DE102015112187A1

DE102015112187A1 - Textiles dreidimensionales Formteil und Verfahren zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils

Info

Publication number: DE102015112187A1
Application number: DE102015112187.5A
Authority: DE
Inventors: Egon Förster; Matthias Conzelmann; Hannelore Stäb; Kai Nebel
Original assignee: Viana AG; Fiber Engineering GmbH
Current assignee: Viana AG; Fiber Engineering GmbH
Priority date: 2015-07-27
Filing date: 2015-07-27
Publication date: 2017-02-02
Also published as: WO2017016547A2; WO2017016547A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein textiles dreidimensionales Formteil, insbesondere ein Halbzeug für einen Büstenhalter, mit zwei Schalenteilen und einem Verbindungselement, wobei die Schalenteile aus verbundenen Fasern ausgebildet sind und das Verbindungselement zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen angeordnet ist und diese verbindet. Wesentlich ist, dass das Verbindungselement mit beiden Schalenteilen jeweils stoffschlüssig verbunden ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils sowie eine Verwendung von Polymerfasern zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils.

Description

Die Erfindung betrifft ein textiles dreidimensionales Formteil gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches textiles dreidimensionales Formteil umfasst zwei Schalenteile und ein Verbindungselement, wobei die Schalenteile aus verbundenen Fasern ausgebildet sind und das Verbindungselement zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen angeordnet ist und diese verbindet. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils sowie eine Verwendung von Polymerfasern zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils.
Textile dreidimensionale Formteile, insbesondere Miederwarenteile oder Büstenhalter, sind typischerweise mit zwei Schalenteilen (Körbchen) und einem Verbindungselement zwischen den beiden Schalenteilen ausgebildet. Dabei sind die Schalenteile jeweils mit dem Verbindungselement vernäht. Die Schalenteile können aus verbundenen Fasern ausgebildet sein. Beispielsweise ist in der EP 0103129 B1 ein Büstenhalter aus einem Faservlies beschrieben.
Nachteilig an den vorbekannten Büstenhaltern aus dem Stand der Technik ist der aufwändige Herstellungsprozess. Insbesondere müssen die beiden Schalenteile typischerweise aufwendig aus mehreren Materiallagen aufgebaut werden und mit dem Verbindungselement in einem kostenintensiven und zeitaufwändigen Arbeitsschritt von Hand miteinander vernäht werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein textiles dreidimensionales Formteil vorzuschlagen, das kostengünstiger ist und ohne ein Vernähen der Schalenteile mit dem Verbindungselement auskommt. Ebenso ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils vorzuschlagen, welches kostengünstig und effizient ist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein textiles dreidimensionales Formteil gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils gemäß Anspruch 9. Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteils finden sich in den Ansprüchen 2 bis 8. Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens finden sich in den Ansprüchen 10 bis 15. Eine Verwendung von Polymerfasern zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils findet sich in Anspruch 16. Hiermit wird der Wortlaut sämtlicher Ansprüche explizit per Referenz in die Beschreibung einbezogen.
Das textile dreidimensionale Formteil ist insbesondere als Halbzeug für einen Büstenhalter ausgebildet und umfasst, wie an sich bekannt, zwei Schalenteile und ein Verbindungselement. Die Schalenteile sind aus verbundenen Fasern ausgebildet. Das Verbindungselement ist zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen angeordnet und verbindet diese.
Wesentlich ist, dass das Verbindungselement mit beiden Schalenteilen jeweils stoffschlüssig verbunden ist.
Diese stoffschlüssige Verbindung wird dadurch erreicht, dass die beiden Schalenteile aus verbundenen Fasern ausgebildet sind und das Verbindungselement bereits während der Herstellung der Schalenteile zur Verbindung der beiden Schalenteile dient und sich daher mit den Fasern der beiden Schalenteile verbindet. Hierdurch entfällt das aufwändige Vernähen der Schalenteile mit dem Verbindungselement.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist das Verbindungselement beidseitig in die beiden Schalenteile hineinlaufende Verlängerungen auf. Diese Verlängerungen sind von den Fasern der beiden Schalenteile jeweils umgeben und werden dadurch mit den beiden Schalenteilen jeweils stoffschlüssig verbunden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass in einfacher Art und Weise eine stoffschlüssige Verbindung mit den Fasern der Schalenteile ausgebildet werden kann, die stabil und waschbeständig ist.
In einer vorteilhaften Weiterbildung ist das Verbindungselement als höchstens schwach dehnbares Stoffteil aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polypropylen und/oder Polyester ausgebildet. Das Verbindungselement kann sowohl aus anschmelzbaren als auch aus nicht anschmelzbaren Fasern oder einer Mischung bestehen. Seine Verbindung mit den Fasern der Schalenteile kann beispielsweise auch über ein Bindemittel und/oder das Aufschmelzen alleine der Fasern der Schalenteile erfolgen.
Die Fasern der Schalenteile sind vorzugsweise als Polyesterfasern, insbesondere bevorzugt als anschmelzbare Polyesterfasern ausgebildet. Dabei werden waschbeständige und schadstoffarme Stoffe bevorzugt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die zwei Schalenteile lokale Bereiche unterschiedlicher Dichte auf. Vorzugsweise handelt es sich bei dem textilen Formteil um ein Halbzeug für einen Büstenhalter und die zwei Schalenteile bilden die Körbchen des Büstenhalters.
Vorzugsweise weisen die Schalenteile in einem Unterbrustbereich eine höhere Dichte auf. In diesem Unterbrustbereich der Schalenteile erhöht sich also die Stützwirkung des Büstenhalters. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass auf den üblichen Metallbügel in BH-Körbchen zur Stützung im Unterbrustbereich verzichtet werden kann.
Alternativ weisen die Schalenteile einen graduellen Dichteverlauf auf. Der graduelle Dichteverlauf ist derart ausgebildet, dass die Schalenteile in einem Unterbrustbereich mit einer höheren Dichte ausgebildet sind. In diesem Unterbrustbereich der Schalenteile erhöht sich also die Stützwirkung des Büstenhalters. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass auf den üblichen Metallbügel in BH-Körbchen zur Stützung im Unterbrustbereich verzichtet werden kann. Der graduelle Dichteverlauf ist komfortabler für die Trägerin, hinterlässt keine Druckstellen und weist aufgrund des graduellen Verlaufs keine spürbaren Kanten auf. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch den Verzicht auf den Metallbügel Beschädigungen des Büstenhalters zum Beispiel beim Waschvorgang vermieden werden.
In einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfasst das textile Formteil innen und/oder außen ein Dekorgewirke oder einen Dekorstoff. Vorzugsweise ist das Dekorgewirke oder der Dekorstoff mit den Schalenteilen stoffschlüssig verbunden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass das Dekorgewirke oder der Dekorstoff nicht erst aufwändig auf die Schalenteile aufgebracht und vernäht werden muss, sondern gleichzeitig bei der Herstellung der Schalenteile mit diesen verbunden wird, sodass ein aufwändiger Arbeitsschritt entfallen kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils aus Fasermaterial umfasst folgende Verfahrensschritte:

A Bereitstellen einer Unterform einer zweiteiligen Form, deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteils bestimmt und zumindest einen Schalenbereich aufweist;
B Verschließen der Form mit einer Oberform, welche auf die Unterform aufgesetzt wird;
C Einblasen von Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse in die Form, wobei die Luft durch Öffnungen in der Form entweicht, sodass sich die Fasern an den Innenseiten der Form anlagern;
D Verbinden der Fasern untereinander durch Wärmezufuhr und/oder durch ein Bindemittel;
E Öffnen der Form und Entnehmen des textilen dreidimensionalen Formteils.

Dabei kann die Form, bestehend aus Oberform und Unterform, beliebig auf Oberform und Unterform aufgeteilt sein. Die Aufteilung in Oberform und Unterform soll lediglich ein Entfernen des textilen dreidimensionalen Formteils ermöglichen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens umfasst die Form zwei Schalenbereiche, wobei vor dem Einblasen der Fasern in Verfahrensschritt C ein Verbindungselements in die Form eingelegt wird, und zwar zwischen den beiden Schalenbereichen, sodass sich die Fasern an den Innenseiten der Form und an dem Verbindungselement anlagern und die Fasern (9) untereinander sowie mit dem Verbindungselement in Verfahrensschritt D verbunden werden; Diese Weiterbildung des Verfahrens weist ebenfalls die vorgenannten Vorteile des textilen dreidimensionalen Formteils auf.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden als Fasern für die Schalenteile Kunststofffasern verwendet, vorzugsweise anschmelzbare Polyesterfasern. Besonders geeignet sind auch thermoplastische Fasergemische mit einer Umhüllung, die gegenüber dem Faserkern einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Fasern bei der Herstellung des Formteils in einfacher Art und Weise durch Aufschmelzen miteinander verbunden werden können. Da es sich um ein textiles dreidimensionales Formteil handelt, insbesondere um ein Miederwarenteil wie einen Büstenhalter, müssen die Fasern waschbeständig und schadstoffarm ausgebildet sein. Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass sich hier insbesondere Fasern aus Polyamid-Copolyamid-Polymergemischen (Pa 6/CoPa) eignen, insbesondere Grilon^®-Fasern des Unternehmens EMS-GRILTECH.
Optional wird in einem weiteren Zwischenschritt zwischen dem Verfahrensschritt C, dem Einblasen der Fasern, und dem Verfahrensschritt D, dem Verbinden der Fasern untereinander, ein lokales Verpressen, d. h. eine lokale Verdichtung der Fasern vorgenommen, und zwar vorzugsweise durch eine Hilfsform. Es kann jedoch auch das gesamte Formteil verpresst werden, beispielsweise bevor ein Faserstreifen eingelegt wird.
Somit erhalten die Fasern in einem vorgelagerten Verfahrensschritt, zumindest vor dem Verfahrensschritt D eine ungleiche Dichteverteilung.
In einer ersten Alternative wird die ungleiche Dichteverteilung dadurch erreicht, dass in die Schalenteile in einem Unterbrustbereich jeweils ein Faserstreifen eingelegt wird. Der Faserstreifen wird vorzugsweise vor oder nach dem Einblasen der Fasern in Verfahrensschritt C eingelegt. Dabei können die Fasern vor dem Einlegen des Faserstreifens verpresst werden. In dem folgenden Verfahrensschritt D werden die beiden Faserstreifen mit den eingeblasenen Fasern verbunden.
Vorzugsweise geschieht dies durch thermische Aktivierung, d. h. Wärmezufuhr und dadurch Aufschmelzen der Fasern.
In einer zweiten Alternative erhalten die Fasern, und damit auch die fertigen Schalenteile des Formteils, eine ungleiche Dichteverteilung, indem durch eine geeignete Wahl der Form und durch anschließendes Verpressen der Fasern in lokalen Bereichen mehr Fasern angehäuft werden, die eine erhöhte Dichte in diesen Bereichen ergeben. Vorzugsweise sind dazu Unterform und/oder Oberform und/oder eine Hilfsform mit einem zusätzlichen Volumen ausgebildet, sodass sich in diesem Bereich mehr Fasern anlagern. Nach dem Verpressen weisen dann die Schalenteile des Formteils in diesen Bereichen eine lokal höhere Dichte auf.
In einer anderen vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens wird an das textile Formteil innen und/oder außen ein Dekorgewirke oder ein Dekorstoff angebracht. Vorzugsweise wird das Dekorgewirke oder der Dekorstoff mit den Schalenteilen stoffschlüssig verbunden. Dazu wird beispielsweise vor dem Einblasen der Fasern ein Dekorstoff in die Schalenteile gelegt, sodass sich die Fasern an einer Innenseite des Dekorstoffs anlagern. In dem Verfahrensschritt D erfolgt dann ein Verbinden der Fasern untereinander sowie mit dem Verbindungselement und auch mit dem Dekorstoff. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass das Dekorgewirke oder der Dekorstoff nicht erst in einem anschließenden zusätzlichen Verfahrensschritt aufwändig auf die Schalenteile aufgebracht und vernäht werden muss, sodass ein aufwändiger Arbeitsschritt entfällt.
Zweckmäßig wird das Verbindungselement nach dem Einlegen fixiert, vorzugsweise mittels einer Klammer oder einem Bügel. Die Klammer oder der Bügel können an der Oberform oder an der Unterform angeordnet sein. Dies stellt sicher, dass das Verbindungselement beim Einblasen der Fasern nicht verrutscht.
Das erfindungsgemäße Verfahren und/oder das erfindungsgemäße textile dreidimensionale Formteil dienen vorzugsweise zur Herstellung von Büstenhaltern.
Die Erfindung betrifft weiter eine Verwendung von Polymerfasern aus dem Polymer PA6 und dem Polymer CoPA zur Herstellung eines Halbzeugs für einen Büstenhalter. Für ein Halbzeug für einen Büstenhalter müssen die Fasern waschbeständig, hautfreundlich und schadstoffarm ausgebildet sein. Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass sich hier insbesondere Fasern aus Pa 6/CoPa-Polymergemischen eignen, insbesondere Grilon^®-Fasern des Unternehmens EMS-GRILTECH. Diese Fasern weisen eine Umhüllung auf, die gegenüber dem Faserkern einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Beim verbinden der Fasern durch Wärmezufuhr schmilzt die Umhüllung auf und verbindet so die Fasern untereinander, während der Faserkern weitgehend stabil bleibt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen und der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. Dabei zeigt:
1 einen schematischen Vertikalschnitts einer Form für ein Körbchen zum Herstellen eines Halbzeugs für einen Büstenhalter;
2 eine schematische Ansicht einer Form für zwei Körbchen von oben gesehen zum Herstellen eines Halbzeugs für einen Büstenhalter gemäß den 2a bis 2e;
3 eine schematische Ansicht gemäß 2, jedoch mit eingelegten Faserstreifen;
4 einen Vertikalschnitt einer Form für ein Körbchen gemäß einer zweiten Alternative.
In den 1 bis 4 bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder gleichwirkende Elemente.
1 zeigt eine Form 1 zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils, vorliegend eines Halbzeugs für einen Büstenhalter. Es ist lediglich die linke Hälfte der Form 1 dargestellt. Die Form 1 weist einen Schalenbereich 2 auf für die linke Schale eines Büstenhalters. Die Form 1 besteht aus einer Oberform 21 und einer Unterform 22, die jeweils zahlreiche Löchern (Öffnungen) 8 aufweist.
In den Schalenbereichen weisen die Oberform 21 und die Unterform 22 vorliegend die Kontur eines Körbchen eines Büstenhalters auf.
An der rechten Seite des Schalenbereichs 2, d. h. auf der dem zweiten Schalenbereich (nicht dargestellt) zugewandten Seite, ist ein Verbindungselement 3 dargestellt. Das Verbindungselement 3 wird so in einen Bereich 11 zwischen den Schalenbereichen eingelegt, dass es in den Schalenbereich 2 hineinragt. Das Verbindungselement 3 ist mit einer Klammer 6 fixiert.
Auf der dem Verbindungselement 3 abgewandten Seite des Schalenbereichs 2 ist eine Öffnung 35 für eine Einblasdüse 5 vorgesehen. Über diese Einblasdüse 5 werden Fasern 9 durch eine Luftströmung, dargestellt durch den Pfeil, in die Form 1 eingeblasen. Über die Löcher 8 entweicht die Luft aus dem Schalenbereich 2 nach außen sodass sich die Fasern 9 im Inneren der Form sammeln und an dem Verbindungselement 3 anlagern. Das Verbindungselement 3 wird dabei von den Fasern 9 umblasen und eingebettet. Es werden so viele Fasern 9 eingeblasen, bis die Form 1 gefüllt ist.
Alternativ kann bei der Herstellung des Halbzeugs für einen Büstenhalter auch auf den Einsatz des Verbindungselements 3 verzichtet werden. Die Schalenteile 32, 34 (Körbchen) werden mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens separat hergestellt und mittels Klebe- oder Nähverfahren weiterverarbeitet.
In 2 ist ein Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Herstellen eines Halbzeugs für einen Büstenhalter mit den Verfahrensschritten in den 2a bis 2e gezeigt.
In 2a ist eine Unterform 22 der Form 1 mit zwei Schalenbereichen 2, 4 gezeigt, deren Innenseite die Kontur zweier BH-Körbchen aufweist. Die Kontur der Innenseite bestimmt vorliegend die spätere Kontur des Formteils. Die Unterform 22 ist in 2a in der Draufsicht gezeigt und durch eine nicht dargestellte Oberform 21 ergänzt. In den Schalenbereichen 2, 4 weisen die Unterform und die Oberform mehrere Löcher 8 auf, zum Entweichen der Luft aus den Schalenbereichen 2, 4. Die Löcher 8 sind gleichmäßig über die Unterform und die Oberform verteilt, wie schematisch in 2b dargestellt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird auf die Darstellung der Löcher 8 in den 2a, 2c und 2d verzichtet.
Zwischen den beiden Schalenbereichen 2, 4 ist das Verbindungselement 3 eingelegt. Das Verbindungselement 3 wird so in den Bereich 11 eingelegt, dass es in beide Schalenbereich 2, 4 hineinragt. Das Verbindungselement 3 ist mit einer Klammer 6 fixiert. Die Klammer 6 ist an der Unterform 22 angeordnet.
Außen an den Schalenbereichen 2, 4 sind Öffnungen 35 für die Einblasdüsen 5 vorgesehen. Die Einblasdüsen 5 sind schwenkbar, dargestellt durch die Pfeile.
In 2c ist der Verfahrensschritt C gezeigt. Über die Einblasdüsen 5 werden Fasern 9 durch eine Luftströmung in die Form 1 eingeblasen. Die Luft entweicht durch die Öffnungen (Bezugszeichen 8 2b) in der Form, so dass die Fasern 9 in der Form 1 verbleiben und die Form 1 ausfüllen (2d). Dabei lagern sich die Fasern 9 auch an das Verbindungselement 3 an und umgeben den Bereich des Verbindungselements 3 in den Schalenbereichen 2, 4.
In dem Verfahrensschritt D ist die Form 1 ausgefüllt, wie in 2d gezeigt. Die Fasern 9 werden nun untereinander sowie mit dem Verbindungselement 3 durch Wärmezufuhr verbunden. Dabei werden die Fasern 9 durch die Erwärmung oberflächlich angeschmolzen und bilden nach dem Abkühlen ein Faserformteil.
In 2e ist ein Ausführungsbeispiel eines Halbzeuges für die Herstellung eines Büstenhalters gezeigt. Das Halbzeug umfasst zwei Schalenteile 32, 34 (Körbchen) und ein Verbindungselement 3. Die Schalenteile 32, 34 sind aus verbundenen Fasern 9 ausgebildet. Das Verbindungselement 3 ist zwischen den beiden Schalenteilen 32, 34 angeordnet und verbindet diese. Dabei ist das Verbindungselement 3 über seine endständigen Verlängerungen 3a und 3b mit beiden Schalenteilen 32, 34 jeweils stoffschlüssig verbunden.
In 3 mit den Teilabbildungen 3a und 3b ist ein weiteres Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils mit einer lokal unterschiedlichen Dichte gezeigt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird auf die Darstellung der Löcher 8 (siehe 2b) verzichtet.
3a zeigt die Herstellung nach dem Verfahrensschritt C. Die Fasern 9 füllen die Form 1 in den Schalenbereichen 2, 4 aus und sind an das Verbindungselement 3 angelagert. Das Verbindungselement ist dabei in die Fasern 9 eingebettet.
Nach diesem Verfahrensschritt kann optional ein Verpressen der Fasern erfolgen. Durch das Verpressen werden die Fasern verdichtet und es entsteht ein Vorformteil.
In 3b ist in die Schalenbereichen 2, 4 jeweils ein Faserstreifen 30 eingelegt. Die Faserstreifen 30 können auch aus einem Fasergemisch mit einer höheren Dichte und/oder Festigkeit bestehen. Der Faserstreifen 30 wird jeweils in den Unterbrustbereich der späteren BH-Körbchen eingelegt. Anschließend werden die Fasern 9 zusammen mit den Faserstreifen 30 zum Beispiel durch Wärmezufuhr miteinander verbunden. In den Bereichen der Faserstreifen 30 erhält das Formteil somit eine höhere Faserdichte. Dadurch erhalten die Schalenteile in dem Unterbrustbereich eine erhöhte Stützwirkung. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass auf den üblichen Metallbügel in BH-Körbchen zur Stützung im Unterbrustbereich verzichtet werden kann. Das Fasermaterial ist komfortabler für die Trägerin und hinterlässt keine Druckstellen.
4 mit den Teilabbildungen 4a bis 4d zeigt ausschnittsweise die Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils mit einer ungleichen Dichteverteilung, nämlich einer erhöhten Dichte im unteren Randbereich (Unterbrustbereich) der Schalen. Dargestellt ist ein Querschnitt senkrecht zu dem Verbindungselement 3 durch einen Schalenbereich 2.
In 4a ist die Form 1 für ein Schalenteil dargestellt. Die Unterform 22 bestimmt die Kontur des Schalenteils. Als Oberform 21 ist zunächst eine Einblasschale (Hilfsform) 21a mit einer abweichenden Kontur aufgesetzt. An dem linken Rand folgt die Kontur der Einblasschale 21a nicht der Kontur der Unterschale 22, sondern räumt ein größeres Volumen 23 ein.
In 4b ist die gefüllte Schale nach dem Einblasen der Fasern 9 gezeigt. Wenn die Form vollständig ausgefüllt ist, wird die Einblasschale 21a abgehoben und durch eine Oberform 21 ersetzt. Die Oberform 21 weist im Wesentlichen die gleiche Kontur wie die Unterschale 21 auf. Dies ist in 4c dargestellt.
Durch das Aufsetzen und Anpressen der Oberschale 21 auf die Unterschale 22 werden die dazwischen liegenden Fasern 9 verpresst. Da beim Einblasvorgang die Einblasschale 21a in dem Bereich 23 ein größeres Volumen aufgewiesen, und somit die Anlagerung von zusätzlichen Fasern erlaubt hat, weist das Formteil in dem linken Bereich 26 nach dem Verpressen eine erhöhte Dichte auf.
Die Bereiche 26 mit erhöhter Dichte weisen abhängig von der inneren Kontur der Einblasschale 21a einen graduellen Dichteverlauf auf. Da die Bereiche 26 mit erhöhter Dichte eine erhöhte Stützwirkung haben, kann auf die Metallbügel, die typischerweise in Büstenhaltern vorgesehen sind, verzichtet werden. Die Stützwirkung der Metallbügel wird durch die Bereiche 26 erhöhter Dichte übernommen. Durch den graduellen Dichteverlauf ist diese Ausführungsform für die Trägerin deutlich komfortabler, da keine Metallelemente drücken oder stören könnten. Der graduelle Dichteverlauf stellt ebenso sicher, dass es keine unangenehmen Kanten in dem Faserformteil gibt, sondern durch den graduellen Verlauf ein sanfter und nicht störender Übergang zwischen Bereichen unterschiedlicher Dichte erfolgt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0103129 [0002]

Claims

Textiles dreidimensionales Formteil, insbesondere Halbzeug für einen Büstenhalter, mit zwei Schalenteilen (32, 34) und einem Verbindungselement (3), wobei die Schalenteile (32, 34) aus verbundenen Fasern (9) ausgebildet sind und das Verbindungselement (3) zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen (32, 34) angeordnet ist und diese verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (3) mit beiden Schalenteilen (32, 34) jeweils stoffschlüssig verbunden ist.
Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (3) in die beiden Schalenteile hineinlaufende Verlängerungen (3a, 3b) aufweist und diese Verlängerungen (3a, 3b) mit jeweils einem Schalenteil (32, 34) stoffschlüssig verbunden sind.
Textiles dreidimensionales Formteils nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (3) als höchstens schwach dehnbares Stoffteil, vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen und/oder Polyester ausgebildet ist.
Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (9) Polyester-Fasern, vorzugsweise anschmelzbare Polyester-Fasern, insbesondere bevorzugt PA6- und CoPA-Polymerfasern sind.
Textiles dreidimensionales Formteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Schalenteile (32, 34) lokale Bereiche (26) unterschiedlicher Dichte aufweisen.
Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Formteil als Halbzeug für einen Büstenhalter ausgebildet ist und die zwei Schalenteile (32, 34) einen graduellen Dichteverlauf aufweisen, derart, dass die Schalenteile (32, 34) in einem Unterbrustbereich mit einer höheren Dichte (26) ausgebildet sind.
Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Formteil als Halbzeug für einen Büstenhalter ausgebildet ist und die zwei Schalenteile (32, 34) in einem Unterbrustbereich jeweils einen Faserstreifen (30) aufweisen, welche mit den Fasern (9) der Schalenteile (32, 34) verbunden sind.
Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Formteil innen und/oder außen ein Dekorgewirke umfasst, welches zumindest mit den Schalenteilen (32, 34) stoffschlüssig verbunden ist.
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils aus Fasermaterial, insbesondere eines Halbzeugs für einen Büstenhalter, folgende Verfahrensschritte umfassend: A Bereitstellen einer Unterform (22) einer mehrteiligen Form (1), deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteils bestimmt und zumindest einen Schalenbereich (2, 4) aufweist; B Verschließen der Form (22) mit einer Oberform (21), welche auf die Unterform (22) aufgesetzt wird; C Einblasen von Fasern (9) durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (5) in die Form (1), wobei die Luft durch Öffnungen (8) in der Form (1) entweicht, sodass sich die Fasern (9) an den Innenseiten der Form (1) anlagern; D Verbinden der Fasern (9) untereinander durch Wärmezufuhr und/oder durch ein Bindemittel; E Öffnen der Form (1) und Entnehmen des textilen dreidimensionalen Formteils.
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Form zwei Schalenbereiche umfasst und vor dem Einblasen der Fasern (9) in Verfahrensschritt C ein Verbindungselement (3) in die Form (1) eingelegt wird, und zwar zwischen den beiden Schalenbereichen (2, 4) und vorzugsweise in diese hineinragend, sodass sich die Fasern (9) an den Innenseiten der Form (1) und an dem Verbindungselement (3) anlagern und die Fasern (9) untereinander sowie mit dem Verbindungselement (3) in Verfahrensschritt D verbunden werden;
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (9) Polyester-Fasern, vorzugsweise anschmelzbare Polyester-Fasern, insbesondere bevorzugt PA6- und CoPA-Polymerfasern sind.
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (3) nach dem Einlegen fixiert wird, vorzugsweise mittels einer Klammer (6).
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorgelagerten Verfahrensschritt, zumindest vor dem Verfahrensschritt D, die Fasern (9) eine ungleiche Dichteverteilung erhalten.
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (9) in einem unteren Randbereich der Schalen (32, 34) eine erhöhte Dichte erhalten.
Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Verfahrensschritt vor dem Verfahrensschritt C an der Innenseite der Form (1), zumindest in den Schalenbereichen (2, 4), ein textiler Dekorstoff angeordnet wird, sodass der textile Dekorstoff in den folgenden Verfahrensschritten mit den Fasern (9) verbunden wird.
Verwendung von Polymerfasern aus einem PA6/CoPA-Polymergemisch zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils, insbesondere eines Halbzeugs für einen Büstenhalter.