WO2009083212A1 - Câble a couches gomme in situ utilisable en ceinture de pneumatique - Google Patents

Câble a couches gomme in situ utilisable en ceinture de pneumatique Download PDF

Info

Publication number
WO2009083212A1
WO2009083212A1 PCT/EP2008/011000 EP2008011000W WO2009083212A1 WO 2009083212 A1 WO2009083212 A1 WO 2009083212A1 EP 2008011000 W EP2008011000 W EP 2008011000W WO 2009083212 A1 WO2009083212 A1 WO 2009083212A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cable
rubber
wires
layer
tire
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/011000
Other languages
English (en)
Inventor
Thibaud Pottier
Henri Barguet
Original Assignee
Societe De Technologie Michelin
Michelin Recherche Et Technique S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Societe De Technologie Michelin, Michelin Recherche Et Technique S.A. filed Critical Societe De Technologie Michelin
Priority to JP2010540062A priority Critical patent/JP5276674B2/ja
Priority to BRPI0821475A priority patent/BRPI0821475A8/pt
Priority to EA201070801A priority patent/EA016461B1/ru
Priority to KR1020107016808A priority patent/KR101526631B1/ko
Priority to US12/810,961 priority patent/US9103068B2/en
Priority to EP08869203.3A priority patent/EP2238289B1/fr
Priority to CN200880122780XA priority patent/CN101910506B/zh
Publication of WO2009083212A1 publication Critical patent/WO2009083212A1/fr

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/062—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration
    • D07B1/0626—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration the reinforcing cords consisting of three core wires or filaments and at least one layer of outer wires or filaments, i.e. a 3+N configuration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0007—Reinforcements made of metallic elements, e.g. cords, yarns, filaments or fibres made from metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0007—Reinforcements made of metallic elements, e.g. cords, yarns, filaments or fibres made from metal
    • B60C2009/0021—Coating rubbers for steel cords
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/18—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers
    • B60C9/20—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel
    • B60C9/2003—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel characterised by the materials of the belt cords
    • B60C9/2006—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel characterised by the materials of the belt cords consisting of steel cord plies only
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/0613—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the rope configuration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/062—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration
    • D07B1/0633—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration having a multiple-layer configuration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2001—Wires or filaments
    • D07B2201/2006—Wires or filaments characterised by a value or range of the dimension given
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2023—Strands with core
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2024—Strands twisted
    • D07B2201/2025—Strands twisted characterised by a value or range of the pitch parameter given
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2024—Strands twisted
    • D07B2201/2027—Compact winding
    • D07B2201/2028—Compact winding having the same lay direction and lay pitch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2024—Strands twisted
    • D07B2201/2029—Open winding
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2024—Strands twisted
    • D07B2201/2029—Open winding
    • D07B2201/2031—Different twist pitch
    • D07B2201/2032—Different twist pitch compared with the core
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2038—Strands characterised by the number of wires or filaments
    • D07B2201/2039—Strands characterised by the number of wires or filaments three to eight wires or filaments respectively forming a single layer
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2046—Strands comprising fillers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2051—Cores characterised by a value or range of the dimension given
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2052—Cores characterised by their structure
    • D07B2201/2059—Cores characterised by their structure comprising wires
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2052—Cores characterised by their structure
    • D07B2201/2059—Cores characterised by their structure comprising wires
    • D07B2201/2061—Cores characterised by their structure comprising wires resulting in a twisted structure
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2052—Cores characterised by their structure
    • D07B2201/2059—Cores characterised by their structure comprising wires
    • D07B2201/2062—Cores characterised by their structure comprising wires comprising fillers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2075—Fillers
    • D07B2201/2079—Fillers characterised by the kind or amount of filling
    • D07B2201/2081—Fillers characterised by the kind or amount of filling having maximum filling
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2205/00—Rope or cable materials
    • D07B2205/20—Organic high polymers
    • D07B2205/2075—Rubbers, i.e. elastomers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2207/00—Rope or cable making machines
    • D07B2207/20—Type of machine
    • D07B2207/204—Double twist winding
    • D07B2207/205—Double twist winding comprising flyer
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2207/00—Rope or cable making machines
    • D07B2207/40—Machine components
    • D07B2207/4072—Means for mechanically reducing serpentining or mechanically killing of rope
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2501/00—Application field
    • D07B2501/20—Application field related to ropes or cables
    • D07B2501/2046—Tire cords

Definitions

  • the present invention relates to two-layered metal cables, 3 + N construction, used in particular for the reinforcement of rubber articles.
  • a radial tire comprises in known manner a tread, two inextensible beads, two flanks connecting the beads to the tread and a belt circumferentially disposed between the carcass reinforcement and the tread.
  • This belt consists of various plies (or “layers") of rubber reinforced or not by reinforcing elements (“reinforcements”) such as cords or monofilaments, metal or textile type.
  • the tire belt generally consists of at least two superimposed belt plies, sometimes called “working” plies or “crossed” plies, whose reinforcing cords, generally of metal, are arranged substantially parallel to each other at the same time. interior of a web, but crossed from one web to another, that is to say inclined, symmetrically or otherwise, with respect to the median circumferential plane, of an angle which is generally between 10 ° and 45 ° depending on the type of tire considered.
  • the crossed plies may be supplemented by various other plies or layers of auxiliary rubber, of variable widths depending on the case, with or without reinforcements;
  • examples of simple rubber cushions include so-called “protection” plies intended to protect the rest of the belt from external aggression, perforations, or so-called “hooping” plies comprising reinforcements oriented substantially along the circumferential direction (so-called “zero degree” plies), whether radially external or internal with respect to the crossed plies.
  • the third requirement is particularly strong for tire casings for industrial vehicles such as heavy-duty vehicles, designed to be retreadable once or more when their treads reach a critical degree of wear after prolonged rolling. .
  • layered cords consisting of a central core and one or more layers of concentric threads are generally used. arranged around this soul.
  • the most widely used layered cables are essentially M + N or M + N + P construction cables, formed of a core of M wire (s) surrounded by at least one layer of N wires which may itself be surrounded by an outer layer of P son, the M, N or P son having generally the same diameter for reasons of simplification and cost.
  • the two-layer cables most used today in tire belts are essentially 3 + N construction cables consisting of a core or inner layer of 3 wires and a layer external N wires (for example, 8 or 9 wires).
  • the outer layer is relatively desaturated due to the high diameter of the inner layer provided by the presence of the three core son, especially when the diameter of the core son is chosen greater than that of the son of the outer layer.
  • This type of construction promotes, as is known, the external penetrability of the cable by the tire calendering rubber or other rubber article during the cooking of the latter, and consequently improves the endurance of the cables. fatigue and fatigue-corrosion, particularly with respect to the cleavage problem described above. Furthermore, good penetration of the cable by rubber allows in a known manner, thanks to a volume of air trapped in the cable which is less, to reduce the cooking time of the tires ("duration in press").
  • construction cables 3 + N have the disadvantage that they are not penetrable to the core because of the presence of a channel or capillary in the center of the three core wires, which remains empty after impregnation with rubber and therefore conducive, by a kind of "wicking" effect, to the propagation of corrosive media such as water.
  • This disadvantage of construction cables 3 + N is well known, it has been exposed for example in patent applications WO 01/00922, WO 01/49926, WO 2005/071157, WO 2006/013077.
  • the inner layer Ci by removing its son, through a unit core wire (or "core wire") and remove a wire from the outer layer; the cable thus obtained, of construction 1 + 3 + (N-I), becomes penetrable from the outside to its center.
  • the core wire should be neither too thin, otherwise it does not produce the desaturation effect that is targeted, nor too big otherwise the wire does not stay in the center of the cable.
  • a 0.12 mm diameter core wire is used for 0.35 mm diameter C 1 and C 1 wire wires (see, for example, RD ⁇ Research Disclosure) August 1990, No. 316107, "Steel cord construction”. ).
  • the US patent application 2002/160213 for its part proposed the production of gummed type cables in situ.
  • the method proposed herein consists of individually wrapping (i.e., singly, "wire to wire") with raw rubber, upstream of the point of assembly of the three wires (or torsion point), one or preferably each of the three son to obtain an inner layer sheathed with rubber, before the subsequent introduction of the N son of the outer layer by wiring around the inner layer and sheathed.
  • calendering consists in transforming the cable, by incorporation between two layers of rubber in the green state, into a rubberized metal fabric used as a semi-finished product for any subsequent manufacture, for example for making a tire. .
  • the winding and intermediate storage of the inner layer require the use of spacers and significant steps when winding on the intermediate reel, for avoid parasitic bonding between the wound layers or between the turns of the same layer.
  • a first object of the invention is a two-layer (Ci, Ce) metal cable of construction 3 + N, gummed in situ, comprising an inner layer (Ci) consisting of three core wires of diameter di wound helical assembly according to a pitch P 1 and an outer layer (Ce) of N wires, N varying from 6 to 12, of diameter d 2 wound together in a helix in a pitch p 2 around the inner layer (Ci), said cable characterized in that it has the following characteristics (di, d 2 , p ) 5 p 2 are expressed in mm): - 0.20 ⁇ d, ⁇ 0.50;
  • the inner layer is sheathed by a diene rubber composition called "filling rubber" which, for any cable length of at least 2 cm, is present in the central channel formed by the three core wires and in each of the interstices located between the three core wires and the N wires of the outer layer (Ce); -
  • the rate of filling rubber in the cable is between 5 and 30 mg per g of cable.
  • the invention also relates to the use of such a cable for the reinforcement of articles or semi-finished products of rubber, for example webs, pipes, belts, conveyor belts, tires.
  • the cable of the invention is particularly intended to be used as a reinforcing element for a tire belt intended for industrial vehicles chosen from vans, "heavy goods vehicles” - ie, subway, bus, road transport units (trucks tractors, trailers), off-the-road vehicles -, agricultural or engineering machinery, other transport or handling vehicles.
  • the invention further relates to these articles or semi-finished rubber products themselves when reinforced by a cable according to the invention, in particular the tires for industrial vehicles such as vans or trucks.
  • a construction cable 3 + 9 according to the invention in cross-section, a construction cable 3 + 9 according to the invention, of the compact type (FIG 1); in cross-section, a conventional 3 + 9 construction cable, also of the compact type (Fig. 2); - In cross section, a construction cable 3 + 9 according to the invention, the type with cylindrical layers ( Figure 3); in cross-section, a conventional 3 + 9 construction cable, also of the cylindrical layer type (Fig. 4); in cross section, another conventional cable, of the cylindrical layer type, of construction 1 + 3 + 8 with a core wire of very small diameter (Fig.
  • FIG 6 an example of a twisting and in situ scrubbing facility that can be used for the manufacture of compact type cables in accordance with the invention
  • FIG 7 an example of a heavy-duty pneumatic tire with radial carcass reinforcement, conforming or not to the invention in this general representation
  • Fm maximum load in N
  • Rm tensile strengths
  • At total elongation in %
  • the modulus measurements are carried out in tension, unless otherwise indicated according to ASTM D 412 of 1998 (test piece “C"): it is measured in second elongation (ie after one cycle). accommodation) the secant modulus "true” (i.e., reduced to the actual section of the specimen) at 10% elongation, denoted ElO and expressed in MPa (normal conditions of temperature and hygrometry according to ASTM D 1349 of 1999).
  • This test makes it possible to determine the longitudinal permeability to the air of the cables tested, by measuring the volume of air passing through a specimen under constant pressure for a given time.
  • the principle of such a test is to demonstrate the effectiveness of the treatment of a cable to make it impermeable to air; it has been described for example in ASTM D2692-98.
  • the test is here carried out either on cables extracted from tires or rubber sheets that they reinforce, so already coated with rubber in the cooked state, or on raw manufacturing cables.
  • the raw cables must be previously coated from the outside by a so-called coating gum.
  • a series of 10 cables arranged in parallel is placed between two skims (two rectangles of 80 x 200 mm) of a rubber composition in the raw state, each skim having a thickness 3.5 mm; the whole thing is then locked in a mold, each cable being kept under a sufficient tension (for example 2 daN) to ensure its straightness when placed in the mold, using clamping modules; then the vulcanization (baking) is carried out for 40 minutes at a temperature of 140 ° C. and at a pressure of 15 bar (rectangular piston of 80 ⁇ 200 mm). After which, the assembly is demolded and cut 10 pieces of cables thus coated, in the form of parallelepipeds of dimensions 7x7x20 mm, for characterization.
  • the test is carried out on 2 cm of cable length, thus coated by its surrounding rubber composition (or coating gum), as follows: air is sent to the cable inlet, under a pressure of 1 bar, and the volume of air at the outlet is measured using a flow meter (calibrated for example from 0 to 500 cm 3 / min). During the measurement, the cable sample is locked in a compressed seal (eg a dense foam or rubber seal) in such a way that only the amount of air passing through the cable from one end to the other, along its longitudinal axis, is taken into account by the measure; the tightness of the seal is checked beforehand with the aid of a solid rubber specimen, that is to say without cable.
  • a compressed seal eg a dense foam or rubber seal
  • the average air flow measured (average of the 10 specimens) is even lower than the longitudinal imperviousness of the cable is high.
  • the measured values less than or equal to 0.2 cm 3 / min are considered as zero; they correspond to a cable that can be described as airtight (totally airtight) along its axis (ie, in its longitudinal direction).
  • the amount of filling compound is measured by difference between the weight of the initial cable (thus erased in situ) and the weight of the cable (and therefore that of its threads) whose filling rubber has been eliminated by a suitable electrolytic treatment.
  • a sample of cable (length 1 m), wound on itself to reduce its bulk, constitutes the cathode of an electrolyzer (connected to the negative terminal of a generator), while the anode (connected to the positive terminal ) consists of a platinum wire.
  • the electrolyte consists of an aqueous solution (demineralized water) comprising 1 mole per liter of sodium carbonate.
  • the sample immersed completely in the electrolyte, is energized for 15 min under a current of 300 mA.
  • the cable is then removed from the bath, rinsed thoroughly with water. This treatment allows the rubber to be easily detached from the cable (if it is not the case, we continue the electrolysis for a few minutes).
  • the eraser is carefully removed, for example by simply wiping with an absorbent cloth, while detaching one by one the son of the cable.
  • the threads are again rinsed with water and then immersed in a beaker containing a mixture of deionized water (50%) and ethanol (50%); the beaker is immersed in an ultrasonic tank for 10 minutes.
  • the threads thus devoid of any trace of gum are removed from the beaker, dried under a stream of nitrogen or air, and finally weighed.
  • the filling rate in the cable expressed in mg (milligram) of filling rubber per g (gram) of initial cable, is calculated and averaged over 10 measurements (i.e. total cable meters).
  • any range of values designated by the expression "between a and b" represents the range of values from more than a to less than b (i.e. terminals a and b excluded) while any range of values designated by the term “from a to b” means the range from a to b (i.e., including the strict limits a and b).
  • the two-layer metal cable (Ci, Ce) of the invention, of construction 3 + N, therefore comprises:
  • an inner layer (Ci) consisting of three di diameter core wires wound together in a helix in a pitch pi; and an outer layer (Ce) of N wires, N varying from 6 to 12, of diameter d 2 wound together helically in a pitch p 2 around the inner layer (Ci).
  • the inner layer is sheathed by a diene rubber composition called "filling rubber" which, for any cable length of 2 cm or more, is present in the central channel formed by the three core wires and in each of the interstices or capillaries located between the three core wires and the N wires of the outer layer (Ce); the rate of filling rubber in the cable is between 5 and 30 mg per gram of cable.
  • filling rubber a diene rubber composition
  • This cable of the invention can thus be described as gummed cable in situ: its inner layer Ci and its outer layer Ce are separated radially by a filling rubber sheath which fills, at least in part, each of the interstices or cavities present between the inner layer Ci and the outer layer Ce.
  • a filling rubber sheath which fills, at least in part, each of the interstices or cavities present between the inner layer Ci and the outer layer Ce.
  • its central capillary formed by the three son of the inner layer is also penetrated by filling rubber.
  • Another essential feature of the cable of the invention is that its level of filling rubber is between 5 and 30 mg of gum per g of cable.
  • the level of filling gum be between 5 and 25 mg, more preferably still within a range of 10 to 20 mg per g of cable.
  • each capillary (or cavity) of the cable 3 + N comprises at least one plug (or internal partition) of filling rubber every 2 cm. such that said cable (when encased from the outside by a polymer such as rubber) is watertight or substantially airtight in its longitudinal direction.
  • a 3 + N cable referred to as "airtight” is characterized by an average air flow rate of less than or equal to 0.2 cm 3 / min. while a cable 3 + N said “practically airtight” is characterized by an average air flow less than 2 cm 3 / min, preferably less than 1 cm 3 / min.
  • the diameters of the wires of the layers Ci and Ce, whether these wires have an identical diameter or not from one layer to another are included in a range from 0.23 to 0.40 mm.
  • the following relationship is satisfied: 0.5 ⁇ pi / p 2 ⁇ 1.
  • the pitch "p" represents the length, measured parallel to the axis of the cable, at the end of which a wire having this pitch performs a complete revolution about said axis of the cable.
  • the two layers Ci and Ce have the other characteristic of being wound in the same direction of torsion (S / S or ZIZ).
  • the compactness is such that virtually no distinct layer of wires is visible;
  • the cross-section of such cables has a contour that is polygonal and non-cylindrical, as illustrated for example in FIG. 1 (compact cable 3 + 9 according to the invention) or FIG.
  • the outer layer Ce has the preferential characteristic of being a saturated layer, that is to say that, by definition, there is not enough room in this layer to add at least one (N max + 1) th wire d 2 diameter, N max representing the maximum number of windable son in a layer around the inner layer Ci. This construction has the advantage of limiting the risk of overflowing gum filling at its periphery and to offer, for a given diameter of the cable, a higher resistance.
  • the number N of wires can vary to a very large extent according to the particular embodiment of the invention, for example from 6 to 12 wires, it being understood that the maximum number N max of wires will be increased if their diameter d 2 is reduced compared to the diameter d t of the core wires, in order to preferentially keep the outer layer in a saturated state.
  • the layer Ce comprises from 8 to 10 wires, in other words the cable of the invention is chosen from the group of construction cables 3 + 8, 3 + 9 and 3 + 10. More preferably, the son of the layer Ce then verify the following relations:
  • the outer layer has 9 wires.
  • the 3 + N cable of the invention can be of two types, namely of the compact type or the type with cylindrical layers.
  • all the wires of the layers Ci and Ce are wound in the same direction of torsion, that is to say either in the direction S (arrangement "S / S"), or in the direction Z (disposition "Z / Z ").
  • the winding in the same direction of the layers Ci and Ce advantageously makes it possible to minimize the friction between these two layers and therefore the wear of the wires which constitute them.
  • the two layers are wound in the same direction (S / S or Z / Z) and at the same pitch (pi / p 2 ), to obtain a cable of the compact type as represented for example in FIG. Figure 1.
  • wire rope is meant by definition in the present application a cable formed of son constituted mainly (that is to say for more than 50% in number of these son) or completely (for 100% of the wires) of a metallic material.
  • the wires of the layer Ci are preferably made of steel, more preferably of carbon steel.
  • the wires of the layer Ce are themselves made of steel, preferably carbon steel. But it is of course possible to use other steels, for example a stainless steel, or other alloys.
  • carbon steel When carbon steel is used, its carbon content is preferably between 0.4% and 1.2%, especially between 0.5% and 1.1%. It is more preferably between 0.6% and 1.0% (% by weight of steel), such a content representing a good compromise between the mechanical properties required for the composite and the feasibility of the son.
  • the metal or steel used may itself be coated with a metal layer improving for example the properties of implementation of the wire rope and / or its constituent elements, or the properties of use of the cable and / or the tire themselves, such as adhesion properties, corrosion resistance or resistance to aging.
  • the steel used is covered with a layer of brass (Zn-Cu alloy) or zinc; it is recalled that during the wire manufacturing process, the coating of brass or zinc facilitates the drawing of the wire, as well as the bonding of the wire with the rubber.
  • the son could be covered with a thin metal layer other than brass or zinc, for example having the function of improving the resistance to corrosion of these son and / or their adhesion to rubber, for example a thin layer of Co, Ni, Al, an alloy of two or more compounds Cu, Zn, Al, Ni, Co, Sn.
  • a thin metal layer other than brass or zinc for example having the function of improving the resistance to corrosion of these son and / or their adhesion to rubber, for example a thin layer of Co, Ni, Al, an alloy of two or more compounds Cu, Zn, Al, Ni, Co, Sn.
  • the cables of the invention are preferably carbon steel and have a tensile strength (Rm) preferably greater than 2500 MPa, more preferably greater than 3000 MPa.
  • the total elongation at break (At) of the cable, the sum of its structural, elastic and plastic elongations, is preferably greater than 2.0%, more preferably at least 2.5%.
  • the diene elastomer (or indistinctly "rubber”, both of which are considered synonymous) of the filling compound is preferably a diene elastomer chosen from the group consisting of polybutadienes (BR), natural rubber (NR), polyisoprenes of synthesis (IR), the various butadiene copolymers, the various isoprene copolymers, and the mixtures of these elastomers.
  • BR polybutadienes
  • NR natural rubber
  • IR polyisoprenes of synthesis
  • Such copolymers are more preferably chosen from the group consisting of butadiene-styrene copolymers (SBR), the latter being prepared by emulsion polymerization (ESBR) as in solution (SSBR), the isoprene-butadiene copolymers (BIR ), isoprene-styrene copolymers (SIR) and isoprene-butadiene-styrene copolymers (SBIR).
  • SBR butadiene-styrene copolymers
  • BIR isoprene-butadiene copolymers
  • SIR isoprene-styrene copolymers
  • SBIR isoprene-butadiene-styrene copolymers
  • a preferred embodiment consists in using an "isoprene" elastomer, that is to say a homopolymer or copolymer of isoprene, in other words a diene
  • the isoprene elastomer is preferably natural rubber or synthetic polyisoprene of the cis-1,4 type.
  • polyisoprenes having a content (mol%) of cis-1,4 bonds greater than 90%, more preferably still greater than 98%, are preferably used.
  • the diene elastomer may consist, in whole or in part, of another diene elastomer such as, for example, an SBR elastomer used in or with another elastomer, for example type BR.
  • the filling rubber may contain one or more diene elastomer (s), which may be used in combination with any type of synthetic elastomer other than diene, or with polymers other than elastomers.
  • the filling rubber is of the crosslinkable type, that is to say that it generally comprises a crosslinking system adapted to allow the crosslinking of the composition during its baking (i.e., its hardening).
  • the system for crosslinking the rubber sheath is a so-called vulcanization system, that is to say based on sulfur (or a sulfur-donor agent) and a primary vulcanization accelerator.
  • vulcanization system that is to say based on sulfur (or a sulfur-donor agent) and a primary vulcanization accelerator.
  • sulfur or a sulfur-donor agent
  • a primary vulcanization accelerator To this basic vulcanization system may be added various known secondary accelerators or vulcanization activators.
  • the sulfur is used at a preferential rate of between 0.5 and 10 phr, more preferably between 1 and 8 phr
  • the primary vulcanization accelerator for example a sulfenamide
  • the invention also applies to cases where the filling gum is free of sulfur and even of any other crosslinking system, it being understood that could be sufficient, for its own crosslinking, the crosslinking or vulcanization system which is present in the rubber matrix that the cable of the invention is intended to reinforce, and capable of migrating by contact of said surrounding matrix to the filling rubber.
  • the filling rubber may also comprise, in addition to said crosslinking system, all or part of the additives normally used in rubber matrices intended for the manufacture of tires, such as, for example, reinforcing fillers such as carbon black or inorganic fillers such as silica, coupling agents, anti-aging agents, antioxidants, plasticizing agents or extension oils, whether the latter are of aromatic or non-aromatic nature, especially very low or non-aromatic oils, for example naphthenic or paraffinic type, high or preferably at low viscosity, MES or TDAE oils, plasticizing resins with a high Tg greater than 30 ° C., agents facilitating the implementation (processability) of the compositions in the green state, tackifying resins, anti-eversion agents methylene acceptors and donors such as, for example, HMT (hexamethylenetetramine) or H3M (hexamethoxymethylmelamine), reinforcing resins (such as resorcinol or bismaleimide), known adh
  • the level of reinforcing filler is preferably greater than 50 phr, for example between 60 and 140 phr. It is more preferably greater than 70 phr, for example between 70 and 120 phr.
  • carbon blacks for example, all carbon blacks are suitable, in particular blacks of the HAF, ISAF, SAF type conventionally used in tires (so-called pneumatic grade blacks). Among the latter, mention will be made more particularly of carbon blacks of (ASTM) grade 300, 600 or 700 (for example N326, N330, N347, N375, N683, N772).
  • reinforcing inorganic fillers are especially suitable mineral fillers of the silica (SiO 2) type, in particular precipitated or fumed silica having a BET surface area of less than 450 m 2 / g, preferably from 30 to 400 m 2 / g.
  • the formulation of the filling rubber can be chosen to be identical to the formulation of the rubber matrix that the cable of the invention is intended to reinforce; thus, there is no problem of compatibility between the respective materials of the filling rubber and said rubber matrix.
  • the formulation of the filling gum may be chosen different from the formulation of the rubber matrix that the cable of the invention is intended to reinforce.
  • the formulation of the filling gum may be adjusted by using a relatively high quantity of adhesion promoter, typically for example from 5 to 15 phr of a metal salt such as a cobalt salt, a nickel salt or a neodymium salt, and advantageously reducing the amount of said promoter (or even removing it completely) in the surrounding rubber matrix.
  • the filling rubber has, in the crosslinked state, a secant modulus ElO extension (at 10% elongation) which is between 5 and 25 MPa, more preferably between 5 and 20 MPa, in particular understood in a range of 7 to 15 MPa.
  • a secant modulus ElO extension at 10% elongation
  • the invention relates of course to the previously described cable both in the green state (its filling rubber then being uncured) than in the cooked state (its filling rubber then being vulcanized).
  • the cable of the invention with a filling gum in the green state until it is subsequently incorporated into the semi-finished product or finished product such as the tire for which it is intended, so as to promote the connection to the product. during the final vulcanization between the filling rubber and the surrounding rubber matrix (for example the calendering rubber).
  • Figure 1 shows schematically, in section perpendicular to the axis of the cable (assumed rectilinear and at rest), an example of a preferred cable 3 + 9 according to the invention.
  • This type of construction has the consequence that the inner (10) and outer (1 1) wires form two concentric layers which each have a substantially polygonal contour (represented in dotted lines) (triangular for the Ci, hexagonal layer for the Ce layer), and not cylindrical as in the case of the cables with cylindrical layers which will be described later.
  • the filling rubber (12) fills the central capillary (13) (symbolized by a triangle) formed by the three core wires (10) by spacing them very slightly, while completely covering the inner layer Ci formed by the three wires (10). It also fills each interstice or cavity (also symbolized by a triangle) formed either by a core wire (10) and the two external wires (11) which are immediately adjacent to it, or by two core wires (10) and the outer wire (11) adjacent thereto; in total, 12 interstices or capillaries are thus present in this cable 3 + 9, to which is added the central capillary (13).
  • the filling rubber extends in a continuous manner around the layer Ci it covers.
  • Figure 2 recalls the section of a cable 3 + 9 (noted C-2) conventional (ie, not gummed in situ), also of the compact type.
  • C-2 conventional (ie, not gummed in situ), also of the compact type.
  • the absence of filling rubber makes practically all the son (20, 21) in contact with each other, which leads to a particularly compact structure, also very difficult to penetrate (not to say impenetrable) from the outside by rubber.
  • the characteristic of this type of cable is that the three core wires (20) form a channel or central capillary (23) which is empty and closed and thus conducive, by "wicking" effect, to the propagation of corrosive media such as water.
  • Figure 3 shows another example of a preferred cable 3 + 9 according to the invention.
  • this type of construction has the consequence that the wires are arranged in two adjacent and concentric, tubular layers (Ci and Ce), giving the cable (and the two layers) a cylindrical contour (shown in dashed lines) and no longer polygonal.
  • the filling rubber (32) fills the central capillary (33) (symbolized by a triangle) formed by the three core wires (30) slightly apart, while completely covering the inner layer Ci formed by the three wires ( 30). It also fulfills, at least in part (here, in this example, totally) each interstice or cavity formed either by a core wire (30) and the two outer wires (31) which are immediately adjacent thereto (the closest) either by two core wires (30) and the adjacent outer wire (31); in total, 12 interstices or capillaries are thus present in this cable 3 + 9, to which is added the central capillary (33).
  • Figure 4 recalls the section of a cable 3 + 9 (noted C-4) conventional (i.e., not gummed in situ), also of the type with two cylindrical layers.
  • C-4 conventional (i.e., not gummed in situ), also of the type with two cylindrical layers.
  • the absence of filling rubber causes the three wires (40) of the inner layer (Ci) to come into close contact with each other, which leads to a central, empty and closed capillary 43, which is impenetrable. on the outside by rubber and propitious on the other hand to the propagation of corrosive media.
  • FIG. 5 schematizes the section of a conventional cable 1 + 3 + 8 (denoted C-5) (ie, not gummed in situ), also of the type with two cylindrical layers (Ci, Ce), which comprises a core wire (55) of very small diameter, three internal wires (50) and eight outer wires (51).
  • the core wire (55) by separating the wires (50) from the inner layer Ci and filling in some way the central channel formed by these three core wires (50), makes it possible to desaturate (by increasing the diameter of the inner layer Ci) the outer layer Ce (identical wire diameters from one layer to another) and thus increase the external penetrability of the cable.
  • the previously described 3 + N construction cable can be manufactured according to a method comprising the following four steps operated online: firstly, a step of assembly by twisting the three core son, for forming the inner layer (Ci) at an assembly point; then, downstream of said assembly point of the three core wires, a step of sheathing the inner layer (Ci) with the filling gum in the green state (that is to say uncrosslinked); followed by a step of assembly by twisting the N son of the outer layer (Ce) around the inner layer (Ci) and sheathed; then a final balancing step of the twists.
  • the wires are not twisted around their own axis, due to a synchronous rotation before and after the assembly point; or by twisting: in such a case, the yarns undergo both a collective twist and an individual twist around their own axis, which generates a detorsion torque on each of the threads.
  • An essential feature of the above method is to use, both for the assembly of the inner layer and for that of the outer layer, a twisting step.
  • the three core wires are twisted together (direction S or Z) to form the inner layer Ci, in a manner known per se; the son are delivered by feeding means such as coils, a distribution grid, coupled or not to a connecting grain, intended to converge the core son in a common point of torsion (or point of assembly).
  • the inner layer (Ci) thus formed is then sheathed with filling gum in the green state, provided by an extrusion screw at an appropriate temperature.
  • the filling rubber can thus be delivered at a fixed point, unique and compact, by means of a single extrusion head, without using an individual sheathing son upstream of the assembly operations, before forming the inner layer, as described in the prior art.
  • This method has the significant advantage of not slowing down the conventional assembly process. It makes the complete initial twisting, scrubbing and final twisting operation possible in one step, irrespective of the type of cable produced (compact cable as a cylindrical layer cable), all at high speed.
  • the above method can be implemented at a speed (running speed of the cable on the twisting-scrub line) greater than 70 m / min, preferably greater than 100 m / min.
  • the tension exerted on the three son, substantially identical from one thread to the other is preferably between 10 and 25% of the breaking force of the son.
  • the extrusion head may comprise one or more dies, for example an upstream guide die and a downstream die calibration. It is possible to add continuous measurement and control means of the diameter of the cable connected to the extruder.
  • the extrusion temperature of the filling rubber is between 60 ° C and 120 ° C, more preferably between 70 ° C and 110 ° C.
  • the extrusion head thus defines a cladding zone having the shape of a cylinder of revolution whose diameter is preferably between 0.4 mm and 1.2 mm, more preferably between 0.5 and 1.0 mm, and whose length is preferably between 4 and 10 mm.
  • the amount of filling gum delivered by the extrusion head can be adjusted easily so that in the final 3 + N cable this amount is between 5 and 30 mg, preferably between 5 and 25 mg, especially in a range of 10 to 20 mg per g of cable.
  • the inner layer Ci at any point of its periphery, is covered with a minimum thickness of filling rubber which is preferably greater than 5 ⁇ m, more preferably greater than 10 ⁇ m, by example between 10 and 50 microns.
  • the final assembly is carried out, always by twisting (S or Z direction), of the N wires of the outer layer (Ce) around the inner layer (Ci) and sheathed.
  • twisting S or Z direction
  • the N son come to rely on the eraser, to become embedded in the latter.
  • the filling rubber moving under the pressure exerted by these external son, then naturally tends to fill, at least in part, each of the interstices or cavities left empty by the son, between the inner layer (Ci) and the layer external (Ce).
  • the cable 3 + N of the invention is not finished: its central channel, delimited by the three core wires, is not yet filled with filling rubber, in any case insufficiently for obtaining acceptable air impermeability.
  • the next essential step is to route the cable through torsion balancing means.
  • torsion balancing is meant here in a known manner the cancellation of residual torsion torques (or detorsion springback) exerted on each wire of the cable, in the inner layer as in the outer layer.
  • Torsion balancing tools are well known to those skilled in the art of twisting; they may consist for example of "trainers”, “twisters” or “twister-trainers” consisting of either pulleys for twisters, or small diameter rollers for trainers, pulleys and / or rollers through which the cable runs.
  • the method described above exploits the rotation of the three core wires, at the final stage of manufacture of the cable, in order to distribute, in a homogeneous manner, the filling rubber inside and around the inner layer (Ci), while perfectly controlling the amount of filling compound provided.
  • This cable can be wound on a receiving reel, for storage, before being processed, for example, through a calendering installation, for preparing a metal-rubber composite fabric.
  • This method of course applies to the manufacture of compact type cables (for recall and by definition, those whose layers Ci and Ce are wound at the same pitch and in the same direction) as cables of the type with cylindrical layers (for recall and by definition, those whose layers Ci and Ce are wound either in different steps or in opposite directions, or in different steps and in opposite directions).
  • An assembly and scrubbing device that can be used for implementing the method described above is a device comprising from upstream to downstream, according to the direction of advancement of a cable being formed:
  • feeding means for the three core wires means of assembly by twisting of the three core wires for forming the inner layer; means for sheathing the inner layer; at the output of cladding means, means for assembling by twisting external threads around the inner layer thus sheathed, for forming the outer layer; finally, torsion balancing means.
  • supply means (610) deliver three core wires (61) through a distribution grid (62) (axisymmetric splitter), coupled or not to an assembly line (63), beyond which converge the three core wires at an assembly point (64) for forming the inner layer (Ci).
  • the inner layer Ci once formed, then passes through a cladding zone consisting for example of a single extrusion head (65) through which is intended to circulate the inner layer.
  • the distance between the point of convergence (64) and the sheathing point (65) is for example between 50 cm and 1 m.
  • the final cable 3 + N thus formed is finally collected on a rotary reception (69) after passing through the torsion balancing means (68) consisting for example of a twister-trainer.
  • the cable of the invention is particularly intended for a tire crown reinforcement for industrial vehicles such as heavy goods vehicles.
  • FIG. 7 schematically represents a radial section of a metal crown reinforcement tire which may or may not conform to the invention, in this general representation.
  • This tire 1 has a crown 2 reinforced by a crown reinforcement or belt 6, two sidewalls 3 and two beads 4, each of these beads 4 being reinforced with a rod 5.
  • the crown 2 is surmounted by a tread not shown in this schematic figure.
  • a carcass reinforcement 7 is wound around the two rods 5 in each bead 4, the upturn 8 of this armature 7 being for example disposed towards the outside of the tire 1 which is shown here mounted on its rim 9.
  • the carcass reinforcement 7 is in known manner constituted by at least one sheet reinforced by so-called "radial” cables, that is to say that these cables are arranged substantially parallel to each other and extend from a bead to the other so as to form an angle of between 80 ° and 90 ° with the median circumferential plane (plane perpendicular to the axis of rotation of the tire which is located halfway between the two beads 4 and passes through the middle of the crown frame 6).
  • the tire according to the invention is characterized in that its belt 6 comprises at least, as reinforcement of at least one of the belt plies, a two-layer wire rope according to the invention.
  • this belt 6 schematically in a very simple manner in Figure 7, it will be understood that the cables of the invention may for example strengthen all or part of the so-called working belt plies.
  • this tire 1 also comprises, in a known manner, an inner rubber or elastomer layer (commonly called "inner rubber”) which defines the radially inner face of the tire and which is intended to protect the carcass ply from the diffusion of the tire. air from the interior space to the tire.
  • the density of the cables according to the invention is preferably between 15 and 110 cables per dm (decimetre) of belt ply, more preferably between 30 and 70 cables per dm of ply, the distance between two cable adjacent, axis to axis, being preferably between 1.2 and 6.5 mm, more preferably between 1.3 and 3.0 mm.
  • the cables according to the invention are preferably arranged in such a way that the width (denoted L) of the rubber bridge between two adjacent cables is between 0.4 and 2.0 mm.
  • This width L represents, in known manner, the difference between the calendering pitch (no laying of the cable in the rubber fabric) and the diameter of the cable.
  • the rubber bridge which is too narrow, risks being degraded mechanically during the working of the sheet, in particular during the deformations undergone in its own plane by extension or shearing. Beyond the maximum indicated, there is a risk of occurrence of penetration of objects, by perforation, between the cables. More preferably, for these same reasons, the width L is chosen between 0.6 and 1.6 mm.
  • the rubber composition used for the fabric of the belt ply exhibits, in the vulcanized state (ie, after curing), an ElO-extending secant modulus which is between 5 and 25 MPa, more preferably between 5 and 25 MPa, more preferably between 5 and 25 MPa. 20 MPa, especially in a range of 7 to 15 MPa, when this fabric is intended to form a working ply of the belt.
  • the carbon steel wires are prepared in a known manner, for example starting from machine wires (diameter 5 to 6 mm) which are first cold-rolled, by rolling and / or drawing, to a neighboring intermediate diameter. of 1 mm.
  • the steel used for the CI cable according to the invention is a very high strength carbon steel (called SHT for "Super High Tensile") whose carbon content is about 0.92%, comprising 0, About 2% chromium, the rest being iron and the usual unavoidable impurities process for manufacturing steel.
  • SHT very high strength carbon steel
  • the one used for the C-5 control cable is a high tensile type carbon steel (HT for "High Tensile") with a carbon content of about 0.82%, with about 0.5% of manganese ( remains of iron and impurities).
  • the intermediate diameter son undergo a degreasing treatment and / or pickling, before further processing.
  • a degreasing treatment and / or pickling After deposition of a brass coating on these intermediate son, is carried on each wire a so-called “final” work hardening (ie, after the last patenting heat treatment), by cold drawing in a moist medium with a drawing lubricant which is for example in the form of an aqueous emulsion or dispersion.
  • the steel wires thus drawn have the following diameter and mechanical properties:
  • the brass coating that surrounds the son has a very small thickness, significantly less than one micrometer, for example of the order of 0.15 to 0.30 microns, which is negligible compared to the diameter of the steel son.
  • the composition of the wire steel in its various elements eg C, Cr, Mn
  • the level of filling rubber measured according to the method indicated previously in paragraph 1-3, is 16 mg per g of cable.
  • This filling gum fills the canal or capillary central formed by the three core son by spreading slightly, while completely covering the inner layer Ci formed by the three son. It also fills, at least in part if not totally, each of the twelve interstices or capillaries formed either by a core wire and the two outer wires which are immediately adjacent thereto, or by two core wires and the outer wire which is adjacent.
  • the filling rubber is a conventional rubber composition for tire crown reinforcement, having the same formulation as that of the rubber sheet.
  • the control cable 1 + 3 + 8 (C-5), as shown diagrammatically in FIG. 5, is formed of 12 son in total, including 11 son diameter 0.35 mm. It comprises an inner layer Ci of 3 wires wound together in a helix (direction S) with a pitch pi equal to 7.7 mm, this layer Ci being in contact with a cylindrical outer layer of 8 wires themselves wound together in a helix
  • the C-I and C-5 layered cables are then incorporated by calendering into rubber skims consisting of a composition conventionally used for the manufacture of radial tire belt webs for heavy goods vehicles.
  • This composition is based on natural rubber (peptized) and carbon black N330 (55 phr); it also comprises the following usual additives: sulfur (6 phr), sulfenamide accelerator (1 phr), ZnO (9 phr), stearic acid (0.7 phr), antioxidant (1.5 phr), cobalt naphthenate (1 phr) pce); the ElO module of the filling rubber is approximately 6 MPa.
  • the composite and calendered fabrics thus comprise a rubber matrix formed of two thin layers (approximately 0.8 mm thick) of rubber superimposed on both sides of the cables.
  • the calender pitch (no laying of the cables in the rubber fabric) is about 2.5 mm.
  • the thickness of rubber on the back of the cables is between 0.4 and 0.6 mm approximately.
  • the P-I tires reinforced by the cables C-I of the invention are therefore the tires according to the invention.
  • the P-5 tires reinforced by the C-5 cables constitute the control tires of the prior art; they are, because of their recognized performance, a witness of choice for this test, particularly compared to conventional 3 + 9 cables (wireless core unit).
  • the P-I and P-5 tires are therefore identical with the exception of the C-I and C-5 cables which reinforce their belts 6.
  • Their crown reinforcement or belt 6 in particular, is in a manner known per se consisting of two triangulation half-plies reinforced with metal cables inclined by 65 degrees, surmounted by two "superimposed” working plies crossed. These working plies are reinforced by the above metal cables (respectively C-I and C-5) arranged substantially parallel to each other and inclined by 26 degrees (radially internal ply) and 18 degrees (radially external ply). The two working plies are furthermore covered by a protective ply reinforced with conventional metal cables (high elongation) inclined at 18 degrees. All angles of inclination indicated are measured relative to the median circumferential plane.
  • the CI cables of the invention were also subjected to the air permeability test described in section 1-2, by measuring the volume of air (in cm 3 ) passing through the cables in 1 minute (average of 10 measurements for each cable tested). For each CI cable tested and for 100% of the measurements (ie ten test pieces out of ten), a flow rate of zero or less than 0.2 cm 3 / min was measured; in other words, the cables of the invention can be described as airtight along their axis; they therefore have an optimal penetration rate by rubber.
  • In situ control gummed cables of the same construction as the CI compact cables of the invention, were prepared by individually sheathing either a single wire, or each of the three wires of the inner layer Ci. This sheathing was made at the same time. using extrusion dies of variable diameter (320 to 420 microns) arranged this time upstream of the assembly point (sheathing and in-line twisting) as described in the prior art (US 2002/160213 application cited above); for a rigorous comparison, the amount of filling rubber was adjusted in such a way that the level of filling rubber in the final cables (between 6 and 25 mg / g of cable, measured according to the method of the paragraph 1-3), which is close to that of the cables of the invention.
  • none of the above test leads can be qualified as an airtight cable along its longitudinal axis, as defined in the test in paragraph 1-2.
  • those with the lowest air permeability had a relatively large amount of fill rubber at their periphery, rendering them unsuitable for a calendering operation under industrial conditions.
  • the cable of the invention could be used for reinforcing articles other than tires, for example pipes, belts, belts conveyors; advantageously, it could also be used for reinforcing parts of tires other than their crown reinforcement, in particular for reinforcing the carcass reinforcement of tires for industrial vehicles such as heavy vehicles.
  • the invention also relates to any multi-strand steel cable whose structure incorporates at least, as elementary strand, a layered cable according to the invention.
  • multi-strand cables in accordance with the invention which can be used, for example, in tires for industrial vehicles of the civil engineering type, mention may in particular be made of multi-strand cables of construction:
  • each elementary strand constituted by a layered cable 3 + N, in particular 3 + 8 or 3 + 9, of the compact type as well as the type with cylindrical layers, is a strand according to the invention.
  • Such multi-strand steel cables especially of the type (1 + 6) (3 + N) or (3 + 9) (3 + N), could themselves be gummed in situ during their manufacture.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

Câble métallique (C-I) à deux couches (Ci, Ce) de construction 3+N, gommé in situ, comportant une couche interne (Ci) constituée de trois fils (10) d'âme de diamètre di enroulés ensemble en hélice selon un pas pi et une couche externe (Ce) de N fils (1 1), N variant de 6 à 12, de diamètre d2 enroulés ensemble en hélice selon un pas p2 autour de la couche interne (Ci), ledit câble étant caractérisé en ce qu'il présente les caractéristiques suivantes (di, d2, pi, p2 en mm) : - 0,20 < d, < 0,50; - 0,20 < d2 < 0,50; - Pi / P2 < 1; - 5 < p, < 30; - 10 < p2 < 30; la couche interne est gainée par une composition de caoutchouc diénique dite 'gomme de remplissage' (12) qui, pour toute longueur de câble d'au moins 2 cm, est présente dans le canal central (13) formé par les trois fils d'âme et dans chacun des interstices situés entre les trois fils (10) d'âme et les N fils (11) de la couche externe (Ce); le taux de gomme de remplissage dans le câble est compris entre 5 et 30 mg par g de câble.

Description

CABLE A COUCHES GOMME IN SITU UTILISABLE EN CEINTURE DE PNEUMATIQUE
La présente invention est relative aux câbles métalliques à deux couches, de construction 3+N, utilisables notamment pour le renforcement d'articles en caoutchouc.
Elle est également relative aux câbles métalliques du type « gommés in situ », c'est-à-dire gommés de l'intérieur, pendant leur fabrication même, par du caoutchouc à l'état cru.
Elle se rapporte également aux pneumatiques et aux armatures de renforcement du sommet, encore appelées « ceintures », de ces pneumatiques, en particulier au renforcement des ceintures de pneumatiques pour véhicules industriels tels que véhicules poids-lourds.
Un pneumatique radial comporte de manière connue une bande de roulement, deux bourrelets inextensibles, deux flancs reliant les bourrelets à la bande de roulement et une ceinture disposée circonférentiellement entre l'armature de carcasse et la bande de roulement. Cette ceinture est constituée de diverses nappes (ou "couches") de caoutchouc renforcées ou non par des éléments de renforcement ("renforts") tels que des câblés ou des monofilaments, du type métalliques ou textiles.
La ceinture de pneumatique est généralement constituée d'au moins deux nappes de ceinture superposées, dites parfois nappes "de travail" ou nappes "croisées", dont les câbles de renforcement, en général métalliques, sont disposés pratiquement parallèles les uns aux autres à l'intérieur d'une nappe, mais croisés d'une nappe à l'autre, c'est-à-dire inclinés, symétriquement ou non, par rapport au plan circonférentiel médian, d'un angle qui est généralement compris entre 10° et 45° selon le type de pneumatique considéré. Les nappes croisées peuvent être complétées par diverses autres nappes ou couches de caoutchouc auxiliaires, de largeurs variables selon les cas, comportant ou non des renforts ; on citera à titre d'exemple de simples coussins de gomme, des nappes dites "de protection" chargées de protéger le reste de la ceinture des agressions externes, des perforations, ou encore des nappes dites "de frettage" comportant des renforts orientés sensiblement selon la direction circonférentielle (nappes dites "à zéro degré"), qu'elles soient radialement externes ou internes par rapport aux nappes croisées.
Une telle ceinture de pneumatique doit satisfaire de manière connue à différentes exigences, souvent contradictoires, notamment :
être la plus rigide possible à faible déformation, car elle contribue d'une manière substantielle à rigidifier le sommet du pneumatique ; - avoir une hystérèse aussi basse que possible, pour d'une part minimiser réchauffement en roulage de la zone interne du sommet et d'autre part réduire la résistance au roulement du pneumatique, synonyme d'économie de carburant ; posséder enfin une endurance élevée, vis-à-vis en particulier du phénomène de séparation, fissuration des extrémités des nappes croisées dans la zone d'épaule du pneumatique, connu sous le terme de "clivage", ce qui exige notamment des câbles métalliques qui renforcent les nappes de ceinture de présenter une résistance élevée à la fatigue en compression, le tout dans une atmosphère plus ou moins corrosive.
La troisième exigence est particulièrement forte pour les enveloppes de pneumatiques pour véhicules industriels tels que véhicules poids-lourds, conçues pour pouvoir être rechapées une ou plusieurs fois lorsque les bandes de roulement qu'elles comportent atteignent un degré d'usure critique après un roulage prolongé.
Pour le renforcement des ceintures ci-dessus, on utilise généralement des câbles d'acier ("steel cords") dits "à couches" ("layered cords") constitués d'une âme centrale et d'une ou plusieurs couches de fils concentriques disposées autour de cette âme. Les câbles à couches les plus utilisés sont essentiellement des câbles de construction M+N ou M+N+P, formés d'une âme de M fil(s) entourée d'au moins une couche de N fils éventuellement elle-même entourée d'une couche externe de P fils, les M, N voire P fils ayant généralement le même diamètre pour des raisons de simplification et de coût.
La disponibilité en aciers au carbone de plus en plus résistants et endurants fait que les manufacturiers de pneumatiques s'orientent aujourd'hui, autant que possible, vers l'emploi de câbles ayant seulement deux couches, afin notamment de simplifier la fabrication de ces câbles, diminuer l'épaisseur des nappes composites de renforcement et ainsi l'hystérèse des pneumatiques, en fin de compte diminuer les coûts des pneumatiques eux-mêmes et réduire la consommation d'énergie des véhicules équipés de tels pneumatiques.
Pour toutes les raisons exposées ci-dessus, les câbles à deux couches les plus utilisés aujourd'hui dans les ceintures de pneumatiques sont essentiellement des câbles de construction 3+N constitués d'une âme ou couche interne de 3 fils et d'une couche externe de N fils (par exemple, de 8 ou 9 fils). La couche externe est relativement désaturée grâce au diamètre élevé de la couche interne apporté par la présence des trois fils d'âme, d'autant plus lorsque le diamètre des fils d'âme est choisi supérieur à celui des fils de la couche externe.
Ce type de construction favorise, on le sait, la pénétrabilité externe du câble par la gomme de calandrage du pneumatique ou autre article en caoutchouc lors de la cuisson de ces derniers, et par voie de conséquence permet d'améliorer l'endurance des câbles en fatigue et fatigue- corrosion, particulièrement vis-à-vis du problème de clivage décrit précédemment. Par ailleurs, une bonne pénétration du câble par du caoutchouc permet de manière connue, grâce à un volume d'air emprisonné dans le câble qui est moindre, de réduire les temps de cuisson des pneumatiques ("durée sous presse").
Les câbles de construction 3+N ont toutefois pour inconvénient qu'ils ne sont pas pénétrables jusqu'à cœur à cause de la présence d'un canal ou capillaire au centre des trois fils d'âme, qui reste vide après imprégnation par le caoutchouc et donc propice, par une sorte d'effet "de mèche", à la propagation de milieux corrosifs tels que l'eau. Cet inconvénient des câbles de construction 3+N est bien connu, il a été exposé par exemple dans les demandes de brevet WO 01/00922, WO 01/49926, WO 2005/071157, WO 2006/013077.
Pour résoudre le problème ci-dessus, on a proposé d'ouvrir la couche interne Ci, en écartant ses fils, grâce à un fil noyau unitaire (ou "core wire") et de supprimer un fil de la couche externe ; le câble ainsi obtenu, de construction 1+3+(N-I), devient pénétrable de l'extérieur jusqu'en son centre. Relativement aux fils de la couche interne, le fil noyau ne doit être ni trop fin, sans quoi il ne produit pas l'effet de désaturation qui est visé, ni trop gros sans quoi le fil ne reste pas au centre du câble. Typiquement, on emploie par exemple un fil noyau de 0,12 mm de diamètre pour des fils de couche Ci et Ce de diamètre 0,35 mm (voir par exemple RD {Research Disclosure) August 1990, No 316107, "Steel cord construction ").
Cette solution est tout d'abord coûteuse puisqu'elle nécessite d'ajouter un fil qui ne contribue pas par ailleurs à la résistance du câble ; elle se heurte en outre à un problème de fabrication : une tension élevée sur le fil noyau est nécessaire pour maintenir le fil au centre du câble lors du câblage, tension qui peut dans certains cas approcher la force à la rupture du fil. Enfin, la suppression d'un fil externe a pour conséquence de réduire encore la résistance du câble par unité de section.
Toujours pour résoudre ce problème de pénétrabilité jusqu'à cœur des câbles 3+N, la demande de brevet US 2002/160213 a quant à elle proposé la réalisation de câbles du type gommés in situ. Le procédé proposé ici consiste à gainer individuellement (c'est-à-dire isolément, "fil à fil") avec du caoutchouc à l'état cru, en amont du point d'assemblage des trois fils (ou point de torsion), un seul ou préférentiellement chacun des trois fils pour l'obtention d'une couche interne gainée de caoutchouc, avant la mise en place ultérieure des N fils de la couche externe par câblage autour de la couche interne ainsi gainée.
Le procédé proposé ci-dessus pose de nombreux problèmes. Tout d'abord le gainage d'un seul fil sur trois (comme illustré par exemple aux figures 11 et 12 de ce document), ne permet pas de garantir un remplissage suffisant par la gomme du câble final, et donc d'obtenir une résistance à la corrosion satisfaisante. Ensuite, le gainage fil à fil de chacun trois fils (comme illustré par exemple aux figures 2 et 5 de ce document), s'il conduit effectivement à un remplissage du câble, conduit à l'emploi d'une quantité trop importante de gomme. Le débordement de gomme à la périphérie du câble final devient alors rédhibitoire dans des conditions de câblage et gommage industrielles.
En raison du très fort pouvoir collant du caoutchouc à l'état cru, le câble ainsi gommé devient inutilisable en raison d'un effet collant parasite sur les outils de fabrication ou entre les spires de câble lors de l'enroulage de ce dernier sur une bobine de réception, sans parler de l'impossibilité finale de calandrer correctement le câble. On rappelle ici que le calandrage consiste à transformer le câble, par incorporation entre deux couches de caoutchouc à l'état cru, en un tissu caoutchouté métallique servant de produit semi-fini pour toute fabrication ultérieure, par exemple pour la confection d'un pneumatique.
Un autre problème posé par le gainage isolé de chacun des trois fils est l'encombrement important imposé par l'emploi de trois têtes d'extrusion. En raison d'un tel encombrement, la fabrication de câbles à couches cylindriques (c'est-à-dire à pas pi et p2 différents d'une couche à l'autre, ou à pas pi et p2 identiques mais avec des sens de torsion différents d'une couche à l'autre) doit être nécessairement réalisée en deux opérations discontinues : (i) gainage individuel des fils puis câblage et enroulage de la couche interne dans un premier temps, (ii) câblage de la couche externe autour de la couche interne dans un deuxième temps.
Toujours en raison du fort pouvoir collant du caoutchouc à l'état cru, l'enroulement et le stockage intermédiaire de la couche interne exigent l'emploi d'intercalaires ainsi que des pas de trancannage importants lors de l'enroulement sur bobine intermédiaire, pour éviter un collage parasite entre les couches bobinées ou entre les spires d'une même couche.
Toutes les contraintes ci-dessus sont fortement pénalisantes du point de vue industriel et antinomiques de la recherche de cadences de fabrication élevées.
Poursuivant leurs recherches, les Demanderesses ont découvert un câble à couches 3+N nouveau, gommé in situ, dont la structure spécifique obtenue grâce à un procédé de fabrication particulier, permet de pallier les inconvénients précités.
En conséquence, un premier objet de l'invention est un câble métallique à deux couches (Ci, Ce) de construction 3+N, gommé in situ, comportant une couche interne (Ci) constitué de trois fils d'âme de diamètre di enroulés ensemble en hélice selon un pas P1 et une couche externe (Ce) de N fils, N variant de 6 à 12, de diamètre d2 enroulés ensemble en hélice selon un pas p2 autour de la couche interne (Ci), ledit câble étant caractérisé en ce qu'il présente les caractéristiques suivantes (di, d2, p)5 p2 sont exprimés en mm) : - 0,20 < d, < 0,50 ;
- 0,20 < d2 < 0,50 ;
Figure imgf000007_0001
;
- 5 < p, < 30 ; - 10 < p2 < 30 ; la couche interne est gainée par une composition de caoutchouc diénique dite "gomme de remplissage" qui, pour toute longueur de câble d'au moins 2 cm, est présente dans le canal central formé par les trois fils d'âme et dans chacun des interstices situés entre les trois fils d'âme et les N fils de la couche externe (Ce) ; - le taux de gomme de remplissage dans le câble est compris entre 5 et 30 mg par g de câble.
L'invention concerne également l'utilisation d'un tel câble pour le renforcement d'articles ou de produits semi-finis en caoutchouc, par exemple des nappes, des tuyaux, des courroies, des bandes transporteuses, des pneumatiques.
Le câble de l'invention est tout particulièrement destiné à être utilisé comme élément de renforcement d'une ceinture de pneumatique destiné à des véhicules industriels choisis parmi camionnettes, véhicules "poids lourd" - i.e., métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route -, engins agricoles ou de génie civil, autres véhicules de transport ou de manutention.
L'invention concerne en outre ces articles ou produits semi-finis en caoutchouc eux-mêmes lorsqu'ils sont renforcés par un câble conforme à l'invention, en particulier les pneumatiques destinés aux véhicules industriels tels que camionnettes ou poids lourd.
L'invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description et des exemples de réalisation qui suivent, ainsi que des figures 1 à 7 relatives à ces exemples qui schématisent, respectivement :
en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conforme à l'invention, du type compact (Fig. 1) ; en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conventionnel, également du type compact (Fig. 2) ; - en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conforme à l'invention, du type à couches cylindriques (Fig. 3) ; en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conventionnel, également du type à couches cylindriques (Fig. 4) ; en coupe transversale, un autre câble conventionnel, du type à couches cylindriques, de construction 1+3+8 avec un fil noyau de très faible diamètre (Fig. 5) ; un exemple d'installation de retordage et gommage in situ utilisable pour la fabrication de câbles du type compacts conformes à l'invention (Fig. 6) ; en coupe radiale, une enveloppe de pneumatique poids lourd à armature de carcasse radiale, conforme ou non à l'invention dans cette représentation générale (Fig. 7).
L MESURES ET TESTS
I- 1. Mesures dynamométriques
Pour ce qui concerne les fils et câbles métalliques, les mesures de force à Ia rupture notée Fm (charge maximale en N), de résistance à la rupture notée Rm (en MPa) et d'allongement à Ia rupture noté At (allongement total en %) sont effectuées en traction selon la norme ISO 6892 de 1984.
Concernant les compositions de caoutchouc, les mesures de module sont effectuées en traction, sauf indication différente selon la norme ASTM D 412 de 1998 (éprouvette "C") : on mesure en seconde élongation (c'est-à-dire après un cycle d'accommodation) le module sécant "vrai" (c'est-à-dire ramené à la section réelle de l'éprouvette) à 10% d'allongement, noté ElO et exprimé en MPa (conditions normales de température et d'hygrométrie selon la norme ASTM D 1349 de 1999).
1-2. Test de perméabilité à l'air
Ce test permet de déterminer la perméabilité longitudinale à l'air des câbles testés, par mesure du volume d'air traversant une éprouvette sous pression constante pendant un temps donné. Le principe d'un tel test, bien connu de l'homme du métier, est de démontrer l'efficacité du traitement d'un câble pour le rendre imperméable à l'air ; il a été décrit par exemple dans la norme ASTM D2692-98.
Le test est ici réalisé soit sur des câbles extraits des pneumatiques ou des nappes de caoutchouc qu'ils renforcent, donc déjà enrobés de caoutchouc à l'état cuit, soit sur des câbles bruts de fabrication.
Dans le second cas, les câbles bruts doivent être préalablement enrobés de l'extérieur par une gomme dite d'enrobage. Pour cela, une série de 10 câbles disposés parallèlement (distance inter-câble : 20 mm) est placée entre deux skims (deux rectangles de 80 x 200 mm) d'une composition de caoutchouc à l'état cru, chaque skim ayant une épaisseur de 3,5 mm ; le tout est alors bloqué dans un moule, chacun des câbles étant maintenu sous une tension suffisante (par exemple 2 daN) pour garantir sa rectitude lors de la mise en place dans le moule, à l'aide de modules de serrage ; puis on procède à la vulcanisation (cuisson) pendant 40 min à une température de 1400C et sous une pression de 15 bar (piston rectangulaire de 80 x 200 mm). Après quoi, on démoule l'ensemble et on découpe 10 éprouvettes de câbles ainsi enrobés, sous forme de parallélépipèdes de dimensions 7x7x20 mm, pour caractérisation.
On utilise comme gomme d'enrobage une composition de caoutchouc conventionnelle pour pneumatique, à base de caoutchouc naturel (peptisé) et de noir de carbone N330 (65 pce), comportant en outre les additifs usuels suivants: soufre (7 pce), accélérateur sulfénamide (1 pce), ZnO (8 pce), acide stéarique (0,7 pce), antioxydant (1,5 pce), naphténate de cobalt (1,5 pce) ; le module ElO de la gomme d'enrobage est de 10 MPa environ.
Le test est réalisé sur 2 cm de longueur de câble, enrobé donc par sa composition de caoutchouc (ou gomme d'enrobage) environnante, de la manière suivante : on envoie de l'air à l'entrée du câble, sous une pression de 1 bar, et on mesure le volume d'air à la sortie, à l'aide d'un débitmètre (calibré par exemple de 0 à 500 cm3/min). Pendant la mesure, l'échantillon de câble est bloqué dans un joint étanche comprimé (par exemple un joint en mousse dense ou en caoutchouc) de telle manière que seule la quantité d'air traversant le câble d'une extrémité à l'autre, selon son axe longitudinal, est prise en compte par la mesure ; l'étanchéité du joint étanche est contrôlée préalablement à l'aide d'une éprouvette de caoutchouc pleine, c'est-à- dire sans câble.
Le débit d'air moyen mesuré (moyenne sur les 10 éprouvettes) est d'autant plus faible que l'imperméabilité longitudinale du câble est élevée. La mesure étant faite avec une précision de ± 0,2 cm3/min, les valeurs mesurées inférieures ou égales à 0,2 cm3/min sont considérées comme nulles ; elles correspondent à un câble qui peut être qualifié d'étanche (totalement étanche) à l'air selon son axe (i.e., dans sa direction longitudinale).
1-3. Taux de gomme de remplissage
La quantité de gomme de remplissage est mesurée par différence entre le poids du câble initial (donc gommé in situ) et le poids du câble (donc celui de ses fils) dont la gomme de remplissage a été éliminée par un traitement électrolytique approprié.
Un échantillon de câble (longueur 1 m), bobiné sur lui-même pour réduire son encombrement, constitue la cathode d'un électrolyseur (reliée à la borne négative d'un générateur), tandis que l'anode (reliée à la borne positive) est constituée d'un fil de platine. L'électrolyte consiste en une solution aqueuse (eau déminéralisée) comportant 1 mole par litre de carbonate de sodium. L'échantillon, plongé complètement dans l'électrolyte, est mis sous tension pendant 15 min sous un courant de 300 mA. Le câble est ensuite retiré du bain, rincé abondamment avec de l'eau. Ce traitement permet à la gomme de se détacher facilement du câble (si ce n'est pas le cas, on continue l'électrolyse pendant quelques minutes). On élimine soigneusement la gomme, par exemple par simple essuyage à l'aide d'un tissu absorbant, tout en détordant un à un les fils du câble. Les fils sont de nouveau rincés à l'eau puis plongés dans un bêcher contenant un mélange d'eau déminéralisée (50%) et d'éthanol (50%) ; le bêcher est plongé dans une cuve à ultrasons pendant 10 min. Les fils ainsi dépourvus de toute trace de gomme sont retirés du bêcher, séchés sous un courant d'azote ou d'air, et enfin pesés.
On en déduit par le calcul le taux de gomme de remplissage dans le câble, exprimé en mg (milligramme) de gomme de remplissage par g (gramme) de câble initial, et moyenne sur 10 mesures (c'est-à-dire sur 10 mètres de câble au total).
IL DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des % massiques.
D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b).
II- 1. Câble 3+N de l'invention
Le câble métallique à deux couches (Ci, Ce) de l'invention, de construction 3+N, comporte donc :
une couche interne (Ci) constituée de trois fils d'âme de diamètre di enroulés ensemble en hélice selon un pas pi ; et une couche externe (Ce) de N fils, N variant de 6 à 12, de diamètre d2 enroulés ensemble en hélice selon un pas p2 autour de la couche interne (Ci).
Il présente en outre les caractéristiques essentielles suivantes :
Figure imgf000010_0001
; - 0,20 mm < d2 < 0,50 mm;
Figure imgf000011_0001
10 mm < p2 < 30 mm ; la couche interne est gainée par une composition de caoutchouc diénique dite "gomme de remplissage" qui, pour toute longueur de câble de 2 cm ou plus, est présente dans le canal central formé par les trois fils d'âme et dans chacun des interstices ou capillaires situés entre les trois fils d'âme et les N fils de la couche externe (Ce) ; le taux de gomme de remplissage dans le câble est compris entre 5 et 30 mg par g de câble.
Ce câble de l'invention peut ainsi être qualifié de câble gommé in situ : sa couche interne Ci et sa couche externe Ce sont séparées radialement par une gaine de gomme de remplissage qui remplit, au moins en partie, chacun des interstices ou cavités présents entre la couche interne Ci et la couche externe Ce. En outre, son capillaire central formé par les trois fils de la couche interne est lui aussi pénétré par de la gomme de remplissage.
Le câble de l'invention a pour autre caractéristique essentielle que son taux de gomme de remplissage est compris entre 5 et 30 mg de gomme par g de câble.
En dessous du minimum indiqué, il n'est pas possible de garantir que, pour toute longueur de câble d'au moins 2 cm, la gomme de remplissage soit bien présente, au moins en partie, dans chacun des interstices du câble, tandis qu'au-delà du maximum indiqué, on s'expose aux différents problèmes précédemment décrits dus au débordement de la gomme de remplissage à la périphérie du câble. Pour toutes ces raisons, on préfère que le taux de gomme de remplissage soit compris entre 5 et 25 mg, plus préférentiellement encore compris dans un domaine de 10 à 20 mg par g de câble.
Un tel taux de gomme de remplissage et son contrôle dans les limites indiquées ci-dessus n'est rendu possible que grâce à la mise en œuvre d'un procédé de retordage-gommage spécifique, adapté à la géométrie du câble 3+N, qui sera exposé en détail ultérieurement.
La mise en œuvre de ce procédé spécifique, tout en permettant l'obtention d'un câble dont la quantité de gomme de remplissage est maîtrisée, garantit la présence de cloisons internes (continues ou discontinues dans l'axe du câble) ou bouchons de gomme dans le câble de l'invention, notamment dans son canal central, en nombre suffisant ; ainsi, le câble de l'invention devient étanche à la propagation, le long du câble, de tout fluide corrosif tel que l'eau ou l'oxygène de l'air, supprimant ainsi l'effet de mèche décrit en introduction du présent mémoire. Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel de l'invention, la caractéristique suivante est vérifiée : sur toute longueur de câble d'au moins 2 cm, Ie câble est étanche ou pratiquement étanche à l'air dans la direction longitudinale. En d'autres termes, chaque capillaire (ou cavité) du câble 3+N, y compris le canal central formé par les trois fils d'âme, comporte au moins un bouchon (ou cloison interne) de gomme de remplissage tous les 2 cm, de telle manière que ledit câble (une fois enrobé de l'extérieur par un polymère tel que du caoutchouc) est étanche ou pratiquement étanche à l'air dans sa direction longitudinale.
Au test de perméabilité à l'air décrit au paragraphe 1-2, un câble 3+N dit "étanche à l'air" est caractérisé par un débit d'air moyen inférieur ou au plus égal à 0,2 cm3/min tandis qu'un câble 3+N dit "pratiquement étanche à l'air" est caractérisé par un débit d'air moyen inférieur à 2 cm3/min, de préférence inférieur à 1 cm3/min.
Pour un compromis optimisé entre résistance, faisabilité, rigidité et endurance en compression du câble, on préfère que les diamètres des fils des couches Ci et Ce, que ces fils aient un diamètre identique ou non d'une couche à l'autre, soient compris dans un domaine de 0,23 à 0,40 mm.
Les fils des couches Ci et Ce peuvent avoir un diamètre identique ou différent d'une couche à l'autre. On utilise de préférence des fils de même diamètre d'une couche à l'autre (soit di = d2), ce qui simplifie notamment leur fabrication et réduit leur coût.
De préférence, on a la relation suivante qui est vérifiée: 0,5 < pi / p2 < 1 .
On rappelle ici que de manière connue le pas « p » représente la longueur, mesurée parallèlement à l'axe du câble, au bout de laquelle un fil ayant ce pas effectue un tour complet autour dudit axe du câble.
Plus préférentiellement encore, les pi et p2 sont égaux (pi = p2). C'est notamment le cas pour des câbles à couches du type compacts tels que décrits par exemple à la figure 1, dans lesquels les deux couches Ci et Ce ont pour autre caractéristique d'être enroulées dans le même sens de torsion (S/S ou ZIZ). Dans de tels câbles à couches compacts, la compacité est telle que pratiquement aucune couche distincte de fils n'est visible ; il en résulte que la section transversale de tels câbles a un contour qui est polygonal et non cylindrique, comme illustré par exemple sur la figure 1 (câble compact 3+9 conforme à l'invention) ou à la figure
2 (câble compact 3+9 témoin, c'est-à-dire non gommé in situ).
Le pas p2 est choisi plus préférentiellement dans un domaine de 12 à 25 mm, par exemple dans un domaine de 15 à 22 mm, en particulier lorsque di = d2. La couche externe Ce a pour caractéristique préférentielle d'être une couche saturée, c'est-à- dire que, par définition, il n'existe pas suffisamment de place dans cette couche pour y ajouter au moins un (Nmax+l)ème fil de diamètre d2, Nmax représentant le nombre maximal de fils enroulables en une couche autour de la couche interne Ci. Cette construction a pour avantage de limiter le risque de débordement de gomme de remplissage à sa périphérie et d'offrir, pour un diamètre donné du câble, une résistance plus élevée.
Ainsi, le nombre N de fils peut varier dans une très large mesure selon le mode de réalisation particulier de l'invention, par exemple de 6 à 12 fils, étant entendu que le nombre maximal Nmax de fils sera augmenté si leur diamètre d2 est réduit comparativement au diamètre dt des fils d'âme, afin de conserver préférentiellement la couche externe dans un état saturé.
Selon un mode préférentiel, la couche Ce comporte de 8 à 10 fils, en d'autres termes le câble de l'invention est choisi dans le groupe des câbles de constructions 3+8, 3+9 et 3+10. Plus préférentiellement, les fils de la couche Ce vérifient alors les relations suivantes :
- pour N = 8 : 0,7 < (di / d2) < 1 ;
- pour N = 9 : 0,9 < (di / d2) < 1,2 ;
- pour N = 10 : 1,0 < (di / d2) < 1,3.
Sont particulièrement sélectionnés parmi les câbles ci-dessus ceux constitués de fils ayant sensiblement le même diamètre d'une couche à l'autre (soit di = d2).
Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel, la couche externe comporte 9 fils.
Le câble 3+N de l'invention, comme tous les câbles à couches, peut être de deux types, à savoir du type compact ou du type à couches cylindriques.
Préférentiellement, tous les fils des couches Ci et Ce sont enroulés dans le même sens de torsion, c'est-à-dire soit dans la direction S (disposition "S/S"), soit dans la direction Z (disposition "Z/Z"). L'enroulement dans le même sens des couches Ci et Ce permet avantageusement de minimiser les frottements entre ces deux couches et donc l'usure des fils qui les constituent.
Plus préférentiellement encore, les deux couches sont enroulées dans le même sens (S/S ou Z/Z) et au même pas (pi / p2), pour l'obtention d'un câble du type compact tel que représenté par exemple à la figure 1.
Par câble métallique, on entend par définition dans la présente demande un câble formé de fils constitués majoritairement (c'est-à-dire pour plus de 50% en nombre de ces fils) ou intégralement (pour 100% des fils) d'un matériau métallique. Les fils de la couche Ci sont préférentiellement en acier, plus préférentiellement en acier au carbone. Indépendamment, les fils de la couche Ce sont eux-mêmes en acier, de préférence en acier au carbone. Mais il est bien entendu possible d'utiliser d'autres aciers, par exemple un acier inoxydable, ou d'autres alliages. Lorsqu'un acier au carbone est utilisé, sa teneur en carbone est de préférence comprise entre 0,4% et 1,2%, notamment entre 0,5% et 1,1%. Elle est plus préférentiellement comprise entre 0,6% et 1,0% (% en poids d'acier), une telle teneur représentant un bon compromis entre les propriétés mécaniques requises pour le composite et la faisabilité des fils.
Le métal ou l'acier utilisé, qu'il s'agisse en particulier d'un acier au carbone ou d'un acier inoxydable, peut être lui-même revêtu d'une couche métallique améliorant par exemple les propriétés de mise en œuvre du câble métallique et/ou de ses éléments constitutifs, ou les propriétés d'usage du câble et/ou du pneumatique eux-mêmes, telles que les propriétés d'adhésion, de résistance à la corrosion ou encore de résistance au vieillissement. Selon un mode de réalisation préférentiel, l'acier utilisé est recouvert d'une couche de laiton (alliage Zn-Cu) ou de zinc ; on rappelle que lors du procédé de fabrication des fils, le revêtement de laiton ou de zinc facilite le tréfilage du fil, ainsi que le collage du fil avec le caoutchouc. Mais les fils pourraient être recouverts d'une fine couche métallique autre que du laiton ou du zinc, ayant par exemple pour fonction d'améliorer la résistance à la corrosion de ces fils et/ou leur adhésion au caoutchouc, par exemple une fine couche de Co, Ni, Al, d'un alliage de deux ou plus des composés Cu, Zn, Al, Ni, Co, Sn.
Les câbles de l'invention sont préférentiellement en acier au carbone et possèdent une résistance en traction (Rm) de préférence supérieure à 2500 MPa, plus préférentiellement supérieure à 3000 MPa. L'allongement total à la rupture (At) du câble, somme de ses allongements structural, élastique et plastique, est de préférence supérieur à 2,0%, plus préférentiellement au moins égal à 2,5%.
L'élastomère diénique (ou indistinctement "caoutchouc", les deux étant considérés comme synonymes) de la gomme de remplissage est préférentiellement un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères de butadiène, les différents copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. De tels copolymères sont plus préférentiellement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR), que ces derniers soient préparés par polymérisation en émulsion (ESBR) comme en solution (SSBR), les copolymères d'isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène- styrène (SIR) et les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Un mode de réalisation préférentiel consiste à utiliser un élastomère "isoprénique", c'est-à- dire un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. L'élastomère isoprénique est de préférence du caoutchouc naturel ou un polyisoprène de synthèse du type cis-1,4. Parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. Selon d'autres modes de réalisation préférentiels, l'élastomère diénique peut être constitué, en tout ou partie, d'un autre élastomère diénique tel que, par exemple, un élastomère SBR utilisé en coupage ou non avec un autre élastomère, par exemple du type BR.
La gomme de remplissage peut contenir un seul ou plusieurs élastomère(s) diénique(s), ce dernier ou ces derniers pouvant être utilisé(s) en association avec tout type d'élastomère synthétique autre que diénique, voire avec des polymères autres que des élastomères.
La gomme de remplissage est du type réticulable, c'est-à-dire qu'elle comprend généralement un système de réticulation adapté pour permettre la réticulation de la composition lors de sa cuisson (i.e., son durcissement). De préférence, le système de réticulation de la gaine de caoutchouc est un système dit de vulcanisation, c'est-à-dire à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base peuvent s'ajouter divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 1 et 8 pce, l'accélérateur primaire de vulcanisation, par exemple un sulfénamide, est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce.
Mais l'invention s'applique également aux cas où la gomme de remplissage est dépourvue de soufre et même de tout autre système de réticulation, étant entendu que pourrait suffire, pour sa propre réticulation, le système de réticulation ou vulcanisation qui est présent dans la matrice de caoutchouc que le câble de l'invention est destiné à renforcer, et susceptible de migrer par contact de ladite matrice environnante vers la gomme de remplissage.
La gomme de remplissage peut comporter également, outre ledit système de réticulation, tout ou partie des additifs habituellement utilisés dans les matrices de caoutchouc destinées à la fabrication de pneumatiques, tels que par exemple des charges renforçantes comme le noir de carbone ou des charges inorganiques comme la silice, des agents de couplage, des agents anti-vieillissement, des antioxydants, des agents plastifiants ou des huiles d'extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, notamment des huiles très faiblement ou non aromatiques, par exemple du type naphténiques ou paraffiniques, à haute ou de préférence à basse viscosité, des huiles MES ou TDAE, des résines plastifiantes à haute Tg supérieure à 300C, des agents facilitant la mise en œuvre (processabilité) des compositions à l'état cru, des résines tackifïantes, des agents antiréversion, des accepteurs et donneurs de méthylène tels que par exemple HMT (hexaméthylènetétramine) ou H3M (hexaméthoxyméthylmélamine), des résines renforçantes (tels que résorcinol ou bismaléimide), des systèmes promoteurs d'adhésion connus du type sels métalliques par exemple, notamment sels de cobalt, de nickel ou de lanthanide tels que décrits notamment dans la demande WO 2005/113666.
Le taux de charge renforçante, par exemple du noir de carbone ou une charge inorganique renforçante telle que silice, est de préférence supérieur à 50 pce, par exemple compris entre 60 et 140 pce. Il est plus préférentiellement supérieur à 70 pce, par exemple compris entre 70 et 120 pce. Comme noirs de carbone, par exemple, conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone de grade (ASTM) 300, 600 ou 700 (par exemple N326, N330, N347, N375, N683, N772). Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type silice (Siθ2), notamment les silice précipitées ou pyrogénées présentant une surface BET inférieure à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g.
L'homme de l'art saura, à la lumière de la présente description, ajuster la formulation de la gomme de remplissage afin d'atteindre les niveaux de propriétés (notamment module d'élasticité) souhaités, et adapter la formulation à l'application spécifique envisagée.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la formulation de la gomme de remplissage peut être choisie identique à la formulation de la matrice de caoutchouc que le câble de l'invention est destiné à renforcer ; ainsi, il n'y a aucun problème de compatibilité entre les matériaux respectifs de la gomme de remplissage et de ladite matrice de caoutchouc.
Selon un second mode de réalisation de l'invention, la formulation de la gomme de remplissage peut être choisie différente de la formulation de la matrice de caoutchouc que le câble de l'invention est destiné à renforcer. On pourra notamment ajuster la formulation de la gomme de remplissage en utilisant une quantité relativement élevée de promoteur d'adhésion, typiquement par exemple de 5 à 15 pce d'un sel métallique tel qu'un sel de cobalt, un sel de nickel ou un sel de néodyme, et en réduisant avantageusement la quantité dudit promoteur (voire en le supprimant totalement) dans la matrice de caoutchouc environnante. De préférence, la gomme de remplissage présente, à l'état réticulé, un module sécant en extension ElO (à 10% d'allongement) qui est compris entre 5 et 25 MPa, plus préférentiel lement entre 5 et 20 MPa, en particulier compris dans un domaine de 7 à 15 MPa.
L'invention concerne bien entendu le câble précédemment décrit tant à l'état cru (sa gomme de remplissage étant alors non vulcanisée) qu'à l'état cuit (sa gomme de remplissage étant alors vulcanisée). On préfère toutefois utiliser le câble de l'invention avec une gomme de remplissage à l'état cru jusqu'à son incorporation ultérieure dans le produit semi-fini ou produit fini tel que pneumatique auquel il est destiné, de manière à favoriser la liaison au cours de la vulcanisation finale entre la gomme de remplissage et la matrice de caoutchouc environnante (par exemple la gomme de calandrage).
La figure 1 schématise, en coupe perpendiculaire à l'axe du câble (supposé rectiligne et au repos), un exemple d'un câble préférentiel 3+9 selon l'invention.
Ce câble (noté C-I) est du type compact, c'est-à-dire que ses couches interne Ci et externe Ce sont enroulées dans le même sens (S/S ou Z/Z selon une nomenclature reconnue) et de plus au même pas (pi = p2). Ce type de construction a pour conséquence que les fils internes (10) et externes (1 1) forment deux couches concentriques qui ont chacune un contour (représenté en pointillés) sensiblement polygonal (triangulaire pour la couche Ci, hexagonal pour la couche Ce), et non cylindrique comme dans le cas des câbles à couches cylindiques qui seront décrits ultérieurement.
La gomme de remplissage (12) remplit le capillaire central (13) (symbolisé par un triangle) formé par les trois fils d'âme (10) en les écartant très légèrement, tout en recouvrant totalement la couche interne Ci formée par les trois fils (10). Elle remplit aussi chaque interstice ou cavité (symbolisé aussi par un triangle) formé soit par un fil d'âme (10) et les deux fils externes (11) qui lui sont immédiatement adjacents, soit par deux fils d'âme (10) et le fil externe (11) qui leur est adjacent ; au total, 12 interstices ou capillaires sont ainsi présents dans ce câble 3+9, auxquels s'ajoute le capillaire central (13).
Selon un mode de réalisation préférentiel, dans le câble 3+N de l'invention, la gomme de remplissage s'étend d'une manière continue autour de la couche Ci qu'elle recouvre.
Pour comparaison, la figure 2 rappelle la coupe d'un câble 3+9 (noté C-2) conventionnel (i.e., non gommé in situ), également du type compact. L'absence de gomme de remplissage fait que pratiquement tous les fils (20, 21) sont au contact l'un de l'autre, ce qui conduit à une structure particulièrement compacte, par ailleurs très difficilement pénétrable (pour ne pas dire impénétrable) de l'extérieur par du caoutchouc. La caractéristique de ce type de câble est que les trois fils d'âme (20) forment un canal ou capillaire central (23) qui est vide et fermé et donc propice, par effet "de mèche", à la propagation de milieux corrosifs tels que l'eau.
La figure 3 schématise un autre exemple d'un câble préférentiel 3+9 selon l'invention.
Ce câble (noté C-3) est du type à couches cylindriques, c'est-à-dire que ses couches interne Ci et externe Ce sont soit enroulées au même pas (pi = p2) mais dans un sens différent (S/Z ou Z/S), soit enroulées à un pas différent (p, # p2) quelles que soient les directions de torsion (S/S ou Z/Z ou S/Z ou Z/S). De manière connue, ce type de construction a pour conséquence que les fils sont disposés selon deux couches (Ci et Ce) adjacentes et concentriques, tubulaires, donnant au câble (et aux deux couches) un contour (représenté en pointillés) cylindrique et non plus polygonal.
La gomme de remplissage (32) remplit le capillaire central (33) (symbolisé par un triangle) formé par les trois fils d'âme (30) en les écartant légèrement, tout en recouvrant totalement la couche interne Ci formée par les trois fils (30). Elle remplit aussi, au moins en partie (ici, dans cet exemple, totalement) chaque interstice ou cavité formé soit par un fil d'âme (30) et les deux fils externes (31) qui lui sont immédiatement adjacents (les plus proches), soit par deux fils d'âme (30) et le fil externe (31) qui leur est adjacent ; au total, 12 interstices ou capillaires sont ainsi présents dans ce câble 3+9, auxquels s'ajoute le capillaire central (33).
Pour comparaison, la figure 4 rappelle la coupe d'un câble 3+9 (noté C-4) conventionnel (i.e., non gommé in situ), également du type à deux couches cylindriques. L'absence de gomme de remplissage fait que les trois fils (40) de la couche interne (Ci) sont pratiquement au contact l'un de l'autre, ce qui conduit à un capillaire central (43) vide et fermé, impénétrable de l'extérieur par du caoutchouc et propice d'autre part à la propagation de milieux corrosifs.
Egalement pour comparaison, la figure 5 schématise la coupe d'un câble 1+3+8 (noté C-5) conventionnel (i.e., non gommé in situ), également du type à deux couches cylindriques (Ci, Ce), qui comporte un fil noyau (55) de très faible diamètre, trois fils internes (50) et huit fils externes (51). Le fil noyau (55), en écartant les fils (50) de la couche interne Ci et en remplissant en quelque sorte le canal central formé par ces trois fils d'âme (50), permet de désaturer (en augmentant le diamètre de la couche interne Ci) la couche externe Ce (à diamètres de fils identiques d'une couche à l'autre) et d'augmenter ainsi la pénétrabilité externe du câble.
II-2. Fabrication du câble 3+N
Le câble de construction 3+N précédemment décrit peut être fabriqué selon un procédé comportant les quatre étapes suivantes opérées en ligne : tout d'abord, une étape d'assemblage par retordage des trois fils d'âme, pour formation de la couche interne (Ci) en un point d'assemblage ; puis, en aval dudit point d'assemblage des trois fils d'âme, une étape de gainage de la couche interne (Ci) par la gomme de remplissage à l'état cru (c'est-à-dire non réticulée) ; suivie d'une étape d'assemblage par retordage des N fils de la couche externe (Ce) autour de la couche interne (Ci) ainsi gainée ; puis d'une étape d'équilibrage final des torsions.
On rappelle ici qu'il existe deux techniques possibles d'assemblage de fils métalliques :
soit par câblage : dans un tel cas, les fils ne subissent pas de torsion autour de leur propre axe, en raison d'une rotation synchrone avant et après le point d'assemblage ; - soit par retordage : dans un tel cas, les fils subissent à la fois une torsion collective et une torsion individuelle autour de leur propre axe, ce qui génère un couple de détorsion sur chacun des fils.
Une caractéristique essentielle du procédé ci-dessus est d'utiliser, tant pour l'assemblage de la couche interne que pour celui de la couche externe, une étape de retordage.
Au cours de la première étape, les trois fils d'âme sont retordus ensemble (direction S ou Z) pour formation de la couche interne Ci, de manière connue en soi ; les fils sont délivrés par des moyens d'alimentation tels que des bobines, une grille de répartition, couplée ou non à un grain d'assemblage, destinés à faire converger les fils d'âme en un point de torsion commun (ou point d'assemblage).
La couche interne (Ci) ainsi formée est ensuite gainée de gomme de remplissage à l'état cru, apportée par une vis d'extrusion à une température appropriée. La gomme de remplissage peut être ainsi délivrée en un point fixe, unique et de faible encombrement, au moyen d'une tête d'extrusion unique, sans faire appel à un gainage individuel des fils en amont des opérations d'assemblage, avant formation de la couche interne, comme décrit dans l'art antérieur.
Ce procédé a l'avantage notable de ne pas ralentir le procédé d'assemblage conventionnel. Il rend possible l'opération complète de retordage initial, gommage et retordage final en ligne et en une seule étape, quel que soit le type de câble produit (câble compact comme câble à couches cylindriques), tout ceci à haute vitesse. Le procédé ci-dessus peut être mis en œuvre à une vitesse (vitesse de défilement du câble sur la ligne de retordage-gommage) supérieure à 70 m/min, préférentiellement supérieure à 100 m/min. En amont de la tête d'extrusion, la tension exercée sur les trois fils, sensiblement identique d'un fil à l'autre, est préférentiellement comprise entre 10 et 25% de la force rupture des fils.
La tête d'extrusion peut comporter une ou plusieurs filières, par exemple une filière amont de guidage et une filière aval de calibrage. On peut ajouter des moyens de mesure et de contrôle en continu du diamètre du câble, reliés à l'extrudeuse. De préférence, la température d'extrusion de la gomme de remplissage est comprise entre 60°C et 120°C, plus préférentiellement comprise entre 70°C et 110°C.
La tête d'extrusion définit ainsi une zone de gainage ayant la forme d'un cylindre de révolution dont le diamètre est compris de préférence entre 0,4 mm et 1,2 mm, plus préférentiellement entre 0,5 et 1,0 mm, et dont la longueur est de préférence comprise entre 4 et 10 mm.
La quantité de gomme de remplissage délivrée par la tête d'extrusion peut être ajustée aisément de telle manière que, dans le câble 3+N final, cette quantité soit comprise entre 5 et 30 mg, de préférence entre 5 et 25 mg, notamment dans un domaine de 10 à 20 mg par g de câble.
Typiquement, en sortie de la tête d'extrusion, la couche interne Ci, en tout point de sa périphérie, est recouverte d'une épaisseur minimale de gomme de remplissage qui est préférentiellement supérieure à 5 μm, plus préférentiellement supérieure à 10 μm, par exemple comprise entre 10 et 50 μm.
En sortie de l'étape de gainage qui précède, au cours d'une troisième étape, on procède à l'assemblage final, toujours par retordage (direction S ou Z), des N fils de la couche externe (Ce) autour de la couche interne (Ci) ainsi gainée. Au cours du retordage, les N fils viennent s'appuyer sur la gomme de remplissage, s'incruster dans cette dernière. La gomme de remplissage, en se déplaçant sous la pression exercée par ces fils externes, a alors naturellement tendance à remplir, au moins en partie, chacun des interstices ou cavités laissés vides par les fils, entre la couche interne (Ci) et la couche externe (Ce).
A ce stade, le câble 3+N de l'invention n'est pas terminé : son canal central, délimité par les trois fils d'âme, n'est pas encore rempli de gomme de remplissage, en tout cas de manière insuffisante pour l'obtention d'une imperméabilité à l'air qui soit acceptable.
L'étape essentielle qui suit consiste à faire passer le câble à travers des moyens d'équilibrage de torsion. Par "équilibrage de torsion", on entend ici de manière connue l'annulation des couples de torsion résiduels (ou du retour élastique de détorsion) s'exerçant sur chaque fil du câble, dans la couche interne comme dans la couche externe.
Les outils d'équilibrage de la torsion sont bien connus de l'homme du métier du retordage ; ils peuvent consister par exemple en des "dresseurs", "retordeurs" ou "retordeurs-dresseurs" constitués soit de poulies pour les retordeurs, soit de galets de petit diamètre pour les dresseurs, poulies et/ou galets à travers lesquels circule le câble.
On suppose a posteriori que, lors du passage à travers cet outil d'équilibrage, la détorsion s'exerçant sur les trois fils d'âme, entraînant une rotation inverse, au moins partielle, de ces derniers autour de leur axe, est suffisante pour forcer, pour entraîner la gomme de remplissage à l'état cru (i.e., non réticulée, non cuite) encore chaude et relativement fluide de l'extérieur vers le cœur du câble, à l'intérieur même du canal central formé par les trois fils, offrant in fine au câble de l'invention l'excellente propriété d'imperméabilité à l'air qui le caractérise. La fonction de dressage en plus, apporté par l'utilisation d'un outil dresseur, aurait pour avantage que le contact des galets du dresseur avec les fils de la couche externe va exercer une pression supplémentaire sur la gomme de remplissage favorisant encore sa pénétration dans le capillaire central formé par les trois fils d'âme.
En d'autres termes, le procédé décrit ci-dessus exploite la rotation des trois fils d'âme, au stade final de fabrication du câble, pour répartir naturellement, de manière homogène, la gomme de remplissage à l'intérieur et autour de la couche interne (Ci), tout en contrôlant parfaitement la quantité de gomme de remplissage fournie.
Ainsi, de manière inattendue, il s'est avéré possible de faire pénétrer la gomme de remplissage au cœur même du câble de l'invention, en déposant la gomme en aval du point d'assemblage des trois fils et non en amont comme décrit dans l'art antérieur, tout en contrôlant et en optimisant la quantité de gomme de remplissage délivrée grâce à l'emploi d'une tête d'extrusion unique.
Après cette étape ultime d'équilibrage de la torsion, la fabrication du câble de l'invention est terminée. Ce câble peut être enroulé sur une bobine de réception, pour stockage, avant d' être traité par exemple à travers une installation de calandrage, pour préparation d'un tissu composite métal-caoutchouc.
Le procédé décrit ci-dessus rend possible la fabrication de câbles conformes à l'invention qui peuvent être avantageusement dépourvus (ou quasiment dépourvus) de gomme de remplissage à leur périphérie. Par une telle expression, on entend qu'aucune particule de gomme de remplissage n'est visible, à l'œil nu, à la périphérie du câble, c'est-à-dire que l'homme du métier ne fait pas de différence en sortie de fabrication, à l'œil nu et à une distance de deux ou trois mètres, entre une bobine de câble conforme à l'invention et une bobine de câble conventionnel non gommé in situ.
Ce procédé s'applique bien entendu à la fabrication de câbles du type compacts (pour rappel et par définition, ceux dont les couches Ci et Ce sont enroulées au même pas et dans le même sens) comme de câbles du type à couches cylindriques (pour rappel et par définition, ceux dont les couches Ci et Ce sont enroulées soit à des pas différents, soit dans des sens opposés, soit encore à des pas différents et dans des sens opposés).
Un dispositif d'assemblage et gommage utilisable pour la mise en œuvre du procédé précédemment décrit est un dispositif comportant d'amont en aval, selon la direction d'avancement d'un câble en cours de formation :
des moyens d'alimentation des trois fils d'âme ; - des moyens d'assemblage par retordage des trois fils d'âme pour formation de la couche interne ; des moyens de gainage de la couche interne ; en sortie de moyens de gainage, des moyens d'assemblage par retordage de fils externes autour de la couche interne ainsi gainée, pour formation de la couche externe ; enfin, des moyens d'équilibrage de torsion.
On voit sur la figure 6 un exemple de dispositif (60) d'assemblage par retordage, du type à alimentation fixe et à réception tournante, utilisable pour la fabrication d'un câble du type compact (p2 = p3 et même sens de torsion des couches Ci et Ce) tel qu'illustré par exemple à la figure 1. Dans ce dispositif ; des moyens d'alimentation (610) délivrent trois fils d'âme (61) à travers une grille (62) de répartition (répartiteur axisymétrique), couplée ou non à un grain d'assemblage (63), au-delà de laquelle convergent les trois fils d'âme en un point d'assemblage (64), pour formation de la couche interne (Ci).
La couche interne Ci, une fois formée, traverse ensuite une zone de gainage consistant par exemple en une tête d'extrusion unique (65) à travers laquelle est destinée à circuler la couche interne. La distance entre le point de convergence (64) et le point de gainage (65) est par exemple comprise entre 50 cm et 1 m. Autour de la couche interne Ci ainsi gommée (66), progressant dans le sens de la flèche, sont ensuite assemblés par retordage les N fils (67) de la couche externe (Ce), par exemple au nombre de neuf, délivrés par des moyens d'alimentation (670). Le câble final 3+N ainsi formé est finalement collecté sur une réception tournante (69), après traversée des moyens d'équilibrage de torsion (68) consistant par exemple en un retordeur-dresseur. On rappelle ici que, de manière bien connue de l'homme du métier, pour la fabrication d'un câble selon l'invention du type à couches cylindriques tel qu'illustré par exemple à la figure 3 (pas p2 et p3 différents et/ou sens de torsion différents des couches Ci et Ce), on utilisera un dispositif comportant deux organes (alimentation ou réception) tournants, et non un seul comme décrit ci-dessus (Fig. 6) à titre d'exemple.
II-3. Utilisation du câble en armature sommet de pneumatique
Comme expliqué en introduction du présent mémoire, le câble de l'invention est particulièrement destiné à une armature de sommet de pneumatique pour véhicules industriels tels que véhicules poids lourds.
A titre d'exemple, la figure 7 représente de manière schématique une coupe radiale d'un pneumatique à armature de sommet métallique pouvant être conforme ou non à l'invention, dans cette représentation générale. Ce pneumatique 1 comporte un sommet 2 renforcé par une armature de sommet ou ceinture 6, deux flancs 3 et deux bourrelets 4, chacun de ces bourrelets 4 étant renforcé avec une tringle 5. Le sommet 2 est surmonté d'une bande de roulement non représentée sur cette figure schématique. Une armature de carcasse 7 est enroulée autour des deux tringles 5 dans chaque bourrelet 4, le retournement 8 de cette armature 7 étant par exemple disposé vers l'extérieur du pneumatique 1 qui est ici représenté monté sur sa jante 9. L'armature de carcasse 7 est de manière connue en soi constituée d'au moins une nappe renforcée par des câbles dits "radiaux", c'est-à-dire que ces câbles sont disposés pratiquement parallèles les uns aux autres et s'étendent d'un bourrelet à l'autre de manière à former un angle compris entre 80° et 90° avec le plan circonférentiel médian (plan perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique qui est situé à mi-distance des deux bourrelets 4 et passe par le milieu de l'armature de sommet 6).
Le pneumatique conforme à l'invention est caractérisé en ce que sa ceinture 6 comporte au moins, à titre de renforcement d'au moins une des nappes de ceinture, un câble métallique à deux couches conforme à l'invention. Dans cette ceinture 6 schématisée de manière très simple sur la figure 7, on comprendra que les câbles de l'invention peuvent par exemple renforcer tout ou partie des nappes de ceinture dites de travail. Bien entendu, ce pneumatique 1 comporte en outre de manière connue une couche de gomme ou élastomère intérieure (communément appelée "gomme intérieure") qui définit la face radialement interne du pneumatique et qui est destinée à protéger la nappe de carcasse de la diffusion d'air provenant de l'espace intérieur au pneumatique.
Dans cette nappe de ceinture, la densité des câbles conformes à l'invention est de préférence comprise entre 15 et 110 câbles par dm (décimètre) de nappe de ceinture, plus préférentiellement entre 30 et 70 câbles par dm de nappe, la distance entre deux câbles adjacents, d'axe en axe, étant de préférence comprise entre 1,2 et 6,5 mm, plus préférentiellement comprise entre 1,3 et 3,0 mm.
Les câbles conformes à l'invention sont de préférence disposés de telle manière que la largeur (notée L) du pont de caoutchouc, entre deux câbles adjacents, est comprise entre 0,4 et 2,0 mm. Cette largeur L représente de manière connue la différence entre le pas de calandrage (pas de pose du câble dans le tissu de caoutchouc) et le diamètre du câble. En dessous de la valeur minimale indiquée, le pont de caoutchouc, trop étroit, risque de se dégrader mécaniquement lors du travail de la nappe, notamment au cours des déformations subies dans son propre plan par extension ou cisaillement. Au-delà du maximum indiqué, on s'expose à des risques d'apparition de pénétration d'objets, par perforation, entre les câbles. Plus préférentiellement, pour ces mêmes raisons, la largeur L est choisie comprise entre 0,6 et 1,6 mm.
De préférence, la composition de caoutchouc utilisée pour le tissu de la nappe de ceinture présente, à l'état vulcanisé (i.e., après cuisson), un module sécant en extension ElO qui est compris entre 5 et 25 MPa, plus préférentiellement entre 5 et 20 MPa, notamment dans un domaine de 7 à 15 MPa, lorsque ce tissu est destiné à former une nappe de travail de la ceinture.
III. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION
Les essais qui suivent démontrent la capacité de l'invention à fournir des câbles dont l'endurance, en ceinture de pneumatique, est notablement augmentée grâce à une excellente propriété d'imperméabilité à l'air, selon leur axe longitudinal.
IH-I. Nature et propriétés des fils et câbles utilisés
On utilise dans les essais qui suivent des câbles à couches de constructions 3+9 ou 1+3+8 telles que schématisés aux figures 1 et 5, constitués de fils fins en acier au carbone revêtus de laiton.
Les fils en acier au carbone sont préparés de manière connue, en partant par exemple de fils machine (diamètre 5 à 6 mm) que l'on écrouit tout d'abord, par laminage et/ou tréfilage, jusqu'à un diamètre intermédiaire voisin de 1 mm. L'acier utilisé pour le câble C-I conforme à l'invention est un acier au carbone du type à très haute résistance (dit SHT pour " Super High Tensile ") dont la teneur en carbone est de 0,92% environ, comportant 0,2% de chrome environ, le reste étant constitué de fer et des impuretés inévitables habituelles liées au procédé de fabrication de l'acier. Celui utilisé pour le câble témoin C-5 est un acier au carbone du type à haute résistance (dit HT pour " High Tensile ") dont la teneur en carbone est de 0,82% environ, comportant 0,5% de manganèse environ (reste constitué de fer et des impuretés).
Les fils de diamètre intermédiaire subissent un traitement de dégraissage et/ou décapage, avant leur transformation ultérieure. Après dépôt d'un revêtement de laiton sur ces fils intermédiaires, on effectue sur chaque fil un écrouissage dit "final" (i.e., après le dernier traitement thermique de patentage), par tréfilage à froid en milieu humide avec un lubrifiant de tréfilage qui se présente par exemple sous forme d'une émulsion ou d'une dispersion aqueuses.
Les fils en acier ainsi tréfilés ont le diamètre et les propriétés mécaniques suivantes :
Tableau 1
Figure imgf000025_0001
Le revêtement de laiton qui entoure les fils a une épaisseur très faible, nettement inférieure au micromètre, par exemple de l'ordre de 0,15 à 0,30 μm, ce qui est négligeable par rapport au diamètre des fils en acier. Bien entendu, la composition de l'acier du fil en ses différents éléments (par exemple C, Cr, Mn) est la même que celle de l'acier du fil de départ.
Ces fils sont ensuite assemblés sous forme de câbles à couches 3+9 (référencés C-I à la Fig. 1) et 1+3+8 (référencés C-5 à la Fig. 5), dont la construction est conforme aux représentations des figures 1 et 5, respectivement, et dont les propriétés mécaniques sont données dans le tableau 2.
Tableau 2
Figure imgf000025_0002
Le câble de l'invention 3+9 (C-I), tel que schématisé à la Fig. 1, est formé de 12 fils au total, tous de diamètre 0,30 mm, qui ont été enroulés au même pas (pi = p2 = 15,4 mm) et dans la même direction de torsion (S) pour l'obtention d'un câble du type compact. Le taux de gomme de remplissage, mesuré selon la méthode indiquée précédemment au paragraphe 1-3, est de 16 mg par g de câble. Cette gomme de remplissage remplit le canal ou capillaire central formé par les trois fils d'âme en les écartant légèrement, tout en recouvrant totalement la couche interne Ci formée par les trois fils. Elle remplit aussi, au moins en partie sinon totalement, chacun des douze interstices ou capillaires formés soit par un fil d'âme et les deux fils externes qui lui sont immédiatement adjacents, soit par deux fils d'âme et le fil externe qui leur est adjacent.
Pour la fabrication de ce câble, on a utilisé un dispositif tel que décrit précédemment et schématisé à la figure 6. La gomme de remplissage est une composition de caoutchouc conventionnelle pour armature sommet de pneumatique, ayant la même formulation que celle de la nappe de caoutchouc de ceinture que le câble C-I est destiné à renforcer dans l'essai qui suit. Cette composition a été extrudée à une température de 90°C à travers une filière de calibrage de 0,700 mm.
Le câble témoin 1+3+8 (C-5), tel que schématisé à la Fig. 5, est formé de 12 fils au total, dont 11 fils de diamètre 0,35 mm. Il comporte une couche interne Ci de 3 fils enroulés ensemble en hélice (direction S) selon un pas pi égal à 7,7 mm, cette couche Ci étant au contact d'une couche externe cylindrique de 8 fils eux-mêmes enroulés ensemble en hélice
(direction S) autour de l'âme selon un pas p2 égal à 15,4 mm. Grâce à son fil noyau unitaire de très petit diamètre (0,12 mm), les fils de la couche interne Ci sont écartés ; le câble devient pénétrable de l'extérieur jusqu'en son centre. Ce câble C-5 témoin est dépourvu de gomme de remplissage.
IH-2. Endurance en pneumatique
Les câbles à couches C-I et C-5 sont ensuite incorporés par calandrage à des nappes (skims) de caoutchouc constituées d'une composition utilisée conventionnellement pour la fabrication des nappes de ceinture de pneumatiques radiaux pour véhicules poids lourd. Cette composition est à base de caoutchouc naturel (peptisé) et de noir de carbone N330 (55 pce) ; elle comporte en outre les additifs usuels suivants: soufre (6 pce), accélérateur sulfénamide (1 pce), ZnO (9 pce), acide stéarique (0,7 pce), antioxydant (1,5 pce), naphténate de cobalt (1 pce) ; le module ElO de la gomme de remplissage est de 6 MPa environ.
Les tissus composites ainsi calandres comportent donc une matrice de caoutchouc formée de deux couches fines (épaisseur 0,8 mm environ) de gomme superposées de part et d'autre des câbles. Le pas de calandrage (pas de pose des câbles dans le tissu de caoutchouc) est de 2,5 mm environ. Compte tenu du diamètre des câbles (respectivement 1,3 et 1 ,5 mm environ pour les câbles C-I et C-5), l'épaisseur de gomme au dos des câbles est comprise entre 0,4 et 0,6 mm environ.
On réalise ensuite deux séries d'essais de roulage de pneumatiques de véhicule poids lourd (notées P-I et P-5), de dimensions 315/80 R22.5, avec dans chaque série des pneumatiques destinés au roulage, d'autres à un décorticage sur pneumatique neuf.
Les pneus P-I renforcés par les câbles C-I de l'invention sont donc les pneumatiques conformes à l'invention. Les pneumatiques P-5 renforcés par les câbles C-5 constituent les pneus témoins de l'art antérieur ; ils constituent, en raison de leurs performances reconnues, un témoin de choix pour cet essai, notamment comparativement à des câbles 3+9 conventionnels (sans fil noyau unitaire).
Les pneumatiques P-I et P-5 sont donc identiques à l'exception des câbles C-I et C-5 qui renforcent leur ceinture 6.
Leur armature de sommet ou ceinture 6, en particulier, est de manière connue en soi constituée de deux demi-nappes de triangulation renforcées de câbles métalliques inclinés de 65 degrés, surmontées de deux "nappes de travail" superposées croisées. Ces nappes de travail sont renforcées par les câbles métalliques ci-dessus (respectivement C-I et C-5) disposés sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres et inclinés de 26 degrés (nappe radialement interne) et 18 degrés (nappe radialement externe). Les deux nappes de travail sont par ailleurs recouvertes par une nappe de protection renforcée de câbles métalliques élastiques (haute élongation) conventionnels inclinés de 18 degrés. Tous les angles d'inclinaison indiqués sont mesurés par rapport au plan circonférentiel médian.
On fait subir à ces pneumatiques un essai de roulage sévère, en surcharge, destiné à tester leur résistance au phénomène de clivage (séparation des extrémités des nappes de ceinture), en soumettant les pneumatiques, sur une machine de roulage automatique, à des séquences de très forte dérive et mise en compression sévère de leur bloc sommet dans la zone d'épaule.
Le test est conduit jusqu'à la destruction forcée des pneumatiques. On constate alors que les pneumatiques P-I renforcés par les câbles de l'invention, dans les conditions très sévères de roulage qui leur sont imposées, présentent une endurance nettement améliorée : la distance moyenne parcourue est augmentée de 20% par rapport aux pneumatiques témoins montrant déjà par ailleurs une performance excellente.
IH-3. Tests de perméabilité à l'air
Les câbles C-I de l'invention ont été par ailleurs soumis au test de perméabilité à l'air décrit au paragraphe 1-2, en mesurant le volume d'air (en cm3) traversant les câbles en 1 minute (moyenne de 10 mesures pour chaque câble testé). Pour chaque câble C-I testé et pour 100% des mesures (soit dix éprouvettes sur dix), on a mesuré un débit nul ou inférieur à 0,2 cm3/min ; en d'autres termes, les câbles de l'invention peuvent être qualifiés d'étanches à l'air selon leur axe ; ils présentent donc un taux de pénétration optimal par le caoutchouc.
Des câbles gommés in situ témoins, de même construction que les câbles compacts C-I de l'invention, ont été préparés en gainant individuellement soit un seul fil, soit chacun des trois fils de la couche interne Ci. Ce gainage a été réalisé à l'aide de filières d'extrusion de diamètre variable (320 à 420 μm) disposées cette fois en amont du point d'assemblage (gainage et retordage en ligne) comme décrit dans l'art antérieur (demande US 2002/160213 précitée) ; pour une comparaison rigoureuse, on a ajusté d'autre part la quantité de gomme de remplissage de telle manière que le taux de gomme de remplissage, dans les câbles finaux (entre 6 et 25 mg/g de câble, mesuré selon la méthode du paragraphe 1-3), soit voisin de celui des câbles de l'invention.
Dans le cas du gainage d'un seul fil, quel que soit le câble testé, on a observé que 100% des mesures (i.e., 10 éprouvettes sur 10) indiquaient un débit d'air supérieur à 2 cm3/min ; le débit moyen mesuré variait de 16 à 62 cnrVmin selon les conditions opératoires utilisées, notamment le diamètre de filière d'extrusion testé.
Dans le cas du gainage individuel des trois fils, même si le débit moyen mesuré (variant de 0,2 à 4 cm3/min) s'est révélé inférieur aux valeurs précédentes, on a observé que :
dans le plus mauvais des cas (filière de 320 μm), 90% des mesures (soit 9 éprouvettes sur 10) présentaient un débit supérieur à 2 cm3/min, avec un débit moyen de
4 cm3/min ; dans le meilleur des cas (filière de 420 μm), 10% des mesures (soit 1 éprouvette sur 10) présentait encore un débit d'environ 2 cm3/min, avec un débit moyen voisin de 0,2 cm3/min.
En d'autres termes, aucun des câbles témoins ci-dessus testés ne peut être qualifié de câble étanche à l'air selon son axe longitudinal, au sens du test du paragraphe 1-2. En outre, ceux présentant la perméabilité à l'air la plus faible présentaient une quantité relativement importante de gomme de remplissage à leur périphérie, les rendant inaptes à une opération de calandrage en conditions industrielles.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation précédemment décrits.
C'est ainsi par exemple que le câble de l'invention pourrait être utilisé pour le renforcement d'articles autres que des pneumatiques, par exemple des tuyaux, des courroies, des bandes transporteuses ; avantageusement, il pourrait être utilisé aussi pour le renforcement de parties des pneumatiques autres que leur armature de sommet, notamment pour le renforcement de l'armature de carcasse de pneumatiques pour véhicules industriels tels que poids lourd.
L'invention concerne également tout câble d'acier multi-torons ("multi-strand rope") dont Ia structure incorpore au moins, en tant que toron élémentaire, un câble à couches conforme à l'invention.
A titre d'exemples de câbles multi-torons conformes à l'invention, utilisables par exemple dans des pneumatiques pour véhicules industriels du type génie civil, on peut citer notamment des câbles multi-torons de construction :
- (1+6) (3+N) formé au total de sept torons élémentaires, un au centre et les six autres câblés autour du centre ; - (3+9) (3+N) formé au total de douze torons élémentaires, trois au centre et les neuf autres câblés autour du centre,
dans lesquels chaque toron élémentaire constitué par un câble à couches 3+N, notamment 3+8 ou 3+9, du type compact comme du type à couches cylindriques, est un toron conforme à l'invention.
De tels câbles d'acier multi-torons, notamment du type (1+6) (3+N) ou (3+9) (3+N), pourraient être eux-mêmes gommés in situ lors de leur fabrication.

Claims

REVENDICATIONS
1. Câble métallique à deux couches (Ci, Ce) de construction 3+N, gommé in situ, comportant une couche interne (Ci) constituée de trois fils d'âme de diamètre di enroulés ensemble en hélice selon un pas pi et une couche externe (Ce) de N fils, N variant de 6 à 12, de diamètre d2 enroulés ensemble en hélice selon un pas p2 autour de la couche interne (Ci), ledit câble étant caractérisé en ce qu'il présente les caractéristiques suivantes (db d2, pi, p2 en mm) :
- 0,20 < d, < 0,50 ;
- 0,20 < d2 < 0,50 ;
Figure imgf000030_0001
;
- 5 < p, < 30 ; - 10 < p2 < 30 ; la couche interne est gainée par une composition de caoutchouc diénique dite "gomme de remplissage" qui, pour toute longueur de câble d'au moins 2 cm, est présente dans le canal central formé par les trois fils d'âme et dans chacun des interstices situés entre les trois fils d'âme et les N fils de la couche externe (Ce) ; - le taux de gomme de remplissage dans le câble est compris entre 5 et 30 mg par gramme de câble.
2. Câble selon la revendication 1, dans lequel l'élastomère diénique de la gomme de remplissage est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères.
3. Câble selon la revendication 2, dans lequel l'élastomère diénique est du caoutchouc naturel.
4. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les caractéristiques suivantes sont vérifiées (di, d2 en mm) :
- 0,23 < di < 0,40 ; - 0,23 < d2 < 0,40 .
5. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la caractéristique suivante est vérifiée :
0,5 < pi / p2 < 1 .
6. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel pi = p2.
7. Câble selon la revendication 6, dans lequel p2 est compris dans un domaine de 12 à 25 mm.
8. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les fils de la couche externe (Ce) sont enroulés en hélice au même pas et dans le même sens de torsion que les fils de la couche interne (Ci).
9. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la couche externe est une couche saturée.
10. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la couche externe (Ce) comporte 8, 9 ou 10 fils.
11. Câble selon la revendication 10, dans lequel les fils de la couche externe (Ce) vérifient les relations suivantes :
- pour N = 8 : 0,7 < (d! / d2) < 1 ;
- pour N = 9 : 0,9 < (d, / d2) < 1,2 ;
- pour N = 10 : 1 ,0 < (d, / d2) < 1,3.
12. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1, dans lequel di = ai.
13. Câble selon la revendication 12, dans lequel la couche externe comporte 9 fils.
14. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le taux de gomme de remplissage est compris entre 5 et 25 mg par g de câble.
15. Câble selon la revendication 14, dans lequel le taux de gomme de remplissage est compris dans un domaine de 10 à 20 mg par g de câble.
16. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que, au test de perméabilité à l'air (paragraphe 1-2), il présente un débit d'air moyen inférieur à
2 cm3/min.
17. Câble selon la revendication 16, caractérisé en ce que, au test de perméabilité à l'air (paragraphe 1-2), il présente un débit d'air moyen inférieur à 0,2 cmVmin.
18. Câble multi-torons dont au moins un des torons est un câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 17.
19. Utilisation d'un câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, comme élément de renforcement d'un pneumatique.
20. Utilisation selon la revendication 19, le câble étant présent dans la ceinture du pneumatique.
21. Pneumatique comportant un câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 18.
22. Pneumatique selon la revendication 21, ledit pneumatique étant un pneumatique de véhicule industriel.
23. Pneumatique selon la revendication 21 ou 22, le câble étant présent dans la ceinture du pneumatique.
PCT/EP2008/011000 2007-12-28 2008-12-22 Câble a couches gomme in situ utilisable en ceinture de pneumatique WO2009083212A1 (fr)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010540062A JP5276674B2 (ja) 2007-12-28 2008-12-22 タイヤベルトに適した現場ゴム引き層状ケーブル
BRPI0821475A BRPI0821475A8 (pt) 2007-12-28 2008-12-22 Cabo metálico, cabo multi-cordões, utilização de um cabo, e pneumático.
EA201070801A EA016461B1 (ru) 2007-12-28 2008-12-22 Обрезиненный по месту корд для использования в брекере шин
KR1020107016808A KR101526631B1 (ko) 2007-12-28 2008-12-22 타이어 벨트에 적합한 부설 위치 고무 도포형 층상 케이블
US12/810,961 US9103068B2 (en) 2007-12-28 2008-12-22 In-situ-rubberized layered cord that can be used in a tire belt
EP08869203.3A EP2238289B1 (fr) 2007-12-28 2008-12-22 Câble a couches gomme in situ utilisable en ceinture de pneumatique
CN200880122780XA CN101910506B (zh) 2007-12-28 2008-12-22 适用于轮胎带束层的就地被涂覆上橡胶的分层绳索

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0709162 2007-12-28
FR0709162A FR2925922B1 (fr) 2007-12-28 2007-12-28 Cable a couches pour ceinture de pneumatique

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009083212A1 true WO2009083212A1 (fr) 2009-07-09

Family

ID=39494636

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/011000 WO2009083212A1 (fr) 2007-12-28 2008-12-22 Câble a couches gomme in situ utilisable en ceinture de pneumatique

Country Status (9)

Country Link
US (1) US9103068B2 (fr)
EP (1) EP2238289B1 (fr)
JP (1) JP5276674B2 (fr)
KR (1) KR101526631B1 (fr)
CN (1) CN101910506B (fr)
BR (1) BRPI0821475A8 (fr)
EA (1) EA016461B1 (fr)
FR (1) FR2925922B1 (fr)
WO (1) WO2009083212A1 (fr)

Cited By (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013007748A1 (fr) 2011-07-12 2013-01-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d' elements de renforcement circonferentiels
WO2013023937A1 (fr) 2011-08-12 2013-02-21 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une armature sommet
WO2013053879A1 (fr) 2011-10-13 2013-04-18 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013053877A1 (fr) 2011-10-13 2013-04-18 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013053880A1 (fr) 2011-10-13 2013-04-18 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013075984A1 (fr) 2011-11-23 2013-05-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Câble métallique à deux couches, gommé in situ par un élastomère thermoplastique insaturé.
WO2013075985A1 (fr) 2011-11-23 2013-05-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Procédé de fabrication d'un câble métallique à deux couches gommé in situ par un élastomère thermoplastique insaturé
WO2013083340A1 (fr) 2011-12-09 2013-06-13 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013083339A1 (fr) 2011-12-09 2013-06-13 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
JP2013531741A (ja) * 2010-05-20 2013-08-08 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン 不飽和熱可塑性エラストマーによって現場ゴム引きした多層状金属コード
JP2014504234A (ja) * 2010-12-21 2014-02-20 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
JP2014504232A (ja) * 2010-12-21 2014-02-20 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
JP2014504233A (ja) * 2010-12-21 2014-02-20 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
JP2014504980A (ja) * 2010-12-21 2014-02-27 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
KR101547377B1 (ko) 2008-08-01 2015-08-25 꽁빠니 제네날 드 에따블리세망 미쉘린 금속 코드, 다중 스트랜드 로프 및 타이어
WO2015189310A1 (fr) 2014-06-12 2015-12-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Produit semi-fini comprenant un câble gommé in situ noyé dans une composition de caoutchouc de calandrage
WO2015189313A2 (fr) 2014-06-12 2015-12-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Câble gommé in situ comprenant une composition de gommage comprenant un inhibiteur de corrosion
WO2015189314A1 (fr) 2014-06-12 2015-12-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Câble gommé in situ comprenant une composition de gommage comprenant un inhibiteur de corrosion
WO2015197293A2 (fr) 2014-06-26 2015-12-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2015197294A1 (fr) 2014-06-26 2015-12-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2015197285A2 (fr) 2014-06-26 2015-12-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
US10399385B2 (en) 2014-06-26 2019-09-03 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
WO2019197763A1 (fr) 2018-04-09 2019-10-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique allege comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2019197769A1 (fr) 2018-04-09 2019-10-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique dont l'armature de carcasse est renforcee par une couche d'elements de renforcement dans la zone du bourrelet
WO2019197768A1 (fr) 2018-04-09 2019-10-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique presentant une couche d'armature de carcasse avec des proprietes d'endurance ameliorees
US10532612B2 (en) 2014-06-26 2020-01-14 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
US10543718B2 (en) 2014-06-26 2020-01-28 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
FR3089998A1 (fr) 2018-12-14 2020-06-19 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique allege comportant une couche d’elements de renforcement circonferentiels
FR3094276A1 (fr) 2019-03-28 2020-10-02 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique présentant une couche d’armature de carcasse avec des propriétés d’endurance améliorées
FR3094273A1 (fr) 2019-03-28 2020-10-02 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique dont l’armature de carcasse est renforcée par une couche d’éléments de renforcement dans la zone du bourrelet

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2870164B1 (fr) * 2004-05-12 2006-07-14 Michelin Soc Tech Pneumatique et composite metal/caoutchouc pour pneumatique
CN102196942B (zh) 2008-10-28 2014-11-12 松下电器产业株式会社 用于电动车的充电电缆、充电电缆单元以及充电系统
FR2943691B1 (fr) * 2009-03-31 2011-08-19 Michelin Soc Tech Procede et dispositif de fabrication d'un cable a trois couches du type gomme in situ
FR2943690B1 (fr) * 2009-03-31 2011-08-19 Michelin Soc Tech Procede et dispositif de fabrication d'un cable a trois couches du type gomme un situ
FR2947577B1 (fr) * 2009-07-03 2013-02-22 Michelin Soc Tech Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 3+m+n
FR2947575B1 (fr) * 2009-07-03 2011-08-19 Michelin Soc Tech Cable multitorons dont les torons elementaires sont des cables a deux couches gommes in situ.
FR2947574B1 (fr) 2009-07-03 2012-11-09 Michelin Soc Tech Cable multitorons dont les torons elementaires sont des cables a deux couches gommes in situ.
FR2947576B1 (fr) * 2009-07-03 2011-08-19 Michelin Soc Tech Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 2+m+n
FR2962456B1 (fr) * 2010-05-20 2012-09-21 Michelin Soc Tech Procede de fabrication d'un cable metallique multicouches gomme in situ par un elastomere thermoplastique insature
FR2962454B1 (fr) * 2010-05-20 2012-09-21 Michelin Soc Tech Procede de fabrication d'un cable metallique a trois couches du type gomme in situ
US20120138434A1 (en) * 2010-12-01 2012-06-07 Innova Patent Gmbh Conveyor belt for a belt conveyor and method for the production thereof
JP5905298B2 (ja) * 2012-02-29 2016-04-20 株式会社ブリヂストン タイヤ
FR2997410B1 (fr) * 2012-10-30 2016-01-01 Michelin & Cie Cable gomme in situ comprenant une composition comprenant un copolymere de styrene-butadiene.
WO2015173143A1 (fr) * 2014-05-14 2015-11-19 Nv Bekaert Sa Câble d'acier à multiples torons
FR3022265B1 (fr) * 2014-06-12 2017-12-08 Michelin & Cie Produit semi-fini comprenant un cable gomme in situ noye dans une composition de caoutchouc de calandrage
JP5811240B1 (ja) * 2014-06-30 2015-11-11 横浜ゴム株式会社 スチールコードおよびコンベヤベルト
ITUA20164464A1 (it) * 2016-06-17 2017-12-17 Bridgestone Corp Metodo di trattamento di corde di tele rinforzanti di pneumatici
JP6838613B2 (ja) * 2019-01-24 2021-03-03 横浜ゴム株式会社 空気入りラジアルタイヤ

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5609014A (en) * 1992-04-20 1997-03-11 Tokyo Rope Manufacturing Co., Ltd. Rubber reinforcing steel cord
EP1186699A2 (fr) * 2000-09-11 2002-03-13 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Câble d'acier pour pneumatique et pneumatique radial
US20020160213A1 (en) * 2001-03-30 2002-10-31 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Elastomer and steel cord composite and process for producing the same
JP2004036027A (ja) * 2002-07-02 2004-02-05 Tokusen Kogyo Co Ltd エラストマー複合スチールコードおよびその製造方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58188201U (ja) * 1982-06-04 1983-12-14 株式会社ブリヂストン ラジアルタイヤ
US5139874A (en) * 1991-09-05 1992-08-18 The Goodyear Tire & Rubber Company Cable for reinforcing rubber articles
JP3538205B2 (ja) * 1992-03-09 2004-06-14 住友ゴム工業株式会社 タイヤのカーカス用のスチールコード、タイヤのフィラー用のスチールコード、及びそれを用いたタイヤ
JPH05302283A (ja) * 1992-04-20 1993-11-16 Tokyo Seiko Co Ltd ゴム補強用スチールコード
SK283933B6 (sk) * 1993-12-15 2004-05-04 N. V. Bekaert S. A. Oceľový kord s otvorenou štruktúrou, spôsob jeho výroby a zariadenie na vykonávanie tohto spôsobu
EP0709236A1 (fr) * 1994-10-28 1996-05-01 Sumitomo Rubber Industries Limited Câble pour bandage pneumatique
CN1097125C (zh) * 1997-12-15 2002-12-25 贝克特股份有限公司 含聚合物的钢丝帘布
ES2215438B1 (es) * 1999-11-11 2005-12-16 Bridgestone Corporation Cable de acero para el refuerzo de un articulo de caucho y neumaticos.
JP4067853B2 (ja) * 2001-03-30 2008-03-26 横浜ゴム株式会社 エラストマー複合スチールコードおよびその製造方法
JP4014497B2 (ja) * 2002-12-13 2007-11-28 横浜ゴム株式会社 スチールコード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤ
FR2864556B1 (fr) * 2003-12-24 2006-02-24 Michelin Soc Tech Cable a couches pour armature de carcasse de pneumatique
DE102004036807A1 (de) * 2004-07-29 2006-03-23 Continental Aktiengesellschaft Stahlkord zur Verwendung als Festigkeitsträger in Bauteilen von Fahrzeugluftreifen
FR2873721A1 (fr) * 2004-08-02 2006-02-03 Michelin Soc Tech Cable a couches pour armature de sommet de pneumatique
JP4630154B2 (ja) * 2005-08-02 2011-02-09 住友ゴム工業株式会社 タイヤ用の金属コードの製造方法、及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法
EP2065511B1 (fr) * 2006-08-31 2016-06-22 Bridgestone Corporation Cable metallique de renforcement de caoutchouc et pneumatique radial associe

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5609014A (en) * 1992-04-20 1997-03-11 Tokyo Rope Manufacturing Co., Ltd. Rubber reinforcing steel cord
EP1186699A2 (fr) * 2000-09-11 2002-03-13 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Câble d'acier pour pneumatique et pneumatique radial
US20020160213A1 (en) * 2001-03-30 2002-10-31 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Elastomer and steel cord composite and process for producing the same
JP2004036027A (ja) * 2002-07-02 2004-02-05 Tokusen Kogyo Co Ltd エラストマー複合スチールコードおよびその製造方法

Cited By (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101547377B1 (ko) 2008-08-01 2015-08-25 꽁빠니 제네날 드 에따블리세망 미쉘린 금속 코드, 다중 스트랜드 로프 및 타이어
JP2013531741A (ja) * 2010-05-20 2013-08-08 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン 不飽和熱可塑性エラストマーによって現場ゴム引きした多層状金属コード
JP2014504980A (ja) * 2010-12-21 2014-02-27 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
JP2014504233A (ja) * 2010-12-21 2014-02-20 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
JP2014504232A (ja) * 2010-12-21 2014-02-20 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
JP2014504234A (ja) * 2010-12-21 2014-02-20 コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン カーカス補強材がビード領域内の補強要素層で補強されているタイヤ
WO2013007748A1 (fr) 2011-07-12 2013-01-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d' elements de renforcement circonferentiels
WO2013023937A1 (fr) 2011-08-12 2013-02-21 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une armature sommet
CN103874587B (zh) * 2011-10-13 2018-04-17 米其林集团总公司 包括周向增强元件的层的轮胎
CN103874587A (zh) * 2011-10-13 2014-06-18 米其林集团总公司 包括周向增强元件的层的轮胎
US9636950B2 (en) 2011-10-13 2017-05-02 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
WO2013053879A1 (fr) 2011-10-13 2013-04-18 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013053877A1 (fr) 2011-10-13 2013-04-18 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
FR2981297A1 (fr) * 2011-10-13 2013-04-19 Michelin Soc Tech Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
FR2981298A1 (fr) * 2011-10-13 2013-04-19 Michelin Soc Tech Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
FR2981299A1 (fr) * 2011-10-13 2013-04-19 Michelin Soc Tech Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013053880A1 (fr) 2011-10-13 2013-04-18 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
CN103889738A (zh) * 2011-10-13 2014-06-25 米其林集团总公司 包括周向增强元件的层的轮胎
US9617662B2 (en) 2011-11-23 2017-04-11 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Two-layered metal cord rubberized in situ by an unsaturated thermoplastic elastomer
WO2013075984A1 (fr) 2011-11-23 2013-05-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Câble métallique à deux couches, gommé in situ par un élastomère thermoplastique insaturé.
WO2013075985A1 (fr) 2011-11-23 2013-05-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Procédé de fabrication d'un câble métallique à deux couches gommé in situ par un élastomère thermoplastique insaturé
US9617661B2 (en) 2011-11-23 2017-04-11 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Method of manufacturing a two-layer metal cord rubberized in situ using an unsaturated thermoplastic elastomer
CN103987536A (zh) * 2011-12-09 2014-08-13 米其林集团总公司 包括周向增强元件的层的轮胎
WO2013083339A1 (fr) 2011-12-09 2013-06-13 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2013083340A1 (fr) 2011-12-09 2013-06-13 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2015189310A1 (fr) 2014-06-12 2015-12-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Produit semi-fini comprenant un câble gommé in situ noyé dans une composition de caoutchouc de calandrage
WO2015189313A2 (fr) 2014-06-12 2015-12-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Câble gommé in situ comprenant une composition de gommage comprenant un inhibiteur de corrosion
WO2015189314A1 (fr) 2014-06-12 2015-12-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Câble gommé in situ comprenant une composition de gommage comprenant un inhibiteur de corrosion
WO2015197294A1 (fr) 2014-06-26 2015-12-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2015197285A2 (fr) 2014-06-26 2015-12-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2015197293A2 (fr) 2014-06-26 2015-12-30 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
US10328750B2 (en) 2014-06-26 2019-06-25 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
US10399385B2 (en) 2014-06-26 2019-09-03 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
US10532612B2 (en) 2014-06-26 2020-01-14 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
US10543718B2 (en) 2014-06-26 2020-01-28 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Tire comprising a layer of circumferential reinforcing elements
WO2019197763A1 (fr) 2018-04-09 2019-10-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique allege comportant une couche d'elements de renforcement circonferentiels
WO2019197769A1 (fr) 2018-04-09 2019-10-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique dont l'armature de carcasse est renforcee par une couche d'elements de renforcement dans la zone du bourrelet
WO2019197768A1 (fr) 2018-04-09 2019-10-17 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique presentant une couche d'armature de carcasse avec des proprietes d'endurance ameliorees
FR3089998A1 (fr) 2018-12-14 2020-06-19 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique allege comportant une couche d’elements de renforcement circonferentiels
FR3094276A1 (fr) 2019-03-28 2020-10-02 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique présentant une couche d’armature de carcasse avec des propriétés d’endurance améliorées
FR3094273A1 (fr) 2019-03-28 2020-10-02 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Pneumatique dont l’armature de carcasse est renforcée par une couche d’éléments de renforcement dans la zone du bourrelet

Also Published As

Publication number Publication date
KR20100106542A (ko) 2010-10-01
BRPI0821475A2 (pt) 2015-06-16
FR2925922B1 (fr) 2009-12-18
CN101910506B (zh) 2012-11-07
KR101526631B1 (ko) 2015-06-05
EA016461B1 (ru) 2012-05-30
BRPI0821475A8 (pt) 2016-01-05
JP2011508108A (ja) 2011-03-10
EP2238289A1 (fr) 2010-10-13
JP5276674B2 (ja) 2013-08-28
CN101910506A (zh) 2010-12-08
US20110017376A1 (en) 2011-01-27
EP2238289B1 (fr) 2015-09-02
EA201070801A1 (ru) 2011-02-28
US9103068B2 (en) 2015-08-11
FR2925922A1 (fr) 2009-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2238289B1 (fr) Câble a couches gomme in situ utilisable en ceinture de pneumatique
EP2449171B1 (fr) Cable multitorons dont les torons elementaires sont des cables a deux couches gommes in situ
EP2326765B1 (fr) Cable a couches gomme in situ pour armature carcasse de pneumatique
EP2449170B1 (fr) Cable multitorons dont les torons elementaires sont des cables a deux couches gommes in situ
EP2366046B1 (fr) Cable a trois couches, gomme in situ, pour armature de carcasse de pneumatique
EP2238288B1 (fr) Procédé et dispositif de fabrication d&#39;un cable à deux couches du type gomme in situ
EP2366048B1 (fr) Procede et dispositif de fabrication d&#39;un cable a trois couches du type gomme in situ
EP2414583B1 (fr) Procede et dispositif de fabrication d&#39;un cable a trois couches
EP2438233A1 (fr) Câble à trois couches, gommé in situ, pour armature carcasse de pneumatique
EP2414582B1 (fr) Procede et dispositif de fabrication d&#39;un cable a trois couches
EP2449168A2 (fr) Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 2+m+n
EP2449169A2 (fr) Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 3+m+n
EP1784533A1 (fr) Cable a couches pour ceinture de pneumatique
FR2959517A1 (fr) Cable metallique multitorons elastique a haute permeabilite.

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200880122780.X

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08869203

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 3881/CHENP/2010

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010540062

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008869203

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20107016808

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201070801

Country of ref document: EA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12810961

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0821475

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20100629