rail 32.
  • the guide rail 32 is provided on the left side of the two tray moving means 19 provided in the lower portion. Some are left tray moving means 19 (19a), and some have guide rails 32 on the right side toward the right tray moving means 19 (19b).
  • the tray placement member 27 (tray placement surface 30) is moved up and down. Can be moved up and down between the upper side and the lower side of the moving range of the tray mounting member 27.
  • the tray mounting member 27 can be moved from the apparatus front surface 1a (tray mounting position 14) side to the apparatus rear surface 1b side (in the Y direction) by the reciprocating mechanism 29 while maintaining the lower height. it can.
  • the position above the position on the apparatus back surface 1b side of the lower height is a displacement detection position 17.
  • the tray mounting member 27 can be moved up from the lower height to the upper height by using the vertical movement mechanism 28.
  • the tray mounting member 27 can be moved by the reciprocating mechanism 29 from the apparatus rear surface 1b (deviation detection position 17) side to the apparatus front surface 1a side (in the Y direction) while maintaining the upper height. it can.
  • the inspected package 4 can be accommodated in the tray 5 at the package accommodation position 15 provided in the intermediate portion between the apparatus back surface 1b and the apparatus front surface 1a at the upper height, and the accommodated tray in which the package 4 is accommodated. 6 and 7 can be formed.
  • the apparatus front surface 1a side at the upper height is the accommodated tray take-out position 34, and the lower side of the accommodated tray take-out position 34 is the pre-accommodated tray placement position 14.
  • the tray mounting member 27 at the accommodated tray take-out position 34 moves down from the upper position after removing the accommodated trays 6 and 7 by the lift mechanism 41 (42). It moves down to the position on the side and stops at the tray placement position 14 before accommodation. Further, the pre-storage tray (empty tray) 5 is mounted on the tray mounting member 27 at the pre-storage tray mounting position 14 by the lift mechanism 41 (42).
  • the tray mounting member 27 holds the lower height, and the apparatus rear surface from the apparatus front surface 1a side in the Y direction.
  • a lower moving area 35 that is an area moving to the 1b side is provided.
  • An upper moving area 36 that is an area moving to the side is provided.
  • the tray mounting member 27 moved downward on the apparatus front surface 1a side moves the lower movement area 35 from the apparatus front surface 1a side to the apparatus rear surface 1b side, and moves upward on the apparatus rear surface 1b side to move the upper movement area 36. It is possible to move from the device back surface 1b side to the device front surface 1a side (Box operation).
  • the upper moving area 35 and the lower moving area 36 are located below the moving area 23 of the tray before storage described above.
  • the lift mechanism 41 (42) can place the pre-storage tray 5 on the tray mounting member 27 at the pre-storage tray mounting position 14 in the lower movement area 35, and lift By pushing up the accommodated trays (good product tray 6 and defective product tray 7) placed on the tray placement member 27 at the accommodated tray take-out position 34 of the upper movement area 36 by the mechanism 41 (42), the package It can be stored in a stored tray storage section (good product tray stocker 18 and defective product stocker 20).
  • the empty tray 5 is located at the pre-storage tray mounting position 14 in the upstream portion (on the apparatus front surface 1 a side) of the lower movement area 35.
  • the tray placing member 27 on which the pre-accommodating tray 5 is placed is placed in the lower moving area 35 by the tray 5 (6, 7) at the package accommodation position 15.
  • the lower position of the other tray placement member 27 placed is passed through and moved to the downstream part of the lower movement area 35 (on the apparatus rear surface 1b side), and the deviation detection position 16 is the upstream part of the upper movement area 36. Move up to.
  • the deviation detection mechanism 17 detects the deviation of the pre-accommodating tray 5 placed on one tray placement member 27 and waits. Further, when the non-defective product package (defective product package) 4 enters the tray 5 placed on the other tray placement member 27 at the package accommodation position 15 which is an intermediate portion of the upper movement region 36, the accommodated trays 6 and 7 are accommodated. Is moved to the accommodated tray take-out position 34, which is the downstream portion (on the apparatus front surface 1a side) of the upper movement region 36.
  • the tray 5 placed on the one tray placement member 27 that has been waiting at the deviation detection position 16 is moved to the package accommodation position 15, and subsequently, the non-defective package is placed on the tray 5.
  • (Inspected package) 4 is accommodated.
  • the accommodated trays 6 and 7 at the accommodated tray take-out position 34 are moved up by the lift mechanism 41 (42), whereby the non-defective tray stocker 18 (defective product stocker 20) is placed.
  • the non-defective product tray 6 (defective product tray 7) is pushed up and stored.
  • the non-defective product package (defective product package) 4 can be stored in the tray 5 at the package storage position 15 in the upper movement area 36. Further, when the package is accommodated at the package accommodation position 15, the deviation detection mechanism 17 can detect the deviation of the other tray 5 at the deviation detection position 16 of the upper movement area 36 and can be put on standby.
  • the tray (good product tray 6, defective product tray 7) is moved from the package storage position 15 to the stored tray take-out position 34, At the same time, the detected tray 5 can be moved from the displacement detection position 16 to the package accommodation position 15. For this reason, the detected tray 5 can be continuously supplied to the package accommodation position 15 by the two tray mounting members 27 (so-called double tray supply method). Therefore, the present invention moves the tray (the trays 6 and 7 in which the package 4 has been completely inserted) from the package accommodation position 15 (to the outside) when the package 4 has completely entered the tray 5 at the package accommodation position 15. At the same time, the empty tray 5 can be moved (advanced) to the package accommodation position 15. At this time, since the tray 5 can be replaced immediately, the replacement time can be shortened compared to the conventional configuration in which an empty tray is supplied from the tray loading unit after the tray has moved from the package storage position. Productivity of the package 4 can be improved.
  • the two tray moving means 19 both move from the apparatus front surface 1a side to the apparatus back surface 1b side.
  • the forward path to be moved is the lower area 35
  • the return path to be moved from the apparatus rear surface 1b side to the apparatus front surface 1a side is a one-way annular movement in which the upper area 36 is moved. , It can be prevented from colliding with each other. That is, the non-defective product tray storage unit 11 (defective product tray storage unit 12) includes an upper moving region 35 and a lower moving region 36 for moving the tray mounting member 27 on which the trays 5 (6, 7) are mounted.
  • An annular movement area 37 (in the vertical plane) can be formed.
  • each of the two tray mounting members 27 (tray 5) can be circulated individually (without colliding) in one way.
  • the tray mounting member 27 (tray 5) circulates in a one-way direction clockwise (clockwise).
  • the tray mounting member 27 (tray 5) may circulate in one-way in the counterclockwise direction that is opposite to the clockwise direction.
  • one tray mounting member 27 (detected tray 5) is moved from the apparatus rear surface 1b side to the apparatus front surface 1a side in the upper movement area 36 and stopped at the package receiving position 15, and the inspected package 4 is accommodated in the tray 5.
  • the other tray mounting member 27 (the pre-accommodating tray 5) is moved upward from the apparatus front surface 1a side to the apparatus rear surface 1b side in the lower movement area 35, and stopped at the displacement detection position 16 to cause the displacement. Can detect and wait. For this reason, the two tray mounting members 27 move in different moving areas 35 and 36 at the upper and lower positions, and it is possible to prevent a frontal collision with each other.
  • the displacement detection mechanism 17 that detects the displacement of the tray 5 is configured to reciprocate in the X direction at the displacement detection position 16. Further, in the non-defective product tray storage unit 11 (defective product tray storage unit 12), the pre-detection tray 5 is configured to move in the Y direction. Therefore, the shift detection mechanism 17 can be scanned in the X direction while moving the tray 5 in the Y direction (for example, intermittently). Thus, by scanning the displacement detection mechanism 17 in the X direction, the tray 5 is compared with a configuration in which the displacement of the tray is detected during movement by two fixed detection mechanisms as shown in the conventional example. Can be detected with high accuracy.
  • the tray mounting member 27 of the tray moving means 19 is provided with a through hole 31 as a tray setting portion (see FIG. 4). That is, as described above, the large accommodating portion (dish portion) 9 of the tray 5 can be fitted into the through hole 31, and the edge portion 8 of the tray is engaged with the tray placement surface 30 of the tray placement member 27. Can be stopped. Therefore, in this state, the tray mounting member 27 can be moved up and down and reciprocated in the Y direction. For this reason, as shown in the conventional example, the tray 5 is stably set (compared to a configuration in which the tray becomes unstable and easily shifts because the tray is transferred by the grip when the tray is set). Therefore, the “slip” of the tray 5 hardly occurs.
  • the trays 5 (6, 7) are placed below the through holes 31 of the tray mounting member 27 in the two tray moving means 19 of the good product tray storage unit 11 (defective product tray storage unit 12).
  • a lift mechanism (lifter) 41 that moves up and down in a supported state is provided. Further, the lift mechanism 41 supports a support portion (support plate) 42 which is a tray support portion for supporting the trays 5 (6, 7) and a support portion (support plate) 42 from below.
  • a support bar 43 and a vertical movement part 44 that moves the support part 42 up and down via the support bar 43 are provided.
  • the lift mechanism 41 moves the support portion (support plate) 42 up and down via the support rod 43 in a state where the tray 5 (6, 7) is supported by the support portion (support plate) 42. 44 so that it can move up and down.
  • the support portion (support plate) 42 is configured to be able to pass through the through hole 31 of the tray mounting member 27 from below to above.
  • the support rod 43 that supports the support portion (support plate) 42 is in a state of being inserted through the through hole 31.
  • the support portion (support plate) 42 can be moved up and down. Further, the support portion (support plate) 42 can be stopped at a required position above the tray placing member 27 (through hole 31). Normally, the support portion (support plate) 42 of the lift mechanism 41 is stopped at a position below the tray mounting member 27 (through hole 31).
  • the tray mounting on the apparatus front surface 1 a side in the lower movement area 35 is performed by moving the support portion 42 downward while the pre-accommodating tray 5 is supported by the support portion 42.
  • the tray 5 can be placed on the tray placement surface 30 (through hole 31) of the tray placement member 27 existing at the placement position 14. At this time, the support portion 42 is located in the through hole 31 or below the tray placement member 27.
  • the pre-accommodating tray 5 is pressed downward to move the pre-accommodating tray moving area 23.
  • the tray 5 is placed on the tray transport mechanism 22 at the tray locking position 24 in FIG. At this time, the edge portion 8 of the tray is locked to the locking rotation portion 26 of the tray transport mechanism 22.
  • the tray transport mechanism 22 that holds the tray 5 is moved to a tray delivery position 25 that is a position on the non-defective tray storage unit 11 side in the movement area 23 of the tray before storage. .
  • the locking rotation unit 26 is rotated to release the locked tray 5, and the pre-storage tray 5 locked by the tray transport mechanism 22 is moved to the pre-storage tray transfer position 52. Thus, it can be supported by the support part 42.
  • the tray mounting member present at the pre-accommodating tray mounting position 14 in the lower movement region 35 is moved down by moving the support portion 42 that supports the tray 5.
  • the tray 5 is set in the through holes 31 of the 27 tray mounting surfaces 30. Accordingly, the tray 5 can be placed on the tray placing member 27 existing at the tray placing position 14 before accommodation by the tray transport mechanism 22 and the lift mechanism 41.
  • the non-defective tray storage unit 11 (defective product tray storage unit 12) is mounted on the tray mounting member 27 at the stored tray take-out position 34 (the package 4 has completely entered).
  • the bottom surface of the large accommodating portion 9 of the non-defective tray 6 (accommodated tray) can be supported by the supporting portion 42 of the lift mechanism 41 at the accommodated tray engaging position 53.
  • the non-defective product tray 6 is pushed up from the accommodated tray push-up position 51 of the lift mechanism 41 by moving the support portion 42 of the lift mechanism 41 upward, and the good product tray stocker 18 is moved up. Can be stored.
  • the non-defective tray storage portion 11 (defective tray storage portion 12)
  • the non-defective tray placed on the tray placement member 27 located at the contained tray take-out position 34. 6 (defective product tray 7) is supported by the support 42 (lift mechanism 41).
  • the support portion 42 (lift mechanism 41) is moved up to push up the non-defective tray 6 (defective product tray 7), and the good product tray stocker 18 (defective product tray stocker). 20).
  • the non-defective product tray 6 (defective product tray 7) can be pushed up and stored by the lift mechanism 41 from the tray mounting member 27 at the accommodated tray take-out position 34 to the good product stocker 18 (defective product stocker 20). it can.
  • the position of the support part 42 (the upper surface thereof) in the lift mechanism 41 will be described. As shown in the figure, the position of the support portion 42 (the top surface thereof) when the received trays 6 and 7 (the bottom surface thereof) are pushed up into the stockers 18 and 20 by the support portion 42 of the lift mechanism 41 is stored.
  • the tray push-up position 51 can be set.
  • the bottom surface of the tray 5 locked by the tray transport mechanism 22 (locking rotation portion 26) is supported by the support portion 42 of the lift mechanism 41.
  • the position of the support part 42 (the upper surface) at that time can be set to the pre-accommodating tray transfer position 52.
  • the position of the receiving portion 42 (the upper surface thereof) when the receiving tray 42 supports the accommodated trays 6 and 7 (the bottom surface thereof) placed on the tray mounting member 27 at the accommodated tray take-out position 34. It can be set to the accommodated tray engaging position 53.
  • the position of the support portion 42 (the top surface thereof) when the pre-storage tray 5 (the bottom surface) placed on the tray placement member 27 at the pre-storage tray placement position 14 is supported by the support portion 42 It can be set at the tray supply position 54 before accommodation.
  • a normal fixed position on the support portion 42 (the upper surface thereof) can be set to the lower end position 55 of the support portion 42.
  • the position of the support portion 42 (the upper surface thereof) is from the bottom to the top, the lower end position 55 of the support portion 42, the pre-accommodating tray supply position 54, the accommodated tray engaging position 53, and the pre-accommodating tray inheritance position. 52 and the accommodated tray push-up position 51 are arranged in this order.
  • the pre-storage tray 5 is supplied to the tray mounting member 27 at the pre-storage tray mounting position 14
  • the support portion 42 (support bar 43) of the lift mechanism 41 is moved upward from the lower end position 55 of the support portion 42.
  • the support portion 42 is positioned at the pre-accommodating tray receiving position 52 and the pre-accommodating tray 5 is inherited from the tray transport mechanism 22.
  • the pre-accommodating tray 5 can be supplied to the tray mounting member 27 by positioning the support portion 42 at the pre-accommodating tray supply position 54.
  • the support portion 42 of the lift mechanism 41 is first stored. At the tray engaging position 53, the accommodated trays 6 and 7 of the tray mounting member 27 are engaged. Next, the support portion 42 is positioned at the accommodated tray push-up position 51 by inserting the support portion 42 (support bar 43) through the through-hole 31 of the tray mounting member 27 from the accommodated tray engaging position 53.
  • the good product tray 6 (defective product tray 7) can be pushed up and stored in the good product stocker 18 (defective product stocker 20).
  • the package inspection unit C the cut substrate 2 is inspected and sorted into a non-defective package 4 and a defective package 4.
  • the shift detection mechanism 17 detects the shift of the tray 5 placed on the other tray mounting member 27 existing at the shift detection position 16 of the upper movement area 36 on the apparatus rear surface 1b side, and the detected tray 5 is detected. Can be made to wait.
  • the tray non-defective product tray 6
  • the tray placed on the other tray placing member 27 at the shift detection position 16 is moved to the package housing position 15. For this reason, the tray 5 can be exchanged in a short time at the package accommodation position 15. Therefore, the package 4 can be efficiently accommodated in the tray 5, and the package 4 can be produced efficiently.
  • the tray mounting member 27 on which the tray 5 is mounted performs a so-called box operation, and the two tray mounting members 27 (tray 5) collide with each other.
  • the annular movement region 37 is moved (circulated) in one direction in each direction (in a vertical plane). That is, according to the present invention, the tray mounting member 27 on which the tray 5 is mounted is moved from the apparatus back surface 1b side to the apparatus front surface 1a side in the upper moving area 36, and the tray mounting member 27 (tray 5) is moved upward.
  • the tray mounting member 27 (tray 5) is moved from the apparatus front surface 1a side to the apparatus rear surface 1b side in the lower movement area 35 to move the tray mounting member 27 downward.
  • 27 (tray 5) is moved from the lower movement area 35 to the upper movement area 36 so that the tray mounting member 27 (tray 5) circulates in one direction in the annular movement area 37. Therefore, below one tray placement member 27 (tray 5) located at the package accommodation position 15 provided in the intermediate portion between the apparatus front surface 1a and the apparatus back surface 1b in the upper movement area 36, that is, the lower movement area. 35, the other tray mounting member 27 (tray 5) can move and pass from the apparatus front surface 1a side to the apparatus back surface 1b side. For this reason, one tray mounting member 27 (tray 5) and the other tray mounting member 27 (tray 5) can avoid collision.
  • the displacement detection position 16 for detecting the displacement of the tray 5 by the displacement detection mechanism 17 is provided on the apparatus rear surface 1b side of the upper movement region 36. Further, as described above, the deviation detection mechanism 17 is configured to reciprocate in the direction (X direction) orthogonal to the movement direction (Y direction) of the tray 5 to detect the deviation of the tray 5. Yes.
  • the tray 5 moving in the Y direction is detected by the two fixed detection mechanisms 111.
  • the shift detection mechanism 17 moving in the X direction since the tray 5 moving in the Y direction is configured to be detected by the shift detection mechanism 17 moving in the X direction, the shift of the tray 5 can be detected with high accuracy.
  • the tray mounting member 27 is provided with a through hole 31 as a tray set portion.
  • the tray edge portion 8 is placed on the tray placement surface 30 of the tray placement member 27, and the edge portion is in that state. 8 is locked with a locking tool. In other words, since the tray 5 is fitted into the through hole 31, the “displacement” of the tray 5 is unlikely to occur.
  • the pre-storage tray loading unit 13 sets the pre-storage tray. By pressing the pre-accommodating tray 5 downward from the stocker 21, the tray 5 is locked to the tray transport mechanism 22 (locking rotation portion 26) at the tray locking position 24. Next, at the tray delivery position 25 of the tray transport mechanism 22, the support of the lift mechanism 41 that has passed through the through hole 31 (the through hole of the tray mounting member 27 at the lower height) and reached the pre-accommodating tray transfer position 52.
  • the receiving unit 42 can inherit the pre-storage tray 5 from the tray transport mechanism 22.
  • the support portion 42 of the lift mechanism 41 that supports the tray 5 is moved down to the pre-accommodating tray supply position 54 so that the through-hole 31 of the tray mounting member 27 is formed at the pre-accommodating tray mounting position 14.
  • the tray 5 can be mounted on the tray mounting member 27 by fitting the large accommodating portion 9 of the tray 5 and engaging the edge 8 of the tray with the tray mounting surface 30.
  • the stored tray 5 is pushed up from the tray mounting member 27 at the stored tray take-out position 34 to the non-defective tray stocker 18 (defective product stocker 20) by the lift mechanism 41 and stored.
  • the support portion 42 of the lift mechanism 41 is inserted into the through hole 31 of the tray mounting member 27 at the accommodated tray take-out position 34, and the accommodated tray 5 is engaged at the accommodated tray engagement position 53 to move up.
  • the accommodated trays 6 and 7 are moved to the non-defective tray by moving the support part 42 (the support part 42 to which the accommodated trays 6 and 7 are attached) of the lift mechanism 41 from the accommodated tray push-up position 51. Can be pushed up and stored in the stocker 18 (stocker 20 of defective product tray).
  • the tray edge portion 8 is placed on the tray by fitting the large accommodating portion 9 (dish portion) of the tray 5 into the through hole 31 provided as a tray set portion on the tray placement member 27. It mounts on the tray mounting surface 30 of the member 27, and the edge part 8 can be locked with a locking tool in the state. Accordingly, since the tray 5 can be fitted into the through hole 31, “displacement” of the tray 5 hardly occurs.
  • the tray 5 moving in the Y direction is configured to be detected by the deviation detecting mechanism 17 moving in the X direction. Therefore, compared with the conventional example as described above, The shift can be detected with high accuracy.
  • the tray (good product tray 6, defective product tray 7) is placed in front of the apparatus. It is moved to the accommodated tray take-out position 34 on the 1a side. At the same time, the tray 5 placed on the other tray placement member 27 at the deviation detection position 16 can be moved to the package accommodation position 15. Therefore, since the tray 5 can be exchanged in a short time at the package accommodation position 15, the package 4 can be efficiently accommodated in the tray 5, and the package 4 can be produced efficiently.
  • the configuration in which two tray moving units 19 are provided in the defective product tray storage unit 12 is illustrated.
  • the configuration in which one tray moving unit 19 is provided in the defective product tray storage unit 12 may be adopted. it can.
  • the substrate cutting device can be operated as necessary and sufficiently by one tray moving means 19.
  • the position where the package-accommodated tray is taken out from the tray mounting member 27 is not limited to the downstream portion of the upper movement region, but may be a region up to the lower movement region below the upper movement region.
  • the position where the empty tray is placed on the tray placing member 27 is not limited to the upstream portion of the lower movement region, but may be the region up to the tray take-out position above it.

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Abstract

　基板の切断装置１において、成形済基板を切断して形成される切断済基板３（個々のパッケージ４）を収容するトレイ５を効率良く移動させ、パッケージ４を効率良く生産する。 　基板の切断装置１のパッケージ収容ユニットＤにおいて、トレイ５が載置されたトレイ載置部材２７を上側移動領域３６と下側移動領域３５とを含む環状移動領域３７で一方通行で各別に周回させる際に、パッケージ４を収容したトレイ６（７）をパッケージ収容位置１５から収容済トレイ取り出し位置３４に移動させるのと同時に、ずれ検知位置１６で検知された待機トレイ５を前記したパッケージ収容位置１５に移動させる。

Description

基板の切断方法及び装置
　本発明は、所要複数個のＩＣ等の電子部品を樹脂材料にて一括して封止成形した成形済基板を個々のパッケージ（個片）に切断する基板の切断方法及びその装置の改良に関するものである。
　従来から、基板の切断装置を用いて、成形済基板の所要個所を切断機構（例えばブレード）にて切断することにより、個々のパッケージを形成することが行われている（特許文献１参照）。この基板の切断は、次のようにして行われている。
　まず、この切断装置の基板載置位置において、成形済基板を切断テーブルに載置して吸着固定し、切断機構にて成形済基板に設定された切断線に沿って成形済基板を切断して個々のパッケージを形成する。
　次に、個々のパッケージを検査し、パッケージの収容ユニットにおいて、パッケージを１つずつ収容するためのポケットが格子状に設けられたトレイに検査済のパッケージを収容する。
　このとき、良品パッケージを良品トレイに収容し、不良品パッケージを不良品トレイに収容する。
特開２００３－１６８６９７号
　従来の基板の切断装置では、図９（１）に示すようなパッケージの収容ユニット１０１が用いられている。図９（１）に示すパッケージの収容ユニット１０１には、良品又は不良品とされた各パッケージを収容した収容済トレイ５（６、７）を収納する良品トレイ収納部１０２及び不良品トレイ収納部１０３が設けられ、更に、パッケージを収容する前の収容前トレイ（空トレイ）５が装填された収容前トレイ装填部１０４が設けられている。
　また、図９（１）に示すように、良品トレイ収納部１０２には、収容前トレイ装填部１０４から供給された収容前トレイ５が載置される位置であるトレイ供給位置１０５と、トレイ５の水平面内での向きのずれを検知する位置であるずれ検知位置１０６と、良品パッケージをトレイ５に収容する位置である良品パッケージ収容位置１０７と、全てのポケットに良品パッケージが収容された良品トレイ６（５）を収納する位置である良品トレイ収納位置１０８とが設けられている。
　また、図９（２）に示すように、トレイ供給位置１０５には、トレイ５の長手方向の両端部を挟持した状態でトレイ５を移動させるための供給位置グリップ１０９が設けられている。良品パッケージ収容位置１０７には、トレイ５の長手方向の両端部であって供給位置グリップ１０９により挟持される箇所とは異なる箇所を挟持した状態でトレイ５を移動させるための収容位置グリップ１１０が設けられている。トレイ供給位置１０５から良品パッケージ収容位置１０７に移送されたトレイ５は、その位置で供給位置グリップ１０９から収容位置グリップ１１０に持ち替えられる。
　また、図９（２）に示すように、ずれ検知位置１０６には、トレイ供給位置１０５から良品パッケージ収容位置１０７にトレイ５を移送させるときに、（即ち、トレイ５の移送中に、）トレイ５のずれを２個のセンサにより検知するずれ検知機構１１１が固定されている。
　なお、ずれ検知機構１１１により得られる情報は良品パッケージ収容位置１０７にあるトレイ５の各ポケットの位置を正確に把握するために用いられる。各ポケットの位置が正確に分かれば、パッケージ係着機構１１２に係着された良品パッケージを所望のポケットに収容することができる。
　従来の切断装置では、図９（１）、図９（２）に示すように、良品パッケージ収容位置１０７のトレイ５に良品パッケージ４を収容し、そのトレイ５を良品トレイ収納位置１０８に移送させた後、まず、空のトレイ５を収容前トレイ装填部１０４からトレイ供給位置１０５に供給し、供給位置グリップ１０９でトレイ５を挟持し、トレイ供給位置１０５から良品パッケージ収容位置１０７に空のトレイ５を移送する。
　また、ずれ検知位置１０６において、トレイ５の縁部などの所定箇所が通過する一瞬に、２個のセンサを有するずれ検知機構１１１にてトレイ５のずれを検知する。
　しかしながら従来の切断装置では、前述したように、トレイ５を良品パッケージ収容位置１０７から良品トレイ収納位置１０８に移送させた後、収容前トレイ装填部１０４から良品トレイ収納部１０２のトレイ供給位置１０５に空のトレイ５を移送し、そのトレイ５を良品パッケージ収容位置１０７に移送するため、トレイ５の交換に長時間を必要とする。
　このために、パッケージ（製品）を効率良く生産することができない。
　また、前述したように、トレイ供給位置１０５から良品パッケージ収容位置１０７に移送されたトレイ５を、供給位置グリップ１０９から収容位置グリップ１１０に持ち替えるときに、トレイ５が不安定な状態にあってトレイ５に「ずれ」が発生し易い。
　また、トレイガイド１１３の表面でトレイ５を摺動させながら移動させると、トレイ５の角が摺動面に引っ掛かり、トレイ５に「ずれ」が発生することがある。
　従って、良品パッケージ収容位置１０７にてトレイ５の「ずれ」が生じやすく、良品パッケージ収容位置１０７にて、トレイ５の各ポケットの実際の位置を正確に把握することができない。
　また、前述したように、２個の固定されたセンサを有するずれ検知機構１１１にてトレイ５のずれを検知するときに、トレイ５の所定箇所が通過する一瞬に、「トレイ５のずれ」を検知するので、トレイ５のずれの検知精度が低くなり易い。
　従って、良品パッケージ収容位置１０７にあるトレイ５の各ポケットの位置を正確に把握することができない。
　従って、本発明は、パッケージを効率良く生産することを目的とするものである。
　また、本発明は、トレイのずれを発生しにくくすることを目的とする。
　また、本発明は、トレイのずれを高精度で検出することを目的とする。
　前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断方法は、
　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージをトレイに収容する工程を有する基板の切断方法であって、
　トレイのずれを検知する位置であるずれ検知位置からトレイにパッケージを収容する位置であるパッケージ収容位置にトレイを移動させる工程と、
　パッケージを収容したトレイを前記したパッケージ収容位置から移動させる工程と
　を同時に行うことを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断方法は、
　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージをトレイに収容する工程を有する基板の切断方法であって、
　トレイが載置される２個のトレイ載置部材を上側移動領域と下側移動領域とを含む環状移動領域で一方通行で各別に周回させつつ、
　a)トレイ載置部材に載置されたパッケージ収容前のトレイのずれの検知を、前記した上側移動領域の上流部に設定されたずれ検知位置で行う工程と、
　b)前記トレイへのパッケージの収容を、前記した上側移動領域の中間部に設定されたパッケージ収容位置で行う工程と、
　c)前記トレイ載置部材からの前記トレイの取り出しを、前記した上側移動領域の下流部からその下方の下側移動領域までの領域に設定されたトレイ取り出し位置で行う工程と、
　d)トレイ載置部材へのパッケージ収容前のトレイの載置を、前記したトレイ取り出し位置又は該トレイ取り出し位置からその下方の下側移動領域までの領域に設定されたトレイ載置位置で行う工程と、
　を備えると共に、
　ずれ検知位置にあるトレイを前記したパッケージ収容位置に移動させる工程と、パッケージを収容したトレイを前記したパッケージ収容位置から移動させる工程とを同時に行うことを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断方法は、
　前記トレイ載置位置にてトレイ載置部材にパッケージ収容前のトレイを載置する工程において、パッケージ収容前のトレイを搬送するトレイ搬送機構からトレイを受け取ったリフト機構がトレイ載置部材に該トレイを載置することを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断方法は、
　前記トレイ取り出し位置にてトレイ載置部材からパッケージ収容済トレイを取り出す工程において、パッケージ収容済トレイをリフト機構で押し上げることにより、該トレイを該リフト機構の上方に設けられたパッケージ収容済トレイの収納部に収納することを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断装置は、
　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージをトレイに収容するためのパッケージ収容手段と、
　トレイのずれを検知するためのずれ検知手段と、
　複数のトレイを個別に移動させるトレイ移動手段と、
　を備えるとともに、
　前記トレイ移動手段が、前記ずれ検知手段によってトレイのずれを検知する位置であるずれ検知位置から、前記パッケージ収容手段によってトレイにパッケージを収容する位置であるパッケージ収容位置にトレイを移動させる動作と、パッケージを収容したトレイを前記したパッケージ収容位置から移動させる動作を同時に行うものであることを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断装置は、
　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージを収容したトレイを収納するパッケージ収容済トレイ収納部と、パッケージ収容前トレイを収納するパッケージ収容前トレイ収納部とを備えた基板の切断装置であって、
　前記したパッケージ収容済トレイ収納部が前記した装置の上部に設置され、且つ、前記したパッケージ収容済トレイ収納部の下方に、前記したトレイ移動手段が設けられていると共に、
　前記したトレイ移動手段が、
　トレイが載置される箇所に上下に貫通する貫通孔が設けられた複数のトレイ載置部材を有するものであり、
　前記トレイ載置部材の貫通孔に挿通可能なトレイ支持部を前記したパッケージ収容済トレイ収納部の下方で上下動させるためのリフト機構と、
　パッケージ収容前トレイを前記したパッケージ収容前トレイ収納部から前記したリフト機構のトレイ支持部まで搬送するトレイ搬送機構と、
　を備え、
　前記リフト機構が、
　該リフト機構の上方にあってトレイが載置されていないトレイ載置部材の貫通孔に挿通させた前記トレイ支持部で、前記トレイ搬送機構により該トレイ載置部材の上方まで搬送されたパッケージ収容前トレイを受け取り、該トレイ支持部を該貫通孔の下方に移動させることにより、該トレイを該トレイ載置部材に載置するものであるとともに、
　前記リフト機構の上方にあってパッケージ収容済トレイが載置されているトレイ載置部材の貫通孔に前記トレイ支持部を挿通させ、該トレイを該トレイ支持部で押し上げることにより、該トレイを前記パッケージ収容済トレイ収納部に収納するものであることを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断装置は、
　前記トレイ移動手段が、
　a)各トレイ載置部材を上下方向に移動させる上下動機構と、
　b)各トレイ載置部材を横方向に移動させる横移動機構と、
　を有するものであるとともに、
　前記上下動機構及び横移動機構により、各トレイ載置部材を、上側移動領域と下側移動領域とを含む環状移動領域で周回させるものであることを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断装置は、
　前記トレイ搬送機構が、装置上部に並設された前記パッケージ収容済トレイ収納部及びパッケージ収容前トレイ収納部と、前記トレイ移動手段の間に、パッケージ収容前トレイの移動領域を有するものであることを特徴とする。
　また、前記した技術的課題を解決するための本発明に係る基板の切断装置は、
　前記ずれ検知手段が、前記トレイ載置部材の移動方向に直交する方向に往復移動自在に設けられたものであることを特徴とする。
　本発明によれば、パッケージ収容位置において、パッケージが収容されたトレイをパッケージ収容位置の外部へ（即ち、パッケージ収容済トレイの取り出し位置に）移動させると同時に、ずれ検知位置に待機させていた空のトレイ（パッケージ収容前トレイ）をパッケージ収容位置に移動させるため、トレイ交換時間を短縮することができ、パッケージの生産性を向上させることができる。
　また、本発明によれば、ずれ検知位置からパッケージ収容位置にトレイを移動させる際に、トレイをトレイ載置部材に載置した状態で移動させるため、移動中のトレイの向きが安定する。これにより、パッケージ収容位置にてトレイの「ずれ」が生じにくい。
　また、本発明によれば、トレイ検知位置において、収容前トレイ（空トレイ）を移動させつつ、ずれ検知手段をトレイ載置部材の移動方向に直交する方向に往復移動させることにより、ずれ検知手段をトレイ上で走査させることができる。また、トレイ端部の位置や向きを従来よりも正確に検知することができる。これにより、トレイのずれを高精度で検出することができる。
図１は、本発明に係る基板の切断装置を概略的に示す概略平面図である。 図２は、図１に示す装置におけるパッケージの収容ユニット（トレイのユニット）を概略的に示す概略平面図である。 図３は、図２に示すパッケージの収容ユニットを概略的に示す概略正面図である。 図４は、図２、図３に示すパッケージの収容ユニットの要部（トレイ移動手段）を拡大して概略的に示す拡大概略斜視図である。 図５（１）、図５（２）、図５（３）は、図３に示すパッケージの収容ユニットの要部（トレイ搬送機構）を概略的に示す概略正面図であって、トレイをトレイ搬送機構で搬送してトレイ移動手段に装着する動作を説明する図である。 図６は、図３に示すパッケージの収容ユニットの要部（トレイ移動手段）を概略的に示す概略側面図であって、トレイ移動手段の動作を説明する図である。 図７（１）、図７（２）は、図３に示すパッケージの収容ユニットの要部（トレイのストッカ）を概略的に示す略正面図であって、トレイをトレイストッカ（トレイ収納部）に収容する動作を示している。 図８は、図１に示す装置で切断されたパッケージを収容するトレイの一例を概略的に示す概略斜視図である。 図９（１）は従来のパッケージの収容ユニットを概略的に示す概略平面図であり、図９（２）は図９（１）に示すパッケージの収容ユニットの要部を拡大して概略的に示す拡大概略平面図である。
　まず、本発明に係る実施例を詳細に説明する。
　図１は、本発明に係る基板の切断装置を示す図である。
　図２、図３は、図１に示す装置に設けられたパッケージ収容ユニット（トレイのユニット）を示す図である。
　図４は、図２、図３に示すユニットに設けられたトレイ移動手段を示す図である。
　なお、図５（１）～（３）は、トレイ移動手段にトレイ搬送機構にてトレイを搬送する動作の説明図である。
　また、図６は、トレイ移動手段（トレイ載置部材）の動作（環状移動領域での動作）を説明する図である。
　また、図７（１）～（２）は、パッケージを収容した収容済トレイをトレイストッカ（パッケージ収容済トレイ収納部）に収納する動作の説明図である。
　また、図８は、本発明に用いられるトレイの一例を示す図である。
（本発明に係る基板の切断装置の全体構成について）
　次に、本発明に係る基板の切断装置の全体的な構成について説明する。
　図１に示すように、本発明に係る基板の切断装置１は、成形済基板が装填される基板の装填ユニットＡと、基板の装填ユニットＡから移送された成形済基板を切断（分離）して切断済基板３（個々のパッケージ４）にする基板の切断ユニットＢと、基板の切断ユニットＢで切断された個々のパッケージ４を外観検査して良品と不良品とに選別するパッケージの検査ユニットＣと、パッケージの検査ユニットＣで検査選別されたパッケージ４を良品と不良品とに分けて各別にトレイ５に収容するパッケージの収容ユニット（トレイのユニット）Ｄとから構成されている。
　従って、まず、基板の装填ユニットＡに装填された成形済基板を基板の切断ユニットＢに移送して切断ユニットＢで成形済基板を切断し切断済基板３（個々のパッケージ４）にすることができる。
　次に、パッケージの検査ユニットＣにおいて、基板の切断ユニットＢで切断された個々のパッケージ４を検査して選別し、パッケージの収容ユニット（トレイのユニット）Ｄにおいて、パッケージ４を良品と不良品とに分けて各別にトレイ５に収容することができる。
　また、本発明に係る基板の切断装置１は、前述した各ユニットＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄがこの順で互いに着脱自在に直列状態にて連結して装設することができるように構成されている。
　なお、図１に示す基板の切断装置１において、１ａは装置前面であり、１ｂは装置後面である。
（トレイの構成について）
　ここで、図８を用いて、本発明に用いられるパッケージ４を収容するトレイ５の一例を説明する。
　例えば、図８に示すトレイ５には、トレイ外周囲に形成された係止用の縁部８と、トレイ内部に設けられ且つパッケージ４を所要数個収容する大収容部（皿部）９とが設けられている。
　また、大収容部（皿部）９には、パッケージ４の収容位置として、仕切壁９ａで小部屋に仕切られ且つ個々のパッケージ４を個別に収容する小収容部（ポケット）１０が所要数個、設けられている。
　空のトレイ（パッケージを収容する前の収容前トレイ）５にパッケージ４を収容可能な数だけ入れることにより、そのトレイはパッケージ４を収容した収容済トレイ（良品トレイ６、不良品トレイ７）となる。
（パッケージの検査ユニットの構成について）
　図１に示すように、パッケージの検査ユニットＣには、基板の切断ユニットＢで切断された切断済基板３（個々のパッケージ４）が載置される切断済基板の載置部９１と、切断済基板の載置部９１に載置した個々のパッケージ４を検査するパッケージ検査機構９２（カメラ）と、パッケージ検査機構９２で検査した個々のパッケージ４が所要配置にて各別に載置されるパッケージ載置部９３と、パッケージ載置部９３に載置したパッケージ４を係着してトレイ５に搬送するパッケージ係着機構９４とが設けられている。
　また、パッケージ載置部９３は、パッケージ載置位置９５とパッケージ係着位置９６との間を往復移動することができるように構成されている。
　即ち、まず、基板の切断ユニットＢで切断された切断済基板３（個々のパッケージ４）を切断済基板の載置部９１に載置し、パッケージ検査機構９２で切断済基板の載置部９１に載置した個々のパッケージ４（切断済基板３）を検査し、次に、パッケージ載置位置９５において、パッケージ載置部９３における所要位置に個々のパッケージ４を各別に載置し、個々のパッケージ４を載置したパッケージ載置部９３をパッケージ係着位置９６に移動させる。
　パッケージ係着位置９６は、パッケージ載置部９３に載置した個々のパッケージ４をパッケージ係着機構９４で係着し、パッケージの収容ユニットＤにパッケージ４を搬送し、パッケージ４をトレイ５（良品トレイ６、不良品トレイ７）の小収容部（ポケット）１０に各別に収容することができるように構成されている。
（パッケージの収容ユニットの構成について）
　パッケージの収容ユニット（トレイのユニット）Ｄには、パッケージの検査ユニットＣで検査されたパッケージ４を収容するパッケージ収容済トレイ収納部と、収容前トレイ５を収納したパッケージ収容前トレイ装填部とが設けられている。
　図１、図２に示すように、パッケージの収容ユニット（トレイのユニット）Ｄには、パッケージの検査ユニットＣで良品であるとされたパッケージ４をパッケージ係着機構９４で搬送してトレイ５（良品トレイ６）に収容する良品トレイ収納部１１と、パッケージの検査ユニットＣで不良品であるとされたパッケージ４をパッケージ係着機構９４で搬送してトレイ５（不良品トレイ７）に収容する不良品トレイ収納部１２と、収容前トレイ（空トレイ）５が装填されるパッケージ収容前トレイ装填部１３とが設けられている。
　また、図１、図２の図例に示すように、パッケージの検査ユニットＣ側からＸ方向に、良品トレイ収納部１１、不良品トレイ収納部１２、パッケージ収容前トレイ装填部１３がこの順に配置されている。
　また、後述するように、パッケージ収容前トレイ装填部１３から良品トレイ収納部１１と不良品トレイ収納部１２とに各別に収容前トレイ（空トレイ）５を搬送して供給することができる。
　また、後述するように、良品トレイ収納部１１は、良品パッケージ４を収容した良品トレイ６（５）を収納することができるように構成されている。
　また、不良品トレイ収納部１２は、不良品パッケージ４を収容した不良品トレイ７（５）を収納することができるように構成されている。
　従って、パッケージ収容前トレイ装填部１３から良品トレイ収納部１１に空トレイ５を搬送供給し、パッケージ係着機構９４で良品パッケージ４をトレイ５に収容して良品パッケージ４を（全てのポケット１０に）収容した良品トレイ６を得ることができる。
　また、パッケージ収容前トレイ装填部１３から不良品トレイ収納部１２に空トレイ５を搬送供給し、パッケージ係着機構９４で不良品パッケージ４をトレイ５に収容して不良品パッケージ５を（全てのポケット１０に）収容した不良品トレイ７を得ることができる。
　なお、図１、図２に示すように、パッケージの収容ユニット（トレイのユニット）Ｄにおける良品トレイ収納部１１（或いは、不良品トレイ収納部１２）には、Ｙ方向であって、装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に、後述するように、収容前トレイ載置位置１４〔或いは、収容済トレイ取り出し位置３４〕と、パッケージ収容位置１５と、ずれ検知位置１６とがこの順序で配置されている。
（良品トレイ収納部及び不良品トレイ収納部について）
　また、前述したように、良品トレイ収納部１１と不良品トレイ収納部１２とは、パッケージ４を収容した収容済トレイ（良品トレイ６、不良品トレイ７）を収納する収納部であって、基本的な構造は同じである。
（トレイのずれ検知機構について）
　また、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）の装置背面１ｂ側におけるずれ検知位置１６には、トレイ５の水平面内での向きや位置のずれを検知するずれ検知機構１７が、（水平面において、Ｙ方向とは直角方向となる）Ｘ方向に、往復移動自在に設けられている。
　従って、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）のずれ検知位置１６において、ずれ検知機構１７にてトレイ５のずれを検知することができる。
　また、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）のパッケージ収容位置１５において、ずれ検知機構１７によるトレイ５の検知結果に基づいて、パッケージ係着機構９４で、トレイ５におけるパッケージ４の収容位置（例えば、パッケージの小収容部（ポケット）１０）に、パッケージ４を収容することができる。
　なお、後述するように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）の収容前トレイ載置位置１４には、収容前トレイ（空トレイ）５をパッケージ収容前トレイ装填部１３から供給することができる。
　また、図３に示すように、パッケージの収容ユニットＤにおいて、良品トレイ収納部１１には、その上部に良品トレイ６を収容する良品トレイのストッカ（良品トレイの収納部）１８が設けられていると共に、その下方にトレイ５（６）を移動するトレイ移動手段１９が２つ設けられている。
　また、不良品トレイ収納部１２には、良品トレイ収納部１１と同様に、その上部に不良品トレイ７を収容する不良品トレイのストッカ（不良品トレイの収納部）２０が設けられていると共に、その下方にトレイ５（７）を移動するトレイ移動手段１９が２つ（或いは１つ）設けられている。
　また、パッケージ収容前トレイ装填部１３において、良品トレイのストッカ１８及び不良品トレイのストッカ２０と同じ高さに、空トレイ（パッケージ収容前のトレイ）５を収納した収容前トレイのストッカ（パッケージ収容前トレイ収納部）２１が設けられている。
　また、良品トレイのストッカ１８（パッケージ収容済トレイ収納部）と、不良品トレイのストッカ２０（パッケージ収容済トレイ収納部）と、収容前トレイのストッカ２１（空トレイの収納部）とはＸ方向に並んでいる。
　また、パッケージの収容ユニットＤには、収容前トレイのストッカ２１からの収容前トレイ５を係止し且つ良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）に収容前トレイ（空トレイ）５を搬送するトレイ搬送機構２２が設けられている。
　また、前述したように、パッケージの収容ユニットＤの上部において、良品トレイのストッカ１８と不良品トレイのストッカ２０と収容前トレイのストッカ２１とからなるストッカのグループがＸ方向に並んでいる（図３を参照）。
　また、パッケージの収容ユニットＤの下部において、良品トレイ収納部１１のトレイ移動手段１９と、不良品トレイ収納部１２のトレイ移動手段１９とからトレイ移動手段のグループが形成されている（図３を参照）。
　更に、図３に示すように、パッケージの収容ユニットＤにおける上部と下部の間となる中間部には、即ち、ストッカのグループとトレイ移動手段のグループの間には、トレイ搬送機構２２によってＸ方向に往復移動する収納前トレイの移動領域２３が設けられている。
　また、収納前トレイの移動領域２３におけるパッケージ収容前トレイ装填部１３の収容前トレイのストッカ２１の下方には、トレイ搬送機構２２のトレイ係止位置２４が設定されており、良品トレイ収納部１１と不良品トレイ収納部１２とには各別にトレイ搬送機構２２のトレイ引渡位置２５が設定されている。
　即ち、まず、収容前トレイのストッカ２１から収容前トレイ（空トレイ）５を下方向に押し出すことにより、収納前トレイの移動領域２３におけるトレイ係止位置２４において、トレイ搬送機構２２にトレイ５を載置して係止供給することができる〔図５（１）を参照〕。
　また、次に、後述するように、良品トレイ収納部１１において、収納前トレイの移動領域２３におけるトレイ引渡位置２５で、トレイ５をトレイ搬送機構２２からトレイ移動手段１９側に配置されたリフト機構４１（４２）に引き継いで供給することができる〔図５（２）を参照〕。
　また、更に、後述するように、不良品トレイ収納部１２において、収納前トレイの移動領域２３におけるトレイ引渡位置２５で、トレイ５をトレイ搬送機構２２からトレイ移動手段１９側に配置されたリフト機構４１（４２）に引き継いで供給することができる。
（トレイ搬送機構の構成について）
　図３に示すように、トレイ搬送機構２２には、収容前トレイのストッカ２１から供給されたトレイ５をその縁部８で係止した状態で保持する係止回動部２６が設けられている。
　また、図５（２）に示すように、トレイ搬送機構２２のトレイ引渡位置２５において、トレイ５を係止しているトレイ搬送機構２２の係止回動部２６の内側端部を下方向に回動してから外方向に回動することにより、係止していたトレイ５を解放し、後述するように、トレイ移動手段１９側のリフト機構４１（における支受部４２）に受け継ぐことができる。このときリフト機構４１の支受部４２は収容前トレイ受継位置５２にある。
（トレイ移動手段の構成について）
　図４に示すように、トレイ移動手段１９には、トレイ５（６、７）が載置されるトレイ載置部材２７と、トレイ載置部材２７を上下動させるための上下動機構２８と、トレイ載置部材２７と上下動機構２８とをＹ方向に往復移動させるための往復移動機構（横移動機構）２９と、トレイ載置部材２７のトレイ載置面（上面）３０に設けられたトレイの係止具（図示なし）とが設けられている。
　また、トレイ載置部材２７には、トレイ大収容部（皿部）９を嵌装した状態で、トレイ５（６、７）を保持するトレイセット部である貫通孔３１が設けられている。
　トレイ縁部８はトレイ載置部材２７のトレイ載置面（上面）３０に係止される。
　従って、トレイ５（６、７）をトレイ載置部材２７のトレイ載置面（トレイセット部の周辺部）３０に載置し、係止具で係止した状態にセットすることができる。
　なお、トレイ載置部材２７の往復移動機構２９として、例えば、ＬＭガイド（登録商標）を用いることができる。
　即ち、トレイ載置部材２７の往復移動機構２９には、ガイドレール３２と、上下動機構２８に設けられたガイド部（スライダー）３３と、上下動機構２８をＹ方向に往復駆動する駆動部（図示なし）とが設けられている。
　従って、ガイド部３３をガイドレール３２上で往復移動させることにより、トレイ載置部材２７を往復移動させることができる。
　なお、図３に示すように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、前述したように、下部に設けられた２つのトレイ移動手段１９について、向かって左側にガイドレール３２があるものを左側トレイ移動手段１９（１９ａ）とし、向かって右側にガイドレール３２があるものを右側トレイ移動手段１９（１９ｂ）とする。
　また、トレイ５（６、７）をトレイ載置部材２７のトレイ載置面３０に係止して載置した状態で、トレイ載置部材２７（トレイ載置面３０）を、上下動機構２８を用いて、トレイ載置部材２７の移動範囲の上側と下側の間で上下動させることができる。
　往復移動機構２９により、下側の高さを保持した状態で、装置前面１ａ（トレイ載置位置１４）側から装置背面１ｂ側に（Ｙ方向に）、トレイ載置部材２７を移動させることができる。
　なお、この下側の高さの装置背面１ｂ側の箇所の上方の位置は、ずれ検知位置１７である。
　装置背面１ｂ側において、上下動機構２８を用いて、トレイ載置部材２７を下側の高さから上側の高さに上動させることができる。
　また、往復移動機構２９により、上側の高さを保持した状態で、装置背面１ｂ（ずれ検知位置１７）側から装置前面１ａ側に（Ｙ方向に）、トレイ載置部材２７を移動させることができる。
　このとき、上側の高さにおける装置背面１ｂと装置前面１ａの中間部に設けられたパッケージ収容位置１５において、トレイ５に検査済パッケージ４を収容することができ、パッケージ４を収容した収容済トレイ６、７を形成することができる。
　また、この上側の高さにおける装置前面１ａ側は、収容済トレイ取り出し位置３４であり、この収容済トレイ取り出し位置３４の下方は、収容前トレイ載置位置１４である。
　従って、装置前面１ａ側において、収容済トレイ取り出し位置３４にあるトレイ載置部材２７は、収容済トレイ６、７をリフト機構４１（４２）により上動させて取り除いた後、上側の位置から下側の位置に下動して収容前トレイ載置位置１４で停止する。
　また、更に、この収容前トレイ載置位置１４にあるトレイ載置部材２７に、リフト機構４１（４２）にて収容前トレイ（空トレイ）５を載置する。
　即ち、前述したように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）には、トレイ載置部材２７が下側の高さを保持した状態で、Ｙ方向に装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に移動する領域である下側移動領域３５が設けられている。
　また、前述したように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）には、トレイ載置部材２７が上側の高さを保持した状態で、Ｙ方向に装置背面１ｂ側から装置前面１ａ側に移動する領域である上側移動領域３６が設けられている。
　従って、装置前面１ａ側で下動したトレイ載置部材２７は、下側移動領域３５を装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に移動し、装置背面１ｂ側で上動して上側移動領域３６を装置背面１ｂ側から装置前面１ａ側に移動することができる（Ｂｏｘ動作）。
　なお、上側移動領域３５及び下側移動領域３６は、前述した収納前トレイの移動領域２３よりも下方にあるものである。
　また、後述するように、リフト機構４１（４２）にて下側移動領域３５の収容前トレイ載置位置１４にあるトレイ載置部材２７に収容前トレイ５を載置することができると共に、リフト機構４１（４２）にて上側移動領域３６の収容済トレイ取り出し位置３４にあるトレイ載置部材２７に載置されている収容済トレイ（良品トレイ６、不良品トレイ７）を押し上げることにより、パッケージ収容済トレイ収納部（良品トレイのストッカ１８、不良品トレイのストッカ２０）に収納することができる。
（トレイ載置部材のＢｏｘ動作について）
　図６に示すように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、まず、下側移動領域３５の上流部（装置前面１ａ側）における収容前トレイ載置位置１４で空トレイ５を一方のトレイ載置部材２７に載置し、下側移動領域３５で、収容前トレイ５が載置されたトレイ載置部材２７を、パッケージ収容位置１５にあるトレイ５（６、７）が載置された他方のトレイ載置部材２７の下方位置を通過させて、下側移動領域３５の下流部（装置背面１ｂ側）に移動させ、上側移動領域３６の上流部であるずれ検知位置１６まで上動させる。
　次に、ずれ検知位置１６において、ずれ検知機構１７で一方のトレイ載置部材２７に載置した収容前トレイ５のずれを検知して待機させる。
　更に、上側移動領域３６の中間部であるパッケージ収容位置１５で、他方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５に良品パッケージ（不良品パッケージ）４が入りきると、その収容済トレイ６、７を上側移動領域３６の下流部（装置前面１ａ側）となる収容済トレイ取り出し位置３４に移動させる。
　このとき、同時に、上側移動領域３６において、ずれ検知位置１６で待機させていた一方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５をパッケージ収容位置１５に移動させ、引き続いて、トレイ５に良品パッケージ（検査済パッケージ）４を収容する。
　次に、後述するように、収容済トレイ取り出し位置３４における収容済トレイ６、７をリフト機構４１（４２）で上動させることにより、良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）内に良品トレイ６（不良品トレイ７）を押し上げて収納する。
（Ｂｏｘ動作の作用について）
　良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、上側移動領域３６のパッケージ収容位置１５でトレイ５に良品パッケージ（不良品パッケージ）４を収容することができる。
　また、パッケージ収容位置１５でのパッケージ収容時に、上側移動領域３６のずれ検知位置１６において、ずれ検知機構１７で他のトレイ５のずれを検知して待機させることができる。
　即ち、パッケージ収容位置１５でトレイ５（６、７）にパッケージが入りきった場合、そのトレイ（良品トレイ６、不良品トレイ７）をパッケージ収容位置１５から収容済トレイ取り出し位置３４に移動させ、同時に、検知済トレイ５をずれ検知位置１６からパッケージ収容位置１５に移動させることができる。
　このため、２個のトレイ載置部材２７にて、検知済トレイ５を連続してパッケージ収容位置１５に供給することができる（所謂、ダブルトレイ供給方式）。
　従って、本発明は、パッケージ収容位置１５において、トレイ５にパッケージ４が入りきったときに、そのトレイ（パッケージ４が入りきったトレイ６、７）をパッケージ収容位置１５から（その外部に）移動させ（退出させ）、これと同時に、空のトレイ５をパッケージ収容位置１５に移動させる（進出させる）ことができる。
　このとき、トレイ５を直ちに交換することができるため、トレイがパッケージ収容位置から移動した後にトレイの装填部から空のトレイを供給する従来の構成に比べて、交換時間を短縮することができ、パッケージ４の生産性を向上させることができる。
　また、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、２つのトレイ移動手段１９（２個のトレイ載置部材２７）は、２つとも、装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に移動する往路は下側領域３５で移動し、装置背面１ｂ側から装置前面１ａ側に移動する復路は上側領域３６を移動すると云う一方通行の環状移動であるため、時間的にずらして移動させれば、互いに衝突することを防止することができる。
　即ち、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、トレイ５（６、７）が載置されたトレイ載置部材２７を移動させる上側移動領域３５と下側移動領域３６とを含む（垂直面での）環状移動領域３７（Ｂｏｘ動作する移動領域）を形成することができる。
　この環状移動領域３７おいて、２個のトレイ載置部材２７（トレイ５）の夫々を一方通行で各別に（衝突することなく）周回させることができる。
　図６に示す図例では、環状移動領域３７において、トレイ載置部材２７（トレイ５）は右回り（時計回り）での一方通行に周回する。
　なお、環状移動領域３７において、トレイ載置部材２７（トレイ５）は、右回りとは反対回りとなる左回りでの一方通行に周回するようにしてもよい。
　更に、本発明において、一方のトレイ載置部材２７（検知済トレイ５）を上側移動領域３６で装置背面１ｂ側から装置前面１ａ側に移動させてパッケージ収容位置１５に停止させると共に、検査済パッケージ４をトレイ５に収容する。
　このとき、他方のトレイ載置部材２７（収容前トレイ５）を下側移動領域３５で装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に移動させて上動させ、ずれ検知位置１６に停止させてずれを検知して待機させることができる。
　このため、２つのトレイ載置部材２７は上下位置で異なる移動領域３５、３６を移動することになり、互いに正面衝突することを防止することができる。
（トレイのずれ検知機構の検知動作による作用について）
　前述したように、トレイ５のずれを検知するずれ検知機構１７は、ずれ検知位置１６において、Ｘ方向に往復移動することができるように構成されている。
　また、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、検知前トレイ５はＹ方向に移動するように構成されている。
　従って、トレイ５をＹ方向に（例えば、間欠的に）移動させながら、ずれ検知機構１７をＸ方向に走査することができる。
　このように、ずれ検知機構１７をＸ方向に走査することにより、従来例に示すような、固定された２個の検知機構によって、トレイのずれを移動中に検知する構成に比べて、トレイ５のずれを高精度で検出することができる。
〔トレイ移動手段のトレイセット部（貫通孔）の作用について〕
　前述したように、トレイ移動手段１９のトレイ載置部材２７にはトレイセット部として貫通孔３１が設けられている（図４を参照）。
　即ち、前述したように、トレイ５の大収容部（皿部）９を貫通孔３１に嵌装することができると共に、トレイの縁部８をトレイ載置部材２７のトレイ載置面３０に係止することができる。
　従って、この状態で、トレイ載置部材２７を上下動し、且つ、Ｙ方向に往復移動することができる。
　このため、（従来例に示すように、トレイのセット時に、トレイをグリップで受け渡するためにトレイが不安定となって「ずれ」易くなる構成に比べて、）トレイ５を安定してセットすることができるので、トレイ５の「ずれ」が生じにくい。
（リフト機構の構成について）
　図例に示すように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）の２つのトレイ移動手段１９におけるトレイ載置部材２７の貫通孔３１の下方には、トレイ５（６、７）を支受した状態で上下動するリフト機構（リフター）４１が設けられている。
　また、リフト機構４１には、トレイ５（６、７）を支持するためのトレイ支持部である支受部（支受板）４２と、支受部（支受板）４２を下方から支持する支持棒４３と、支持棒４３を介して支受部４２を上下動する上下動部４４とが設けられている。
　従って、リフト機構４１は、トレイ５（６、７）を支受部（支受板）４２に支受した状態で、支持棒４３を介して支受部（支受板）４２を上下動部４４で上下動することができるように構成されている。
　また、支受部（支受板）４２は、トレイ載置部材２７の貫通孔３１を下方から上方に挿通することができるように構成されている。
　このとき、支受部（支受板）４２を支持した支持棒４３は貫通孔３１を挿通した状態にある。
　従って、トレイ載置部材２７の貫通孔３１を下方から上方に貫通して上方に位置した支受部（支受板）４２がトレイ５（６、７）を支受（載置）した状態で、支受部（支受板）４２を上下動させることができる。
　更に、トレイ載置部材２７（貫通孔３１）の上方の所要位置で支受部（支受板）４２を停止することができる。
　なお、通常、リフト機構４１の支受部（支受板）４２は、トレイ載置部材２７（貫通孔３１）の下方位置にて停止している。
（リフト機構によるトレイ載置部材へのトレイ載置について）
　図５（２）に示すように、収納前トレイの移動領域２３におけるトレイの引渡位置２５において、トレイ搬送機構２２に係止された収容前トレイ（空トレイ）５の大収容部９の底面を、リフト機構４１の収容前トレイ受継位置５２にて、リフト機構４１の支受部４２で支受することができる。
　また、この状態で、トレイ搬送機構２２の係止回動部２６を回動して、係止されていた収容前トレイ５を解放することにより、収容前トレイ５を支受部４２（の上面）のみで支受する。
　図５（３）に示すように、収容前トレイ５を支受部４２で支受した状態で、支受部４２を下動させることにより、下側移動領域３５における装置前面１ａ側のトレイ載置位置１４に存在するトレイ載置部材２７のトレイ載置面３０（貫通孔３１）にトレイ５を載置することができる。
　このとき、支受部４２は貫通孔３１内或いはトレイ載置部材２７の下方に位置する。
　即ち、図５（１）に示すように、まず、パッケージ収容前トレイ装填部１３における収容前トレイのストッカ２１において、収容前トレイ５を下方向に押圧することにより、収納前トレイの移動領域２３におけるトレイ係止位置２４にあるトレイ搬送機構２２にトレイ５を載置する。
　このとき、トレイ搬送機構２２の係止回動部２６にトレイの縁部８が係止される。
　次に、図５（２）に示すように、収納前トレイの移動領域２３における良品トレイ収納部１１側の位置となるトレイ引渡位置２５に、トレイ５を係止したトレイ搬送機構２２を移動させる。
　このとき、係止回動部２６を回動して、係止されていたトレイ５を解放すると共に、トレイ搬送機構２２で係止されていた収容前トレイ５を、収容前トレイ受継位置５２にて、支受部４２で支受することができる。
　次に、図５（３）に示すように、トレイ５を支受した支受部４２を下動させることにより、下側移動領域３５における収容前トレイ載置位置１４に存在するトレイ載置部材２７のトレイ載置面３０の貫通孔３１にトレイ５をセットする。
　従って、トレイ搬送機構２２とリフト機構４１とで収容前トレイ載置位置１４に存在するトレイ載置部材２７にトレイ５を載置することができる。
（リフト機構による良品トレイの良品トレイストッカへの収納について）
　図７（１）に示すように、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、収容済トレイ取り出し位置３４で、トレイ載置部材２７に載置された（パッケージ４が入りきった）良品トレイ６（収容済トレイ）の大収容部９の底面を、収容済トレイ係着位置５３にあるリフト機構４１の支受部４２にて支受することができる。
　また、図７（２）に示すように、リフト機構４１の支受部４２を上動することにより、良品トレイ６をリフト機構４１の収容済トレイ押上位置５１から押し上げて、良品トレイのストッカ１８に収納することができる。
　即ち、図７（１）に示すように、まず、良品トレイ収納部１１（不良品トレイ収納部１２）において、収容済トレイ取り出し位置３４に位置するトレイ載置部材２７に載置された良品トレイ６（不良品トレイ７）を、支受部４２（リフト機構４１）で支受する。
　次に、図７（２）に示すように、支受部４２（リフト機構４１）を上動して良品トレイ６（不良品トレイ７）を押し上げて良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）に収納することができる。
　従って、リフト機構４１にて良品トレイ６（不良品トレイ７）を収容済トレイ取り出し位置３４のトレイ載置部材２７から良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）に押し上げて収納することができる。
（リフト機構における支受部の上下方向の位置について）
　次に、リフト機構４１における支受部４２（の上面）の位置について説明する。
　図例に示すように、リフト機構４１における支受部４２で収容済トレイ６、７（の底面）をストッカ１８、２０内に押し上げるときの支受部４２（の上面）の位置を、収容済トレイ押上位置５１に設定することができる。
　また、収納前トレイの移動領域２３におけるトレイ引渡位置２５において、トレイ搬送機構２２（係止回動部２６）に係止されたトレイ５の底面をリフト機構４１における支受部４２で支受するときの支受部４２（の上面）の位置を、収容前トレイ受継位置５２に設定することができる。
　また、収容済トレイ取り出し位置３４におけるトレイ載置部材２７に載置した収容済トレイ６、７（の底面）を支受部４２で支受するときの支受部４２（の上面）の位置を、収容済トレイ係着位置５３に設定することができる。
　また、収容前トレイ載置位置１４におけるトレイ載置部材２７に載置した収容前トレイ５（の底面）を支受部４２で支受するときの支受部４２（の上面）の位置を、収容前トレイ供給位置５４に設定することができる。
　また、支受部４２（の上面）における通常の定位置を支受部４２の下端位置５５に設定することができる。
　従って、支受部４２（の上面）の位置は、下方から上方に向けて、支受部４２の下端位置５５、収容前トレイ供給位置５４、収容済トレイ係着位置５３、収容前トレイ受継位置５２、収容済トレイ押上位置５１の順に配置されている。
（リフト機構における支受部の上下方向の動作について）
　収容前トレイ載置位置１４におけるトレイ載置部材２７に収容前トレイ５を供給する場合、まず、リフト機構４１の支受部４２（支持棒４３）を支受部４２の下端位置５５から上動させて収容前トレイ供給位置５４におけるトレイ載置部材２７の貫通孔３１を挿通させることにより、収容前トレイ受継位置５２に支受部４２を位置させてトレイ搬送機構２２から収容前トレイ５を受け継ぐ。
　次に、支受部４２を収容前トレイ供給位置５４に位置させることにより、トレイ載置部材２７に収容前トレイ５を供給することができる。
　また、収容済トレイ取り出し位置３４における良品トレイ６（不良品トレイ７）を良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）に収納する場合、まず、リフト機構４１の支受部４２を収容済トレイ係着位置５３に位置させて、トレイ載置部材２７の収容済トレイ６、７を係着する。
　次に、収容済トレイ係着位置５３から支受部４２（支持棒４３）をトレイ載置部材２７の貫通孔３１を挿通させることにより、支受部４２を収容済トレイ押上位置５１に位置させて良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）に良品トレイ６（不良品トレイ７）を押し上げて収納することができる。
（本発明に係る基板の切断方法について）
　本発明において、まず、パッケージの検査ユニットＣにおいて、切断済基板２を検査して良品パッケージ４と不良品パッケージ４とに選別する。
　次に、パッケージの収容ユニットＤにおいて、良品トレイ収納部１１におけるトレイ載置部材２７の上側移動領域３６における装置前面１ａと装置背面１ｂとの中間部に設けられたパッケージ収容位置１５に位置したトレイ５（一方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５）に、良品パッケージ４をパッケージ係着機構９４にて収容することができる。
　このとき、装置背面１ｂ側となる上側移動領域３６のずれ検知位置１６に存在する他方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５のずれを、ずれ検知機構１７で検知し、検知済トレイ５を待機させることができる。
　次に、パッケージ収容位置１５のトレイ５にパッケージ４が入りきったとき、そのトレイ（良品トレイ６）を装置前面１ａ側となる収容済トレイ取り出し位置３４に移動させる。
　このとき、同時に、ずれ検知位置１６における他方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５をパッケージ収容位置１５に移動させる。
　このため、パッケージ収容位置１５において、トレイ５を短時間で交換することができる。
　従って、トレイ５にパッケージ４を効率良く収容し得て、パッケージ４を効率良く生産することができる。
　また、本発明は、図６に示すように、トレイ５が載置されたトレイ載置部材２７が、所謂、Ｂｏｘ動作するものであり、２個のトレイ載置部材２７（トレイ５）が衝突しないように、（垂直面で、）環状移動領域３７を一方向通行で各別に移動（周回）する構成である。
　即ち、本発明は、トレイ５が載置されたトレイ載置部材２７を上側移動領域３６で装置背面１ｂ側から装置前面１ａ側に移動させて、トレイ載置部材２７（トレイ５）を上側移動領域３６から下側移動領域３５に下動し、次に、トレイ載置部材２７（トレイ５）を下側移動領域３５で装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に移動させて、トレイ載置部材２７（トレイ５）を下側移動領域３５から上側移動領域３６に上動させることによって、トレイ載置部材２７（トレイ５）を環状移動領域３７で一方向通行で周回させる構成である。
　従って、上側移動領域３６における装置前面１ａと装置背面１ｂとの中間部に設けられたパッケージ収容位置１５に位置する一方のトレイ載置部材２７（トレイ５）の下方を、即ち、下側移動領域３５で装置前面１ａ側から装置背面１ｂ側に、他方のトレイ載置部材２７（トレイ５）が移動して通過することができる。
　このため、一方のトレイ載置部材２７（トレイ５）と他方のトレイ載置部材２７（トレイ５）とは、衝突を回避することができる。
　また、本発明において、前述したように、上側移動領域３６の装置背面１ｂ側には、トレイ５のずれをずれ検知機構１７で検知するずれ検知位置１６が設けられている。
　また、前述したように、ずれ検知機構１７は、トレイ５の移動方向（Ｙ方向）と直交する方向（Ｘ方向）に往復移動してトレイ５のずれを検知することができるように構成されている。
　従来例では、固定された２個の検知機構１１１でＹ方向に移動するトレイ５を検知するようにしていた。
　しかしながら、本発明では、Ｙ方向に移動するトレイ５を、Ｘ方向に移動するずれ検知機構１７で検知することができるように構成したので、トレイ５のずれを高精度で検出することができる。
　また、本発明においては、トレイ載置部材２７にはトレイセット部として貫通孔３１が設けられている。
　この貫通孔３１に、トレイ５の大収容部９（皿部）を嵌装することにより、トレイ縁部８をトレイ載置部材２７のトレイ載置面３０に載置し、その状態で縁部８を係止具で係止する。
　即ち、トレイ５を貫通孔３１に嵌装するので、トレイ５の「ずれ」が生じにくい。
　また、本発明において、収容前トレイ載置位置１４にあるトレイ載置部材２７に収容前トレイ５をリフト機構４１で供給するには、まず、パッケージ収容前トレイ装填部１３において、収容前トレイのストッカ２１から収容前トレイ５を下方向に押圧することにより、トレイ係止位置２４にあるトレイ搬送機構２２（係止回動部２６）にトレイ５を係止する。
　次に、トレイ搬送機構２２のトレイ引渡位置２５において、貫通孔３１（下側の高さのトレイ載置部材２７の貫通孔）を挿通し収容前トレイ受継位置５２に到達したリフト機構４１の支受部４２が、収容前トレイ５をトレイ搬送機構２２から受け継ぐことができる。
　次に、トレイ５を支受したリフト機構４１の支受部４２を収容前トレイ供給位置５４まで下動させることにより、収容前トレイ載置位置１４において、トレイ載置部材２７の貫通孔３１にトレイ５の大収容部９を嵌装し且つトレイの縁部８をトレイ載置面３０に係止し、トレイ載置部材２７にトレイ５を載置することができる。
　また、本発明において、収容済トレイ取り出し位置３４にあるトレイ載置部材２７から収容済トレイ５をリフト機構４１で良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）に押し上げて収納するには、まず、収容済トレイ取り出し位置３４におけるトレイ載置部材２７の貫通孔３１にリフト機構４１の支受部４２を挿通させ、収容済トレイ係着位置５３で収容済トレイ５を係着して上動させる。
　次に、収容済トレイ押上位置５１からリフト機構４１の支受部４２（収容済トレイ６、７を係着した支受部４２）を上動させることにより、収容済トレイ６、７を良品トレイのストッカ１８（不良品トレイのストッカ２０）に押し上げて収納することができる。
（本発明の作用効果について）
　即ち、本発明において、トレイ載置部材２７にトレイセット部として設けられた貫通孔３１に、トレイ５の大収容部９（皿部）を嵌装することにより、トレイ縁部８をトレイ載置部材２７のトレイ載置面３０に載置し、その状態で縁部８を係止具で係止することができる。
　従って、トレイ５を貫通孔３１に嵌装することができるので、トレイ５の「ずれ」が生じにくい。
　また、本発明においては、Ｙ方向に移動するトレイ５を、Ｘ方向に移動するずれ検知機構１７で検知することができるように構成したので、前述したような従来例に比べて、トレイ５のずれを高精度で検出することができる。
　また、本発明においては、パッケージ収容位置１５において、一方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５にパッケージ４が入りきったとき、そのトレイ（良品トレイ６、不良品トレイ７）を装置前面１ａ側となる収容済トレイ取り出し位置３４に移動させる。
　このとき、同時に、ずれ検知位置１６における他方のトレイ載置部材２７に載置したトレイ５をパッケージ収容位置１５に移動させることができる。
　従って、パッケージ収容位置１５において、トレイ５を短時間で交換することができるので、トレイ５にパッケージ４を効率良く収容し得て、パッケージ４を効率良く生産することができる。
　本発明は、前述した実施例のものに限定されるものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、必要に応じて、任意且つ適宜に変更・選択して採用できるものである。
　前記した実施例において、不良品トレイ収納部１２にトレイ移動手段１９を２つ、設ける構成を例示したが、不良品トレイ収納部１２にトレイ移動手段１９を１つ、設ける構成を採用することができる。
　なお、この場合、検査されたパッケージ４が不良品となる場合がごく僅かであるため、１つのトレイ移動手段１９で基板の切断装置を必要且つ十分に作動させることができる。
　パッケージ収容済トレイをトレイ載置部材２７から取り出す位置は上側移動領域の下流部に限らず、その下方の下側移動領域までの領域であってもよい。また、空のトレイをトレイ載置部材２７に載置する位置は下側移動領域の上流部に限らず、その上方のトレイ取り出し位置までの領域であってもよい。
　　１　　基板の切断装置
　　１ａ　装置前面
　　１ｂ　装置後面
　　３　　切断済基板
　　４　　パッケージ
　　５　　トレイ（収容前トレイ、空トレイ）
　　６　　良品トレイ（収容済トレイ）
　　７　　不良品トレイ（収容済トレイ）
　　８　　トレイの縁部
　　９　　トレイの大収容部
　　９ａ　仕切壁
　１０　　小収容部（ポケット）
　１１　　良品トレイ収納部
　１２　　不良品トレイ収納部
　１３　　収容前トレイ装填部（空トレイ装填部）
　１４　　収容前トレイ載置位置（トレイ載置部材の位置）
　１５　　パッケージ収容位置（トレイ載置部材の位置）
　１６　　ずれ検知位置（トレイ載置部材の位置）
　１７　　ずれ検知機構
　１８　　良品トレイのストッカ（パッケージ収容済トレイ収納部）
　１９　　トレイ移動手段
　２０　　不良品トレイのストッカ（パッケージ収容済トレイ収納部）
　２１　　収容前トレイのストッカ（空トレイの収納部）
　２２　　トレイ搬送機構
　２３　　収納前トレイの移動領域
　２４　　トレイ係止位置（トレイ搬送機構の位置）
　２５　　トレイ引渡位置（トレイ搬送機構の位置）
　２６　　係止回動部（トレイ搬送機構の構成要素）
　２７　　トレイ載置部材
　２８　　上下動機構（トレイ載置部材の移動手段）
　２９　　往復移動機構（トレイ載置部材の移動手段）
　３０　　トレイ載置面（トレイ載置部材の上面）
　３１　　貫通孔（トレイ載置部材の貫通孔）
　３２　　カイドレール
　３３　　ガイド部（スライダー）
　３４　　収容済トレイ取り出し位置（トレイ載置部材の位置）
　３５　　下側移動領域（トレイ載置部材の移動領域）
　３６　　上側移動領域（トレイ載置部材の移動領域）
　３７　　環状移動領域（トレイ載置部材の移動領域）
　４１　　リフト機構
　４２　　支受部（支受板）
　４３　　支持棒（リフト機構の構成要素）
　４４　　上下動部（リフト機構の構成要素）
　５１　　収容済トレイ押上位置（リフト機構の支受部の位置）
　５２　　収容前トレイ受継位置（リフト機構の支受部の位置）
　５３　　収容済トレイ係着位置（リフト機構の支受部の位置）
　５４　　収容前トレイ供給位置（リフト機構の支受部の位置）
　５５　　下端位置（リフト機構の支受部の位置）
　９１　　切断済基板の載置部（パッケージの検査ユニットの構成要素）
　９２　　パッケージ検査機構（パッケージの検査ユニットの構成要素）
　９３　　パッケージ載置部（パッケージの検査ユニットの構成要素）
　９４　　パッケージ係着機構（パッケージの検査ユニットの構成要素）
　９５　　パッケージ載置位置（パッケージの検査ユニット内の位置）
　９６　　パッケージ係着位置（パッケージの検査ユニット内の位置）
　　Ａ　　基板の装填ユニット
　　Ｂ　　基板の切断ユニット
　　Ｃ　　パッケージの検査ユニット
　　Ｄ　　パッケージの収容ユニット（トレイのユニット）

Claims (9)

  1. 　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージをトレイに収容する工程を有する基板の切断方法であって、
    　トレイのずれを検知する位置であるずれ検知位置からトレイにパッケージを収容する位置であるパッケージ収容位置にトレイを移動させる工程と、
    　パッケージを収容したトレイを前記したパッケージ収容位置から移動させる工程と
    　を同時に行うことを特徴とする基板の切断方法。
  2. 　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージをトレイに収容する工程を有する基板の切断方法であって、
    　トレイが載置される２個のトレイ載置部材を上側移動領域と下側移動領域とを含む環状移動領域で一方通行で各別に周回させつつ、
    　a)トレイ載置部材に載置されたパッケージ収容前のトレイのずれの検知を、前記した上側移動領域の上流部に設定されたずれ検知位置で行う工程と、
    　b)前記トレイへのパッケージの収容を、前記した上側移動領域の中間部に設定されたパッケージ収容位置で行う工程と、
    　c)前記トレイ載置部材からの前記トレイの取り出しを、前記した上側移動領域の下流部からその下方の下側移動領域までの領域に設定されたトレイ取り出し位置で行う工程と、
    　d)トレイ載置部材へのパッケージ収容前のトレイの載置を、前記したトレイ取り出し位置又は該トレイ取り出し位置からその下方の下側移動領域までの領域に設定されたトレイ載置位置で行う工程と、
    　を備えると共に、
    　ずれ検知位置にあるトレイを前記したパッケージ収容位置に移動させる工程と、パッケージを収容したトレイを前記したパッケージ収容位置から移動させる工程とを同時に行うことを特徴とする基板の切断方法。
  3. 　前記トレイ載置位置にてトレイ載置部材にパッケージ収容前のトレイを載置する工程において、パッケージ収容前のトレイを搬送するトレイ搬送機構からトレイを受け取ったリフト機構がトレイ載置部材に該トレイを載置することを特徴とする請求項２に記載の基板の切断方法。
  4. 　前記トレイ取り出し位置にてトレイ載置部材からパッケージ収容済トレイを取り出す工程において、パッケージ収容済トレイをリフト機構で押し上げることにより、該トレイを該リフト機構の上方に設けられたパッケージ収容済トレイの収納部に収納することを特徴とする請求項２又は３に記載の基板の切断方法。
  5. 　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージをトレイに収容するためのパッケージ収容手段と、
    　トレイのずれを検知するためのずれ検知手段と、
    　複数のトレイを個別に移動させるトレイ移動手段と、
    　を備えるとともに、
    　前記トレイ移動手段が、前記ずれ検知手段によってトレイのずれを検知する位置であるずれ検知位置から、前記パッケージ収容手段によってトレイにパッケージを収容する位置であるパッケージ収容位置にトレイを移動させる動作と、パッケージを収容したトレイを前記したパッケージ収容位置から移動させる動作を同時に行うものであることを特徴とする基板の切断装置。
  6. 　成形済基板を切断することにより形成された個々のパッケージを収容したトレイを収納するパッケージ収容済トレイ収納部と、パッケージ収容前トレイを収納するパッケージ収容前トレイ収納部とを備えた基板の切断装置であって、
    　前記したパッケージ収容済トレイ収納部が前記した装置の上部に設置され、且つ、前記したパッケージ収容済トレイ収納部の下方に、前記したトレイ移動手段が設けられていると共に、
    　前記したトレイ移動手段が、
    　トレイが載置される箇所に上下に貫通する貫通孔が設けられた複数のトレイ載置部材を有するものであり、
    　前記トレイ載置部材の貫通孔に挿通可能なトレイ支持部を前記したパッケージ収容済トレイ収納部の下方で上下動させるためのリフト機構と、
    　パッケージ収容前トレイを前記したパッケージ収容前トレイ収納部から前記したリフト機構のトレイ支持部まで搬送するトレイ搬送機構と、
    　を備え、
    　前記リフト機構が、
    　該リフト機構の上方にあってトレイが載置されていないトレイ載置部材の貫通孔に挿通させた前記トレイ支持部で、前記トレイ搬送機構により該トレイ載置部材の上方まで搬送されたパッケージ収容前トレイを受け取り、該トレイ支持部を該貫通孔の下方に移動させることにより、該トレイを該トレイ載置部材に載置するものであるとともに、
    　前記リフト機構の上方にあってパッケージ収容済トレイが載置されているトレイ載置部材の貫通孔に前記トレイ支持部を挿通させ、該トレイを該トレイ支持部で押し上げることにより、該トレイを前記パッケージ収容済トレイ収納部に収納するものであることを特徴とする請求項５に記載の基板の切断装置。
  7. 　前記トレイ移動手段が、
    　a)各トレイ載置部材を上下方向に移動させる上下動機構と、
    　b)各トレイ載置部材を横方向に移動させる横移動機構と、
    　を有するものであるとともに、
    　前記上下動機構及び横移動機構により、各トレイ載置部材を、上側移動領域と下側移動領域とを含む環状移動領域で周回させるものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の基板の切断装置。
  8. 　前記トレイ搬送機構が、装置上部に並設された前記パッケージ収容済トレイ収納部及びパッケージ収容前トレイ収納部と、前記トレイ移動手段の間に、パッケージ収容前トレイの移動領域を有するものであることを特徴とする請求項６に記載の基板の切断装置。
  9. 　前記ずれ検知手段が、前記トレイ載置部材の移動方向に直交する方向に往復移動自在に設けられたものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の基板の切断装置。
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