EP2326765B1

EP2326765B1 - Cable a couches gomme in situ pour armature carcasse de pneumatique

Info

Publication number: EP2326765B1
Application number: EP09777384.0A
Authority: EP
Inventors: Thibaud Pottier; Henri Barguet
Original assignee: Michelin Recherche et Technique SA Switzerland; Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA; Michelin Recherche et Technique SA France
Current assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA; Michelin Recherche et Technique SA France
Priority date: 2008-08-01
Filing date: 2009-07-23
Publication date: 2015-09-30
Anticipated expiration: 2029-07-23
Also published as: WO2010012411A1; FR2934614B1; EA201170279A1; FR2934614A1; EP2326765A1; KR20110045030A; US8869851B2; CN102105634B; US20110198008A1; CN102105634A; JP5276717B2; EA018029B1; BRPI0916700A2; KR101547377B1; JP2011530013A

Description

La présente invention est relative aux câbles métalliques à deux couches, de construction 3+N, utilisables notamment pour le renforcement d'articles en caoutchouc.
Elle est également relative aux câbles métalliques du type « gommés in situ », c'est-à-dire gommés de l'intérieur, pendant leur fabrication même, par du caoutchouc à l'état cru, avant incorporation de ces derniers aux articles en caoutchouc tels que pneumatiques qu'ils sont destinés à renforcer.
Elle se rapporte également aux pneumatiques et aux armatures de carcasse, encore appelées « carcasses », de ces pneumatiques, en particulier au renforcement des carcasses de pneumatiques pour véhicules industriels tels que véhicules Poids-lourds.
Un pneumatique radial comporte de manière connue une bande de roulement, deux bourrelets inextensibles, deux flancs reliant les bourrelets à la bande de roulement et une ceinture disposée circonférentiellement entre l'armature de carcasse et la bande de roulement. Cette armature de carcasse est constituée de manière connue d'au moins une nappe (ou "couche") de caoutchouc renforcée par des éléments de renforcement ("renforts") tels que des câblés ou des monofilaments, généralement du type métalliques dans le cas de pneumatiques pour véhicules industriels.
Pour le renforcement des armatures de carcasse ci-dessus, on utilise généralement des câbles d'acier ("steel cords") dits "à couches" ("layered cords") constitués d'une âme centrale et d'une ou plusieurs couches de fils concentriques disposées autour de cette âme. Les câbles à couches les plus utilisés sont essentiellement des câbles de construction M+N ou M+N+P, formés d'une âme de M fil(s) entourée d'au moins une couche de N fils éventuellement elle-même entourée d'une couche externe de P fils, les M, N voire P fils ayant généralement le même diamètre pour des raisons de simplification et de coût.
Pour remplir leur fonction de renforcement des carcasses de pneumatiques, les câbles à couches doivent tout d'abord présenter une bonne flexibilité et une endurance élevée en flexion, ce qui implique notamment que leurs fils présentent un diamètre relativement faible, de préférence inférieur à 0,30 mm, plus préférentiellement inférieur à 0,20 mm, plus petit généralement que celui des fils utilisés dans les câbles conventionnels pour les armatures de sommet des pneumatiques.
Ces câbles à couches sont d'autre part soumis à des contraintes importantes lors du roulage des pneumatiques, notamment à des flexions ou variations de courbure répétées induisant au niveau des fils des frottements, notamment par suite des contacts entre couches adjacentes, et donc de l'usure, ainsi que de la fatigue ; ils doivent donc présenter une haute résistance aux phénomènes dits de "fatigue-fretting".
Il est important enfin qu'ils soient imprégnés autant que possible par le caoutchouc, que cette matière pénètre dans tous les espaces entre les fils constituant les câbles. En effet, si cette pénétration est insuffisante, il se forme alors des canaux vides, le long des câbles, et les agents corrosifs, par exemple l'eau, susceptibles de pénétrer dans les pneumatiques par exemple à la suite de coupures, cheminent le long de ces canaux jusque dans la carcasse du pneumatique. La présence de cette humidité joue un rôle important en provoquant de la corrosion et en accélérant les processus de dégradation ci-dessus (phénomènes dits de "fatigue-corrosion"), par rapport à une utilisation en atmosphère sèche.
Tous ces phénomènes de fatigue que l'on regroupe généralement sous le terme générique de "fatigue-fretting-corrosion" sont à l'origine d'une dégénérescence progressive des propriétés mécaniques des câbles et peuvent affecter, pour les conditions de roulage les plus sévères, la durée de vie de ces derniers.
D'autre part, la disponibilité en aciers au carbone de plus en plus résistants et endurants fait que les manufacturiers de pneumatiques s'orientent aujourd'hui, autant que possible, vers l'emploi de câbles ayant seulement deux couches, afin notamment de simplifier la fabrication de ces câbles, diminuer l'épaisseur des nappes composites de renforcement et ainsi l'hystérèse des pneumatiques, en fin de compte diminuer les coûts des pneumatiques eux-mêmes et réduire la consommation d'énergie des véhicules équipés de tels pneumatiques.
Pour toutes les raisons exposées ci-dessus, les câbles à deux couches les plus utilisés aujourd'hui dans les armatures de carcasse de pneumatiques sont essentiellement des câbles de construction 3+N constitués d'une âme ou couche interne de 3 fils et d'une couche externe de N fils (par exemple, de 8 ou 9 fils), l'ensemble pouvant être éventuellement fretté par un fil de frette externe enroulé en hélice autour de la couche externe.
Ce type de construction favorise, on le sait, la pénétrabilité externe du câble par la gomme de calandrage du pneumatique ou autre article en caoutchouc lors de la cuisson de ces derniers, et par voie de conséquence permet d'améliorer l'endurance des câbles en fatigue-fretting-corrosion.
Par ailleurs, une bonne pénétration du câble par du caoutchouc permet de manière connue, grâce à un volume d'air emprisonné dans le câble qui est moindre, de réduire les temps de cuisson des pneumatiques ("durée sous presse" réduite).
Les câbles de construction 3+N ont toutefois pour inconvénient qu'ils ne sont pas pénétrables jusqu'à coeur à cause de la présence d'un canal ou capillaire au centre des trois fils d'âme, qui reste vide après imprégnation externe par du caoutchouc et donc propice, par une sorte d'effet "de mèche", à la propagation de milieux corrosifs tels que l'eau. Cet inconvénient des câbles de construction 3+N est bien connu, il a été exposé par exemple dans les demandes de brevet WO 01/00922 , WO 01/49926 , WO 2005/071157 , WO 2006/013077 .
Pour résoudre ce problème de pénétrabilité jusqu'à coeur des câbles 3+N, la demande de brevet US 2002/160213 a proposé la réalisation de câbles du type gommés in situ.
Le procédé décrit dans cette demande consiste à gainer individuellement (c'est-à-dire isolément, "fil à fil") avec du caoutchouc à l'état cru, en amont du point d'assemblage des trois fils (ou point de torsion), un seul ou préférentiellement chacun des trois fils pour l'obtention d'une couche interne gainée de caoutchouc, avant la mise en place ultérieure des N fils de la couche externe par câblage autour de la couche interne ainsi gainée.
Ce procédé pose de nombreux problèmes. Tout d'abord le gainage d'un seul fil sur trois (comme illustré par exemple aux figures 11 et 12 de ce document), ne permet pas de garantir un remplissage suffisant par la gomme du câble final, et donc d'obtenir une résistance à la corrosion et une endurance optimales. Ensuite, le gainage fil à fil de chacun trois fils (comme illustré par exemple aux figures 2 et 5 de ce document), s'il conduit effectivement à un remplissage du câble, conduit à l'emploi d'une quantité trop importante de gomme. Le débordement de gomme à la périphérie du câble final devient alors rédhibitoire dans des conditions de câblage et gommage industrielles.
En raison du très fort pouvoir collant du caoutchouc à l'état cru, le câble ainsi gommé devient inutilisable en raison d'un effet collant parasite sur les outils de fabrication ou entre les spires de câble lors de l'enroulage de ce dernier sur une bobine de réception, sans parler de l'impossibilité finale de calandrer correctement le câble. On rappelle ici que le calandrage consiste à transformer le câble, par incorporation entre deux couches de caoutchouc à l'état cru, en un tissu caoutchouté métallique servant de produit semi-fini pour toute fabrication ultérieure, par exemple pour la confection d'un pneumatique.
Un autre problème posé par le gainage isolé de chacun des trois fils est l'encombrement important imposé par l'emploi de trois têtes d'extrusion. En raison d'un tel encombrement, la fabrication de câbles à couches cylindriques (c'est-à-dire à pas p₁ et p₂ différents d'une couche à l'autre, ou à pas p₁ et p₂ identiques mais avec des sens de torsion différents d'une couche à l'autre) doit être nécessairement réalisée en deux opérations discontinues : (i) gainage individuel des fils puis câblage et enroulage de la couche interne dans un premier temps, (ii) câblage de la couche externe autour de la couche interne dans un deuxième temps. Toujours en raison du fort pouvoir collant du caoutchouc à l'état cru, l'enroulement et le stockage intermédiaire de la couche interne exigent l'emploi d'intercalaires ainsi que des pas de trancannage importants lors de l'enroulement sur bobine intermédiaire, pour éviter un collage parasite entre les couches bobinées ou entre les spires d'une même couche.
Toutes les contraintes ci-dessus sont fortement pénalisantes du point de vue industriel et antinomiques de la recherche de cadences de fabrication élevées.
Poursuivant leurs recherches, les Demanderesses ont découvert un câble à couches 3+N nouveau, gommé in situ, dont la structure spécifique combinée à un procédé de fabrication particulier, permet de pallier les inconvénients précités.
En conséquence, un premier objet de l'invention est un câble métallique à deux couches (Ci, Ce) de construction 3+N, gommé in situ, comportant une couche interne (Ci) constitué de trois fils d'âme de diamètre d₁ enroulés ensemble en hélice selon un pas p₁ et une couche externe (Ce) de N fils, N variant de 6 à 12, de diamètre d₂ enroulés ensemble en hélice selon un pas p₂ autour de la couche interne (Ci), ledit câble présentant les caractéristiques suivantes (d₁, d₂, p₁, p₂ sont exprimés en mm) :

0,08 < d₁ < 0,30 ;
0,08 < d₂ ≤ 0,20 ;
p₁ / p₂ ≤ 1 ;
3 < p₁ < 30 ;
6 < p₂ < 30 ;
la couche interne est gainée par une composition de caoutchouc diénique dite "gomme de remplissage" qui, pour toute longueur de câble de 2 cm ou plus, est présente dans le canal central formé par les trois fils d'âme et dans chacun des interstices situés entre les trois fils d'âme et les N fils de la couche externe (Ce) ;
le taux de gomme de remplissage dans le câble est compris entre 5 et 35 mg par g de câble ;
le câble est dépourvu de gomme de remplissage à sa périphérie.

L'invention concerne également l'utilisation d'un tel câble pour le renforcement d'articles ou de produits semi-finis en caoutchouc, par exemple des nappes, des tuyaux, des courroies, des bandes transporteuses, des pneumatiques.
Le câble de l'invention est tout particulièrement destiné à être utilisé comme élément de renforcement d'une armature de carcasse de pneumatique destiné à des véhicules industriels tels que camionnettes et véhicules dits "Poids-lourds", c'est-à-dire véhicules métro, bus, engins de transport routier tels que camions, tracteurs, remorques, ou encore véhicules hors-la-route, engins agricoles ou de génie civil, et tout autre type de véhicules de transport ou de manutention.
L'invention concerne en outre ces articles ou produits semi-finis en caoutchouc eux-mêmes lorsqu'ils sont renforcés par un câble conforme à l'invention, en particulier les pneumatiques destinés aux véhicules industriels tels que camionnettes ou Poids-lourds.
L'invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description et des exemples de réalisation qui suivent, ainsi que des figures 1 à 6 relatives à ces exemples qui schématisent, respectivement :

en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conforme à l'invention, du type compact (Fig. 1) ;
en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conventionnel, également du type compact (Fig. 2) ;
en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conforme à l'invention, du type à couches cylindriques (Fig. 3) ;
en coupe transversale, un câble de construction 3+9 conventionnel, également du type à couches cylindriques (Fig. 4) ;
un exemple d'installation de retordage et gommage in situ utilisable pour la fabrication de câbles du type compacts conformes à l'invention (Fig. 5) ;
en coupe radiale, une enveloppe de pneumatique poids lourd à armature de carcasse radiale, conforme ou non à l'invention dans cette représentation générale (Fig. 6).

I. MESURES ET TESTS

I-1. Mesures dynamométriques

Pour ce qui concerne les fils et câbles métalliques, les mesures de force à la rupture notée Fm (charge maximale en N), de résistance à la rupture notée Rm (en MPa) et d'allongement à la rupture noté At (allongement total en %) sont effectuées en traction selon la norme ISO 6892 de 1984.
Concernant les compositions de caoutchouc, les mesures de module sont effectuées en traction, sauf indication différente selon la norme ASTM D 412 de 1998 (éprouvette "C") : on mesure en seconde élongation (c'est-à-dire après un cycle d'accommodation) le module sécant "vrai" (c'est-à-dire ramené à la section réelle de l'éprouvette) à 10% d'allongement, noté E10 et exprimé en MPa (conditions normales de température et d'hygrométrie selon la norme ASTM D 1349 de 1999).

1-2. Test de perméabilité à l'air

Ce test permet de déterminer la perméabilité longitudinale à l'air des câbles testés, par mesure du volume d'air traversant une éprouvette sous pression constante pendant un temps donné. Le principe d'un tel test, bien connu de l'homme du métier, est de démontrer l'efficacité du traitement d'un câble pour le rendre imperméable à l'air ; il a été décrit par exemple dans la norme ASTM D2692-98.
Le test est ici réalisé soit sur des câbles bruts de fabrication, soit sur des câbles extraits des pneumatiques ou des nappes de caoutchouc qu'ils renforcent, donc déjà enrobés de caoutchouc à l'état cuit.
Dans le premier cas, les câbles bruts de fabrication doivent être préalablement enrobés de l'extérieur par une gomme dite d'enrobage. Pour cela, une série de 10 câbles disposés parallèlement (distance inter-câble : 20 mm) est placée entre deux skims (deux rectangles de 80 x 200 mm) d'une composition de caoutchouc à l'état cru, chaque skim ayant une épaisseur de 3,5 mm ; le tout est alors bloqué dans un moule, chacun des câbles étant maintenu sous une tension suffisante (par exemple 2 daN) pour garantir sa rectitude lors de la mise en place dans le moule, à l'aide de modules de serrage ; puis on procède à la vulcanisation (cuisson) pendant 40 min à une température de 140°C et sous une pression de 15 bar (piston rectangulaire de 80 x 200 mm). Après quoi, on démoule l'ensemble et on découpe 10 éprouvettes de câbles ainsi enrobés, par exemple sous forme de parallélépipèdes de dimensions 7x7x20 mm, pour caractérisation.
On utilise comme gomme d'enrobage une composition de caoutchouc conventionnelle pour pneumatique, à base de caoutchouc naturel (peptisé) et de noir de carbone N330 (65 pce), comportant en outre les additifs usuels suivants: soufre (7 pce), accélérateur sulfénamide (1 pce), ZnO (8 pce), acide stéarique (0,7 pce), antioxydant (1,5 pce), naphténate de cobalt (1,5 pce) ; le module E10 de la gomme d'enrobage est de 10 MPa environ.
Le test est réalisé par exemple sur 2 cm de longueur de câble, enrobé donc par sa composition de caoutchouc (ou gomme d'enrobage) environnante, de la manière suivante : on envoie de l'air à l'entrée du câble, sous une pression de 1 bar, et on mesure le volume d'air à la sortie, à l'aide d'un débitmètre (calibré par exemple de 0 à 500 cm³/min). Pendant la mesure, l'échantillon de câble est bloqué dans un joint étanche comprimé (par exemple un joint en mousse dense ou en caoutchouc) de telle manière que seule la quantité d'air traversant le câble d'une extrémité à l'autre, selon son axe longitudinal, est prise en compte par la mesure ; l'étanchéité du joint étanche est contrôlée préalablement à l'aide d'une éprouvette de caoutchouc pleine, c'est-à-dire sans câble.
Le débit d'air moyen mesuré (moyenne sur les 10 éprouvettes) est d'autant plus faible que l'imperméabilité longitudinale du câble est élevée. La mesure étant faite avec une précision de ± 0,2 cm³/min, les valeurs mesurées inférieures ou égales à 0,2 cm³/min sont considérées comme nulles ; elles correspondent à un câble qui peut être qualifié d'étanche (totalement étanche) à l'air selon son axe (i.e., dans sa direction longitudinale).

1-3. Taux de gomme de remplissage

La quantité de gomme de remplissage est mesurée par différence entre le poids du câble initial (donc gommé in situ) et le poids du câble (donc celui de ses fils) dont la gomme de remplissage a été éliminée par un traitement électrolytique approprié.
Un échantillon de câble (longueur 1 m), bobiné sur lui-même pour réduire son encombrement, constitue la cathode d'un électrolyseur (reliée à la borne négative d'un générateur), tandis que l'anode (reliée à la borne positive) est constituée d'un fil de platine. L'électrolyte consiste en une solution aqueuse (eau déminéralisée) comportant 1 mole par litre de carbonate de sodium.
L'échantillon, plongé complètement dans l'électrolyte, est mis sous tension pendant 15 min sous un courant de 300 mA. Le câble est ensuite retiré du bain, rincé abondamment avec de l'eau. Ce traitement permet à la gomme de se détacher facilement du câble (si ce n'est pas le cas, on continue l'électrolyse pendant quelques minutes). On élimine soigneusement la gomme, par exemple par simple essuyage à l'aide d'un tissu absorbant, tout en détordant un à un les fils du câble. Les fils sont de nouveau rincés à l'eau puis plongés dans un bêcher contenant un mélange d'eau déminéralisée (50%) et d'éthanol (50%) ; le bêcher est plongé dans une cuve à ultrasons pendant 10 min. Les fils ainsi dépourvus de toute trace de gomme sont retirés du bêcher, séchés sous un courant d'azote ou d'air, et enfin pesés.
On en déduit par le calcul le taux de gomme de remplissage dans le câble, exprimé en mg (milligramme) de gomme de remplissage par g (gramme) de câble initial, et moyenné sur 10 mesures (c'est-à-dire sur 10 mètres de câble au total).

1-4. Test courroie

Le test "courroie" est un test de fatigue connu qui a été décrit par exemple dans les demandes EP-A-0 648 891 ou WO98/41682 , les câbles d'acier à tester étant incorporés dans un article en caoutchouc que l'on vulcanise.
Son principe est le suivant: l'article en caoutchouc est une courroie sans fin réalisée avec un mélange connu à base de caoutchouc, semblable à ceux qui sont couramment utilisés pour les carcasses des pneumatiques radiaux. L'axe de chaque câble est orienté selon la direction longitudinale de la courroie et les câbles sont séparés des faces de cette dernière par une épaisseur de gomme d'environ 1 mm. Lorsque la courroie est disposée de façon à former un cylindre de révolution, le câble forme un enroulement en hélice de même axe que ce cylindre (par exemple, pas de l'hélice égal à environ 2,5 mm).
On fait ensuite subir à cette courroie les sollicitations suivantes : on fait tourner la courroie autour de deux galets, de telle sorte que chaque portion élémentaire de chaque câble soit soumise à une tension de 12% de la force-rupture initiale et subisse des cycles de variation de courbure qui la font passer d'un rayon de courbure infini à un rayon de courbure de 40 mm et ceci pendant 50 millions de cycles. Le test est réalisé sous une atmosphère contrôlée, la température et l'humidité de l'air au contact de la courroie étant maintenues à environ 20°C et 60% d'humidité relative. La durée des sollicitations pour chaque courroie est de l'ordre de 3 semaines. A la fin de ces sollicitations, on extrait les câbles des courroies, par décorticage, et on mesure la force rupture résiduelle des fils des câbles fatigués.
On réalise d'autre part une courroie identique à la précédente et on la décortique de la même façon que précédemment mais cette fois sans soumettre les câbles au test de fatigue. On mesure ainsi la force rupture initiale des fils des câbles non fatigués.
On calcule finalement la déchéance de force-rupture après fatigue (notée ΔFm et exprimée en %), en comparant la force-rupture résiduelle à la force-rupture initiale. Cette déchéance ΔFm est de manière connue due à la fatigue et à l'usure des fils causées par l'action conjointe des sollicitations et de l'eau provenant de l'air ambiant, ces conditions étant comparables à celles auxquelles sont soumis les câbles de renforcement dans des carcasses de pneumatiques.

1-5 Test d'endurance en pneumatique

L'endurance des câbles en fatigue-fretting-corrosion est évaluée dans des nappes carcasse de pneumatiques poids-lourd par un test de roulage de très longue durée.
On fabrique pour cela des pneumatiques Poids-lourds dont l'armature de carcasse est constituée d'une seule nappe caoutchoutée renforcée par les câbles à tester. On monte ces pneumatiques sur des jantes connues adaptées et on les gonfle à la même pression (avec une surpression par rapport à la pression nominale) avec de l'air saturé en humidité. On fait ensuite rouler ces pneumatiques sur une machine de roulage automatique, sous une charge très élevée (surcharge par rapport à la charge nominale) et à la même vitesse, pendant un nombre déterminé de kilomètres. A la fin du roulage, on extrait les câbles de la carcasse du pneumatique, par décorticage, et on mesure la force rupture résiduelle à la fois sur les fils et sur les câbles ainsi fatigués.
On réalise d'autre part des pneumatiques identiques aux précédents et on les décortique de la même façon que précédemment, mais cette fois sans les soumettre au roulage. On mesure ainsi, après décorticage, la force rupture initiale des fils et des câbles non fatigués.
On calcule finalement la déchéance de force-rupture après fatigue (notée ΔFm et exprimée en %), en comparant la force-rupture résiduelle à la force-rupture initiale. Cette déchéance ΔFm est due à la fatigue et à l'usure (diminution de section) des fils causées par l'action conjointe des diverses sollicitations mécaniques, en particulier de l'intense travail des forces de contact entre les fils, et de l'eau provenant de l'air ambiant, en d'autres termes à la fatigue-fretting-corrosion subie par le câble à l'intérieur du pneumatique, lors du roulage.
On peut aussi choisir de conduire le test de roulage jusqu'à la destruction forcée du pneumatique, en raison d'une rupture de la nappe de carcasse ou d'un autre type d'avarie survenant plus tôt (par exemple un déchapage).

II. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des % massiques.
D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b).

II-1. Câble 3+N de l'invention

Le câble métallique à deux couches (Ci, Ce) de l'invention, de construction 3+N, comporte donc :

une couche interne (Ci) constituée de trois fils d'âme de diamètre d₁ enroulés ensemble en hélice selon un pas p₁ ; et
une couche externe (Ce) de N fils, N variant de 6 à 12, de diamètre d₂ enroulés ensemble en hélice selon un pas p₂ autour de la couche interne (Ci).

Il présente en outre les caractéristiques essentielles suivantes :

Ce câble de l'invention peut ainsi être qualifié de câble gommé in situ : sa couche interne Ci et sa couche externe Ce sont séparées radialement par une gaine de gomme de remplissage qui remplit, au moins en partie, chacun des interstices ou cavités présents entre la couche interne Ci et la couche externe Ce. En outre, son capillaire central formé par les trois fils de la couche interne est lui aussi pénétré par la gomme de remplissage.
Le câble de l'invention a pour autre caractéristique essentielle que son taux de gomme de remplissage est compris entre 5 et 35 mg de gomme par g de câble.
En dessous du minimum indiqué, il n'est pas possible de garantir que, pour toute longueur de câble d'au moins 2 cm, la gomme de remplissage soit bien présente, au moins en partie, dans chacun des interstices du câble, tandis qu'au-delà du maximum indiqué, on s'expose aux différents problèmes précédemment décrits dus au débordement de la gomme de remplissage à la périphérie du câble. Pour toutes ces raisons, on préfère que le taux de gomme de remplissage soit compris entre 5 et 30 mg, par exemple dans un domaine de 10 à 25 mg par g de câble.
Un tel taux de gomme de remplissage et son contrôle dans les limites indiquées ci-dessus n'est rendu possible que grâce à la mise en oeuvre d'un procédé de retordage-gommage spécifique, adapté à la géométrie du câble 3+N, qui sera exposé en détail ultérieurement.
La mise en oeuvre de ce procédé spécifique, tout en permettant l'obtention d'un câble dont la quantité de gomme de remplissage est maîtrisée, garantit la présence de cloisons internes (continues ou discontinues dans l'axe du câble) ou bouchons de gomme dans le câble de l'invention, notamment dans son canal central, en nombre suffisant ; ainsi, le câble de l'invention devient étanche à la propagation, le long du câble, de tout fluide corrosif tel que l'eau ou l'oxygène de l'air, supprimant ainsi l'effet de mèche décrit en introduction du présent mémoire.
Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel de l'invention, la caractéristique suivante est vérifiée : sur toute longueur de câble de 2 cm ou plus, le câble est étanche ou quasiment étanche à l'air dans la direction longitudinale. En d'autres termes, chaque interstice (ou cavité) du câble 3+N, y compris le canal central formé par les trois fils d'âme, comporte au moins un bouchon (ou cloison interne) de gomme de remplissage tous les 2 cm, de telle manière que ledit câble (une fois enrobé de l'extérieur par un polymère tel que du caoutchouc) est étanche ou quasiment étanche à l'air dans sa direction longitudinale.
Au test de perméabilité à l'air décrit au paragraphe 1-2, un câble 3+N dit "étanche à l'air" est caractérisé par un débit d'air moyen inférieur ou au plus égal à 0,2 cm³/min tandis qu'un câble 3+N dit " quasiment étanche à l'air" est caractérisé par un débit d'air moyen inférieur à 2 cm³/min, plus préférentiellement inférieur à 1 cm³/min.
Selon l'invention, le câble de l'invention est dépourvu de gomme de remplissage à sa périphérie. Par une telle expression, on entend qu'aucune particule de gomme de remplissage n'est visible, à l'oeil nu, à la périphérie du câble, c'est-à-dire que l'homme du métier ne fait pas de différence, à l'oeil nu et à une distance de deux mètres ou plus, entre une bobine de câble 3+N qui est conforme à l'invention et une bobine de câble 3+N conventionnel non gommé in situ, en sortie de fabrication.
Pour un compromis optimisé entre résistance, faisabilité, rigidité et endurance en flexion du câble, on préfère que les diamètres des fils des couches Ci et Ce, que ces fils aient un diamètre identique ou non d'une couche à l'autre, vérifient les relations suivantes :

0,10 < d₁ < 0,25 ;
0,10 < d₂ ≤ 0,20 .

Plus préférentiellement encore, les relations suivantes sont vérifiées :

0,10 < d₁ < 0,20 ;
0,10 < d₂ < 0,20.

Les fils des couches Ci et Ce peuvent avoir un diamètre identique ou différent d'une couche à l'autre. On utilise de préférence des fils de même diamètre d'une couche à l'autre (soit d₁ = d₂), ce qui simplifie notamment la fabrication et réduit le coût des câbles.
De préférence, on a la relation suivante qui est vérifiée: 0,5 ≤ p₁ / p₂ ≤ 1 .
On rappelle ici que de manière connue le pas « p » représente la longueur, mesurée parallèlement à l'axe du câble, au bout de laquelle un fil ayant ce pas effectue un tour complet autour dudit axe du câble.
Selon un mode de réalisation particulier, les p₁ et p₂ sont égaux (p₁ = p₂). C'est notamment le cas pour des câbles à couches du type compacts tels que décrits par exemple à la figure 1, dans lesquels les deux couches Ci et Ce ont pour autre caractéristique d'être enroulées dans le même sens de torsion (S/S ou Z/Z). Dans de tels câbles à couches compacts, la compacité est telle que pratiquement aucune couche distincte de fils n'est visible ; il en résulte que la section transversale de tels câbles a un contour qui est polygonal et non cylindrique, comme illustré par exemple sur la figure 1 (câble compact 3+9 conforme à l'invention) ou à la figure 2 (câble compact 3+9 témoin, c'est-à-dire non gommé in situ).
Le pas p₂ est choisi plus préférentiellement compris entre 6 et 25 mm, par exemple dans un domaine de 8 à 20 mm, en particulier lorsque d₁ = d₂. Dans un tel cas, le pas p₁ est choisi plus préférentiellement compris entre 3 et 25 mm, par exemple dans un domaine de 4 à 20 mm, en particulier lorsque d₁ = d₂.
La couche externe Ce a pour caractéristique préférentielle d'être une couche saturée, c'est-à-dire que, par définition, il n'existe pas suffisamment de place dans cette couche pour y ajouter au moins un (N_max+1)ème fil de diamètre d₂, N_max représentant le nombre maximal de fils enroulables en une couche autour de la couche interne Ci. Cette construction a pour avantage de limiter le risque de débordement de gomme de remplissage à sa périphérie et d'offrir, pour un diamètre donné du câble, une résistance plus élevée.
Ainsi, le nombre N de fils peut varier dans une très large mesure selon le mode de réalisation particulier de l'invention, par exemple de 6 à 12 fils, étant entendu que le nombre maximal de fils N_max sera augmenté si leur diamètre d₂ est réduit comparativement au diamètre d₁ des fils d'âme, afin de conserver préférentiellement la couche externe dans un état saturé.
Selon un mode préférentiel, la couche Ce comporte de 8 à 10 fils, en d'autres termes le câble de l'invention est choisi dans le groupe des câbles de constructions 3+8, 3+9 et 3+10. Plus préférentiellement, les fils de la couche Ce vérifient alors les relations suivantes

pour N = 8 : 0,7 ≤ (d₁ / d₂) ≤ 1 ;
pour N = 9 : 0,9 ≤ (d₁ / d₂) ≤ 1,2 ;
pour N = 10 : 1,0 ≤ (d₁ / d₂) ≤ 1,3.

Sont particulièrement sélectionnés parmi les câbles ci-dessus ceux constitués de fils ayant sensiblement le même diamètre d'une couche à l'autre (soit d₁ = d₂).
Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel, la couche externe comporte 9 fils.
Le câble 3+N de l'invention, comme tous les câbles à couches, peut être de deux types, à savoir du type compact ou du type à couches cylindriques.
Préférentiellement, tous les fils des couches Ci et Ce sont enroulés dans le même sens de torsion, c'est-à-dire soit dans la direction S (disposition "S/S"), soit dans la direction Z (disposition "Z/Z"). L'enroulement dans le même sens des couches Ci et Ce permet avantageusement de minimiser les frottements entre ces deux couches et donc l'usure des fils qui les constituent.
Plus préférentiellement encore, les deux couches sont enroulées dans le même sens (S/S ou Z/Z), soit au même pas (p₁ = p₂), pour l'obtention d'un câble du type compact tel que représenté par exemple à la figure 1, soit à des pas différents pour l'obtention d'un câble du type cylindrique tel que représenté par exemple à la figure 3.
La construction du câble de l'invention permet de manière avantageuse la suppression du fil de frette, grâce à une meilleure pénétration du caoutchouc dans sa structure et à l'auto-frettage qui en résulte.
Par câble métallique, on entend par définition dans la présente demande un câble formé de fils constitués majoritairement (c'est-à-dire pour plus de 50% en nombre de ces fils) ou intégralement (pour 100% des fils) d'un matériau métallique. Les fils de la couche Ci sont préférentiellement en acier, plus préférentiellement en acier au carbone. Indépendamment, les fils de la couche Ce sont eux-mêmes en acier, de préférence en acier au carbone. Mais il est bien entendu possible d'utiliser d'autres aciers, par exemple un acier inoxydable, ou d'autres alliages.
Lorsqu'un acier au carbone est utilisé, sa teneur en carbone est de préférence comprise entre 0,4% et 1,2%, notamment entre 0,5% et 1,1%. Elle est plus préférentiellement comprise entre 0,6% et 1,0% (% en poids d'acier), une telle teneur représentant un bon compromis entre les propriétés mécaniques requises pour le composite et la faisabilité des fils. Il est à noter qu'une teneur en carbone comprise entre 0,5% et 0,6% rend de tels aciers finalement moins coûteux car plus faciles à tréfiler. Un autre mode avantageux de réalisation de l'invention peut consister aussi, selon les applications visées, à utiliser des aciers à faible teneur en carbone, comprise par exemple entre 0,2% et 0,5%, en raison notamment d'un coût plus bas et d'une plus grande facilité de tréfilage.
Le métal ou l'acier utilisé, qu'il s'agisse en particulier d'un acier au carbone ou d'un acier inoxydable, peut être lui-même revêtu d'une couche métallique améliorant par exemple les propriétés de mise en oeuvre du câble métallique et/ou de ses éléments constitutifs, ou les propriétés d'usage du câble et/ou du pneumatique eux-mêmes, telles que les propriétés d'adhésion, de résistance à la corrosion ou encore de résistance au vieillissement. Selon un mode de réalisation préférentiel, l'acier utilisé est recouvert d'une couche de laiton (alliage Zn-Cu) ou de zinc ; on rappelle que lors du procédé de fabrication des fils, le revêtement de laiton ou de zinc facilite le tréfilage du fil, ainsi que le collage du fil avec le caoutchouc. Mais les fils pourraient être recouverts d'une fine couche métallique autre que du laiton ou du zinc, ayant par exemple pour fonction d'améliorer la résistance à la corrosion de ces fils et/ou leur adhésion au caoutchouc, par exemple une fine couche de Co, Ni, Al, d'un alliage de deux ou plus des composés Cu, Zn, Al, Ni, Co, Sn.
Les câbles de l'invention sont préférentiellement en acier au carbone et possèdent une résistance en traction (Rm) de préférence supérieure à 2500 MPa, plus préférentiellement supérieure à 3000 MPa. L'allongement total à la rupture (At) du câble, somme de ses allongements structural, élastique et plastique, est de préférence supérieur à 2,0%, plus préférentiellement au moins égal à 2,5%.
L'élastomère diénique (ou indistinctement "caoutchouc", les deux étant considérés comme synonymes) de la gomme de remplissage est préférentiellement un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères de butadiène, les différents copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. De tels copolymères sont plus préférentiellement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiènestyrène (SBR), que ces derniers soient préparés par polymérisation en émulsion (ESBR) ou en solution (SSBR), les copolymères d'isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR) et les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR).
Un mode de réalisation préférentiel consiste à utiliser un élastomère "isoprénique", c'est-à-dire un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. L'élastomère isoprénique est de préférence du caoutchouc naturel ou un polyisoprène de synthèse du type cis-1,4. Parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. Selon d'autres modes de réalisation préférentiels, l'élastomère diénique peut être constitué, en tout ou partie, d'un autre élastomère diénique tel que, par exemple, un élastomère SBR utilisé en coupage ou non avec un autre élastomère, par exemple du type BR.
La gomme de remplissage peut contenir un seul ou plusieurs élastomère(s) diénique(s), ce dernier ou ces derniers pouvant être utilisé(s) en association avec tout type d'élastomère synthétique autre que diénique, voire avec des polymères autres que des élastomères.
La gomme de remplissage est du type réticulable, c'est-à-dire qu'elle comprend généralement un système de réticulation adapté pour permettre la réticulation de la composition lors de sa cuisson (i.e., son durcissement). De préférence, le système de réticulation de la gaine de caoutchouc est un système dit de vulcanisation, c'est-à-dire à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base peuvent s'ajouter divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 1 et 8 pce, l'accélérateur primaire de vulcanisation, par exemple un sulfénamide, est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce.
Mais l'invention s'applique également aux cas où la gomme de remplissage est dépourvu de soufre et même de tout autre système de réticulation, étant entendu que pourrait suffire, pour sa propre réticulation, le système de réticulation ou vulcanisation déjà présent dans la matrice de caoutchouc que le câble de l'invention est destiné à renforcer, et susceptible de migrer par contact de ladite matrice environnante vers la gomme de remplissage.
La gomme de remplissage peut comporter également, outre ledit système de réticulation, tout ou partie des additifs habituellement utilisés dans les matrices de caoutchouc destinées à la fabrication de pneumatiques, tels que par exemple des charges renforçantes comme le noir de carbone ou des charges inorganiques comme la silice, des agents de couplage, des agents anti-vieillissement, des antioxydants, des agents plastifiants ou des huiles d'extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, notamment des huiles très faiblement ou non aromatiques, par exemple du type naphténiques ou paraffiniques, à haute ou de préférence à basse viscosité, des huiles MES ou TDAE, des résines plastifiantes à haute Tg supérieure à 30°C, des agents facilitant la mise en oeuvre (processabilité) des compositions à l'état cru, des résines tackifiantes, des agents antiréversion, des accepteurs et donneurs de méthylène tels que par exemple HMT (hexaméthylènetétramine) ou H3M (hexaméthoxyméthylmélamine), des résines renforçantes (tels que résorcinol ou bismaléimide), des systèmes promoteurs d'adhésion connus du type sels métalliques par exemple, notamment sels de cobalt, de nickel ou de lanthanide.
Le taux de charge renforçante, par exemple du noir de carbone ou une charge inorganique renforçante telle que silice, est de préférence supérieur à 50 pce, par exemple compris entre 60 et 140 pce. Il est plus préférentiellement supérieur à 70 pce, par exemple compris entre 70 et 120 pce. Comme noirs de carbone, par exemple, conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone de grade (ASTM) 300, 600 ou 700 (par exemple N326, N330, N347, N375, N683, N772). Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type silice (SiO₂), notamment les silice précipitées ou pyrogénées présentant une surface BET inférieure à 450 m²/g, de préférence de 30 à 400 m²/g.
L'homme de l'art saura, à la lumière de la présente description, ajuster la formulation de la gomme de remplissage afin d'atteindre les niveaux de propriétés (notamment module d'élasticité) souhaités, et adapter la formulation à l'application spécifique envisagée.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la formulation de la gomme de remplissage peut être choisie identique à la formulation de la matrice de caoutchouc que le câble de l'invention est destiné à renforcer ; ainsi, il n'y a aucun problème de compatibilité entre les matériaux respectifs de la gomme de remplissage et de ladite matrice de caoutchouc.
Selon un second mode de réalisation de l'invention, la formulation de la gomme de remplissage peut être choisie différente de la formulation de la matrice de caoutchouc que le câble de l'invention est destiné à renforcer. On pourra notamment ajuster la formulation de la gomme de remplissage en utilisant une quantité relativement élevée de promoteur d'adhésion, typiquement par exemple de 5 à 15 pce d'un sel métallique tel qu'un sel de cobalt, un sel de nickel ou un sel de lanthanide tel que néodyme (voir notamment demande WO 2005/113666 ), et en réduisant avantageusement la quantité dudit promoteur (voire en le supprimant totalement) dans la matrice de caoutchouc environnante. Bien entendu, on pourra également ajuster la formulation de la gomme de remplissage en vue d'optimiser sa viscosité et ainsi sa pénétration à l'intérieur du câble lors de la fabrication de ce dernier.
De préférence, la gomme de remplissage présente, à l'état réticulé, un module sécant en extension E10 (à 10% d'allongement) qui est compris entre 2 et 25 MPa, plus préférentiellement entre 3 et 20 MPa, en particulier compris dans un domaine de 3 à 15 MPa.
L'invention concerne bien entendu le câble précédemment décrit tant à l'état cru (sa gomme de remplissage étant alors non vulcanisée) qu'à l'état cuit (sa gomme de remplissage étant alors vulcanisée). On préfère toutefois utiliser le câble de l'invention avec une gomme de remplissage à l'état cru jusqu'à son incorporation ultérieure dans le produit semi-fini ou produit fini tel que pneumatique auquel ce câble est destiné, de manière à favoriser la liaison au cours de la vulcanisation finale entre la gomme de remplissage et la matrice de caoutchouc environnante (par exemple la gomme de calandrage).
La figure 1 schématise, en coupe perpendiculaire à l'axe du câble (supposé rectiligne et au repos), un exemple d'un câble préférentiel 3+9 selon l'invention.
Ce câble (noté C-1) est du type compact, c'est-à-dire que ses couches interne Ci et externe Ce sont enroulées dans le même sens (S/S ou Z/Z selon une nomenclature reconnue) et de plus au même pas (p₁ = p₂). Ce type de construction a pour conséquence que les fils internes (10) et externes (11) forment deux couches concentriques qui ont chacune un contour (représenté en pointillés) sensiblement polygonal (triangulaire pour la couche Ci, hexagonal pour la couche Ce), et non cylindrique comme dans le cas des câbles à couches cylindiques qui seront décrits ultérieurement.
La gomme de remplissage (12) remplit le capillaire central (13) (symbolisé par un triangle) formé, délimité par les trois fils d'âme (10) en les écartant très légèrement, tout en recouvrant totalement la couche interne Ci formée par les trois fils (10). Elle remplit aussi chaque interstice ou cavité (symbolisé aussi par un triangle) formé, délimité soit par un fil d'âme (10) et les deux fils externes (11) qui lui sont immédiatement adjacents, soit par deux fils d'âme (10) et le fil externe (11) qui leur est adjacent ; au total, 12 interstices sont ainsi présents dans ce câble 3+9, auxquels s'ajoute le capillaire central (13).
Selon un mode de réalisation préférentiel, dans le câble 3+N de l'invention, la gomme de remplissage s'étend d'une manière continue autour de la couche Ci qu'elle recouvre.
Pour comparaison, la figure 2 rappelle la coupe d'un câble 3+9 (noté C-2) conventionnel (i.e., non gommé in situ), également du type compact. L'absence de gomme de remplissage fait que pratiquement tous les fils (20, 21) sont au contact l'un de l'autre, ce qui conduit à une structure particulièrement compacte, par ailleurs très difficilement pénétrable (pour ne pas dire impénétrable) de l'extérieur par du caoutchouc. La caractéristique de ce type de câble est que les trois fils d'âme (20) forment un canal ou capillaire central (23) qui est vide et fermé et donc propice, par effet "de mèche", à la propagation de milieux corrosifs tels que l'eau.
La figure 3 schématise un autre exemple d'un câble préférentiel 3+9 selon l'invention.
Ce câble (noté C-3) est du type à couches cylindriques, c'est-à-dire que ses couches interne Ci et externe Ce sont soit enroulées au même pas (p₁ = p₂) mais dans un sens différent (S/Z ou Z/S), soit enroulées à un pas différent (p₁ # p₂) quelles que soient les directions de torsion (S/S ou Z/Z ou S/Z ou Z/S). De manière connue, ce type de construction a pour conséquence que les fils sont disposés selon deux couches (Ci et Ce) adjacentes et concentriques, tubulaires, donnant au câble (et aux deux couches) un contour (représenté en pointillés) cylindrique et non polygonal.
La gomme de remplissage (32) remplit le capillaire central (33) (symbolisé par un triangle) formé par les trois fils d'âme (30) en les écartant légèrement, tout en recouvrant totalement la couche interne Ci formée par les trois fils (30). Elle remplit aussi, au moins en partie (ici, dans cet exemple, totalement) chaque interstice ou cavité formé, délimité soit par un fil d'âme (30) et les deux fils externes (31) qui lui sont immédiatement adjacents (les plus proches), soit par deux fils d'âme (30) et le fil externe (31) qui leur est adjacent.
Pour comparaison, la figure 4 rappelle la coupe d'un câble 3+9 (noté C-4) conventionnel (i.e., non gommé in situ), également du type à deux couches cylindriques. L'absence de gomme de remplissage fait que les trois fils (40) de la couche interne (Ci) sont pratiquement au contact l'un de l'autre, ce qui conduit à un capillaire central (43) vide et fermé, impénétrable de l'extérieur par du caoutchouc et propice d'autre part à la propagation de milieux corrosifs.
Le câble de l'invention pourrait être pourvu d'une frette externe, constituée par exemple d'un fil unique, métallique ou non, enroulé en hélice autour du câble selon un pas plus court que celui de la couche externe, et un sens d'enroulement opposé ou identique à celui de cette couche externe.
Cependant, grâce à sa structure spécifique, le câble de l'invention, déjà auto-fretté, ne nécessite généralement pas l'emploi d'un fil de frette externe, ce qui résout avantageusement les problèmes d'usure entre la frette et les fils de la couche la plus externe du câble.
Toutefois, si un fil de frette est utilisé, dans le cas général où les fils de la couche externe sont en acier au carbone, on pourra alors avantageusement choisir un fil de frette en acier inoxydable afin de réduire l'usure par fretting de ces fils en acier au carbone au contact de la frette en acier inoxydable, comme enseigné par exemple dans la demande WO-A-98/41682 , le fil en acier inoxydable pouvant être éventuellement remplacé, de manière équivalente, par un fil composite dont seule la peau est en acier inoxydable et le coeur en acier au carbone, tel que décrit par exemple dans le document EP-A-976 541 . On peut également utiliser une frette constituée d'un polyester ou d'un polyester-amide aromatique thermotrope, telle que décrite dans la demande WO-A-03/048447 .

II-2. Fabrication du câble 3+N de l'invention

Le câble de l'invention de construction 3+N précédemment décrit peut être fabriqué selon un procédé comportant les quatre étapes suivantes opérées en ligne :

tout d'abord, une étape d'assemblage par retordage des trois fils d'âme, pour formation de la couche interne (Ci) en un point d'assemblage ;
puis, en aval dudit point d'assemblage des trois fils d'âme, une étape de gainage de la couche interne (Ci) par la gomme de remplissage à l'état cru (c'est-à-dire non réticulée) ;
suivie d'une étape d'assemblage par retordage des N fils de la couche externe (Ce) autour de la couche interne (Ci) ainsi gainée ;
puis d'une étape d'équilibrage final des torsions.

On rappelle ici qu'il existe deux techniques possibles d'assemblage de fils métalliques :

soit par câblage : dans un tel cas, les fils ne subissent pas de torsion autour de leur propre axe, en raison d'une rotation synchrone avant et après le point d'assemblage ;
soit par retordage : dans un tel cas, les fils subissent à la fois une torsion collective et une torsion individuelle autour de leur propre axe, ce qui génère un couple de détorsion sur chacun des fils.

Une caractéristique essentielle du procédé ci-dessus est d'utiliser, tant pour l'assemblage de la couche interne que pour celui de la couche externe, une étape de retordage.
Au cours de la première étape, les trois fils d'âme sont retordus ensemble (direction S ou Z) pour formation de la couche interne Ci, de manière connue en soi ; les fils sont délivrés par des moyens d'alimentation tels que des bobines, une grille de répartition, couplée ou non à un grain d'assemblage, destinés à faire converger les fils d'âme en un point de torsion commun (ou point d'assemblage).
La couche interne (Ci) ainsi formée est ensuite gainée de gomme de remplissage à l'état cru, apportée par une vis d'extrusion à une température appropriée. La gomme de remplissage peut être ainsi délivrée en un point fixe, unique et de faible encombrement, au moyen d'une tête d'extrusion unique, sans faire appel à un gainage individuel des fils en amont des opérations d'assemblage, avant formation de la couche interne, comme décrit dans l'art antérieur.
Ce procédé a l'avantage notable de ne pas ralentir le procédé d'assemblage conventionnel. Il rend possible l'opération complète de retordage initial, gommage et retordage final en ligne et en une seule étape, quel que soit le type de câble produit (câble compact comme câble à couches cylindriques), tout ceci à haute vitesse. Le procédé ci-dessus peut être mis en oeuvre à une vitesse (vitesse de défilement du câble sur la ligne de retordage-gommage) supérieure à 50 m/min, préférentiellement supérieure à 70 m/min.
En amont de la tête d'extrusion, la tension exercée sur les trois fils, sensiblement identique d'un fil à l'autre, est préférentiellement comprise entre 10 et 25% de la force rupture des fils.
La tête d'extrusion peut comporter une ou plusieurs filières, par exemple une filière amont de guidage et une filière aval de calibrage. On peut ajouter des moyens de mesure et de contrôle en continu du diamètre du câble, reliés à l'extrudeuse. De préférence, la température d'extrusion de la gomme de remplissage est comprise entre 60°C et 120°C, plus préférentiellement comprise entre 60°C et 100°C.
La tête d'extrusion définit ainsi une zone de gainage ayant la forme d'un cylindre de révolution dont le diamètre est compris de préférence entre 0,15 mm et 0,8 mm, plus préférentiellement entre 0,2 et 0,6 mm, et dont la longueur est de préférence comprise entre 4 et 10 mm.
Ainsi, la quantité de gomme de remplissage délivrée par la tête d'extrusion peut être ajustée aisément de telle manière que, dans le câble 3+N final, cette quantité soit comprise entre 5 et 35 mg, de préférence entre 5 et 30 mg, notamment dans un domaine de 10 à 25 mg par g de câble.
Typiquement, en sortie de la tête d'extrusion, la couche interne Ci, en tout point de sa périphérie, est recouverte d'une épaisseur minimale de gomme de remplissage qui est préférentiellement supérieure à 5 µm, plus préférentiellement supérieure à 10 µm, par exemple comprise entre 10 et 50 µm.
En sortie de l'étape de gainage qui précède, au cours d'une troisième étape, on procède à l'assemblage final, toujours par retordage (direction S ou Z), des N fils de la couche externe (Ce) autour de la couche interne (Ci) ainsi gainée. Au cours du retordage, les N fils viennent s'appuyer sur la gomme de remplissage, s'incruster dans cette dernière. La gomme de remplissage, en se déplaçant sous la pression exercée par ces fils externes, a alors naturellement tendance à remplir, au moins en partie, chacun des interstices ou cavités laissés vides par les fils, entre la couche interne (Ci) et la couche externe (Ce).
A ce stade, le câble 3+N de l'invention n'est pas terminé : son canal central, délimité par les trois fils d'âme, n'est pas encore rempli de gomme de remplissage, en tout cas de manière insuffisante pour l'obtention d'une imperméabilité à l'air qui soit acceptable.
L'étape essentielle qui suit consiste à faire passer le câble à travers des moyens d'équilibrage de torsion. Par "équilibrage de torsion", on entend ici de manière connue l'annulation des couples de torsion résiduels (ou du retour élastique de détorsion) s'exerçant sur chaque fil du câble, dans la couche interne comme dans la couche externe.
Les outils d'équilibrage de la torsion sont bien connus de l'homme du métier du retordage ; ils peuvent consister par exemple en des "dresseurs" et/ou "retordeurs" et/ou des "retordeurs-dresseurs" constitués soit de poulies pour les retordeurs, soit de galets de petit diamètre pour les dresseurs, poulies ou galets à travers lesquels circule le câble, dans un seul plan ou de préférence dans au moins deux plans différents.
On suppose a posteriori que, lors du passage à travers ces outils d'équilibrage, la torsion s'exerçant sur les trois fils d'âme est suffisante pour forcer, pour entraîner la gomme de remplissage à l'état cru (i.e., non réticulée, non cuite), encore chaude et relativement fluide, de l'extérieur vers le coeur du câble, à l'intérieur même du canal central formé par les trois fils, offrant in fine au câble de l'invention l'excellente propriété d'imperméabilité à l'air qui le caractérise. La fonction de dressage en plus, apportée par l'utilisation d'un outil dresseur, aurait pour avantage que le contact des galets du dresseur avec les fils de la couche externe va exercer une pression supplémentaire sur la gomme de remplissage favorisant encore sa pénétration dans le capillaire central formé par les trois fils d'âme.
En d'autres termes, le procédé décrit ci-dessus exploite la torsion des trois fils d'âme, au stade final de fabrication du câble, pour répartir naturellement, de manière homogène, la gomme de remplissage à l'intérieur et autour de la couche interne (Ci), tout en contrôlant parfaitement la quantité de gomme de remplissage fournie. L'homme du métier saura notamment ajuster l'agencement, le diamètre des poulies et/ou des galets des moyens d'équilibrage de torsion, pour jouer sur l'intensité de la pression radiale s'exerçant sur les différents fils.
Ainsi, de manière inattendue, il s'est avéré possible de faire pénétrer la gomme de remplissage au coeur même du câble de l'invention, en déposant la gomme en aval du point d'assemblage des trois fils et non en amont comme décrit dans l'art antérieur, tout en contrôlant et en optimisant la quantité de gomme de remplissage délivrée grâce à l'emploi d'une tête d'extrusion unique.
Après cette étape ultime d'équilibrage de la torsion, la fabrication du câble 3+N de l'invention est terminée. Ce câble peut être enroulé sur une bobine de réception, pour stockage, avant d'être traité par exemple à travers une installation de calandrage, pour préparation d'un tissu composite métal-caoutchouc.
Le procédé précédemment décrit rend possible la fabrication de câbles conformes à l'invention qui sont dépourvus de gomme de remplissage à leur périphérie. Par une telle expression, on entend qu'aucune particule de gomme de remplissage n'est visible, à l'oeil nu, à la périphérie du câble, c'est-à-dire que l'homme du métier ne fait pas de différence en sortie de fabrication, à l'oeil nu et à une distance de trois mètres ou plus, voire même plus préférentiellement de deux mètres ou plus, entre une bobine de câble conforme à l'invention et une bobine de câble conventionnel non gommé in situ.
Le procédé précédemment décrit s'applique bien entendu à la fabrication de câbles du type compacts (pour rappel et par définition, ceux dont les couches Ci et Ce sont enroulées au même pas et dans le même sens) comme de câbles du type à couches cylindriques (pour rappel et par définition, ceux dont les couches Ci et Ce sont enroulées soit à des pas différents, soit dans des sens opposés, soit encore à des pas différents et dans des sens opposés).
Un dispositif d'assemblage et gommage utilisable pour la mise en oeuvre du procédé précédemment décrit est un dispositif comportant d'amont en aval, selon la direction d'avancement d'un câble en cours de formation :

des moyens d'alimentation des trois fils d'âme ;
des moyens d'assemblage par retordage des trois fils d'âme pour formation de la couche interne ;
des moyens de gainage de la couche interne ;
en sortie de moyens de gainage, des moyens d'assemblage par retordage de N fils externes autour de la couche interne ainsi gainée, pour formation de la couche externe ;
enfin, des moyens d'équilibrage de torsion.

On voit sur la figure 5 un exemple de dispositif (50) d'assemblage par retordage, du type à alimentation fixe et à réception tournante, utilisable pour la fabrication d'un câble du type compact (p₁ = p₂ et même sens de torsion des couches Ci et Ce) tel qu'illustré par exemple à la figure 1, dans lequel des moyens d'alimentation (510) délivrent trois fils d'âme (51) à travers une grille (52) de répartition (répartiteur axisymétrique), couplée ou non à un grain d'assemblage (53), au-delà de laquelle convergent les trois fils d'âme en un point d'assemblage (54), pour formation de la couche interne (Ci).
La couche interne Ci, une fois formée, traverse ensuite une zone de gainage consistant par exemple en une tête d'extrusion unique (55) à travers laquelle est destinée à circuler la couche interne. La distance entre le point de convergence (54) et le point de gainage (55) est par exemple comprise entre 50 cm et 1 m. Autour de la couche interne Ci ainsi gommée (56), progressant dans le sens de la flèche, sont ensuite assemblés par retordage les N fils (57) de la couche externe (Ce), par exemple au nombre de neuf, délivrés par des moyens d'alimentation (570). Le câble final 3+N ainsi formé est finalement collecté sur une réception tournante (59), après traversée des moyens d'équilibrage de torsion (58) consistant par exemple en un dresseur ou retordeur-dresseur.
On rappelle ici que, de manière bien connue de l'homme du métier, pour la fabrication d'un câble selon l'invention du type à couches cylindriques tel qu'illustré par exemple à la figure 3 (pas p₁ et p₂ différents et/ou sens de torsion différents des couches Ci et Ce), on utilisera un dispositif comportant deux organes (alimentation ou réception) tournants, et non un seul comme décrit ci-dessus (Fig. 5) à titre d'exemple.

II-3. Utilisation du câble en armature carcasse de pneumatique

Comme expliqué en introduction du présent mémoire, le câble de l'invention est particulièrement destiné à une armature de carcasse de pneumatique pour véhicules industriels tels que véhicules Poids-lourds.
A titre d'exemple, la figure 6 représente de manière schématique une coupe radiale d'un pneumatique à armature de carcasse métallique pouvant être conforme ou non à l'invention, dans cette représentation générale. Ce pneumatique 1 comporte un sommet 2 renforcé par une armature de sommet ou ceinture 6, deux flancs 3 et deux bourrelets 4, chacun de ces bourrelets 4 étant renforcé avec une tringle 5. Le sommet 2 est surmonté d'une bande de roulement non représentée sur cette figure schématique. Une armature de carcasse 7 est enroulée autour des deux tringles 5 dans chaque bourrelet 4, le retournement 8 de cette armature 7 étant par exemple disposé vers l'extérieur du pneumatique 1 qui est ici représenté monté sur sa jante 9. L'armature de carcasse 7 est de manière connue en soi constituée d'au moins une nappe renforcée par des câbles métalliques dits "radiaux", c'est-à-dire que ces câbles sont disposés pratiquement parallèles les uns aux autres et s'étendent d'un bourrelet à l'autre de manière à former un angle compris entre 80° et 90° avec le plan circonférentiel médian (plan perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique qui est situé à mi-distance des deux bourrelets 4 et passe par le milieu de l'armature de sommet 6).
Le pneumatique conforme à l'invention est caractérisé en ce que son armature de carcasse 7 comporte au moins, à titre de renforcement d'au moins une nappe de carcasse, un câble métallique conforme à l'invention. Bien entendu, ce pneumatique 1 comporte en outre de manière connue une couche de gomme ou élastomère intérieure (communément appelée "gomme intérieure") qui définit la face radialement interne du pneumatique et qui est destinée à protéger la nappe de carcasse de la diffusion d'air provenant de l'espace intérieur au pneumatique.
Dans cette nappe d'armature de carcasse, la densité des câbles conformes à l'invention est de préférence comprise entre 40 et 150 câbles par dm (décimètre) de nappe de carcasse, plus préférentiellement entre 70 et 120 câbles par dm de nappe, la distance entre deux câbles adjacents, d'axe en axe, étant de préférence comprise entre 0,7 et 2,5 mm, plus préférentiellement comprise entre 0,75 et 2,2 mm.
Les câbles conformes à l'invention sont de préférence disposés de telle manière que la largeur (notée Le) du pont de caoutchouc, entre deux câbles adjacents, est comprise entre 0,25 et 1,5 mm. Cette largeur Le représente de manière connue la différence entre le pas de calandrage (pas de pose du câble dans le tissu de caoutchouc) et le diamètre du câble. En dessous de la valeur minimale indiquée, le pont de caoutchouc, trop étroit, risque de se dégrader mécaniquement lors du travail de la nappe, notamment au cours des déformations subies dans son propre plan par extension ou cisaillement. Au-delà du maximum indiqué, on s'expose à des risques d'apparition de défauts d'aspect sur les flancs des pneumatiques ou de pénétration d'objets, par perforation, entre les câbles. Plus préférentiellement, pour ces mêmes raisons, la largeur Le est choisie comprise entre 0,35 et 1,25 mm.
De préférence, la composition de caoutchouc utilisée pour le tissu de la nappe d'armature de carcasse présente, à l'état vulcanisé (i.e., après cuisson), un module sécant en extension E10 qui est compris entre 2 et 25 MPa, plus préférentiellement entre 3 et 20 MPa, notamment dans un domaine de 3 à 15 MPa, lorsque ce tissu est destiné à former une nappe d'armature de carcasse.

III. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION

Les essais qui suivent démontrent la capacité de l'invention à fournir des câbles dont l'endurance, en particulier en armature de carcasse de pneumatique, est notablement augmentée grâce à une excellente propriété d'imperméabilité à l'air, selon leur axe longitudinal.

III-1. Essai 1 - Fabrication des câbles

On utilise dans les essais qui suivent des câbles à couches de constructions 3+9 tels que schématisés à la figure 1, constitués de fils fins en acier au carbone revêtus de laiton.
Les fils en acier au carbone sont préparés de manière connue, en partant par exemple de fils machine (diamètre 5 à 6 mm) que l'on écrouit tout d'abord, par laminage et/ou tréfilage, jusqu'à un diamètre intermédiaire voisin de 1 mm. L'acier utilisé est un acier au carbone connu (norme USA AISI 1069) dont la teneur en carbone est de 0,70%.
Les fils de diamètre intermédiaire subissent un traitement de dégraissage et/ou décapage, avant leur transformation ultérieure. Après dépôt d'un revêtement de laiton sur ces fils intermédiaires, on effectue sur chaque fil un écrouissage dit "final" (i.e., après le dernier traitement thermique de patentage), par tréfilage à froid en milieu humide avec un lubrifiant de tréfilage qui se présente par exemple sous forme d'une émulsion ou d'une dispersion aqueuses.
Les fils en acier ainsi tréfilés ont le diamètre et les propriétés mécaniques suivantes : Tableau 1

Acier φ (mm) Fm (N) Rm (MPa)

NT 0.18 68 2820
Le revêtement de laiton qui entoure les fils a une épaisseur très faible, nettement inférieure au micromètre, par exemple de l'ordre de 0,15 à 0,30 µm, ce qui est négligeable par rapport au diamètre des fils en acier. Bien entendu, la composition de l'acier du fil en ses différents éléments (par exemple C, Cr, Mn) est la même que celle de l'acier du fil de départ.
Ces fils sont ensuite assemblés sous forme de câbles à couches 3+9 (référencés C-1 à la Fig. 1 et C-2 à la Fig. 2) dont la construction est conforme aux représentations des figures 1 et 2 et dont les propriétés mécaniques sont données dans le tableau 2. Tableau 2

Câble p₁ (mm) p₂ (mm) Fm (daN) Rm (MPa) At (%)

C-1 12.5 12.5 78.5 2720 1.9

C-2 6.3 12.5 81.0 2770 1.9
Le câble de l'invention 3+9 (C-1), tel que schématisé à la Fig. 1, est formé de 12 fils au total, tous de diamètre 0,18 mm, qui ont été enroulés au même pas (p₁ = p₂ = 12,5 mm) et dans la même direction de torsion (S) pour l'obtention d'un câble du type compact. Le taux de gomme de remplissage, mesuré selon la méthode indiquée précédemment au paragraphe 1-3, est de 24 mg environ par g de câble. Cette gomme de remplissage remplit le canal ou capillaire central formé par les trois fils d'âme en les écartant légèrement, tout en recouvrant totalement la couche interne Ci formée par les trois fils. Elle remplit aussi, au moins en partie sinon totalement, chacun des douze interstices formés soit par un fil d'âme et les deux fils externes qui lui sont immédiatement adjacents, soit par deux fils d'âme et le fil externe qui leur est adjacent. Ce câble C-1 de l'invention est dépourvu de fil de frette externe.
Pour la fabrication de ce câble, on a utilisé un dispositif tel que décrit précédemment et schématisé à la figure 5. La gomme de remplissage est une composition de caoutchouc conventionnelle pour armature carcasse de pneumatique, ayant la même formulation que celle de la nappe de caoutchouc de carcasse que le câble C-1 est destiné à renforcer dans l'essai qui suit. Cette composition a été extrudée à une température de 82°C environ à travers une filière de calibrage de 0,410 mm.
Le câble témoin 3+9 (C-2), tel que schématisé à la Fig. 2, est formé de 12 fils au total de diamètre 0,18 mm. Il comporte une couche interne Ci de 3 fils enroulés ensemble en hélice (direction S) selon un pas p₁ égal à environ 6,3 mm, cette couche Ci étant au contact d'une couche externe cylindrique de 9 fils eux-mêmes enroulés ensemble en hélice (direction S) autour de l'âme selon un pas p₂ double égal à environ 12,5 mm. Il comporte en outre un fil de frette externe unitaire de petit diamètre (diamètre 0,15 mm, pas d'hélice 3,5 mm), non représenté à la figure 2 pour simplification, destiné notamment, de manière connue, à augmenter la résistance au flambage du câble et notamment l'endurance de la carcasse en roulage sous faible pression ; ce câble témoin n'est pas pénétrable de l'extérieur jusqu'en son centre, il est dépourvu de gomme de remplissage.

III-2. Essai 2 - Endurance des câbles en test courroie

Dans cet essai, les câbles à couches C-1 et C-2 sont ensuite incorporés par calandrage à des nappes ("skims") de caoutchouc constituées d'une composition utilisée conventionnellement pour la fabrication des nappes d'armature de carcasse de pneumatiques radiaux pour véhicules Poids lourds. Cette composition est à base de caoutchouc naturel (peptisé) et de noir de carbone N330 (55 pce) ; elle comporte en outre les additifs usuels suivants: soufre (6 pce), accélérateur sulfénamide (1 pce), ZnO (9 pce), acide stéarique (0,7 pce), antioxydant (1,5 pce), naphténate de cobalt (1 pce) ; le module E10 de la composition est de 6 MPa environ.
Les tissus composites ainsi calandrés comportent donc une matrice de caoutchouc formée de deux couches fines (épaisseur 0,6 mm environ) de gomme superposées de part et d'autre des câbles. Le pas de calandrage (pas de pose des câbles dans le tissu de caoutchouc) est de 1,5 mm environ. Compte tenu du diamètre des câbles (respectivement 0,73 et 1,02 mm environ pour les câbles C-1 et C-2), l'épaisseur de gomme au dos des câbles est comprise entre 0,15 et 0,25 mm environ.
Les tissus caoutchoutés ainsi préparés ont été ensuite soumis au test courroie décrit au paragraphe 1-4 qui précède ; après décorticage, les résultats suivants ont été obtenus : Tableau 3

Câbles ΔFm (%)

sur couches individuelles et câble

Ci Ce Câble

C-1 6.3 5.3 5.6

C-2 11 18 16
A la lecture du tableau 3, on constate que, quelle que soit la zone du câble analysée (couche interne Ci ou externe Ce), les meilleurs résultats (les plus faibles déchéances) sont systématiquement enregistrés sur les câbles C-1 conformes à l'invention. On observe notamment que la déchéance globale ΔFm du câble de l'invention est environ trois fois moindre que celle du câble témoin.

III-3. Essai 3 - Endurance des câbles en armature carcasse de pneumatique

Dans ce nouvel essai, on fabrique un autre câble conforme à l'invention, noté C-3, identique au câble C-1 précédent exception faite de ses pas p₁et p₂ (dans cet essai, respectivement égaux à 6 et 10 mm). Les pas p₁ et p₂ étant différents, la structure de ce câble est de type cylindrique, comme illustré par exemple à la figure 3. Son taux de gomme de remplissage est de 27 mg environ par g de câble.
Ce câble C-3 a les propriétés indiquées au tableau 4 qui suit. Tableau 4

Câble p₁ (mm) p₂ (mm) Fm (daN) Rm (MPa) At (%)

C-3 6 10 79.2 2745 2.4
Les câbles à couches C-2 et C-3 sont ensuite incorporés par calandrage à des nappes (skims) de caoutchouc pour formation de tissus caoutchoutés, comme indiqué précédemment à l'essai 2, puis on réalise deux séries d'essais de roulage de pneumatiques de véhicule poids lourd (notées respectivement P-2 et P-3), de dimensions 225/90 R17.5, avec dans chaque série des pneumatiques destinés au roulage, d'autres à un décorticage sur pneumatique neuf. L'armature de carcasse de ces pneumatiques est constituée d'une seule nappe radiale constituée des tissus caoutchoutés ci-dessus.
Les pneus P-3 renforcés par les câbles C-3 de l'invention sont donc les pneumatiques conformes à l'invention. Les pneumatiques P-2 renforcés par les câbles témoins C-2 constituent les pneus témoins de l'art antérieur ; ces pneumatiques P-2 constituent, en raison de leurs performances reconnues, un témoin de choix pour cet essai.
Les pneumatiques P-2 et P-3 sont donc identiques à l'exception des câbles C-2 et C-3 qui renforcent leur armature de carcasse 7.
Leur armature de sommet ou ceinture 6, en particulier, est de manière connue en soi constituée de deux demi-nappes de triangulation renforcées de câbles métalliques inclinés de 65 degrés, surmontées de deux "nappes de travail" superposées croisées. Ces nappes de travail sont renforcées par des câbles métalliques connus disposés sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres et inclinés de 26 degrés (nappe radialement interne) et 18 degrés (nappe radialement externe). Les deux nappes de travail sont par ailleurs recouvertes par une nappe de protection renforcée de câbles métalliques élastiques (haute élongation) conventionnels inclinés de 18 degrés. Tous les angles d'inclinaison indiqués sont mesurés par rapport au plan circonférentiel médian.
On fait subir à ces pneumatiques un test de roulage sévère tel que décrit au paragraphe 1-5, en conduisant le test jusqu'à une distance totale parcourue de 250 000 km. Un tel kilométrage équivaut à un roulage en continu proche de 8 mois environ et à plus de 100 millions de cycles de fatigue.
Après roulage, on réalise un décorticage c'est-à-dire une extraction des câbles hors des pneumatiques. Les câbles sont alors soumis à des essais de traction, en mesurant à chaque fois la force-rupture initiale (câble extrait du pneumatique neuf) et la force-rupture résiduelle (câble extrait du pneumatique ayant roulé) de chaque type de fil, selon la position du fil dans le câble, et pour chacun des câbles testés.
La déchéance moyenne ΔFm est donnée en % dans le tableau 5 ci-dessous ; elle est calculée à la fois pour les fils de la couche interne Ci et pour les fils de le couche externe Ce. Les déchéances ΔFm globales sont également mesurées sur les câbles eux-mêmes. Tableau 5

Pneus Câbles ΔFm (%)

sur couches individuelles et câble

Ci Ce Câble

P-2 C-2 11 22 18

P-3 C-3 4.8 7.8 7.0
A la lecture du tableau 5, on constate de nouveau que, quelle que soit la zone du câble analysée (couche interne Ci ou externe Ce), les meilleurs résultats (c'est-à-dire les plus faibles déchéances), et de loin, sont obtenus sur les câbles C-3 conformes à l'invention. On note en particulier que la déchéance globale ΔFm du câble de l'invention est réduite d'un facteur 2,5 environ par rapport au câble témoin.
Corrélativement à ces résultats, un examen visuel des différents fils montre que les phénomènes d'usure ou fretting (érosion de matériel aux points de contact), qui résultent du frottement répété des fils entre eux, sont nettement réduits dans les câbles C-3 par rapport aux câbles C-2.
En résumé, l'utilisation du câble C-3 conforme à l'invention permet d'augmenter de manière tout à fait sensible la longévité de la carcasse, déjà excellente par ailleurs sur le pneumatique témoin renforcé par le câble C-2.
En conclusion, comme le démontrent les essais qui précèdent, les câbles de l'invention permettent de réduire de manière notable les phénomènes de fatigue-fretting-corrosion des câbles dans les armatures de carcasse des pneumatiques, en particulier des pneumatiques Poids-lourds, et d'améliorer ainsi la longévité de ces pneumatiques.
Enfin, ce qui n'est pas le moindre, on a en outre constaté que ces câbles selon l'invention, grâce à leur construction particulière (pour rappel, ne nécessitant pas de fil de frette externe) et probablement une résistance au flambage largement améliorée, offraient aux armatures de carcasse des pneumatiques une endurance notablement améliorée, d'un facteur deux à trois, en roulage sous pression réduite.
Tous les résultats d'endurance améliorés décrits précédemment apparaissent par ailleurs très bien corrélés au taux de pénétration des câbles par le caoutchouc, comme expliqué ci-après dans l'essai 4.

III-4. Essai 4 - Tests de perméabilité à l'air

Les câbles C-1 de l'invention ont été par ailleurs soumis au test de perméabilité à l'air décrit au paragraphe 1-2, en mesurant le volume d'air (en cm³) traversant les câbles en 1 minute (moyenne de 10 mesures pour chaque câble testé).
Pour chaque câble C-1 testé et pour 100% des mesures (soit dix éprouvettes sur dix), on a mesuré un débit nul ou inférieur à 0,2 cm³/min ; en d'autres termes, les câbles de l'invention peuvent être qualifiés d'étanches à l'air selon leur axe ; ils présentent donc un taux de pénétration optimal par le caoutchouc.
Des câbles gommés in situ témoins, de même construction que les câbles compacts C-1 de l'invention, ont été préparés en gainant individuellement soit un seul fil, soit chacun des trois fils de la couche interne Ci. Ce gainage a été réalisé à l'aide de filières d'extrusion de diamètre variable (230 à 300 µm) disposées cette fois en amont du point d'assemblage (gainage et retordage en ligne) comme décrit dans l'art antérieur ; pour une comparaison rigoureuse, on a ajusté d'autre part la quantité de gomme de remplissage de telle manière que le taux de gomme de remplissage, dans les câbles finaux (entre 4 et 30 mg/g de câble, mesuré selon la méthode du paragraphe 1-3), soit voisin de celui des câbles de l'invention.
Dans le cas du gainage d'un seul fil, quel que soit le câble testé, on a observé que 100% des mesures (i.e., 10 éprouvettes sur 10) indiquaient un débit d'air supérieur à 2 cm³/min ; le débit moyen mesuré variait de 2,5 à 9 cm³/min selon les conditions opératoires utilisées, notamment le diamètre de filière d'extrusion testé.
Dans le cas du gainage individuel de chacun des trois fils, si le débit moyen mesuré s'est révélé dans de nombreux cas inférieur à 2 cm³/min, on a observé toutefois que les câbles obtenus présentaient une quantité relativement importante de gomme de remplissage à leur périphérie, les rendant inaptes à une opération de calandrage en conditions industrielles.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation précédemment décrits.
C'est ainsi par exemple que le câble de l'invention pourrait être utilisé pour le renforcement d'articles autres que des pneumatiques, par exemple des tuyaux, des courroies, des bandes transporteuses ; avantageusement, il pourrait être utilisé aussi pour le renforcement de parties des pneumatiques autres que leur armature de carcasse, notamment pour le renforcement de l'armature de sommet de pneumatiques pour véhicules industriels tels que Poids-lourds.
Notamment, l'invention concerne également tout câble d'acier multi-torons ("multi-strand rompe") dont la structure incorpore au moins, en tant que toron élémentaire, un câble à couches conforme à l'invention.
A titre d'exemples de câbles multi-torons conformes à l'invention, utilisables par exemple dans des pneumatiques pour véhicules industriels du type génie civil, notamment dans leur armature carcasse ou sommet, on peut citer des câbles multi-torons de construction générale connue en soi :

(1+6) (3+N) formé au total de sept torons élémentaires, un au centre et les six autres câblés autour du centre ;
(3+9) (3+N) formé au total de douze torons élémentaires, trois au centre et les neuf autres câblés autour du centre,

De tels câbles d'acier multi-torons, notamment du type (1+6) (3+8), (1+6) (3+9), (3+9) (3+8) ou (3+9) (3+9), pourraient être eux-mêmes gommés in situ lors de leur fabrication, c'est-à-dire que dans ce cas le toron central est lui-même, ou les torons du centre s'ils sont plusieurs sont eux-mêmes, gainé(s) par de la gomme de remplissage non vulcanisée (cette gomme de remplissage étant de formulation identique ou différente de celle utilisée pour le gommage in situ des torons élémentaires) avant la mise en place par câblage des torons périphériques formant la couche externe.

Claims

Câble métallique à deux couches (Ci, Ce) de construction 3+N, gommé in situ, comportant une couche interne (Ci) constituée de trois fils d'âme de diamètre d₁ enroulés ensemble en hélice selon un pas p₁ et une couche externe (Ce) de N fils, N variant de 6 à 12, de diamètre d₂ enroulés ensemble en hélice selon un pas p₂ autour de la couche interne (Ci), ledit câble étant caractérisé en ce qu'il présente les caractéristiques suivantes (d₁, d₂, p₁, p₂ étant exprimés en mm) :
- 0,08 < d₁ < 0,30 ;

- 0,08 < d₂ ≤ 0,20 ;

- p₁ / p₂ Δ 1 ;

- 3 < p₂ < 30 ;

- 6 < p₂ < 30 ;

- la couche interne est gainée par une composition de caoutchouc diénique dite "gomme de remplissage" qui, pour toute longueur de câble de 2 cm ou plus, est présente dans le canal central formé par les trois fils d'âme et dans chacun des interstices situés entre les trois fils d'âme et les N fils de la couche externe (Ce) ;

- le taux de gomme de remplissage dans le câble est compris entre 5 et 35 mg par gramme de câble ;

- le câble est dépourvu de gomme de remplissage à sa périphérie.
Câble selon la revendication 1, dans lequel l'élastomère diénique de la gomme de remplissage est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères.
Câble selon la revendication 2, dans lequel l'élastomère diénique est du caoutchouc naturel.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les caractéristiques suivantes sont vérifiées (d₁, d₂ en mm) :
- 0,10 < d₁ < 0,25 ;

- 0,10 < d₂ ≤ 0,20.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la caractéristique suivante est vérifiée :
0,5 ≤ p₁ / p₂ ≤ 1.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel p₁ = p₂.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel p₂ est compris entre 6 et 25 mm.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel p₁ est compris entre 3 et 25 mm.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la couche externe (Ce) est une couche saturée.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la couche externe (Ce) comporte 8, 9 ou 10 fils, de préférence 9 fils.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le taux de gomme de remplissage est compris entre 5 et 30 mg par g de câble, de préférence compris dans un domaine de 10 à 25 mg par g de câble.
Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, au test de perméabilité à l'air, il présente un débit d'air moyen inférieur à 2 cm³/min, de préférence inférieur ou au plus égal à 0,2 cm³/min.
Câble multi-torons dont au moins un des torons est un câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.
Pneumatique comportant un câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.
Pneumatique selon la revendication 14, ledit pneumatique étant destiné à un véhicule industriel et le câble étant présent dans l'armature de carcasse du pneumatique.