WO2017016547A2 - Textiles dreidimensionales formteil und verfahren zur herstellung eines textilen dreidimensionalen formteils - Google Patents

Textiles dreidimensionales formteil und verfahren zur herstellung eines textilen dreidimensionalen formteils Download PDF

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Matthias CONZELMANN
Hannelore STÄB
Kai NEBEL
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Fiber Engineering Gmbh
Viana Ag
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    • A41C5/00—Machines, appliances, or methods for manufacturing corsets or brassieres
    • A41C5/005—Machines, appliances, or methods for manufacturing corsets or brassieres by moulding

Definitions

  • the invention relates to a textile three-dimensional molded part according to the
  • Such a textile three-dimensional molded part comprises two shell parts and a connecting element, wherein the shell parts are formed from bonded fibers and the connecting element is at least partially disposed between the two shell parts and connects them. Furthermore, the invention relates to a method for producing a textile
  • Bras are typically formed with two shell parts (cups) and a connecting element between the two shell parts.
  • the shell parts are each sewn to the connecting element.
  • the shell parts may be formed of bonded fibers.
  • EP 0103129 B1 describes a brassiere made of a non-woven fabric.
  • a disadvantage of the prior art bras from the prior art is the complex manufacturing process.
  • the two shell parts typically have to be constructed consuming from several layers of material and with the connecting element in a costly and time-consuming
  • the present invention is therefore based on the object to propose a textile three-dimensional molded part, which is less expensive and manages without sewing the shell parts with the connecting element. It is likewise the object of the invention to provide a method for producing a textile
  • Preferred embodiments of the inventive three-dimensional molded part can be found in the claims 2 to 8.
  • Preferred embodiments of the method according to the invention can be found in the claims 10 to 15.
  • a use of polymer fibers for producing a textile three-dimensional molded part can be found in claim 16
  • the wording of all claims is explicitly included by reference in the description.
  • the textile three-dimensional molded part is designed in particular as a semi-finished product for a brassiere and comprises, as is known, two shell parts and a connecting element.
  • the shell parts are made of bonded fibers
  • the connecting element is at least partially disposed between the two shell parts and connects them.
  • connecting element is connected to both shell parts in each case cohesively, wherein the connecting element in the two
  • Shell parts having running-in extensions and these extensions are connected in a cohesive manner with one shell part.
  • Shell parts are formed of connected fibers and the
  • connection of the two shell parts is used and therefore connects to the fibers of the two shell parts. This eliminates the time-consuming sewing of the shell parts with the connecting element.
  • the connecting element has on both sides in the two shell parts in running extensions. These extensions are respectively surrounded by the fibers of the two shell parts and are thereby connected to the two shell parts in each case cohesively.
  • This has the advantage that in a simple manner a cohesive connection with the fibers of the shell parts can be formed, which is stable and washable.
  • the connecting element is designed as a material which is at most weakly stretchable, made of plastic, preferably of polypropylene and / or polyester.
  • the connecting element may consist of both fusible and non-fusible fibers or a mixture. Its connection with the fibers of the shell parts can be done for example via a binder and / or melting alone the fibers of the shell parts.
  • the fibers of the shell parts are preferably formed as polyester fibers, particularly preferably as fusible polyester fibers. In this case, wash-resistant and low-emission substances are preferred.
  • the two shell parts have local areas of different density.
  • the textile molded part is a semi-finished product for a brassiere and the two
  • Shell parts form the cups of the brassiere.
  • the shell parts have a higher density in an underbust region.
  • this underbust region of the shell parts thus increases the support effect of the brassiere.
  • H hereby has the advantage that can be dispensed with the usual metal strap in bra cups for support in the underbust region.
  • the shell parts have a gradual density profile.
  • the gradual density curve is designed such that the shell parts are formed in a U nterbrust Scheme with a higher density.
  • Brassiere This results in the advantage that can be dispensed with the usual metal strap in bra cups for support in the underbust region.
  • the gradual density gradient is more comfortable for the wearer, does not leave any
  • the textile molded part comprises inside and / or outside a decorative knitted fabric or a decorative fabric.
  • the decorative knitted fabric or the decorative fabric is integrally connected to the shell parts.
  • the decorative knitted fabric or the decorative fabric does not first have to be laboriously applied and sewn onto the shell parts, but at the same time is connected to the shell parts during manufacture, so that a complex working step can be dispensed with.
  • the method according to the invention for producing a textile three-dimensional molded part from fibrous material comprises the following method steps:
  • the shape consisting of upper mold and lower mold, can be arbitrary
  • the mold comprises two
  • plastic fibers are used as fibers for the shell parts, preferably fusible
  • Polyester fibers are also particularly suitable are thermoplastic fiber mixtures with a cladding which has a lower thickness than the fiber core
  • the fibers must be wash-resistant and low-emission.
  • Investigations have shown that in particular fibers of polyamide copolyamide polymer blends (Pa 6 / CoPa) are, in particular Grilon ® fibers of the company EMS-G RI LTECH.
  • a local pressing d. H. a local compression of the fibers made, preferably by a helical form.
  • it can also be pressed the entire molded part, for example, before a fiber strip is inserted.
  • the fibers receive an unequal density distribution.
  • the uneven density distribution is achieved by inserting in each case a fiber strip into the shell parts in an underbust region.
  • the fiber strip is preferably inserted before or after the blowing of the fibers in process step C.
  • the fibers can be pressed before inserting the fiber strip. I n the following process step D, the two fiber strips are connected to the injected fibers.
  • the fibers, and thus also the finished shell parts of the molding are given an unequal density distribution by accumulating more fibers having an increased density in these regions by a suitable choice of shape and then pressing the fibers in local areas result.
  • the lower mold and / or upper mold and / or an auxiliary mold are preferably formed with an additional volume, so that more fibers accumulate in this area. After pressing, the shell parts of the molded part then have a locally higher density in these areas.
  • a decorative knitted fabric or a decorative fabric is attached to the textile molded part inside and / or outside.
  • the decorative knit or the decorative fabric is materially connected to the shell parts.
  • a decorative material is placed in the shell parts before blowing the fibers, so that the fibers on a
  • step D the fibers are then connected to one another and to the connecting element and also to the decorative material.
  • the connecting element is fixed after insertion
  • the bracket or the bracket may be disposed on the upper mold or on the lower mold. This ensures that the connecting element does not slip when blowing in the fibers.
  • the process according to the invention and / or the textile three-dimensional molded part according to the invention are preferably used for the production of brassieres.
  • the invention further relates to a use of polymer fibers of the polymer PA6 and the polymer CoPA for the production of a semifinished product for a
  • the fibers For a semifinished product for a brassiere, the fibers must be wash-resistant, skin-friendly and low-emission.
  • Figure 1 is a schematic vertical section of a mold for a basket for producing a semifinished product for a brassiere; a schematic view of a mold for two cups seen from above for producing a semifinished product for a brassiere according to the figures 2a to 2e; a schematic view of Figure 2, but with inserted fiber strips; a vertical section of a mold for a basket according to a second alternative.
  • Figure 1 shows a mold 1 for producing a textile three-dimensional
  • Molded part in this case a semi-finished for a brassiere. Only the left half of the mold 1 is shown.
  • the mold 1 has a shell region 2 for the left cup of a brassiere.
  • the mold 1 consists of an upper mold 21 and a lower mold 22, each having numerous holes (openings) 8.
  • the upper mold 21 and the lower mold 22 in the present case have the contour of a basket of a brassiere.
  • a connecting element 3 is shown.
  • the connecting element 3 is inserted into an area 11 between the shell areas in such a way that it projects into the shell area 2.
  • the connecting element 3 is fixed with a clamp 6.
  • an opening 35 for a blowing nozzle 5 is provided on the side facing away from the connecting element 3 of the shell portion 2.
  • fibers 9 are blown by an air flow, represented by the arrow, in the mold 1. Via the holes 8, the air escapes out of the shell region 2 to the outside so that the fibers 9 collect in the interior of the mold and attach to the connecting element 3.
  • the connecting element 3 is thereby blown around by the fibers 9 and embedded. There are so many fibers 9 injected until the mold 1 is filled.
  • the use of the connecting element 3 can be dispensed with in the manufacture of the semifinished product for a brassiere.
  • the shell parts 32, 34 (basket) are produced separately by means of the method according to the invention and further processed by means of adhesive or sewing methods.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a method for producing a semifinished product for a brassiere with the method steps in FIGS. 2a to 2e.
  • FIG. 2a shows a lower mold 22 of the mold 1 with two shell regions 2, 4, the inside of which has the contour of two BH cups.
  • the contour of the inner side determines the later contour of the molded part.
  • the lower mold 22 is shown in Figure 2a in plan view and supplemented by an upper mold 21, not shown.
  • the shell areas 2, 4 have the lower mold and the upper mold a plurality of holes 8, for the escape of air from the shell portions 2, 4.
  • the holes 8 are evenly distributed over the lower mold and the upper mold, as shown schematically in Figure 2b. For reasons of clarity, the illustration of the holes 8 in FIGS. 2a, 2c and 2d is dispensed with.
  • the connecting element 3 is inserted between the two shell areas 2, 4, the connecting element 3 is inserted.
  • the connecting element 3 is inserted into the region 11 so that it projects into both shell regions 2, 4.
  • the connecting element 3 is fixed with a clamp 6.
  • the bracket 6 is arranged on the U nterform 22.
  • the injection nozzles 5 are pivotable, represented by the arrows.
  • FIG. 2c method step C is shown.
  • the air escapes through the openings (reference numeral 8, Figure 2b) in the mold so that the fibers 9 remain in the mold 1 and fill the mold 1 ( Figure 2d).
  • the fibers 9 also deposit on the connecting element 3 and surround the region of the connecting element 3 in the shell regions 2, 4.
  • step D the mold 1 is filled in, as shown in FIG. 2d.
  • the fibers 9 are now connected to each other and to the connecting element 3 by supplying heat.
  • the fibers 9 are melted by heating superficially and form after cooling a fiber molding.
  • FIG. 2e shows an exemplary embodiment of a semifinished product for the production of a brassiere.
  • the semi-finished product comprises two shell parts 32, 34 (cups) and a connecting element 3.
  • the shell parts 32, 34 are formed from bonded fibers 9.
  • the connecting element 3 is between the two shell parts 32, 34 (cups) and a connecting element 3.
  • Shell parts 32, 34 arranged and connects them. That's it
  • FIG. 3 with the partial images 3a and 3b shows a further exemplary embodiment of a method for producing a textile three-dimensional molded part with a locally different density.
  • the representation of the holes 8 is dispensed with.
  • FIG. 3 a shows the production according to method step C.
  • the fibers 9 fill out the mold 1 in the shell regions 2, 4 and are attached to the connecting element 3.
  • the connecting element is embedded in the fibers 9.
  • a fiber strip 30 is inserted into the shell regions 2, 4.
  • the fiber strips 30 may also be made of a fiber blend having a higher density and / or strength.
  • the fiber strip 30 is inserted respectively into the lower breast area of the later bra cups. Subsequently, the fibers 9 are joined together with the fiber strips 30, for example by supplying heat. In the areas of the fiber strips 30, the molded part thus receives a higher fiber density. This gives the shell parts in the
  • the fiber material is more comfortable for the wearer and leaves no pressure points.
  • FIG. 4 with the partial illustrations 4a to 4d shows a detail of the production of a textile three-dimensional molded part with an unequal density distribution, namely an increased density in the lower edge area (underbust area) of the shells. Shown is a cross section perpendicular to the connecting element 3 through a shell portion. 2
  • FIG. 4a shows the mold 1 for a shell part.
  • the lower mold 22 determines the contour of the shell part.
  • Blow-in bowl (auxiliary mold) 21 a with a different contour. To the left edge follows the contour of Einblasschale 21 a not the contour of the U nterschale 22, but admits a larger volume 23 a.
  • FIG. 4b shows the filled shell after blowing in the fibers 9.
  • the Einblasschale 21 a is lifted and replaced by an upper mold 21.
  • the upper mold 21 has substantially the same contour as the lower shell 21. This is shown in FIG. 4c.
  • the intermediate fibers 9 are pressed. Since, during the blowing process, the injection shell 21 a had a larger volume in the region 23, and thus allowed the addition of additional fibers, the molded article has an increased density in the left region 26 after pressing.
  • the areas 26 with increased density depending on the inner contour of the Einblasschale 21 a to a gradual density profile. Since the regions of increased density have an increased support effect, the metal brackets, which are typically provided in brassieres, can be dispensed with.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein textiles dreidimensionales Formteil, insbesondere ein Halbzeug für einen Büstenhalter, mit zwei Schalenteilen und einem Verbindungselement, wobei die Schalenteile aus verbundenen Fasern ausgebildet sind und das Verbindungselement zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen angeordnet ist und diese verbindet. Wesentlich ist, dass das Verbindungselement mit beiden Schalenteilen jeweils stoffschlüssig verbunden ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils sowie eine Verwendung von Polymerfasern zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils.

Description

Textiles dreidimensionales Formteil und Verfahren zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein textiles dreidimensionales Formteil gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 . Ein solches textiles dreidimensionales Formteil umfasst zwei Schalenteile und ein Verbindungselement, wobei die Schalenteile aus verbundenen Fasern ausgebildet sind und das Verbindungselement zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen angeordnet ist und diese verbindet. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines textilen
dreidimensionalen Formteils sowie eine Verwendung von Polymerfasern zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils.
Textile dreidimensionale Formteile, insbesondere Miederwarenteile oder
Büstenhalter, sind typischerweise mit zwei Schalenteilen (Körbchen) und einem Verbindungselement zwischen den beiden Schalenteilen ausgebildet. Dabei sind die Schalenteile jeweils mit dem Verbindungselement vernäht. Die Schalenteile können aus verbundenen Fasern ausgebildet sein . Beispielsweise ist in der EP 0103129 B1 ein Büstenhalter aus einem Faservlies beschrieben .
Nachteilig an den vorbekannten Büstenhaltern aus dem Stand der Technik ist der aufwändige Herstellungsprozess. Insbesondere müssen die beiden Schalenteile typischerweise aufwendig aus mehreren Materiallagen aufgebaut werden und mit dem Verbindungselement in einem kostenintensiven und zeitaufwändigen
Arbeitsschritt von Hand miteinander vernäht werden .
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein textiles dreidimensionales Formteil vorzuschlagen, das kostengünstiger ist und ohne ein Vernähen der Schalenteile mit dem Verbindungselement auskommt. Ebenso ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines textilen
dreidimensionalen Formteils vorzuschlagen, welches kostengünstig und effizient ist. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein textiles dreidimensionales Formteil gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zum Herstellen eines textilen
dreidimensionalen Formteils gemäß Anspruch 9. Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteils finden sich in den Ansprüchen 2 bis 8. Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens finden sich in den Ansprüchen 10 bis 15. Eine Verwendung von Polymerfasern zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils findet sich in Anspruch 16. H iermit wird der Wortlaut sämtlicher Ansprüche explizit per Referenz in die Beschreibung einbezogen.
Das textile dreidimensionale Formteil ist insbesondere als Halbzeug für einen Büstenhalter ausgebildet und umfasst, wie an sich bekannt, zwei Schalenteile und ein Verbindungselement. Die Schalenteile sind aus verbundenen Fasern
ausgebildet. Das Verbindungselement ist zumindest teilweise zwischen den beiden Schalenteilen angeordnet und verbindet diese.
Wesentlich ist, dass das Verbindungselement mit beiden Schalenteilen jeweils stoffschlüssig verbunden ist, wobei das Verbindungselement in die beiden
Schalenteile hineinlaufende Verlängerungen aufweist und diese Verlängerungen mit jeweils einem Schalenteil stoffschlüssig verbunden sind .
Diese stoffschlüssige Verbindung wird dadurch erreicht, dass die beiden
Schalenteile aus verbundenen Fasern ausgebildet sind und das
Verbindungselement bereits während der Herstellung der Schalenteile zur
Verbindung der beiden Schalenteile dient und sich daher mit den Fasern der beiden Schalenteile verbindet. H ierdurch entfällt das aufwändige Vernähen der Schalenteile mit dem Verbindungselement.
Das Verbindungselement weist beidseitig in die beiden Schalenteile hineinlaufende Verlängerungen auf. Diese Verlängerungen sind von den Fasern der beiden Schalenteile jeweils umgeben und werden dadurch mit den beiden Schalenteilen jeweils stoffschlüssig verbunden. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass in einfacher Art und Weise eine stoffschlüssige Verbindung mit den Fasern der Schalenteile ausgebildet werden kann, die stabil und waschbeständig ist. I n einer vorteilhaften Weiterbildung ist das Verbindungselement als höchstens schwach dehnbares Stoffteil aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polypropylen und/oder Polyester ausgebildet. Das Verbindungselement kann sowohl aus anschmelzbaren als auch aus nicht anschmelzbaren Fasern oder einer Mischung bestehen. Seine Verbindung mit den Fasern der Schalenteile kann beispielsweise auch über ein Bindemittel und/oder das Aufschmelzen alleine der Fasern der Schalenteile erfolgen.
Die Fasern der Schalenteile sind vorzugsweise als Polyesterfasern, insbesondere bevorzugt als anschmelzbare Polyesterfasern ausgebildet. Dabei werden waschbeständige und schadstoffarme Stoffe bevorzugt.
I n einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die zwei Schalenteile lokale Bereiche unterschiedlicher Dichte auf. Vorzugsweise handelt es sich bei dem textilen Formteil um ein Halbzeug für einen Büstenhalter und die zwei
Schalenteile bilden die Körbchen des Büstenhalters.
Vorzugsweise weisen die Schalenteile in einem Unterbrustbereich eine höhere Dichte auf. In diesem Unterbrustbereich der Schalenteile erhöht sich also die Stützwirkung des Büstenhalters. H ierdurch ergibt sich der Vorteil, dass auf den üblichen Metallbügel in BH-Körbchen zur Stützung im Unterbrustbereich verzichtet werden kann.
Alternativ weisen die Schalenteile einen graduellen Dichteverlauf auf. Der graduelle Dichteverlauf ist derart ausgebildet, dass die Schalenteile in einem U nterbrustbereich mit einer höheren Dichte ausgebildet sind. In diesem
U nterbrustbereich der Schalenteile erhöht sich also die Stützwirkung des
Büstenhalters. Hierdurch ergibt sich der Vorteil , dass auf den üblichen Metallbügel in BH-Körbchen zur Stützung im Unterbrustbereich verzichtet werden kann . Der graduelle Dichteverlauf ist komfortabler für die Trägerin, hinterlässt keine
Druckstellen und weist aufgrund des graduellen Verlaufs keine spürbaren Kanten auf. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch den Verzicht auf den Metallbügel Beschädigungen des Büstenhalters zum Beispiel beim Waschvorgang vermieden werden .
I n einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfasst das textile Formteil innen und/oder außen ein Dekorgewirke oder einen Dekorstoff.
Vorzugsweise ist das Dekorgewirke oder der Dekorstoff mit den Schalenteilen stoffschlüssig verbunden . H ierdurch ergibt sich der Vorteil, dass das Dekorgewirke oder der Dekorstoff nicht erst aufwändig auf die Schalenteile aufgebracht und vernäht werden muss, sondern gleichzeitig bei der Herstellung der Schalenteile mit diesen verbunden wird, sodass ein aufwändiger Arbeitsschritt entfallen kann .
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils aus Fasermaterial umfasst folgende Verfahrensschritte:
A Bereitstellen einer Unterform einer zweiteiligen Form, deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteils bestimmt und zumindest einen Schalenbereich aufweist;
B Verschließen der Form mit einer Oberform, welche auf die Unterform aufgesetzt wird;
C Einblasen von Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse in die Form, wobei die Luft durch Öffnungen in der Form entweicht, sodass sich die Fasern an den Innenseiten der Form anlagern;
D Verbinden der Fasern untereinander durch Wärmezufuhr und/oder durch ein Bindemittel;
E Öffnen der Form und Entnehmen des textilen dreidimensionalen Formteils.
Dabei kann die Form, bestehend aus Oberform und Unterform, beliebig auf
Oberform und Unterform aufgeteilt sein. Die Aufteilung in Oberform und Unterform soll lediglich ein Entfernen des textilen dreidimensionalen Formteils ermöglichen.
I n einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens umfasst die Form zwei
Schalenbereiche, wobei vor dem Einblasen der Fasern in Verfahrensschritt C ein Verbindungselements in die Form eingelegt wird, und zwar zwischen den beiden Schalenbereichen, sodass sich die Fasern an den Innenseiten der Form und an dem Verbindungselement anlagern und die Fasern (9) untereinander sowie mit dem Verbindungselement in Verfahrensschritt D verbunden werden;
Diese Weiterbildung des Verfahrens weist ebenfalls die vorgenannten Vorteile des textilen dreidimensionalen Formteils auf.
I n einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden als Fasern für die Schalenteile Kunststofffasern verwendet, vorzugsweise anschmelzbare
Polyesterfasern. Besonders geeignet sind auch thermoplastische Fasergemische mit einer U mhüllung, die gegenüber dem Faserkern einen niedrigeren
Schmelzpunkt aufweist. H ierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die Fasern bei der Herstellung des Formteils in einfacher Art und Weise durch Aufschmelzen miteinander verbunden werden können . Da es sich um ein textiles
dreidimensionales Formteil handelt, insbesondere um ein Miederwarenteil wie einen Büstenhalter, müssen die Fasern waschbeständig und schadstoffarm ausgebildet sein. Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass sich hier insbesondere Fasern aus Polyamid-Copolyamid-Polymergemischen (Pa 6/CoPa) eignen, insbesondere Grilon®-Fasern des Unternehmens EMS-G RI LTECH .
Optional wird in einem weiteren Zwischenschritt zwischen dem Verfahrensschritt C, dem Einblasen der Fasern, und dem Verfahrensschritt D, dem Verbinden der Fasern untereinander, ein lokales Verpressen, d . h. eine lokale Verdichtung der Fasern vorgenommen , und zwar vorzugsweise durch eine H ilfsform. Es kann jedoch auch das gesamte Formteil verpresst werden , beispielsweise bevor ein Faserstreifen eingelegt wird.
Somit erhalten die Fasern in einem vorgelagerten Verfahrensschritt, zumindest vor dem Verfahrensschritt D eine ungleiche Dichteverteilung.
I n einer ersten Alternative wird die ungleiche Dichteverteilung dadurch erreicht, dass in die Schalenteile in einem Unterbrustbereich jeweils ein Faserstreifen eingelegt wird. Der Faserstreifen wird vorzugsweise vor oder nach dem Einblasen der Fasern in Verfahrensschritt C eingelegt. Dabei können die Fasern vor dem Einlegen des Faserstreifens verpresst werden. I n dem folgenden Verfahrensschritt D werden die beiden Faserstreifen mit den eingeblasenen Fasern verbunden.
Vorzugsweise geschieht dies durch thermische Aktivierung , d. h . Wärmezufuhr und dadurch Aufschmelzen der Fasern.
I n einer zweiten Alternative erhalten die Fasern, und damit auch die fertigen Schalenteile des Formteils, eine ungleiche Dichteverteilung, indem durch eine geeignete Wahl der Form und durch anschließendes Verpressen der Fasern in lokalen Bereichen mehr Fasern angehäuft werden, die eine erhöhte Dichte in diesen Bereichen ergeben. Vorzugsweise sind dazu Unterform und/oder Oberform und/oder eine Hilfsform mit einem zusätzlichen Volumen ausgebildet, sodass sich in diesem Bereich mehr Fasern anlagern. Nach dem Verpressen weisen dann die Schalenteile des Formteils in diesen Bereichen eine lokal höhere Dichte auf.
I n einer anderen vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens wird an das textile Formteil innen und/oder außen ein Dekorgewirke oder ein Dekorstoff angebracht. Vorzugsweise wird das Dekorgewirke oder der Dekorstoff mit den Schalenteilen stoffschlüssig verbunden . Dazu wird beispielsweise vor dem Einblasen der Fasern ein Dekorstoff in die Schalenteile gelegt, sodass sich die Fasern an einer
I nnenseite des Dekorstoffs anlagern. In dem Verfahrensschritt D erfolgt dann ein Verbinden der Fasern untereinander sowie mit dem Verbindungselement und auch mit dem Dekorstoff. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass das Dekorgewirke oder der Dekorstoff nicht erst in einem anschließenden zusätzlichen Verfahrensschritt aufwändig auf die Schalenteile aufgebracht und vernäht werden muss, sodass ein aufwändiger Arbeitsschritt entfällt.
Zweckmäßig wird das Verbindungselement nach dem Einlegen fixiert,
vorzugsweise mittels einer Klammer oder einem Bügel. Die Klammer oder der Bügel können an der Oberform oder an der Unterform angeordnet sein. Dies stellt sicher, dass das Verbindungselement beim Einblasen der Fasern nicht verrutscht.
Das erfindungsgemäße Verfahren und/oder das erfindungsgemäße textile dreidimensionale Formteil dienen vorzugsweise zur Herstellung von Büstenhaltern. Die Erfindung betrifft weiter eine Verwendung von Polymerfasern aus dem Polymer PA6 und dem Polymer CoPA zur Herstellung eines Halbzeugs für einen
Büstenhalter. Für ein Halbzeug für einen Büstenhalter müssen die Fasern waschbeständig, hautfreundlich und schadstoffarm ausgebildet sein .
U ntersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass sich hier insbesondere Fasern aus Pa 6/CoPa-Polymergemischen eignen, insbesondere Grilon®-Fasern des Unternehmens EMS-G RI LTECH . Diese Fasern weisen eine U mhüllung auf, die gegenüber dem Faserkern einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Beim verbinden der Fasern durch Wärmezufuhr schmilzt die U mhüllung auf und verbindet so die Fasern untereinander, während der Faserkern weitgehend stabil bleibt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen und der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. Dabei zeigt:
Figur 1 einen schematischen Vertikalschnitts einer Form für ein Körbchen zum Herstellen eines Halbzeugs für einen Büstenhalter; eine schematische Ansicht einer Form für zwei Körbchen von oben gesehen zum Herstellen eines Halbzeugs für einen Büstenhalter gemäß den Figuren 2a bis 2e; eine schematische Ansicht gemäß Figur 2, jedoch mit eingelegten Faserstreifen; einen Vertikalschnitt einer Form für ein Körbchen gemäß einer zweiten Alternative.
I n den Figuren 1 bis 4 bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder
gleichwirkende Elemente.
Figur 1 zeigt eine Form 1 zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen
Formteils, vorliegend eines Halbzeugs für einen Büstenhalter. Es ist lediglich die linke Hälfte der Form 1 dargestellt. Die Form 1 weist einen Schalenbereich 2 auf für die linke Schale eines Büstenhalters. Die Form 1 besteht aus einer Oberform 21 und einer Unterform 22 , die jeweils zahlreiche Löchern (Öffnungen) 8 aufweist. I n den Schalenbereichen weisen die Oberform 21 und die Unterform 22 vorliegend die Kontur eines Körbchen eines Büstenhalters auf.
An der rechten Seite des Schalenbereichs 2, d. h. auf der dem zweiten
Schalenbereich (nicht dargestellt) zugewandten Seite, ist ein Verbindungselement 3 dargestellt. Das Verbindungselement 3 wird so in einen Bereich 1 1 zwischen den Schalenbereichen eingelegt, dass es in den Schalenbereich 2 hineinragt. Das Verbindungselement 3 ist mit einer Klammer 6 fixiert.
Auf der dem Verbindungselement 3 abgewandten Seite des Schalenbereichs 2 ist eine Öffnung 35 für eine Einblasdüse 5 vorgesehen. Über diese Einblasdüse 5 werden Fasern 9 durch eine Luftströmung , dargestellt durch den Pfeil , in die Form 1 eingeblasen. Über die Löcher 8 entweicht die Luft aus dem Schalenbereich 2 nach außen sodass sich die Fasern 9 im Inneren der Form sammeln und an dem Verbindungselement 3 anlagern. Das Verbindungselement 3 wird dabei von den Fasern 9 umblasen und eingebettet. Es werden so viele Fasern 9 eingeblasen, bis die Form 1 gefüllt ist.
Alternativ kann bei der Herstellung des Halbzeugs für einen Büstenhalter auch auf den Einsatz des Verbindungselements 3 verzichtet werden. Die Schalenteile 32 , 34 (Körbchen) werden mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens separat hergestellt und mittels Klebe- oder Nähverfahren weiterverarbeitet.
I n Figur 2 ist ein Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Herstellen eines Halbzeugs für einen Büstenhalter mit den Verfahrensschritten in den Figuren 2a bis 2e gezeigt.
I n Figur 2a ist eine Unterform 22 der Form 1 mit zwei Schalenbereichen 2, 4 gezeigt, deren Innenseite die Kontur zweier BH-Körbchen aufweist. Die Kontur der I nnenseite bestimmt vorliegend die spätere Kontur des Formteils. Die Unterform 22 ist in Figur 2a in der Draufsicht gezeigt und durch eine nicht dargestellte Oberform 21 ergänzt. In den Schalenbereichen 2, 4 weisen die Unterform und die Oberform mehrere Löcher 8 auf, zum Entweichen der Luft aus den Schalenbereichen 2, 4. Die Löcher 8 sind gleichmäßig über die Unterform und die Oberform verteilt, wie schematisch in Figur 2b dargestellt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird auf die Darstellung der Löcher 8 in den Figuren 2a, 2c und 2d verzichtet.
Zwischen den beiden Schalenbereichen 2, 4 ist das Verbindungselement 3 eingelegt. Das Verbindungselement 3 wird so in den Bereich 1 1 eingelegt, dass es in beide Schalenbereich 2, 4 hineinragt. Das Verbindungselement 3 ist mit einer Klammer 6 fixiert. Die Klammer 6 ist an der U nterform 22 angeordnet.
Außen an den Schalenbereichen 2, 4 sind Öffnungen 35 für die Einblasdüsen 5 vorgesehen. Die Einblasdüsen 5 sind schwenkbar, dargestellt durch die Pfeile.
I n Figur 2c ist der Verfahrensschritt C gezeigt. Über die Einblasdüsen 5 werden Fasern 9 durch eine Luftströmung in die Form 1 eingeblasen. Die Luft entweicht durch die Öffnungen (Bezugszeichen 8 Figur 2b) in der Form, so dass die Fasern 9 in der Form 1 verbleiben und die Form 1 ausfüllen (Figur 2d) . Dabei lagern sich die Fasern 9 auch an das Verbindungselement 3 an und umgeben den Bereich des Verbindungselements 3 in den Schalenbereichen 2, 4.
I n dem Verfahrensschritt D ist die Form 1 ausgefüllt, wie in Figur 2d gezeigt. Die Fasern 9 werden nun untereinander sowie mit dem Verbindungselement 3 durch Wärmezufuhr verbunden. Dabei werden die Fasern 9 durch die Erwärmung oberflächlich angeschmolzen und bilden nach dem Abkühlen ein Faserformteil.
I n Figur 2e ist ein Ausführungsbeispiel eines Halbzeuges für die Herstellung eines Büstenhalters gezeigt. Das Halbzeug umfasst zwei Schalenteile 32, 34 (Körbchen) und ein Verbindungselement 3. Die Schalenteile 32, 34 sind aus verbundenen Fasern 9 ausgebildet. Das Verbindungselement 3 ist zwischen den beiden
Schalenteilen 32, 34 angeordnet und verbindet diese. Dabei ist das
Verbindungselement 3 über seine endständigen Verlängerungen 3a und 3b mit beiden Schalenteilen 32, 34 jeweils stoffschlüssig verbunden. I n Figur 3 mit den Teilabbildungen 3a und 3b ist ein weiteres Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils mit einer lokal unterschiedlichen Dichte gezeigt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird auf die Darstellung der Löcher 8 (siehe Figur 2b) verzichtet.
Figur 3a zeigt die Herstellung nach dem Verfahrensschritt C. Die Fasern 9 füllen die Form 1 in den Schalenbereichen 2 , 4 aus und sind an das Verbindungselement 3 angelagert. Das Verbindungselement ist dabei in die Fasern 9 eingebettet.
Nach diesem Verfahrensschritt kann optional ein Verpressen der Fasern erfolgen. Durch das Verpressen werden die Fasern verdichtet und es entsteht ein
Vorformteil.
I n Figur 3b ist in die Schalenbereichen 2, 4 jeweils ein Faserstreifen 30 eingelegt. Die Faserstreifen 30 können auch aus einem Fasergemisch mit einer höheren Dichte und/oder Festigkeit bestehen. Der Faserstreifen 30 wird jeweils in den U nterbrustbereich der späteren BH-Körbchen eingelegt. Anschließend werden die Fasern 9 zusammen mit den Faserstreifen 30 zum Beispiel durch Wärmezufuhr miteinander verbunden. In den Bereichen der Faserstreifen 30 erhält das Formteil somit eine höhere Faserdichte. Dadurch erhalten die Schalenteile in dem
U nterbrustbereich eine erhöhte Stützwirkung. H ierdurch ergibt sich der Vorteil, dass auf den üblichen Metallbügel in BH-Körbchen zur Stützung im
U nterbrustbereich verzichtet werden kann. Das Fasermaterial ist komfortabler für die Trägerin und hinterlässt keine Druckstellen.
Figur 4 mit den Teilabbildungen 4a bis 4d zeigt ausschnittsweise die Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils mit einer ungleichen Dichteverteilung , nämlich einer erhöhten Dichte im unteren Randbereich (Unterbrustbereich) der Schalen. Dargestellt ist ein Querschnitt senkrecht zu dem Verbindungselement 3 durch einen Schalenbereich 2.
I n Figur 4a ist die Form 1 für ein Schalenteil dargestellt. Die Unterform 22 bestimmt die Kontur des Schalenteils. Als Oberform 21 ist zunächst eine
Einblasschale (H ilfsform) 21 a mit einer abweichenden Kontur aufgesetzt. An dem linken Rand folgt die Kontur der Einblasschale 21 a nicht der Kontur der U nterschale 22, sondern räumt ein größeres Volumen 23 ein .
I n Figur 4b ist die gefüllte Schale nach dem Einblasen der Fasern 9 gezeigt. Wenn die Form vollständig ausgefüllt ist, wird die Einblasschale 21 a abgehoben und durch eine Oberform 21 ersetzt. Die Oberform 21 weist im Wesentlichen die gleiche Kontur wie die Unterschale 21 auf. Dies ist in Figur 4c dargestellt.
Durch das Aufsetzen und Anpressen der Oberschale 21 auf die Unterschale 22 werden die dazwischen liegenden Fasern 9 verpresst. Da beim Einblasvorgang die Einblasschale 21 a in dem Bereich 23 ein größeres Volumen aufgewiesen , und somit die Anlagerung von zusätzlichen Fasern erlaubt hat, weist das Formteil in dem linken Bereich 26 nach dem Verpressen eine erhöhte Dichte auf.
Die Bereiche 26 mit erhöhter Dichte weisen abhängig von der inneren Kontur der Einblasschale 21 a einen graduellen Dichteverlauf auf. Da die Bereiche 26 mit erhöhter Dichte eine erhöhte Stützwirkung haben, kann auf die Metallbügel, die typischerweise in Büstenhaltern vorgesehen sind, verzichtet werden. Die
Stützwirkung der Metallbügel wird durch die Bereiche 26 erhöhter Dichte übernommen. Durch den graduellen Dichteverlauf ist diese Ausführungsform für die Trägerin deutlich komfortabler, da keine Metallelemente drücken oder stören könnten. Der graduelle Dichteverlauf stellt ebenso sicher, dass es keine
unangenehmen Kanten in dem Faserformteil gibt, sondern durch den graduellen Verlauf ein sanfter und nicht störender Übergang zwischen Bereichen
unterschiedlicher Dichte erfolgt.

Claims

Ansprüche
1 . Textiles dreidimensionales Formteil, insbesondere Halbzeug für einen
Büstenhalter, mit zwei Schalenteilen (32, 34) und einem Verbindungselement (3), wobei die Schalenteile (32, 34) aus verbundenen Fasern (9) ausgebildet sind und das Verbindungselement (3) zumindest teilweise zwischen den beiden
Schalenteilen (32, 34) angeordnet ist und diese verbindet,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verbindungselement (3) mit beiden Schalenteilen (32, 34) jeweils stoffschlüssig verbunden ist, wobei das Verbindungselement (3) in die beiden Schalenteile hineinlaufende Verlängerungen (3a, 3b) aufweist und diese
Verlängerungen (3a, 3b) mit jeweils einem Schalenteil (32, 34) stoffschlüssig verbunden sind.
2. Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verbindungselement (3) als höchstens schwach dehnbares Stoffteil, vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen und/oder Polyester ausgebildet ist.
3. Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fasern (9) Polyester-Fasern, vorzugsweise anschmelzbare Polyester- Fasern, insbesondere bevorzugt PA6- und CoPA-Polymerfasern sind.
4. Textiles dreidimensionales Formteil nach einem der vorangegangenen
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zwei Schalenteile (32, 34) lokale Bereiche (26) unterschiedlicher Dichte aufweisen.
5. Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das textile Formteil als Halbzeug für einen Büstenhalter ausgebildet ist und die zwei Schalenteile (32, 34) einen graduellen Dichteverlauf aufweisen, derart, dass die Schalenteile (32, 34) in einem Unterbrustbereich mit einer höheren Dichte (26) ausgebildet sind.
6. Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass das textile Formteil als Halbzeug für einen Büstenhalter ausgebildet ist und die zwei Schalenteile (32, 34) in einem Unterbrustbereich jeweils einen
Faserstreifen (30) aufweisen, welche mit den Fasern (9) der Schalenteile (32, 34) verbunden sind.
7. Textiles dreidimensionales Formteils nach einem der vorangegangenen
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das textile Formteil innen und/oder außen ein Dekorgewirke umfasst, welches zumindest mit den Schalenteilen (32, 34) stoffschlüssig verbunden ist.
8. Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils aus Fasermaterial, insbesondere eines Halbzeugs für einen Büstenhalter, folgende Verfahrensschritte umfassend:
A Bereitstellen einer Unterform (22) einer mehrteiligen Form (1 ), deren I nnenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteils bestimmt und zumindest einen Schalenbereich (2, 4) aufweist;
B Verschließen der Form (22) mit einer Oberform (21 ), welche auf die Unterform (22) aufgesetzt wird;
C Einblasen von Fasern (9) durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (5) in die Form (1 ), wobei die Luft durch Öffnungen (8) in der Form ( 1 ) entweicht, sodass sich die Fasern (9) an den I nnenseiten der Form (1 ) anlagern;
D Verbinden der Fasern (9) untereinander durch Wärmezufuhr und/oder durch ein
Bindemittel ; E Öffnen der Form (1 ) und Entnehmen des textilen dreidimensionalen Formteils.
9. Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Form zwei Schalenbereiche umfasst und vor dem Einblasen der Fasern (9) in Verfahrensschritt C ein Verbindungselement (3) in die Form (1 ) eingelegt wird , und zwar zwischen den beiden Schalenbereichen (2, 4) und vorzugsweise in diese hineinragend, sodass sich die Fasern (9) an den Innenseiten der Form (1 ) und an dem Verbindungselement (3) anlagern und die Fasern (9) untereinander sowie mit dem Verbindungselement (3) in Verfahrensschritt D verbunden werden ;
1 0. Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fasern (9) Polyester-Fasern, vorzugsweise anschmelzbare Polyester- Fasern, insbesondere bevorzugt PA6- und CoPA-Polymerfasern sind.
1 1 . Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verbindungselement (3) nach dem Einlegen fixiert wird, vorzugsweise mittels einer Klammer (6).
1 2. Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche 8 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einem vorgelagerten Verfahrensschritt, zumindest vor dem
Verfahrensschritt D, die Fasern (9) eine ungleiche Dichteverteilung erhalten.
1 3. Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (9) in einem unteren Randbereich der Schalen (32, 34) eine erhöhte Dichte erhalten.
14. Verfahren zum Herstellen eines textilen dreidimensionalen Formteils nach einem der vorangegangenen Ansprüche 8 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einem Verfahrensschritt vor dem Verfahrensschritt C an der Innenseite der Form (1 ), zumindest in den Schalenbereichen (2, 4), ein textiler Dekorstoff angeordnet wird, sodass der textile Dekorstoff in den folgenden
Verfahrensschritten mit den Fasern (9) verbunden wird.
1 5. Verwendung von Polymerfasern aus einem PA6/CoPA-Polymergemisch zur Herstellung eines textilen dreidimensionalen Formteils, insbesondere eines Halbzeugs für einen Büstenhalter.
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