WO2009142273A1 - 接続部材 - Google Patents

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WO2009142273A1
WO2009142273A1 PCT/JP2009/059376 JP2009059376W WO2009142273A1 WO 2009142273 A1 WO2009142273 A1 WO 2009142273A1 JP 2009059376 W JP2009059376 W JP 2009059376W WO 2009142273 A1 WO2009142273 A1 WO 2009142273A1
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connection end
electric wire
holder
pin
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次雄 安保
勝次 島沢
義和 田中
智和 松本
Original Assignee
三菱電線工業株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R31/00—Coupling parts supported only by co-operation with counterpart
    • H01R31/08—Short-circuiting members for bridging contacts in a counterpart
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
    • H01R9/24—Terminal blocks

Definitions

  • the present invention relates to a connecting member used for, for example, an automobile harness circuit.
  • the joint connector system also has many problems that need to be solved, such as space saving, further improvement of workability, and simplification of the structure.
  • Patent Documents 2 and 3 the present applicant has proposed a connecting member that accommodates wire terminals in a holder, inserts through pins into these wire terminals, and connects the wire terminals.
  • An object of the present invention is to solve the above-described problems, to provide a connection member that is small and easy to manufacture and excellent in wire harness assembly.
  • connection member according to the present invention for achieving the above-described object has a receiving connection end holding hole communicating with a wire terminal insertion port provided at both ends in series, and the receiving connection end holding hole is A holder that crosses one of the two through pin insertion holes, a receiving connection end at one end, an electric wire connected to the other end, and the receiving connection end through the electric wire terminal insertion openings on both sides.
  • An insertion conducting member in which at least two electric wire terminals respectively inserted into the connection end holding holes and two parallel through pins are arranged in parallel and these through pins are connected in a U shape by a conductive connecting portion made of a rigid body.
  • the receiving connection ends of the wire terminals are inserted into the receiving connection end holding holes through the wire terminal insertion holes on both sides of the holder, and the through pins of the insertion conducting member are inserted into the through pins of the holder.
  • the electric wire terminal is inserted from both sides through the electric wire terminal insertion port of the holder, and at least two electric wire terminals on both sides are electrically connected by the through pin of the insertion conductive member.
  • the reliability of the electrical connection is improved, and the space factor, workability, and cost can be reduced.
  • connection structure is much more compact than the conventional joint structure, and the wire harness work time is shortened.
  • the installation location in the wire harness is not limited due to miniaturization, and can be arranged at any location, and circuit wiring can be performed without extending the electric wire. .
  • connection member It is a disassembled perspective view of a connection member. It is a longitudinal cross-sectional view of a holder. It is a perspective view of the modification of an electric wire terminal. It is a principal part perspective view of the other modification of an electric wire terminal. It is a cross-sectional view of a through pin. It is a perspective view of the assembly of a connection member. It is a longitudinal cross-sectional view.
  • connection member of the embodiment is a substantially rectangular holder 1 having a plurality of wire terminal insertion holes 1 a, receiving connection end holding holes 1 b, and through pin insertion holes 1 c, and receiving connection at the front end.
  • a plurality of electric wire terminals 2 having a conductor crimping portion 2c having a cylindrical contact 2b at the end 2a and an electric wire 3 connected at the rear end, and a conductive connection portion 4b made of a rigid body having two through pins 4a. It is comprised by the insertion conduction
  • the holder 1 is formed with wire terminal insertion openings 1 a that are arranged, for example, two in the vertical direction from the left and right sides.
  • Each of the wire terminal insertion openings 1a communicates with a receiving connection end holding hole 1b for holding the receiving connection end 2a of the electric wire terminal 2 in the holder 1, and each receiving connection end holding hole 1b has flexibility.
  • a locking lance 1d having a claw portion is formed.
  • one through pin insertion hole 1c is formed penetrating in the vertical direction.
  • thermoplastic synthetic resin is applied to the material of the holder 1.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • the vertical and horizontal sizes may be appropriately determined depending on the number and diameter of the electric wires 3 to be used, but the length is usually about 20 to 150 mm.
  • the holder 1 is manufactured by injection molding a thermoplastic resin in a predetermined mold.
  • the window is provided to mold the inside.
  • it can be divided into a plurality of parts in a longitudinal section or a transverse section, and can be adhered or fitted together when used.
  • the electric wire terminal 2 is formed by punching one conductive metal plate, and a front end tongue-like receiving connection end 2a is provided with a cylindrical contact 2b drawn into a short cylindrical shape in the vertical direction.
  • a conductor crimping portion 2c is provided at the end, and the conductor of the electric wire 3 is crimped and connected by the conductor crimping portion 2c.
  • a stabilizer 2d is formed at the rear part of the receiving connection end 2a so as to protrude as an upper portion of the receiving connection end holding hole 1b, and also serves as a locked portion that is locked to the locking lance 1d. ing.
  • the wire terminal 2 may be formed by punching a copper plate or a copper alloy plate into a predetermined shape, using a Sn plating, or by punching and forming a Sn plated copper plate or copper alloy plate into a predetermined shape.
  • the material is preferably brass in terms of strength and conductivity, and is further preferable in that the corrosion resistance is improved by Sn plating and the conductivity with the insertion conductive member 4 is easily obtained.
  • the cylindrical contact 2b only needs to have a shape that conducts when it comes into contact with the insertion conducting member 4, so that the insertion conducting member 4 can be inserted from any of the upper and lower sides at the base and tip of the cylindrical contact 2b. It is desirable to provide a tapered guide. Further, even if it is not cylindrical, it may be a circular hole 2e or a polygonal hole as shown in FIG. 3, or a semicircular, U-shaped, V-shaped or concave cutout 2f as shown in FIG. Good.
  • the insulated wire in which the outer periphery of the conductor is covered with an insulating layer is applied to the wire 3, and a wire having a known wire diameter can be applied.
  • Conventional conductors are stranded copper or hard copper wires used in automotive harness circuits, or stranded wires or single wires of copper alloy wires such as Cu-Sn alloy wires that maintain tensile strength and have a small wire diameter. Is possible.
  • conventionally known insulating materials are applied to the insulating layer, and among them, it is preferable to apply a non-halogen insulating material to the insulating layer as an environmental measure.
  • connection between the conductor of the electric wire 3 and the electric wire terminal 2 is performed by known caulking, welding, soldering, crimping, etc., but in terms of the time required for connection and the connection strength obtained,
  • the crimping connection by the conductor crimping part 2c is suitable.
  • the insertion conductive member 4 is formed by connecting two conductive through pins 4a by a conductive connecting portion 4b made of a conductive rigid body.
  • the through pin 4a and the conductive connecting portion 4b are integrally formed by one conductive plate. It is desirable to manufacture.
  • jig holes 4c are provided on both sides of the conductive connecting portion 4b for hooking the operation jig.
  • the through pin 4a is a rod-shaped member made of conductive metal for conducting the receiving and connecting ends 2a of the plurality of electric wire terminals 2, and the cross-sectional shape includes a circle, a triangle, a rectangle, a polygon, and the like.
  • the contact shape of the electric wire terminal 2 is A cylindrical shape or a circular hole shape is preferable.
  • the wire pin 2 while deforming the receiving / connecting end 2a side of the wire terminal 2 by making the through pin 4a harder than the receiving / connecting end 2a.
  • the hardness of the through pin 4a and the receiving connection end 2a can be appropriately adjusted by processing, heat treatment, and selection of materials.
  • the tip is a conical trapezoidal shape such as a conical shape, a pyramid shape, a truncated cone shape, a truncated pyramid shape or the like in order to be surely inserted into the cylindrical contact 2b.
  • the through pin 4a is obtained by bending and folding a conductive metal plate, a substantially square cross section as shown in FIG. 5 can be obtained, and thereafter the tip can be formed into a cone shape by pressing or cutting. By producing by such a method, even the through pin 4a having a small cross-sectional area is less likely to be bent or broken.
  • the contact point of the receiving connection end 2a is cylindrical or circular, the inner diameter is d1, the cross-sectional shape of the through pin 4a is substantially square, and the length of the diagonal line is x, d1 ⁇ x. preferable.
  • the through pin 4a may have a circular cross section, and the contact of the receiving connection end 2a may be a hole having a square side of d1 in length. In this case, when the circular outer diameter of the through pin 4a is d2, it is preferable that d1 ⁇ d2.
  • FIG. 6 is a perspective view of the connecting member in an assembled state
  • FIG. 7 is a sectional view thereof.
  • the stabilizer 2d When the receiving connection end 2a of the electric wire terminal 2 reaches a predetermined position, the stabilizer 2d is pulled out of the locking lance 1d, so that the locking lance 1d is restored and the rear portion of the stabilizer 2d is locked by the claw portion. Thereby, the electric wire terminal 2 is latched in the holder 1, and coming out is prevented. At this time, the centers of the cylindrical contacts 2b of the receiving connection ends 2a on both sides coincide with the central axis of the through pin insertion hole 1c.
  • the two through pins 4a of the insertion conducting member 4 are inserted into the through pin insertion holes 1c of the holder 1, respectively.
  • This insertion requires a certain amount of force, but it can be easily done by hooking the jig into the jig hole 4c provided in the conductive connecting portion 4b, and gripping and pushing in the integrated insertion conducting member 4. Can be inserted.
  • connection member By attaching an insulating cover on the outside or winding an insulating tape on the connection member assembled in this way, there is no risk of each electrical conductive member short-circuiting with an external conductive member. It becomes possible.
  • two electric wire terminals 2 are laminated on each side, and a total of four electric wire terminals 2 are used.
  • the present invention can be carried out even if one piece from both sides or the number of both sides is not the same.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

　小型で簡易で信頼性が高く、電線分岐が可能な接続部材を得る。 　電線３付きの複数の電線端子２の受接続端２ａを、ホルダ１の両側の電線端子挿入口１ａを介して受接続端保持孔１ｂにそれぞれ挿入する。挿込導通部材４の２本のスルーピン４ａをホルダ１のスルーピン挿入孔１ｃに挿入すると、スルーピン４ａは受接続端保持孔１ｂ内に配列された受接続端２ａの筒状接点を挿通し、挿込導通部材４の導電連結部４ｂにより両側及び上下の電線端子２同士を導通する。

Description

接続部材
　本発明は、例えば自動車のハーネス回路に使用する接続部材に関するものである。
　自動車のハーネス回路においては、幹線から複数の枝線を分岐する必要が屡々ある。そのために従来では、幹線の一部の被覆を剥ぎ取り、露出した導体に枝線を圧着加工し分岐するスプライスジョイント方式と、幹線の端末部に回路分岐用コネクタを配し、幹線、枝線共に汎用コネクタ及び圧着端子を使用して分岐加工する例えば特許文献１に記載のジョイントコネクタ方式との２通りの方式が多く用いられている。
　前者のスプライスジョイント方式では、電線を１～３本毎に圧着加工しなければならず、それらの加工後の状態では作業性が非常に悪いという問題があり、また製造ライン上で圧着加工することが困難なので、ライン生産には不向きである。
　そこで、このスプライスジョイント方式の問題点を解決するものとして、後者のジョイントコネクタ方式が開発されている。このジョイントコネクタ方式では、ハーネス製造ライン上でのジョイント加工が可能となるため、スプライスジョイント方式と比較して生産効率が向上し、ハーネス回路の修正にも対応可能である。しかし、コネクタ及び嵌合する相手側汎用コネクタ、バスバー、電線端子などの部品点数が多くなることから、ハーネス回路の組立には時間がかかるのが実状である。
　特に、特許文献１に開示されているジョイントコネクタを使用したワイヤハーネスでは、ジョイントコネクタが大きいために、分岐すべき個所で分岐することができず、ジョイントコネクタを収容できるスペースがある個所まで電線を延長しなければならず、ワイヤハーネスの小型化に反している。
　つまり、ジョイントコネクタ方式においても、省スペース化、更なる作業性の向上、構造の簡素化など、解決しなければならない課題が多々ある。
　そこで、本出願人は特許文献２、３のように、ホルダ内に電線端子を収容し、これらの電線端子にスルーピンを挿通し、電線端子同士を接続する接続部材を提案している。
特開２００５－７１６１４号公報 特開２００７－３１７４３４号公報 特開２００７－３２９０３２号公報
　しかし、この特許文献２においても、接続すべき電線端子を重ね合わせてからスルーピンを挿通しているので、ホルダの容積が大きくならざるを得ない。
　本発明の目的は、上述の課題を解決し、小型で製造し易く、ワイヤハーネスの組立性に優れた接続部材を提供することにある。
　上述の目的を達成するための本発明に係る接続部材は、両端に設けた電線端子挿入口とそれぞれ連通する受接続端保持孔を内部に直列的に配すると共に、前記受接続端保持孔は２個のスルーピン挿入孔の１個とそれぞれ交叉するようにしたホルダと、一端に受接続端を有し他端に電線を接続し前記受接続端を両側の前記電線端子挿入口を経て前記受接続端保持孔にそれぞれ挿入する少なくとも２個の電線端子と、平行な２本のスルーピンを平行に配置すると共にこれらのスルーピン同士を剛体から成る導電連結部によりコ字型に連結した挿込導通部材とから成り、前記電線端子の受接続端を前記ホルダの両側の前記電線端子挿入口を経てそれぞれ前記受接続端保持孔に挿入し、前記挿込導通部材のスルーピンを前記ホルダのスルーピン挿入孔にそれぞれ挿入することにより、前記ホルダ内の前記電線端子の受接続端の接点と接触し、両側からそれぞれ挿入した前記電線端子同士を短絡することによって電気接続することを特徴とする。
　本発明に係る接続部材によれば、電線端子を両側からホルダの電線端子挿入口を介して挿入し、挿込導通部材のスルーピンにより両側の少なくとも２個の電線端子同士を導通するので、構造的に簡素となり、電気的接続の信頼性が向上し、スペースファクタ、作業性、コストの低減が可能となる。
　また、従来のジョイント構造よりも格段に接続構造がコンパクトになり、ワイヤハーネス作業時間が短縮化される。
　また、自動車のハーネス回路に使用すると、小型化によりワイヤハーネス中での設置個所が限定されず、任意の個所に配置することができ、電線を延長しなくとも回路配線を行うことができることになる。
接続部材の分解斜視図である。 ホルダの縦断面図である。 電線端子の変形例の斜視図である。 電線端子の他の変形例の要部斜視図である。 スルーピンの横断面図である。 接続部材の組立体の斜視図である。 縦断面図である。
　本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する。
  実施例の接続部材は図１の分解斜視図に示すように、複数の電線端子挿入口１ａ、受接続端保持孔１ｂ、スルーピン挿入孔１ｃを有する略長方形状のホルダ１と、前端の受接続端２ａに筒状接点２ｂを設け、後端に電線３を接続した導体圧着部２ｃを有する複数の電線端子２と、２本のスルーピン４ａを備え剛体から成る導電連結部４ｂを介してコ字型に連結した挿込導通部材４とにより構成されている。
　ホルダ１には、図２の断面図に示すように左右両側からそれぞれ中央方向に向けて、例えば上下に２個ずつ配列した電線端子挿入口１ａが形成されている。この電線端子挿入口１ａのそれぞれには、ホルダ１内において電線端子２の受接続端２ａを保持する受接続端保持孔１ｂが連通され、受接続端保持孔１ｂ内にはそれぞれ可撓性を有する爪部を有する係止ランス１ｄが形成されている。また両側の受接続端保持孔１ｂには、それぞれホルダ１の内部において交叉する１個ずつのスルーピン挿入孔１ｃが上下方向に貫通して形成されている。
　ホルダ１の材料には例えば熱可塑性合成樹脂が適用され、中でも熱変形温度が高く、高剛性、電気絶縁特性、機械的特性の点で、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）などが好適である。また、縦横の大きさは使用する電線３の本数や径などにより適宜決定すればよいが、長さは通常では２０～１５０ｍｍ程度である。
　このホルダ１の製造は、所定の金型に熱可塑性樹脂を射出成形させて製作する方法を採用することが一般的であるが、内部構造が複雑なため、図１に示すように外側に面して窓を設けて内部の成型を行っている。また、縦断面又は横断面に複数個に分割して製作し、使用時に接着したり嵌め合わせて用いることもできる。
　電線端子２は１枚の導電金属板を打ち抜いて形成されており、前端の舌片状の受接続端２ａには上下方向に短円筒状に絞り加工された筒状接点２ｂが設けられ、後端に導体圧着部２ｃが設けられ、この導体圧着部２ｃにより電線３の導体が圧着して接続されている。また、受接続端２ａの後部には、係止ランス１ｄに係止する被係止部を兼ねると共に、受接続端保持孔１ｂ内において姿勢を安定させるためのスタビライザ２ｄが上方に突出して形成されている。
　この電線端子２は銅板又は銅合金板から所定の形状に打抜き成形したものに、Ｓｎ鍍金をしたもの、又はＳｎ鍍金した銅板又は銅合金板を所定の形状に打抜き成形したものを使用すればよい。材質は強度と導電性の点で黄銅が好ましく、更にはＳｎ鍍金することで耐食性が向上し、かつ挿込導通部材４との導電性が得易くなる点で好適である。
　筒状接点２ｂは挿込導通部材４と接触することで導通する形状であればよく、上下の何れの側からも挿込導通部材４を挿入できるように、筒状接点２ｂの基部及び先端にテーパ状のガイドを設けることが望ましい。また、円筒状でなくとも、図３に示すような円孔２ｅでも多角形孔でも、或いは図４に示すような半円状、Ｕ字状、Ｖ字状、凹状の切抜き２ｆであってもよい。
　電線３には導体の外周に絶縁層を被覆した絶縁電線が適用され、公知の電線径のものが適用できる。導体は従来から自動車ハーネス回路に使用される軟銅線や硬銅線の撚線、又は引張強度を維持し線径を小さくした例えばＣｕ－Ｓｎ合金線などの銅合金線の撚線や単線が適用可能である。また、絶縁層には従来から公知の絶縁材料が適用され、中でも環境対策としてノンハロゲンの絶縁材料を絶縁層に適用することが環境対策の面で好適である。
　また、電線３の導体と電線端子２との接続は、公知のかしめ、溶接、ハンダ付け、圧着などが適用されるが、接続に要する時間、得られる接続強度の点で、実施例のような導体圧着部２ｃによる圧着接続が好適である。
　挿込導通部材４は２本の導電性のスルーピン４ａを導電性を有する剛体から成る導電連結部４ｂにより連結したものであり、スルーピン４ａ、導電連結部４ｂを１枚の導電板により一体的に製造することが望ましい。また、導電連結部４ｂの両側には操作用治具を掛止するための治具孔４ｃが設けられている。
　スルーピン４ａは複数の電線端子２の受接続端２ａ同士を導通させるための導電金属製の棒状部材であり、断面形状としては円形、三角形、四角形、多角形などが挙げられる。しかし、製造が容易で、挿入する際に大きな力が必要としない点、かつ安定して確実な導通が得易いということで、断面四角形が好適であり、この場合の電線端子２の接点形状は、円筒状又は円孔状が好適である。
　また、スルーピン４ａの硬さを受接続端２ａよりも硬くすることで、電線端子２の受接続端２ａの側を変形させながら挿入することが好ましい。スルーピン４ａ及び受接続端２ａの硬さは、加工、熱処理や材料の選択で適宜に調整することもできる。更に、筒状接点２ｂに確実に挿入させる点で、先端部を円錐形、角錐形又は円錐台形、角錐台形などの錐状台形とすることが好適である。
　スルーピン４ａは導電金属板を折曲して折り畳むことにより、図５に示すような断面略四角形が得られるので、その後に先端部をプレス又は切削などにより錐状とすることができる。このような方法で作製することで、断面積の小さなスルーピン４ａでも、湾曲したり折損することが少なくなる。
　受接続端２ａの接点が筒形状又は円形状であって、その内径がｄ１で、スルーピン４ａの横断面形状を略四角形とし、その対角線の長さをｘとすると、ｄ１＜ｘであることが好ましい。また、スルーピン４ａの横断面を円形状とし、受接続端２ａの接点を四角形の一辺の長さをｄ１とした孔部とすることもできる。この場合のスルーピン４ａの円形外径をｄ２とした場合には、ｄ１＜ｄ２であることが好ましい。
　図６は接続部材の組立状態の斜視図、図７はその断面図である。ホルダ１に設けた両側の計４個の電線端子挿入口１ａから２個ずつの電線端子２を挿入すると、受接続端２ａはスタビライザ２ｄにより受接続端保持孔１ｂの壁部に沿って姿勢が正されながら進入し、スタビライザ２ｄはホルダ１の係止ランス１ｄを押し上げながら進む。
　電線端子２の受接続端２ａが所定位置に達すると、スタビライザ２ｄは係止ランス１ｄから潜り抜けるので、係止ランス１ｄは復元し爪部によりスタビライザ２ｄの後部を係止状態にする。これにより、電線端子２はホルダ１内に係止され、抜け出しが防止される。このとき、両側の受接続端２ａの筒状接点２ｂのそれぞれの中心が、スルーピン挿入孔１ｃの中心軸に合致する。
　この状態において、挿込導通部材４の２本のスルーピン４ａをそれぞれホルダ１のスルーピン挿入孔１ｃに挿入する。この挿入には或る程度の力を要するが、治具を導電連結部４ｂに設けた治具孔４ｃに掛止して、一体構造の挿込導通部材４を把持して押し込むことにより容易に挿入することができる。
　スルーピン４ａが受接続端２ａの筒状接点２ｂ内に挿通することにより電気接触がなされ、上下及び両側の電線端子２同士が導通される。そして、スルーピン４ａを取り外さない限り、この接続状態は維持される。
　このようにして組立てた接続部材には、外側に絶縁カバーを被着したり、絶縁テープを巻回することにより、各電気導通部材が外部の導電部材と短絡する虞れがなくなり、安全に使用可能となる。
　なお、実施例においては、両側に２個ずつ積層して計４個の電線端子２を用いたが、両側から１個ずつ、或いは両側の数が同一でなくとも実施可能である。
　１　ホルダ
　１ａ　電線端子挿入口
　１ｂ　受接続端保持孔
　１ｃ　スルーピン挿入孔
　１ｄ　係止ランス
　２　電線端子
　２ａ　受接続端
　２ｂ　筒状接点
　２ｃ　導体圧着部
　２ｄ　スタビライザ
　３　電線
　４　挿込導通部材
　４ａ　スルーピン
　４ｂ　導通連結部
　４ｃ　治具孔

Claims (6)

  1. 　両端に設けた電線端子挿入口とそれぞれ連通する受接続端保持孔を内部に直列的に配すると共に、前記受接続端保持孔は２個のスルーピン挿入孔の１個とそれぞれ交叉するようにしたホルダと、一端に受接続端を有し他端に電線を接続し前記受接続端を両側の前記電線端子挿入口を経て前記受接続端保持孔にそれぞれ挿入する少なくとも２個の電線端子と、平行な２本のスルーピンを平行に配置すると共にこれらのスルーピン同士を剛体から成る導電連結部によりコ字型に連結した挿込導通部材とから成り、前記電線端子の受接続端を前記ホルダの両側の前記電線端子挿入口を経てそれぞれ前記受接続端保持孔に挿入し、前記挿込導通部材のスルーピンを前記ホルダのスルーピン挿入孔にそれぞれ挿入することにより、前記ホルダ内の前記電線端子の受接続端の接点と接触し、両側からそれぞれ挿入した前記電線端子同士を短絡することによって電気接続することを特徴とする接続部材。
  2. 　前記電線端子は前記スルーピンの挿入方向においても積層したことを特徴とする請求項１に記載の接続部材。
  3. 　前記受接続端の接点は、前記スルーピンを挿通する筒形としたことを特徴とする請求項１に記載の接続部材。
  4. 　前記スルーピンの横断面は略四角形としたことを特徴とする請求項３に記載の接続部材。
  5. 　前記受接続端保持孔内には前記電線端子を係止する係止ランスを設けたことを特徴とする請求項１に記載の接続部材。
  6. 　請求項１～５の何れか１つの請求項に記載の接続部材を使用したことを特徴とする自動車用ハーネス回路。
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