WO2009062646A2 - Vorrichtung zum herstellen von formteilen aus fasermaterial - Google Patents

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WO2009062646A2
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blowing
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Manfred Heinl
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Robert Bürkle GmbH
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
    • B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
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    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24058—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including grain, strips, or filamentary elements in respective layers or components in angular relation
    • Y10T428/24124—Fibers

Definitions

  • the invention relates to a device for producing three-dimensional molded parts made of fiber material using a multi-part mold whose inside at least partially determines the contour of the molded part, wherein the fibers are injected through an air flow through at least one nozzle in the mold and the air then through openings of the mold escapes, so that the fibers attach to the inside of the mold, whereupon the fibers are optionally locally compressed before they are glued together by supplying heat and finally removed as a molded part from the mold.
  • the aim is to produce closed moldings and to be able to work with a substantially stationary, stationary mold.
  • the present invention is based on the recognition that it is problematic in DE 103 24 735 for certain forms, a homogeneous fiber distribution realize or produce molding areas with specifically different density. Therefore, it is an object of the present invention to provide a device which allows individual control of the fiber distribution in the mold, even if the mold has a very irregular three-dimensional contour. In addition, the invention should be characterized by cost-effective and reliable design.
  • blowing direction of the nozzle is pivotable and the pivot axis extends close to the outside of the molded part.
  • the pivoting of the blowing direction should be selected such that the wall regions of the mold adjacent to the nozzle on the left and right or above and below can also be acted upon.
  • the pivoting movement is at least% Hz, that is, the blowing direction reaches the output direction again after 4 seconds at the latest. Preference is given to working with frequencies between Vz Hz to 5 Hz.
  • the blowing direction can be changed by pivoting the nozzle itself.
  • the pivoting movement can take place about a stationary pivot axis, but instead can also be operated with movable pivot axis by the nozzle is guided along correspondingly extending slide tracks.
  • the blowing direction can also be influenced by the fact that adjustable deflecting vanes are arranged in the exit region of the nozzle.
  • the nozzle can be mounted stationary on the mold.
  • This deflection jet is expediently self-adjustable in its strength and / or blowing direction in order to be able to adapt it to the requirements of the particular shape.
  • the adjustment of the nozzle and / or its deflection vanes and / or the activation and optionally adjustment of the deflection jet are expediently motor-driven and program-controlled.
  • the program control has the advantage that you can first carry out test runs with different parameters until the molding has the desired product properties. The appropriate parameters are then stored in the program control.
  • the nozzle is advantageously mounted on the mold itself, in particular on the upper mold, which only performs a vertical stroke.
  • mount the nozzle separately, for instance on the press frame, and to move it to a corresponding injection opening of the mold only during the filling process and optionally to couple it there.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention is that a plurality of nozzles, preferably in each case via valves, in particular pinch valves, are connected to a common ring line.
  • valves in particular pinch valves
  • the loop has the advantage that the fiber flow can be permanently maintained, because the said valves are used for sequential timing of the filling process. An unwanted settling of fibers in the delivery line is thereby excluded.
  • the air pressure increases with increasing fiber occupancy of the mold because the flow resistance increases due to the perforated shape as a function of the thickness. As a result, you have a finely appealing criterion to capture the thickness of the mold and stop the filling at the right time.
  • Another advantageous embodiment of the invention is to make the blowing of the fibers through a plurality of nozzles, which are activated at different times. As a result, a mutual interference is simultaneously excluded from different positions of incoming fibers.
  • the nozzle or at least their blowing direction perform a reciprocating movement at a frequency of at least 0.3 Hz during the blowing process.
  • This movement is only a few centimeters or degrees and expediently can take place in the vertical direction, but also horizontally or in an intermediate direction, superimposed on the pivotal movement described above and favors the filling process.
  • the mold can have adjustable flaps in its perforated region, by means of which the local air discharge can be throttled more or less severely. These flaps can be used in particular when working with temporary auxiliary forms.
  • cover layer in at least one part of the mold or to apply it to the already injected fibers.
  • This cover layer can be used as a decorative film to beautify the appearance, but also have an additional function, such as to form a slip-resistant or wear-resistant layer, or only. to give the molded part a homogeneous smooth outer surface.
  • the cover layer is already inserted into the mold before the film is blown in. It can be sucked and held by vacuum on the lower and / or upper mold or fixed locally by clamping or snap connections in the mold so that they do not slip during the subsequent blowing of the fibers.
  • cover layer In terms of material you have almost any choice in the aforementioned cover layer. However, it should basically be a material with some air permeability, so that the blowing process as well as the later flow through hot air is not affected. In particular, woven, knitted, knitted or nonwoven layers are also suitable in the form of carpet-like mats and the like. However, if the cover layers are inserted into the mold only after the fibers have been blown in, relatively dense cover layers can also be used " .
  • Figure 1 a schematic representation of the mold with arranged thereon
  • Figure 2 a similar shape in the view from above;
  • FIG. 3 shows an enlarged view of a swivel nozzle with drive
  • Figure 4 the mounting of the swivel nozzle on the mold wall
  • FIG. 5 a nozzle with pivotable deflector vanes
  • Figure 6 a nozzle with deflecting rays
  • Figure 7 a side view of the system with ring line
  • Figure 8 a plan view of Figure 7 from above and
  • Figure 9 a side view of the opened mold in an alternative
  • Figure 1 can be seen a mold consisting of upper mold 1 and lower mold 2, which are moved together, such that their mutually facing inner sides 1 a and 2 a form a closed gap 3.
  • This gap can already determine the contour of the three-dimensional molded part to be produced; It is expedient, however, if upper mold 1 and lower mold 2 are initially used for producing a preform and this preform is then compacted by another upper mold to form the final molded part.
  • the inner sides 1 a and 2 a of the mold are usually perforated in a sieve-like manner, so that the air flow, which is loaded with plastic fibers and flows laterally into the intermediate space 3, can escape from the intermediate space 3 while the fibers accumulate in the intermediate space. It can the Air permeability of the inner walls 1 a and 2 a be locally different in order to vary the fiber occupancy, so the fiber density within the gap 3 can.
  • nozzles 4 connected to the intermediate space 3 are pivotably mounted such that their pivot axis 5 is positioned near the outer edge of the molded part, as close to the mold wall.
  • the molded part to be produced has a predominantly horizontal extent. Therefore, the pivot axes 5 for the nozzles extend vertically, so that the nozzles can be pivoted horizontally over the entire cross section of the molded part or portions thereof, as is apparent especially from Figure 2. Instead or in addition, a pivoting about an approximately horizontal pivot axis - depending on the dimensions of the molded part - makes sense.
  • the pivotable mounting is shown in more detail in Figures 1 and 3.
  • the connection flange 9 is in turn connected via a flexible line 10 to a stationary terminal 1 1, which is connected to a ring line, not shown. From this ring line, the nozzle 4 is acted upon from above via a 90 ° - deflection with an air flow supplying the fiber material.
  • FIG. 4 shows the pivot bearing on the outer wall defining the gap 3, which forms the upper frame-like edge of the lower mold 2, the lower mold preferably remaining at rest, whereas the upper mold is vertically movable.
  • a bushing 14 in which a nozzle extension consisting of 2 independently adjustable deflection jaws 4a and 4b, which are pivotable into the mold, and indeed as stated in the previous figures about a vertical axis which is approximately aligned with the mold outer wall 13 ,
  • the nozzle 4 is in turn pivotally mounted, also about a vertical axis.
  • the nozzle 4 and its extension 4a are coupled to each other via a translator gear such that a pivoting of the nozzle 4 causes a stronger pivoting of the extension 4a.
  • a translator gear such that a pivoting of the nozzle 4 causes a stronger pivoting of the extension 4a.
  • FIG. 5 shows an alternative design for pivoting the discharge direction.
  • the nozzle 24 may be fixedly mounted on the mold wall 13, because in the outlet cross-section of the nozzle individually pivotable deflecting vanes 25 are mounted. They are adjusted by servomotors 26 in the desired angular position.
  • FIG. 6 shows a third alternative in which the nozzle 34 can likewise be mounted fixedly on the mold wall 13.
  • the pivoting of the blowing direction is effected by a laterally supplied Ablenkströmung.
  • the nozzle is surrounded near its outlet cross-section of an annular chamber 35 and this annular chamber can be applied via a plurality of circumferentially distributed air supply lines 36 either over part of its circumference with compressed air. This compressed air then directs the flow of air when passing the nozzle 34 targeted in a desired direction.
  • the fibers can be controlled defined in a new direction.
  • Figures 7 and 8 show an overall view of the plant.
  • the mold box consisting of upper mold 1 and lower mold 2 with a plurality of nozzles 4 distributed along the circumference along the intermediate space 3. All of these nozzles are connected via pinch valves 12 to a common annular pipe 15.
  • These Ring line is in turn arranged on a fan 40 and is thereby acted upon by a fiber-laden air flow.
  • a storage chamber 41 is arranged, at the upper end of the return line of the loop 15 opens.
  • the fiber supply to the storage chamber 41 is carried out in a conventional manner at its upper side via a line 42 which opens via an air separator 43 in the storage chamber 41.
  • the process sequence is in all variants as follows: First, the gap 3 is applied to the distributed over the mold periphery nozzles 4 with fibers until the desired degree of filling and the desired distribution is achieved.
  • the fibers are either coated with heat-sealable material or blended with binder fibers.
  • the temporary auxiliary upper mold which generates a larger intermediate space than corresponds to the molded part, to remove this auxiliary upper mold after the filling process, in particular by raising the upper mold 1 and then another upper mold whose inner wall 1 a exactly corresponds to the contour of the desired molded part, lower, whereby a local compression of the fibers takes place.
  • the temporary auxiliary upper mold, but also the final upper mold can have adjustable flaps in order to throttle the air flowing out of the mold more or less locally.
  • FIG. 9 shows a side view of the opened mold in an alternative molding.
  • a finished molded part 30 which is laminated on its lower and upper sides with a cover layer in the form of a decorative film 30a or 30b.
  • This cover layer can be inserted before the blowing of the fibers into the mold and optionally attached thereto.
  • temporary auxiliary forms it is advisable to apply the top layer only when the final shape for Use comes, so the final compression of the molding takes place. If, for example, a temporary auxiliary upper mold is used, then the decorative film is initially placed only in the lower molded part, thus performing the pre-compaction without an upper cover layer and only using the latter when the final upper molded part is used.
  • a substance with high air permeability is used in order to minimize the impact on the flow of the molded part with hot and cooling air.
  • the compound of the cover layer with the molding can be made by gluing, but expediently by the same binder, with which the fibers are interconnected.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Formteile (30) aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form (1, 2), deren Innenseite (1 a, 2a) zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (4) in die Form eingeblasen werden und die Luftströmung sodann durch Öffnungen der Form entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls noch lokal verdichtet werden, bevor sie durch Wärmezufuhr miteinander verklebt und schließlich als Formteil (30) aus der Form (1, 2) entnommen werden. Wesentlich dabei ist, dass die Blasrichtung der Düse (4, 24, 34) schwenkbar ist und die Schwenkachse nahe der Außenseite des Formteiles verläuft.

Description

Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus Fasermaterial
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Formteile aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form, deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse in die Form eingeblasen werden und die Luft sodann durch Öffnungen der Form entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls lokal verdichtet werden, bevor sie durch Wärmezufuhr miteinander verklebt und schließlich als Formteil aus der Form entnommen werden.
Eine derartige Vorrichtung ist durch die DE 103 24 735 bekannt geworden. Der Inhalt dieser Schrift wird auch zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht, um Wiederholungen zu vermeiden.
Daneben ist es durch die DE 2318501 bei der Herstellung von Hohlkörper aus Kunststofffasern bekannt, einen Vorformling herzustellen, wobei mit einer rotierenden gelochten Form gearbeitet wird. Diese Form ist an einem Ende offen und wird dort von einem Rohr durchquert, das sowohl die Fasern wie auch einen Kleber in den Innenraum der Form einbläst. Dieses Rohr wird während der Rotation der Form allmählich aus der Form herausgezogen, damit die Form über ihre ganze Länge mit Fasern beaufschlagt wird.
Dieses Verfahren eignet sich also nur für Hohlkörper, die an einem Ende offen sind, damit dort das Einblasrohr angeordnet werden kann. Außerdem ist die Beweglichkeit des Einblasrohres sehr beschränkt, was die gleichmäßige Füllung der Form erschwert. Nicht zuletzt muss die Form während des Einblasens rotieren, was zu zusätzlichem Herstellungsaufwand führt.
Demgegenüber wird in der vorliegenden Anmeldung angestrebt, geschlossene Formkörper herstellen und mit einer im Wesentlichen stationären ruhenden Form arbeiten zu können.
Die vorliegende Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass es bei der DE 103 24 735 bei bestimmten Formen problematisch ist, eine homogene Faser-Verteilung zu realisieren oder aber Formteil-Bereiche mit gezielt unterschiedlicher Dichte herzustellen. Deshalb liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung anzugeben, die eine individuelle Steuerung der Faser-Verteilung in der Form erlaubt, auch wenn die Form eine sehr unregelmäßige dreidimensionale Kontur hat. Außerdem soll sich die Erfindung durch kostengünstigen und zuverlässigen Aufbau auszeichnen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Blasrichtung der Düse verschwenkbar ist und die Schwenkachse nahe der Außenseite des Formteiles verläuft.
Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass wie in der DE 103 24 735 mit geschlossenen stationären Formen gearbeitet und geschlossene, nicht-hohle Formkörper erzeugt werden können, dass jedoch aufgrund der stark verstellbaren Blasrichtung eine viel gezieltere Füllung der Form auch seitlich der Düse und bei komplizierter Kontur möglich ist, insbesondere einzelne Bereiche in der Form mit mehr oder weniger Fasern beaufschlagt werden können. Dadurch lässt sich eine individuelle Steuerung der Belegungsdichte innerhalb des Formteiles erreichen. Außerdem kann auch die Wandstärke des Formteiles lokal beeinflusst werden.
Die Verschwenkung der Blasrichtung sollte so gewählt werden, dass auch die links und rechts oder oben und unten an die Düse angrenzenden Wandbereiche der Form beaufschlagt werden können. Zweckmäßig erfolgt die Schwenkbewegung mit zumindest % Hz, das heißt, dass die Blasrichtung spätestens nach 4 Sekunden wieder die Ausgangsrichtung erreicht. Bevorzugt wird mit Frequenzen zwischen Vz Hz bis 5 Hz gearbeitet.
Für die Verstellung der Blasrichtung bieten sich dem Fachmann verschiedene Möglichkeiten. Zum einen kann die Blasrichtung dadurch verändert werden, indem die Düse selbst verschwenkt wird. Die Schwenkbewegung kann um eine ortsfeste Schwenkachse erfolgen, stattdessen kann aber auch mit verfahrbarer Schwenkachse gearbeitet werden, indem die Düse längs entsprechend verlaufender Kulissenbahnen geführt wird.
Zum anderen kann die Blasrichtung auch dadurch beeinflusst werden, dass im Austrittsbereich der Düse verstellbare Ablenkflügel angeordnet sind. In diesem Fall kann die Düse ortsfest an der Form montiert werden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, zusätzlich zur verstellbaren Lagerung der Düse noch mit Ablenkflügeln zu arbeiten, um durch die Kombination beider Maßnahmen eine besonders starke Ablenkung der Blasrichtung zu realisieren. Schließlich besteht auch die Möglichkeit, die Blasrichtung dadurch zu beeinflussen, dass mit einem zusätzlichen Ablenkstrahl gearbeitet wird, der von der Seite kommt und dadurch die ursprüngliche Blasrichtung verändert. Dieser Ablenkstrahl ist in seiner Stärke und/oder Blasrichtung zweckmäßig selbst verstellbar, um ihn an die Anforderungen der jeweiligen Form anpassen zu können.
Die Verstellung der Düse und/oder ihrer Ablenkflügel und/oder die Aktivierung und gegebenenfalls Verstellung des Ablenkstrahles erfolgen zweckmäßig motorisch und programmgesteuert. Die Programmsteuerung hat den Vorteil, dass man zunächst Probeläufe mit unterschiedlichen Parametern durchführen kann, bis das Formteil die gewünschten Produkteigenschaften aufweist. Die hierzu passenden Parameter werden dann in die Programmsteuerung eingespeichert.
Die Lagerung der Düse erfolgt zweckmäßig an der Form selbst, insbesondere an der Oberform, die lediglich einen Vertikalhub durchführt. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, die Düse separat, etwa am Pressengestell zu montieren und sie erst beim Füllvorgang an eine entsprechende Einblasöffnung der Form zu verfahren und sie gegebenenfalls dort anzukoppeln.
Eine besonders zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass mehrere Düsen, vorzugsweise jeweils über Ventile, insbesondere Quetschventile, an eine gemeinsame Ringleitung angeschlossen sind. Dadurch kann die Form mit einem einzigen Gebläse über mehrere Düsen aus verschiedenen Positionen gefüllt werden. Außerdem hat die Ringleitung den Vorteil, dass die Faserströmung permanent aufrechterhalten werden kann, weil die genannten Ventile zur zeitlich sequentiellen Steuerung des Füllvorganges dienen. Ein ungewolltes Absetzen von Fasern in der Förderleitung wird dadurch ausgeschlossen.
Zu dem gleichen Zweck kann es zweckmäßig sein, vor oder an den Düsen eine verschließbare Öffnung vorzusehen, durch welche die Leitung und gegebenenfalls der anschließende Düsenbereich frei geblasen werden kann.
Des Weiteren hat es sich als günstig erwiesen, wenn während des Einblasens der Fasern eine Messung des Luftdruckes erfolgt und der Füllvorgang bei Erreichen eines bestimmten Grenzdruckes beendet wird. Der Druck kann dabei an verschiedenen Stellen der Form oder nahe der Düsen oder im Bereich der Zuleitung gemessen werden. Besonders günstig ist es, in die Düsen unmittelbar einen Drucksensor einzubauen. Generell steigt der Luftdruck mit zunehmender Faser-Belegung der Form an, weil der Durchströmwiderstand durch die gelochte Form in Abhängigkeit von der Belegungsstärke zunimmt. Dadurch hat man ein fein ansprechendes Kriterium, um die Belegungsstärke der Form zu erfassen und den Füllvorgang zum richtigen Zeitpunkt zu beenden.
Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, das Einblasen der Fasern über mehrere Düsen vorzunehmen, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten aktiviert werden. Dadurch ist eine gegenseitige Störung gleichzeitig aus unterschiedlichen Positionen einströmender Fasern ausgeschlossen.
Außerdem hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Düse oder zumindest ihre Blasrichtung beim Einblasvorgang eine hin- und hergehende Bewegung mit einer Frequenz von zumindest 0,3 Hz durchführen. Diese Bewegung die nur wenige Zentimeter beziehungsweise Winkelgrade beträgt und zweckmäßig in Vertikalrichtung, ebenso aber auch horizontal oder in einer Zwischenrichtung erfolgen kann, überlagert sich der eingangs beschriebenen Schwenkbewegung und begünstigt den Füllvorgang.
Um den Füllvorgang individuell an lokal unterschiedliche Vorgaben hinsichtlich der Faserdichte anzupassen, kann die Form in ihrem gelochten Bereich verstellbare Klappen aufweisen, mittels derer die lokale Luftabfuhr mehr oder weniger stark gedrosselt werden kann. Diese Klappen können insbesondere dann eingesetzt werden, wenn mit temporären Hilfsformen gearbeitet wird.
Schließlich liegt es im Rahmen der Erfindung, vor der Verklebung der Fasern, insbesondere vor deren Endverdichtung zumindest eine Decklage in zumindest einen Teil der Form hineinzulegen oder auf die bereits eingeblasenen Fasern aufzulegen. Diese Decklage kann als Dekorfolie zur Verschönerung des Aussehens verwendet werden, ebenso aber auch eine zusätzliche Funktion haben, etwa zur Bildung einer rutschhemmenden oder verschleißfesten Schicht, oder nur. um dem Formteil eine homogene glatte Außenseite zu verleihen.
Verfahrenstechnisch ist es besonders günstig, wenn die Decklage bereits vor dem Einblasen der Folie in die Form eingelegt wird. Dabei kann sie durch Unterdruck an der Unter- und/oder Oberform angesaugt und gehalten werden oder lokal durch Klemm- oder Schnappverbindungen in der Form befestigt werden, damit sie beim anschließenden Einblasen der Fasern nicht verrutscht.
Materialmäßig hat man bei der genannten Decklage nahezu beliebige Auswahl. Jedoch sollte es sich grundsätzlich um ein Material mit gewisser Luftdurchlässigkeit handeln, damit der Einblasvorgang wie auch das spatere Durchströmen mit Heißluft nicht beeinträchtigt wird. Insbesondere kommen Gewebe-, Gewirk-, Gestricke- oder Vlieslagen auch in Form teppichartiger Matten und dergleichen in Betracht. Wenn die Decklagen aber erst nach dem Einblasen der Fasern in die Form eingelegt werden, können auch relativ dichte Decklagen verwendet werden".
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus nach der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung; dabei zeigt:
Figur 1 : eine schematische Darstellung der Form mit daran angeordneten
Einblasdüsen in der Seitenansicht;
Figur 2: eine ähnliche Form in der Ansicht von oben;
Figur 3: eine vergrößerte Darstellung einer Schwenkdüse mit Antrieb;
Figur 4: die Lagerung der Schwenkdüse an der Formwand;
Figur 5: eine Düse mit schwenkbaren Ablenkflügeln ;
Figur 6: eine Düse mit Ablenkstrahlen;
Figur 7: eine Seitenansicht der Anlage mit Ringleitung;
Figur 8: eine Draufsicht auf Figur 7 von oben und
Figur 9: eine Seitenansicht der geöffneten Form bei einem alternativen
Formteil.
In Figur 1 erkennt man eine Form, bestehend aus Oberform 1 und Unterform 2, die zusammengefahren sind, derart, dass ihre aufeinander zugewandte Innenseiten 1 a und 2a einen abgeschlossenen Zwischenraum 3 bilden. Dieser Zwischenraum kann bereits die Kontur des herzustellenden dreidimensionalen Formteiles bestimmen; zweckmäßig ist es aber, wenn Oberform 1 und Unterform 2 zunächst zur Herstellung eines Vorformlinges dienen und dieser Vorformling anschließend durch eine andere Oberform zu dem endgültigen Formteil verdichtet wird. Die Innenseiten 1 a und 2a der Form sind üblicherweise siebartig gelocht, so- dass die mit Kunststofffasern beladene seitlich in den Zwischenraum 3 einströmende Luftströmung aus dem Zwischenraum 3 entweichen kann, während sich die Fasern im Zwischenraum anlagern. Dabei kann die Luftdurchlässigkeit der Innenwände 1 a und 2a lokal unterschiedlich sein, um die Faser- Belegung, also die Faserdichte innerhalb des Zwischenraumes 3 variieren zu können.
Wesentlich ist nun, dass zumindest einige der an den Zwischenraum 3 angeschlossenen Düsen 4 derart schwenkbar gelagert sind, das ihre Schwenkachse 5 nahe dem Außenrand des Formteiles, als nahe der Formwand, positioniert ist.
Im Ausführungsbeispiel hat das herzustellende Formteil eine überwiegend horizontale Erstreckung. Daher verlaufen die Schwenkachsen 5 für die Düsen vertikal, so dass die Düsen horizontal über den ganzen Querschnitt des Formteiles oder Teilbereiche hiervon verschwenkt werden kann, wie dies vor allem aus Figur 2 hervorgeht. Stattdessen oder zusätzlich ist auch eine Verschwenkung um eine etwa horizontale Schwenkachse - je nach den Abmessungen des Formteiles - sinnvoll.
Die schwenkbare Lagerung ist in Figur 1 und 3 näher dargestellt. Man erkennt dort einen Schwenkmotor 6, der über Schwenkhebel 7 die Düse 4 mit samt ihrer Anschlussleitung 8 und einem Anschlussflansch 9 um eine fiktive, nahezu mit dem Form-Außenrand fluchtende Vertikalachse 5 hin und her schwenkt. Der Anschlussflansch 9 ist seinerseits über eine flexible Leitung 10 an einen ortsfesten Anschluss 1 1 angeschlossen, der mit einer nicht näher dargestellten Ringleitung verbunden ist. Aus dieser Ringleitung wird die Düse 4 von oben über eine 90°- Umlenkung mit einer das Fasermaterial liefernden Luftströmung beaufschlagt.
Figur 4 zeigt die Schwenklagerung an der den Zwischenraum 3 begrenzenden Formaußenwand, die den oberen rahmenartigen Rand der Unterform 2 bildet, wobei die Unterform bevorzugt in Ruhe bleibt, wogegen die Oberform vertikal verfahrbar ist. Man sieht hier eine Lagerbuchse 14, in welcher ein Düsen-Fortsatz bestehend aus 2 unabhängig verstellbaren Ablenkbacken 4a und 4b, die in die Form hinein schwenkbar sind, und zwar wie in den vorherigen Figuren ausgeführt um eine Vertikalachse, die etwa mit der Formaußenwand 13 fluchtet.
Im Inneren des Düsen-Fortsatzes 4a ist die Düse 4 ihrerseits schwenkbar gelagert, und zwar ebenfalls um eine Vertikalachse.
Die Düse 4 und ihr Fortsatz 4a sind über ein Übersetzer-Getriebe miteinander gekoppelt derart, dass eine Verschwenkung der Düse 4 eine stärkere Verschwenkung des Fortsatzes 4a bewirkt. Man sieht in Figur 4, dass die Düse 4 aus der Neutralstellung senkrecht zur Formwand um 45° zur Seite - in der Zeichnung nach unten - verschwenkt worden ist. Dabei hat das Übersetzungs-Getriebe dafür gesorgt, dass der Ablenkbacken 4a um 90° in der gleichen Schwenkrichtung verschwenkt worden ist, derart, dass seine vorgeschwenkte Innenwand 4a' innerhalb der Form nahezu parallel zur Formwand 13 verläuft, wogegen die gegen-überliegende zurückgeschwenkte Innenflanke nur um ca. 30° verschwenkt wird und etwa an der Lagerbuchse 14 ausläuft. Auf diese Weise gelingt es, durch Verschwenkung der Düse um nur 45° den Düsen-Fortsatz 4a soweit zu verschwenken, dass das ausströmende Fasermaterial nahezu parallel zur Wand 13 in die Form eingeblasen wird.
Gleiches gilt entsprechend, wenn die Düse 4 in umgekehrte Richtung um 45° aus der Neutralposition herausgeschwenkt wird; dann erfolgt der Faserstoff-Austrag in der Zeichnung etwa parallel zur unteren Formwand.
Im Ergebnis führt also eine Verschwenkung der Düse 4 um 90° zu einer erheblich stärkeren Verschwenkung des Düsen-Fortsatzes 4a. Selbstverständlich könnte das Übersetzungsverhältnis noch verstärkt werden. In der Regel genügt es aber, wenn die nach vorn geschwenkte Innenwand 4a' annähernd parallel zur Formaußenwand verläuft.
Figur 5 zeigt eine alternative Bauform für das Verschwenken der Ausblasrichtung. In diesem Fall kann die Düse 24 ortsfest an der Formwand 13 montiert sein, denn im Austrittsquerschnitt der Düse sind individuell schwenkbare Ablenkflügel 25 gelagert. Sie werden durch Stellmotoren 26 in die gewünschte Winkellage verstellt.
Figur 6 zeigt eine dritte Alternative, bei der die Düse 34 ebenfalls ortsfest an der Formwand 13 montiert sein kann. Hier erfolgt die Verschwenkung der Blasrichtung durch eine seitlich zugeführte Ablenkströmung. Zu diesem Zweck ist die Düse nahe ihrem Austrittsquerschnitt von einer Ringkammer 35 umgeben und diese Ringkammer kann über eine Vielzahl über den Umfang verteilter Luft-Zuführleitungen 36 wahlweise über einen Teil ihres Umfanges mit Druckluft beaufschlagt werden. Diese Druckluft lenkt dann die Luftströmung beim Passieren der Düse 34 gezielt in eine gewünschte Richtung ab.
Durch Umschalten der Druckluft beaufschlagten Leitungen 36 lassen sich die Fasern definiert in eine neue Richtung steuern.
Die Figuren 7 und 8 zeigen eine Gesamtansicht der Anlage. Man sieht zunächst rechts den aus Oberform 1 und Unterform 2 bestehenden Formkasten mit mehreren am Umfang längs des Zwischenraumes 3 verteilten Düsen 4. All diese Düsen sind jeweils über Quetschventile 12 an eine gemeinsame Ringleitung 15 angeschlossen. Diese Ringleitung ist ihrerseits an ein Gebläse 40 angeordnet und wird dadurch mit einem Faser-beladenen Luftstrom beaufschlagt. Oberhalb des Gebläses 40 ist eine Vorratskammer 41 angeordnet, an deren oberen Ende der Rücklauf der Ringleitung 15 mündet. Die Faserzufuhr zur Vorratskammer 41 erfolgt in an sich bekannter Weise an deren Oberseite über eine Leitung 42, die über einen Lufttrenner 43 in die Vorratskammer 41 mündet.
Der Verfahrensablauf ist bei allen Ausführungsvarianten wie folgt: Zunächst wird der Zwischenraum 3 über die am Form-Umfang verteilten Düsen 4 mit Fasern beaufschlagt, bis der gewünschte Füllgrad und die gewünschte Verteilung erreicht ist. Die Fasern sind entweder mit heiß siegelbarem Material überzogen oder mit Bindefasern vermischt.
Falls hohe Dichteunterschiede im Formteil angestrebt werden, empfiehlt es sich, zunächst wie bekannt mit mindestens einer temporären Hilfsoberform zu arbeiten, die lokal einen größeren Zwischenraum erzeugt, als es dem Formteil entspricht, diese Hilfsoberform nach dem Füllvorgang zu entnehmen, insbesondere durch Hochfahren der Oberform 1 und sodann eine andere Oberform, deren Innenwand 1 a genau der Kontur des gewünschten Formteiles entspricht, abzusenken, wodurch eine lokale Verdichtung der Fasern stattfindet. Dabei kann die temporäre Hilfsoberform, aber auch die endgültige Oberform verstellbare Klappen aufweisen, um die aus der Form abströmende Luft lokal mehr oder weniger zu drosseln.
Hierauf wird dann in der Verdichtungsstation, bevorzugt aber nach Verfahren von Oberform und Unterform in eine andere Station, Heißluft durch das im Zwischenraum 3 gefangene Fasermaterial hindurchgeleitet, um die Fasern in an sich bekannter Weise miteinander zu verkleben oder zu verschweißen, so dass schließlich das fertige Formteil entsteht.
Vor dem öffnen der Form und der Entnahme des Formteiles wird es im Allgemeinen noch mit Kühlluft durchströmt, um die Aushärtung des Formteiles zu bewirken und die Taktzeit zu verkürzen.
Figur 9 zeigt eine Seitenansicht der geöffneten Form bei einem alternativen Formteil. Dabei erkennt man ein fertiges Formteil 30, das an seiner Unter- und Oberseite mit einer Decklage in Form einer Dekorfolie 30a beziehungsweise 30b kaschiert ist. Diese Decklage kann vor dem Einblasen der Fasern in die Form eingelegt und gegebenenfalls daran befestigt werden. Wird jedoch mit temporären Hilfsformen gearbeitet, so empfiehlt es sich, die Decklage erst dann anzubringen, wenn die endgültige Form zum Einsatz kommt, also die Endverdichtung des Formteiles stattfindet. Wird beispielsweise mit einer temporären Hilfsoberform gearbeitet, so legt man die Dekorfolie zunächst nur in das untere Formteil, führt die Vorverdichtung also ohne obere Decklage durch und setzt letztere erst dann ein, wenn das endgültige obere Formteil zum Einsatz kommt.
Als Decklage wird ein Stoff mit hoher Luftdurchlässigkeit verwendet, um das Durchströmen des Formteiles mit Heiß- und Kühlluft möglichst wenig zu beeinträchtigen.
Die Verbindung der Decklage mit dem Formteil kann durch Verkleben erfolgen, zweckmäßig aber durch das gleiche Bindemittel, mit dem auch die Fasern untereinander verbunden werden.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Formteile (30) aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form (1 , 2) , deren Innenseite (1 a, 2a) zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (4) in die Form eingeblasen werden und die Luftströmung sodann durch Öffnungen der Form entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls noch lokal verdichtet werden, bevor sie durch Wärmezufuhr miteinander verklebt und schließlich nach dem Abkühlen als Formteil (30) aus der Form (1 , 2) entnommen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasrichtung der Düse (4, 24, 34) schwenkbar ist und die
Schwenkachse nahe der Außenseite des Formteiles verläuft.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Blasrichtung durch eine Verstellung der Düse (4) erfolgt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (4) einen ihr gegenüber verstellbaren Düsen-Fortsatz (4a, 4b) aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsen-Fortsatz (4a, 4b) über ein Übersetzungsgetriebe mit der Düse verbunden ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Blasrichtung durch eine Verstellung von im Ausströmbereich angeordneten Ablenkflügeln (25) erfolgt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Blasrichtung durch eine zusätzliche, von der Seite kommenden Ablenkströmung erfolgt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablenkströmung ihrerseits mengen- und/oder richtungsmäßig verstellbar ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Düse (4) und/oder ihrer Ablenkflügel (25) und/oder die Aktivierung der Ablenkströmung motorisch und programmgesteuert erfolgt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (4, 24, 34) an einem Formteil (1 , 2) selbst gelagert ist.
10. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Düsen (4, 24, 34) über den Umfang der Form (1 , 2) verteilt angeordnet sind und gleichzeitig oder zeitlich versetzt aktiviert werden.
1 1.Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Düsen (4, 24, 34), vorzugsweise jeweils über Ventile, an eine gemeinsame Ringleitung angeschlossen sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an oder vor der Düse (4, 24 34) eine verschließbare Öffnung zum Freiblasen angeordnet ist.
13. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass während des Einblasens der Fasern eine Luftdruck-Messung in der Düsen-Zuleitung, in der Düse oder in der Form erfolgt und der Füllvorgang bei Erreichen eines bestimmten Grenzdruckes beendet wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Luftdruck-Messung um eine Messung des Staudruckes handelt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Einblasen der Fasern über mehrere Düsen (4, 24, 34) erfolgt, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten aktiviert werden.
16. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (4, 24, 34) oder ihre Blasrichtung beim Einblasvorgang eine hin und her Bewegung mit einer Frequenz von zumindest 0,3 Hz durchführen.
17. Vorrichtung, nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Vor- oder Endverdichtung der Fasern mittels einer temporären Hilfsoberform erfolgt.
18. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Form oder die temporäre Hilfsoberform verstellbare Klappen zur Steuerung der lokalen Luftabfuhr aufweist.
19. Verfahren, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verklebung, insbesondere vor der Endverdichtung der Fasern zumindest eine Decklage (30a, 30b) in zumindest einen Teil der Form (1 , 2) hineingelegt oder auf die eingeblasenen Fasern aufgelegt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass bereits vor dem Einblasen der Fasern die Decklage (30a, 30b) in die Form (1 , 2) eingelegt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (30a, 30b) in der Form (1 , 2) gehalten wird, insbesondere durch Anlegen von Unterdruck oder lokal durch Klemmoder Schnappverbindungen.
22. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Decklage (30a, 30b) ein luftdurchlässiger Stoff, insbesondere ein Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Vlies verwendet wird.
23. Formteil hergestellt mit der Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18 oder mit dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (30) eine inhomogene Dichte-Verteilung aufweist.
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Free format text: APRESENTE DOCUMENTOS COMPROBATORIOS QUE EXPLIQUEM A DIVERGENCIA NO NOME DO DEPOSITANTE CONSTANTE NA PUBLICACAO INTERNACIONAL WO 2009/062646 DE 22/05/2009 "ROBERT BUERKLE GMBH" E O CONSTANTE DA PROCURACAO E PETICAO INICIAL NO 020100041966 DE 12/05/2010 "ROBERT BUERKLE GMBH". ADICIONALMENTE, APRESENTE DOCUMENTOS COMPROBATORIOS QUE EXPLIQUEM A DIVERGENCIA NO NOME DE UM DOS INVENTORES QUE CONSTA NA PUBLICACAO INTERNACIONAL WO 2009/062646 DE 22/05/2009 "MANFRED HEINL" E O CONSTANTE DA PETICAO INICIAL NO 020100041966 DE 12/05/2010 "MANFRED HEINI".

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