JP4014497B2 - スチールコード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤ - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複層撚りのスチールコード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤに関し、さらに詳しくは、タイヤ加硫時のエネルギー効率を改善し、タイヤ製品完成後の耐蝕性を向上すると共に、その取り扱いを容易にしたスチールコード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤに関する。
【0002】
【従来の技術】
空気入りラジアルタイヤにおいて、コアとシースからなる複層撚りのスチールコードがベルト層やカーカス層などの補強部に使用されている。
【0003】
ところが、複層撚りのスチールコードは、その撚り構造に起因して内部までゴムが浸透し難くいという欠点がある。これにより生じるスチールコード内部に残存する空洞(空気)は、タイヤ生産性の面から非常に重要な課題である加硫時間の短縮を妨げている。また、複層撚りスチールコードの内部までゴムを浸透させることは、タイヤ耐久性の面からも非常に重要な要件となっている。
【0004】
その改善策として、撚り工程の途中でスチールコードの内部に未加硫ゴムを充填する方法(例えば、特許文献1参照。)やスチールコードを液状化したゴムにディップする方法(例えば、特許文献2参照。)などが提案されている。
【0005】
しかしながら、上述のように撚り工程の途中でスチールコードの内部に未加硫ゴムを充填したり、スチールコードを液状化したゴムにディップした場合、スチールコードの表面に未加硫ゴムが露出した状態になるため、コード同士が粘着し、その取り扱いが困難になるという問題がある。
【0006】
【特許文献1】
特開2002−88667号公報
【特許文献2】
特開2002−69871号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、タイヤ加硫時のエネルギー効率を改善し、タイヤ製品完成後の耐蝕性を向上すると共に、コード同士の粘着を防止して取り扱いを容易にしたスチールコード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤを提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のスチールコードは、2本以上の素線からなるコアと2本以上の素線からなるシースとを有する複層撚りのスチールコードにおいて、前記コアに対して予め未加硫ゴムを被覆し、そのゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させた後、前記コアと前記シースとを撚り合わせてなることを特徴とするものである。
【0009】
また、本発明の空気入りラジアルタイヤは、上記スチールコードをベルト層及びカーカス層から選ばれた少なくとも1つの補強部に用いたことを特徴とするものである。
【0010】
このようにコアに対して予めゴム被覆を行い、そのゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させた後、コアとシースとを撚り合わせてスチールコードを構成することにより、ゴム被覆層と防着用粒子の存在によりスチールコードの内部に空洞(空気)が殆ど存在しなくなり、タイヤ加硫時のエネルギー効率を改善し、加硫時間を短縮することができる。また、コアの周囲にゴム被覆層を設けているため、加硫時に未加硫ゴムがコア内部に浸透し易くなり、タイヤ製品完成後の耐蝕性を向上することができる。
【0011】
しかも、ゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させているため、コアとシースとの撚り合わせた後で、スチールコードの表面に未加硫ゴムが露出した状態にはならず、その取り扱いが容易である。なお、ゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させたコアの状態でコード形状を整えるようにすれば、スチールコードのユニフォミティを改善し、その耐久性を向上することができる。
【0012】
本発明において、防着用粒子は二酸化珪素を主成分とする組成を有することが好ましく、その粒径は50μm以下であることが好ましい。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
【0014】
図1は本発明の実施形態からなる空気入りラジアルタイヤを示すものである。図1において、1はトレッド部、2はサイドウォール部、3はビード部である。左右一対のビード部3,3間にはカーカス層4が装架され、そのタイヤ幅方向端部がビードコア5の廻りにタイヤ内側から外側へ巻き上げられている。カーカス層4はタイヤ径方向に配列した複数本のスチールコードを含んでいる。トレッド部1におけるカーカス層4の外周側には複数のベルト層6が埋設されている。これらベルト層6はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本のスチールコードを含んでいる。
【0015】
上記空気入りラジアルタイヤにおいて、カーカス層4やベルト層6には、2本以上の素線からなるコアと2本以上の素線からなるシースとを有する複層撚りのスチールコードが使用されている。
【0016】
図2は複層撚りのスチールコードを示すものである。図2に示すように、このスチールコードは、m本の素線Wからなるコア11と、n本の素線Wからなるシース12とを有するm+n撚り構造を有している。ここで、1層目のコア11の素線数は2〜3本とし、2層目のシース12の素線数は6〜9本とすることが望ましい。
【0017】
上記スチールコードは、以下の工程を経て製造されたものである。つまり、m本の素線Wを撚り合わせてコア11を形成した後、コア11に対して予め未加硫ゴムを被覆し、コア11の周囲にゴム被覆層13を形成する。次いで、ゴム被覆層13の外側表面に防着用粒子14を付着させる。ここで、防着用粒子14が不均一に付着するような場合は、これを整えるようにする。例えば、防着用粒子14が付着したコア11をダイスに通すことでコード形状を整えることができる。その後、防着用粒子14が付着したコア11に対してシース12を撚り合わせることにより、本発明の複層撚りのスチールコードを得るのである。
【0018】
図2に示すように、コア11とシース12とを撚り合わせた状態では、シース12の素線間から防着用粒子14がはみ出すものの、ゴム被覆層13は防着用粒子14より内側にあるため未加硫ゴムがスチールコードの表面に露出することは殆どない。
【0019】
防着用粒子14は、その材質が特に限定されるものではないが、二酸化珪素(SiO2 )を主成分とする組成物(例えば、シリカ)を用いると良い。シリカは官能基の選択により親水性粒子又は疎水性粒子となる。防着用粒子14を親水性粒子とした場合、スチールコード内部に進入してくる水分を捕らえ、水分がコード長手方向に拡散するのを防止することができる。一方、防着用粒子14を疎水性粒子とした場合、スチールコード内部への水分の進入を阻むことができる。これら防着用粒子14の粒径は50μm以下であると良い。この粒径が50μmを超えると、粒子同士の凝集性が不十分になる。
【0020】
このようにコア11に対して予めゴム被覆を行い、そのゴム被覆層13の外側表面に防着用粒子14を付着させた後、コア11とシース12とを撚り合わせてスチールコードを構成し、これを空気入りラジアルタイヤのカーカス層4やベルト層6に用いることにより、以下の作用効果を得ることができる。
【0021】
第1に、ゴム被覆層13と防着用粒子14の存在によりスチールコードの内部に空洞が殆ど存在しなくなるので、タイヤ加硫時のエネルギー効率を改善し、加硫時間を短縮することができる。
【0022】
第2に、コア11に対してゴム被覆層13を設けているため、このスチールコードをカーカス層4やベルト層6に用いたタイヤは加硫時にコア11の内部にゴムが浸透し易くなり、タイヤ製品完成後の耐蝕性を向上することができる。
【0023】
第3に、ゴム被覆層13の外側表面に防着用粒子14を付着させているため、コア11とシース12との撚り合わせた後で、スチールコードの表面に未加硫ゴムが露出した状態にはならず、その取り扱いが容易である。つまり、上述のようにスチールコードの内部に未加硫ゴムを充填しながら、過剰な未加硫ゴムによるスチールコードの相互密着を確実に防止することができる。また、防着用粒子14を付着させたコア11の状態でコード形状を整えるようにすれば、スチールコードのユニフォミティを改善し、その耐久性を向上することができる。
【0024】
上述した実施形態では2層撚りのスチールコードの場合について説明したが、本発明は3層以上の複層撚りのスチールコードに適用することが可能である。3層以上の複層撚りのスチールコードの場合は、内側のシースに対してゴム被覆を行い、そのゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させた後、更に外側のシースを撚り合わせるようにすると良い。
【0025】
【実施例】
タイヤサイズ12R22.5の空気入りラジアルタイヤにおいて、複層撚りのスチールコード(3×0.32+8×0.345)をベルト層に使用し、そのスチールコードの処理を表1のように種々異ならせた従来例、比較例及び実施例1〜5のタイヤをそれぞれ製作した。
【0026】
これらスチールコード及びタイヤについて、下記の方法により、ボイド発生状況、コード均一性、コード錆成長、圧延時のコード引出し作業性を評価し、その結果を表1に示した。
【0027】
〔ボイド発生状況〕
加硫済タイヤのベルトエッジにおけるボイド発生状況を観察した。評価結果は、ボイドが全く無い場合を「無」で示し、大きいボイドが存在する場合を「大」で示した。
【0028】
〔圧延時のコード引出し作業性〕
スチールコードを各々クリールから引き出して並べた後、圧延作業する時の作業性を評価した。評価結果は、作業性に何ら問題がない場合を「良」で示し、コード同士の粘着により作業性が大幅に低下した場合を「悪」で示した。
【0029】
〔コード均一性〕
スチールコードの外径を長手方向に沿って任意の10箇所で測定し、コード均一性を判定した。評価結果は、コード外径のバラツキがゴムを充填してない場合と同程度である場合を「良」で示し、コード外径のバラツキが大きい場合を「悪」で示した。
【0030】
〔コード錆成長〕
幅10mm、厚さ5mm、長さ1000mmのゴムブロック中に3本のコードを長手方向に沿って埋め込んで加硫した試験片を製作し、この試験片をコード端末が露出したままオーブン中で70℃×98%RHの条件で14日間放置して劣化させた後、コード端末からの錆の成長を観察した。評価結果は、錆の成長が全く無い場合を「無」で示し、錆がコード端末からコード長手方向に沿って大きく成長した場合を「大」で示した。
【0031】
【表1】
【0032】
この表1から判るように、本発明の実施例1〜5はいずれも圧延時のコード引出し作業性及びコード均一性が従来例と同等であり、ボイドの発生状況及びコード錆成長については従来例よりも優れていた。一方、比較例は圧延時のコード引出し作業性及びコード均一性が従来例よりも劣っていた。
【0033】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、コアに対して予め未加硫ゴムを被覆し、そのゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させた後、コアとシースとを撚り合わせてなる複層撚りのスチールコードを構成し、これを空気入りラジアルタイヤのベルト層やカーカス層に用いるようにしたから、スチールコードの取り扱いを困難にすることなく、タイヤ加硫時のエネルギー効率を改善し、タイヤ製品完成後の耐蝕性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態からなる空気入りラジアルタイヤを示す半断面図である。
【図2】本発明の実施形態からなる複層撚りのスチールコードを示す断面図である。
【符号の説明】
1 トレッド部
2 サイドウォール部
3 ビード部
4 カーカス層
5 ビードコア
6 ベルト層
11 コア
12 シース
13 ゴム被覆層
14 防着用粒子
W 素線
Claims (4)
- 2本以上の素線からなるコアと2本以上の素線からなるシースとを有する複層撚りのスチールコードにおいて、前記コアに対して予め未加硫ゴムを被覆し、そのゴム被覆層の外側表面に防着用粒子を付着させた後、前記コアと前記シースとを撚り合わせてなるスチールコード。
- 前記防着用粒子の粒径が50μm以下である請求項1に記載のスチールコード。
- 前記防着用粒子が二酸化珪素を主成分とする組成を有する請求項1又は請求項2に記載のスチールコード。
- 請求項1〜3のいずれかに記載のスチールコードをベルト層及びカーカス層から選ばれた少なくとも1つの補強部に用いた空気入りラジアルタイヤ。
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