WO2009013295A1 - Schleifzentrum und verfahren zum gleichzeitigen schleifen mehrerer lager und endseitigen flächen von kurbelwellen - Google Patents

Schleifzentrum und verfahren zum gleichzeitigen schleifen mehrerer lager und endseitigen flächen von kurbelwellen Download PDF

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WO2009013295A1
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bearing
stroke
main
crankshaft
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PCT/EP2008/059612
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Erwin Junker
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Erwin Junker Maschinenfabrik Gmbh
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    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/36—Single-purpose machines or devices
    • B24B5/42—Single-purpose machines or devices for grinding crankshafts or crankpins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/22—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B51/00—Arrangements for automatic control of a series of individual steps in grinding a workpiece

Definitions

  • the invention relates to a grinding center for grinding main and lifting bearings having crankshafts, wherein a plurality of main and stroke bearings and end surfaces, in particular a flange, are ground substantially simultaneously.
  • Such grinding centers are used for pre and / or fine grinding of crankshafts in high quantities. These are often crankshafts for four-cylinder in-line engines in the automotive industry, in which two stroke bearings are arranged in the same angular position with respect to the longitudinal axis of the crankshaft. These two stroke bearings are ground simultaneously to increase productivity (parallel to time). Such an approach is described, for example, in EP 1 044 764 A2 and EP 1 088 621 B1.
  • a rough grinding wheel and a finish grinding wheel are used for simultaneous grinding of two crank bearings of a crankshaft, which are each fixedly mounted on a separate cross slide via the associated grinding spindle.
  • the two cross slides are independent of each other in crankshaft longitudinal direction (Z-direction) movable and deliverable in the direction of the crankshaft (X-direction).
  • EP 1 088 621 B1 describes a method and a device for simultaneous grinding of at least two bearings of a crankshaft, in which there is extensive structural and operational conformity with the grinding center shown in EP 1 044 764 A2. Both systems have in common that they each use their own cross slide for each of the two grinding spindles used. Each of these cross slides requires a separate control for the entire grinding process and a constant monitoring and correction in accordance with real-time data on the roundness and the size of the ground bearing determined by measuring heads.
  • the construction of the grinding center with two separate cross slides - only for the machining of two bearings - requires a large space requirement and a considerable amount of components and associated controls.
  • EP 1 718 435 B1 describes a processing machine for processing workpieces in which grinding and / or rotating devices are present.
  • the grinding device has a profiled grinding wheel inclined with respect to the Z axis, by means of which the workpiece can be ground flat as well as ground externally.
  • the workpiece is turned and ground in the same setup.
  • both stations are arranged with the common axial direction of the crankshafts to be ground, the conversion of the crankshafts from one to the other station is also very simple.
  • the control of the common grinding of two stroke bearings is inventively such that the propulsion and the monitoring / correction of the removal and the concentricity of the ground bearings initially only via the control of the movements of the common stroke bearing cross slide.
  • the main removal of the grinding takes place for both stroke bearings.
  • the first stroke bearing grinding spindle which is rigidly connected to the stroke bearing cross slide with respect to the feed direction (X direction) of the grinding wheels, is further controlled via the control of the stroke bearing cross slide in accordance with dimensional and roundness values determined via a measuring device the required end setpoint values for the relevant grinding operation are achieved.
  • the end flanges of the crankshaft are ground time-parallel to the main bearings, preferably finished ground.
  • the designated grinding wheel is profiled and inclined with respect to the axis of rotation so inclined to the Z direction that the flat end surfaces and the cylindrical surfaces of the flange or the pin can be preferably ground in one operation.
  • the roundness values do not necessarily have to be measured at every stroke bearing. These correction values, after a measurement in the control system, can be detected and stored for a specific number of crankshafts until a further roundness measurement takes place.
  • a mutual adjustability of the two stroke bearing grinding spindles in the axial direction is prescribed on the stroke bearing cross slide.
  • adaptation to different axial distances of the stroke bearing pairs to be grounded is made possible, as is adjustment to different types of crankshaft.
  • the axial adjustability is included in the machine control and triggered automatically.
  • the second stroke bearing grinding spindle which is arranged in an adjustable manner anyway in the radial direction, will also be axially adjustable, but the reverse design is also conceivable in that the second stroke bearing grinding spindle is axially fixed on the stroke bearing cross slide while the first stroke bearing grinding spindle used for axial adjustment on the rotary bearing cross slide.
  • An embodiment of the drive for the movement of the one (second) grinding spindle in the dimensional and roundness correction axis is preferred in accordance with the invention Claim 3 as NC axis, as such can be easily integrated into the CNC machine control.
  • the grinding of the face sides of the cheeks at the bearing points of the crankshafts can be done either by displacing the main bearing cross slide in the Z direction or by axially displacing the main bearing grinding wheels on the main bearing grinding spindle, cf.
  • the pendulum lifting method is preferably used for grinding the stroke bearings, which results in simplifications for the bearing and the drive of the crankshaft for the machining of the stroke bearings.
  • the ground in the first station main bearings can readily be used for storage of the crankshaft in the second station, whereby a high accuracy in the processing of the stroke bearings can be achieved.
  • the different control of the movement of the two grinding spindles in the final phase of grinding ensures that any deviations between the two stroke bearings are detected and compensated, so that at the end both stroke bearings are ground to the specified size.
  • the clamping and the rotational drive of the crankshafts via specially designed main bearing or stroke bearing headstocks or corresponding tailstocks according to claim 10 allows a particularly flexible use of the grinding center.
  • a clamping of the crankshaft with the possibility of rotation about the main bearing longitudinal axis or the longitudinal axis of the roller bearing allows the choice between a normal grinding or the pendulum lifting for the Hublagerschleifen.
  • a continuous measurement of the dimensions and the roundness of the bearing in process according to claim 11 allows a timely detection and highly accurate correction of the grinding result.
  • the grinding wheel is arranged for grinding the flange with respect to the side of the crankshaft on which the grinding wheels of the lifting and main bearings are arranged.
  • all grinding wheels are arranged on one side of the crankshaft.
  • the grinding wheel for grinding the flange and / or the pin is provided either in the first station for grinding the main bearings or in the second station for grinding the stroke bearings or in each of the two stations.
  • crankshafts can be ground if they each have two crank bearings mounted in the same angular position on the crankshaft.
  • machining of camshafts is possible if they each have at least two main bearings and two arranged in the same angular position cams.
  • the invention also relates to a method for grinding the main and stroke bearings and / or centric parts of crankshafts according to claim 14. Embodiments of this method are listed in subclaims.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of a trained as a grinding cell grinding center according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic plan view of the first station of the grinding cell used to machine the main bearings of a crankshaft;
  • Fig. 3 is a schematic plan view of the second station of the grinding cell, which is used for processing the stroke bearings;
  • FIG. 4 shows the clamping of the crankshaft in the first station of the grinding cell
  • Fig. 5 details of the clamping of the crankshaft in the second station of the grinding cell
  • FIG. 6 shows the arrangement of a measuring device for the measure and the roundness of a bearing to be processed in the second station.
  • Figure 7 is a section through a grinding cell according to the invention according to the section C-C in Fig. 1.
  • Figure 8 is a schematic view of the first station of the grinding cell with profiled grinding wheel for the flange arranged opposite to the main bearing grinding wheels;
  • FIG 9 is a view according to FIG 8, but with the arrangement of the profiled grinding wheel on the side of the main bearing grinding wheels ..;
  • Fig. 10 is a schematic view of the second station of the grinding cell with respect to the Hublager grinding wheels arranged profiled grinding wheel for the flange.
  • FIG. 1 a grinding center designed as a grinding cell 1 is shown in plan view.
  • This grinding cell has a common machine bed 2, on which two stations 3, 4 are arranged for machining crankshafts 22 by grinding.
  • the stations 3, 4 have a common grinding table 5, on which respective holding devices and drives for the crankshafts 22 are present.
  • the grinding cell usually also has a machine hood and loading and unloading devices for the supply and removal of the crankshafts 22 and for their transport from the first station 3 to the second station 4. However, these are not shown in Fig. 1, likewise not the CNC control device with input keyboard and hydraulic and / or pneumatic supply devices.
  • the first station 3 of the grinding cell 1 which is shown separately in Fig. 2, serves to grind the main bearing 23 of the crankshafts 22.
  • the main bearings 23 are ground by means of a plurality of main bearing grinding wheels 10 which are arranged on a main bearing grinding spindle 9.
  • the main bearing grinding spindle 9 is in turn attached to a main bearing cross slide 6 which is CNC controlled in the Z direction corresponding to the crankshaft longitudinal axis 29 and in the X direction which is in the direction perpendicular to the crankshaft longitudinal axis 29 allowed, is movable.
  • Guideways or slide rails on which the main bearing cross slide 6 is moved in the Z direction are not visible, because they are covered by covers 16.
  • crankshaft 22 to be machined is clamped between a main bearing workhead 7 and a main bearing tailstock 8, as shown more clearly in FIG. 4, and is rotated by the main bearing headstock 7 as shown in FIG.
  • first station 3 at least two main bearings 23 of the crankshaft 22 are roughed or ground at the same time, for which a time T 1 is required.
  • the second station 4 of the grinding cell 1 which is shown separately in Fig. 3, is used to edit the crank bearings 24 to 27 of the crankshaft 22, wherein in each case two stroke bearings 24 to 27, which are in the same angular position with respect to the crankshaft longitudinal axis 29 are ground simultaneously.
  • the time required for grinding all four stroke bearings 24 to 27 is T 2 .
  • the most important functional parts of the second station 4 are provided with the additional designation "stroke bearing".
  • crankshaft 22 to be ground is clamped centrically, i. the common longitudinal axis of the two-sided clamping devices is identical to the longitudinal axis 29 of the crankshaft 22, which is defined by its main bearing 23.
  • the crankshaft 22 in the second station 4 is clamped on its outer main bearings 23, which have been ground in the first station 3.
  • an exact reference of the lift bearings 24 to 27 is made to the main bearings 23 of the crankshaft.
  • crankshaft 22 For clamping according to FIG. 3 on both sides of the crankshaft 22 each have a lifting bearing workpiece headstock 12, 13 is provided.
  • the chucks 31 of these pin bearing work spindle heads 12, 13 are provided with support shells and are driven by a respective C1 or C2 axis, which rotate absolutely synchronously.
  • the crankshaft 22 can in the second Station 4 but also be taken between tips and is then at least driven only on one side by a lifting bearing workpiece headstock 12, the chuck is provided with floating jaws 33 and causes a compensating radial backlash-free rotary drive.
  • the alignment of the crankshaft 22 then takes place through their centers on the centering tips.
  • the shape of the receptacle of the crankshaft 22 in the second station 4 can be varied and optimized depending on the specific individual case.
  • crankshaft 22 can be supported by one or more self-centering steady rests.
  • a stroke bearing cross slide 11 is provided which is movable in the direction of the mutually perpendicular axes Z2 and X2, ie parallel to the crankshaft longitudinal axis 29 and perpendicular thereto.
  • the stroke bearing cross slide 11 carries a first stroke bearing grinding spindle 14 and a second stroke bearing grinding spindle 15. From this, the first stroke bearing grinding spindle 14 in the direction perpendicular to the crankshaft longitudinal axis 29 is fixedly connected to the stroke bearing cross slide 11.
  • the second stroke-bearing grinding spindle 15 is arranged movably on the stroke-bearing cross slide 11 in the direction perpendicular to the crankshaft longitudinal axis 29.
  • in-process measuring heads 19 of a measuring device 20 continuously measure the diameters of the pair of pin bearings 24, 27 and 25, 26 to be ground during grinding.
  • Each of the two crank-bearing grinding spindles 14, 15 carries a crank-bearing grinding wheel 17, 18, the axial distance from each other must correspond to each other the distance of the pairs to be grounded crank bearings 14 to 17.
  • the two Hublager- grinding spindles 14, 15 in its axial direction, ie in the direction of the axis of rotation of their Hublager grinding wheels 17, 18, on the Hublager cross slide 11 against each other to be moved.
  • the axial distance between the pin bearing grinding spindles and grinding wheels must be adjusted each time a crankshaft of a different type is to be ground or, for a given crankshaft, there is a pair of pinion bearings at a different distance from the grinding.
  • the change in the distance must be included in the overall control of the grinding process.
  • the first stroke bearing grinding spindle 14 or the second stroke bearing grinding spindle 15 in the direction of its longitudinal axis on the Hublager- be arranged cross slide 11 adjustable.
  • crankshafts 22 for four-cylinder in-line engines: the two outer lift bearings 24 and 27 have a common angular position with respect to the rotational and longitudinal axis 29 of the crankshaft 22 and also the two inner lift bearings 25 and 26, wherein the angular position of the two stroke bearing pairs 24 and 27 on the one hand and 25 and 26 on the other hand is different.
  • FIG. 6 shows the arrangement of a measuring device 20 for the continuous measurement of the roundness and the dimensions of a stroke bearing in the second station 4 by means of a measuring head 19.
  • the measuring head 19 comes into abutment against the stroke bearing 24-27 to be monitored and continuously generates signals with respect to the dimensions and / or the roundness of the stroke bearing 24-27, which are evaluated by the CNC control and used to generate control commands for the drives of the stroke-bearing cross slide 1 1 and / or the mecanic- or roundness correction axis 44.
  • the dashed line in FIG. 6 position of the measuring device 20 corresponds to a retracted position, which occupies the measuring device 20 approximately during a dressing process and / or during the parts handling of the pin bearing grinding wheels 17, 18.
  • FIG. 7 shows a schematic side view of the first station 3 of the grinding cell 1 according to the section C-C in FIG.
  • the mutual axial distance between the two stroke bearing grinding wheels 17, 18 is set, for example, to the distance of the stroke bearings 24 and 27.
  • the grinding of these stroke bearings 24, 27 begins in the CNC controlled pendulum lifting method.
  • the two stroke-bearing grinding spindles 14, 15 are moved together perpendicular to the crankshaft longitudinal axis 29; the second stroke bearing grinding spindle 15 remains immovable relative to the stroke bearing cross slide 1 1. This applies to the coarse or rough grinding phase. However, it is measured at each of the stroke bearings 24, 27 during grinding of the diameter just reached and determines the roundness.
  • the movement of the second grinding spindle 15 is decoupled from that of the stroke-bearing cross slide 11.
  • the stroke bearing cross slide 1 1 is moved in accordance with the measurement at the stroke bearing 24 in the sense of a dimensional or roundness correction axis 44, by means of the first stroke bearing grinding spindle 14 finally the final dimension and the required roundness of the stroke bearing 24 can be achieved.
  • the second stroke-bearing grinding spindle 27 carries out correction movements with respect to the stroke-bearing cross slide 11 in accordance with the separate measurement on the stroke bearing 27, insofar as the measurements on the stroke bearing 27 deviate from those of the stroke bearing 24. These deviations result from the continuous measurement at both stroke bearings 24 and 27.
  • the machine control computer analyzes the measurement results and forms corresponding correction and control signals for driving the second stroke-bearing grinding spindle 15.
  • the second stroke bearing grinding spindle 15 naturally needs to be movable relative to the stroke bearing cross slide 1 1 only to a small extent in the direction of the X-axis.
  • An adjustment path that is advantageous in practice may, for example, be in the range of +/- 0.2 mm.
  • the grinding center can be set so that the grinding time T 1 is equal to the grinding time T 2 .
  • Two of the main bearings 23 are then ground at about the same time as a pair 24, 27 or 25, 26 of the rod bearings.
  • Fig. 8 is a schematic view of the first station of the grinding cell is shown in a simplified representation, in which in the first station, the multi-bearing grinding of the main bearings 23 of the crankshaft 22 by means of main bearing grinding wheels 10 is performed.
  • the main bearing grinding wheels 10 grind in the first station 3, the main bearing 23. If the flat surfaces of the cheeks of the crankshaft 22, which point to the respective main bearing pin, are ground, the spindle with the main bearing grinding wheels axially moved to the crankshaft 22. However, it is also possible that the crankshaft 22 is moved along its axis of rotation relative to the main grinding wheels 10.
  • a profiled grinding wheel 45 is arranged on a spindle 46 inclined to the Z axis, ie to the spindle axis of the main bearing grinding wheels 10.
  • the grinding wheel 45 is thereby profiled and arranged with respect to its angle to the Z-axis so that at the same time the flat end faces as well as the cylindrical surfaces of the flange 47 of the crankshaft 22 can be ground.
  • the grinding wheel 45 is deliverable along the feed axis X.
  • FIG. 9 shows a view according to FIG. 8, in which, unlike the arrangement according to FIG. 8, the profiled grinding wheel 45 with its spindle 46 is arranged on the same side of the crankshaft 22 as the main bearing grinding wheels 10. With the profiled grinding wheel 45, the end faces 48, namely the flat faces as well as the cylindrical surfaces of the flange ground in a single operation, the profiled grinding wheel 45 along its feed axis X can be delivered.
  • the main bearing grinding wheels 10 are arranged on a common spindle and grind the main bearings between the respective cheeks 49 of the crankshaft 22.
  • FIG. 10 shows a schematic view of the second station 4 of the grinding cell with profiled grinding wheel 45 arranged opposite the pinion grinding wheels 17, 18 for grinding the cylindrical and flat surfaces 48 of the flange 47 of the crankshaft 22.
  • the profiled grinding wheel 45 with its spindle 46 is while undeliverable along its feed axis X and grinds the flange 47 in one operation.
  • the profiled grinding wheel 45 is arranged opposite the crank-bearing grinding wheels 17, 18 in order to avoid any collision between the grinding wheels or to secure a simultaneous machining of the respective working surfaces.
  • the stroke bearing grinding wheels 17, 18 with their respective spindle 14, 15 thereby grind the respective stroke bearings between the cheeks 49 in the pendulum stroke grinding process. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • Hublager-Werkspindelstock first Hublager-Schleifspindel second Hublager-Schleifspindel

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Schleifzentrum zum gleichzeitigen Schleifen mehrerer Haupt- und Hublager bzw. zentrischer und endseitiger Partien von Kurbelwellen (22). Zwei Hublager-Schleifspindeln (14, 15), von denen die erste nur in Z-Richtung und die zweite nur geringfügig in X-Richtung verstellbar sind, sind auf einem gemeinsamen Hublager-Kreuzschlitten (11) montiert. In der Endphase des Schleifens erfolgt eine Korrektur von Maßabweichungen zwischen den beiden bearbeiteten Hublagern über eine gesonderte Ansteuerung der zweiten Hublager-Schleifspindel (15) im Sinne einer Maß- oder Rundheitskorrektur. Die Abweichungen werden über Messeinrichtungen erfasst. Für das Schleifen der endseitigen Partien ist eine schräggestellte profilierte Schleifscheibe vorgesehen.

Description

SCHLEIFZENTRUM UND VERFAHREN ZUM GLEICHZEITIGEN SCHLEIFEN MEHRERER LAGER UND ENDSEITIGEN FLÄCHEN VON KURBELWELLEN
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Schleifzentrum zum Schleifen von Haupt- und Hublager aufweisenden Kurbelwellen, wobei mehrere Haupt- und Hublager sowie endseitige Flächen, insbesondere eines Flansches, im wesentlichen gleichzeitig geschliffen werden.
Derartige Schleifzentren finden Verwendung zum Vor- und/oder Feinschleifen von Kurbelwellen in hohen Stückzahlen. Hierbei handelt es sich oft um Kurbelwellen für Vierzylinder- Reihenmotoren in der Automobilindustrie, bei denen jeweils zwei Hublager in gleicher Winkelposition in Bezug auf die Längsachse der Kurbelwelle angeordnet sind. Diese beiden Hublager werden zur Erhöhung der Produktivität gleichzeitig (zeitparallel) geschliffen. Eine solche Vorgehensweise ist beispielsweise in der EP 1 044 764 A2 und der EP 1 088 621 B1 beschrieben.
Für die Hauptlager von Kurbelwellen ist das gleichzeitige Schleifen mehrerer Lager schon länger bekannt, z.B. aus der US 3 487 588. Dabei weist die Schleifspindel für die Hauptlager eine Anzahl von Schleifscheiben auf, die der Anzahl der Hauptlager gleich ist. Die Schleifscheiben befinden sich auf einer gemeinsamen Achse. Eine neuere Darstellung hierzu findet sich in der DE 101 44 644 B4.
Bei dem Schleifzentrum für Kurbelwellen nach der EP 1 044 764 A2 werden zum gleichzeitigen Schleifen zweier Hublager einer Kurbelwelle eine Vorschleifscheibe und eine Fertigschleifscheibe verwendet, die jeweils über die zugehörige Schleifspindel an einem eigenen Kreuzschlitten fest montiert sind. Die beiden Kreuzschlitten sind unabhängig voneinander in Kurbelwellen-Längsrichtung (Z-Richtung) verfahrbar und in Richtung auf die Kurbelwelle zustellbar (X-Richtung). Über eine entsprechende Steuerung der Kreuzschlitten und Schleifspindeln ist eine gleichzeitige Bearbeitung von zwei Hublagern in einer Einspannung möglich, wobei das eine Hublager vorgeschliffen und das andere fertig geschliffen wird. Hierbei erfolgt eine fortlaufende Überwachung des Schleifvorgangs über zugehörige Messeinrichtungen.
In der EP 1 088 621 B1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Schleifen von mindestens zwei Lagern einer Kurbelwelle beschrieben, bei dem weitgehende konstruktive und betriebsmäßige Übereinstimmung mit dem in der EP 1 044 764 A2 gezeigten Schleifzentrum besteht. Beiden Anlagen ist gemeinsam, dass sie jeweils einen eigenen Kreuzschlitten für jede der beiden verwendeten Schleifspindeln verwenden. Jeder dieser Kreuzschlitten erfordert eine separate Ansteuerung für den gesamten Schleifvorgang und eine ständige Überwachung und Korrektur nach Maßgabe von über Messköpfe ermittelten Echtzeit-Daten bezüglich der Rundheit und des Maßes des geschliffenen Lagers. Die Konstruktion des Schleifzentrums mit zwei getrennten Kreuzschlitten - allein für die Bearbeitung von zwei Lagern - erfordert einen großen Platzbedarf und einen erheblichen Aufwand an Bauteilen sowie zugehörigen Steuerungen.
In der EP 1 718 435 B1 ist eine Bearbeitungsmaschine zum Bearbeiten von Werkstücken beschrieben, bei welcher Schleif- und/oder Drehvorrichtungen vorhanden sind. Die Schleifvorrichtung weist eine gegenüber der Z-Achse geneigte profilierte Schleifscheibe auf, mittels welcher das Werkstück plangeschliffen als auch außenrundgeschliffen werden kann. Das Werkstück wir in derselben Aufspannung gedreht und geschliffen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein Schleifzentrum für das Schleifen von Kurbelwellen anzugeben, bei dem der konstruktive Aufwand und der Platzbedarf wesentlich verringert ist und mit dem das gleichzeitige Schleifen von Hauptlagern, Hublagern und endseitigen Flächen in besonders schneller und rationeller Weise bei hoher Qualität möglich ist.
Die Lösung dieser Aufgabe wird durch ein Schleifzentrum mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gegeben.
Platzbedarf und baulicher Aufwand werden bei dem erfindungsgemäßen Schleifzentrum in vorteilhafter weise schon dadurch verringert, dass zwei Stationen zum gleichzeitigen (zeitgleichen) Schleifen von mindestens zwei Lagern zu einem Schleifzentrum zusammengefasst werden. Zusammen mit den Hauptlagern können in der ersten Station auch zentrisch umlaufende Partien des zapfenseitigen und flanschseitigen Kurbelwellen-Endes geschliffen werden, und zwar planseitig und/oder im Durchmesser, und zwar mittels einer gegenüber der Z-Achse des Werkstückes hinsichtlich seiner Rotationsachse geneigten profilierten Schleifscheibe; vorzugsweise ist diese Schleifscheibe in der ersten Station angeordnet. Da in der ersten Station alle Hauptlager gleichzeitig geschliffen werden können, besteht im Gegensatz zur zweiten Station eine Zeitreserve, die ausgenutzt werden kann. Endseitige Flächen, insbesondere die des Kurbelwellenflansches, werden zumindest zeitweise zeitparallel zu den Haupt- und/oder Hublagern geschliffen.
Wenn beide Stationen mit gemeinsamer Achsrichtung der zu schleifenden Kurbelwellen angeordnet werden, gestaltet sich auch das Umsetzen der Kurbelwellen von der einen in die andere Station sehr einfach. Darüber hinaus ergeben sich mehrere Vorteile durch die Anordnung von zwei Schleifspindeln zur Bearbeitung von Hublagern auf einem gemeinsamen Kreuzschlitten. Diese zusätzlichen Vorteile sind insbesondere in einer Vereinfachung der Steuerung des Schleifprozesses sowie der Verringerung der Anzahl der Bauteile und des Platzbedarfs zu sehen.
Die Steuerung des gemeinsamen Schleifens von zwei Hublagern erfolgt erfindungsgemäß derart, dass der Vortrieb und die Überwachung/Korrektur des Abtrags und des Rundlaufs der geschliffenen Lager zunächst nur über die Steuerung der Bewegungen des gemeinsamen Hublager-Kreuzschlittens erfolgt. In dieser Phase erfolgt der Hauptabtrag des Schleifens für beide Hublager. Erst wenn die Sollmaße annähernd erreicht sind, werden die erste Schleifspindel und die zweite Schleifspindel bewegungsmäßig unterschiedlich gesteuert. Die erste Hublager-Schleifspindel, die bezüglich der Zustellrichtung (X-Richtung) der Schleifscheiben starr mit dem Hublager-Kreuzschlitten verbunden ist, wird weiterhin über die Steuerung des Hublager-Kreuzschlittens derart nach Maßgabe von über eine Messeinrichtung ermittelten Maß- und Rundheitswerten gesteuert, dass die geforderten End-Sollwerte für den betreffenden Schleifvorgang erreicht werden.
Vorzugsweise werden die endseitigen Flansche der Kurbelwelle zeitparallel zu den Hauptlagern geschliffen, und zwar vorzugsweise fertiggeschliffen. Die dafür vorgesehene Schleifscheibe ist so profiliert und bezüglich der Rotationsachse so geneigt zur Z-Richtung, dass die planen Endflächen sowie die zylindrischen Flächen des Flansches bzw. des Zapfens vorzugsweise in einem Arbeitsgang geschliffen werden können. Die Rundheitswerte müssen nicht zwingend bei jedem Hublager gemessen werden. Diese Korrekturwerte, können nach einer Messung in der Steuerung erfasst werden und für eine bestimmte Anzahl von Kurbelwellen gespeichert werden, bis eine weitere Rundheitsmessung erfolgt.
Der Vorschub der zweiten Hublager-Schleifspindel folgt in dieser Phase zwar auch der Bewegung des Hublager-Kreuzschlittens, jedoch ist dieser Bewegung noch eine weitere Bewegungskomponente in X-Richtung überlagert. Diese weitere Bewegungskomponente dient einer differentiellen Korrektur von Maß- und/oder Rundheitsabweichungen, die an den beiden gleichzeitig bearbeiteten Hublagern auftreten. Solche Abweichungen können beispielsweise durch unterschiedliche Abnutzung der beiden Schleifscheiben bedingt sein. Ein weiterer wesentlicher Grund für diese Abweichung ist, dass sich die Wellen während des Schlei- fens geringfügig verziehen, da Spannungen im Material freiwerden können. Sie werden nach der Erfindung durch fortlaufende Ermittlung der Maße und der Rundheit der beiden Hublager erfasst, wozu für jedes Hublager entsprechende Messeinrichtungen vorgesehen sind.
Die zu korrigierenden Unterschiede zwischen den beiden Hublagern sind in der Endphase des Schleifens nur gering; sie liegen erfahrungsgemäß im Bereich von hundertstel oder tausendstel Millimetern. Daher genügt ein nur geringer Verstellbereich für die Bewegung der zweiten Hublager-Schleifspindel. Dieser Bereich braucht in vorteilhafter weise nur etwa +/- 0,2 mm zu umfassen.
Gemäß Anspruch 2 wird eine gegenseitige Verstellbarkeit der beiden Hublager-Schleifspindeln in axialer Richtung auf dem Hublager-Kreuzschlitten vorgeschrieben. Dadurch wird eine Anpassung an unterschiedliche axiale Abstände der zu schleifenden Hublager-Paare ermöglicht, ebenso eine Einstellung auf unterschiedliche Kurbelwellen-Typen. Zweckmäßig wird die axiale Verstellbarkeit in die Maschinensteuerung einbezogen und selbsttätig ausgelöst. Im Allgemeinen wird dabei die ohnehin in radialer Richtung verstellbar angeordnete zweite Hublager-Schleifspindel auch axial verstellbar ausgebildet werden, doch ist auch die umgekehrte Konstruktion denkbar, dass die zweite Hublager-Schleifspindel axial fest auf dem Hublager-Kreuzschlitten steht, während die erste Hublager-Schleifspindel zur axialen Verstellung auf dem Hublager-Kreuzschlitten herangezogen wird.
Bevorzugt wird in Ausführung der Erfindung eine Ausgestaltung des Antriebs für die Bewegung der einen (zweiten) Schleifspindel in der Maß- und Rundheitskorrekturachse gemäß Anspruch 3 als NC-Achse, da sich eine solche in einfacher Weise in die CNC-Maschinen- steuerung integrieren lässt.
Ein Vorteil ergibt sich auch bei einer Ausgestaltung der Schleifzelle nach Anspruch 4, bei der für die Bearbeitung in der ersten Station auch ein Schleifen der Planseiten der Wangen der Kurbelwelle, die üblicherweise den Übergang vom Lager zur eigentlichen Wange bilden, vorgesehen ist. Hierdurch kann die Zeit T1 so ausgenutzt und angepasst werden, dass in der entsprechenden Zeit T2 zwei Paare von Hublagern bearbeitet werden.
Das Schleifen der Planseiten der Wangen an den Lagerstellen der Kurbelwellen kann entweder durch ein Versetzen des Hauptlager-Kreuzschlittens in Z-Richtung oder dadurch erfolgen, dass die Hauptlager-Schleifscheiben auf der Hauptlager-Schleifspindel axial versetzt werden, vgl. die Ansprüche 5 und 6. Es ist aber auch möglich, die Kurbelwelle in axialer Richtung gegenüber den Hauptlager-Schleifscheiben zu versetzen, vgl. Anspruch 7.
Wenn die Bearbeitungszeiten T1 und T2 für die Haupt- bzw. Hublager gemäß Anspruch 6 aufeinander abgestimmt werden, ergibt sich ein besonders rationeller Betrieb des Schleifzentrums, da dann die Bestückung oder Entladung der beiden Stationen gleichzeitig durchgeführt werden kann und somit Wartezeiten entfallen.
Nach Anspruch 9 kommt bevorzugt das Pendelhubverfahren für das Schleifen der Hublager zum Einsatz, wodurch sich Vereinfachungen für die Lagerung und den Antrieb der Kurbelwelle für die Bearbeitung der Hublager ergeben. Hierbei können die in der ersten Station geschliffenen Hauptlager ohne weiteres zur Lagerung der Kurbelwelle in der zweiten Station verwendet werden, wodurch eine hohe Genauigkeit in der Bearbeitung der Hublager erreichbar ist. Weiterhin bewirkt die erfindungsgemäße Anordnung und Ansteuerung der beiden Hublager-Schleifspindeln auf nur einem Kreuzschlitten, dass nur ein einziger Zustellschlitten vorliegt. Die Hauptbewegung der beiden Schleifscheiben, nämlich die Pendelhubbewegung und der Vorschub, werden somit von einem einzigen Zustellschlitten bewirkt. Dies führt zu einer wesentlichen Vereinfachung der Steuerung gegenüber dem Stand der Technik, da während des überwiegenden Teils der Bearbeitung nur ein Zustellschlitten zu überwachen und zu steuern ist. Die in der Endphase des Schleifens unterschiedliche Steuerung der Bewegung der beiden Schleifspindeln sorgt dafür, dass eventuelle Abweichungen zwischen den beiden Hublagern erfasst und ausgeglichen werden, so dass am Ende beide Hublager auf Sollmaß geschliffen sind. Die Einspannung und der rotatorische Antrieb der Kurbelwellen über speziell ausgebildete Hauptlager- bzw. Hublager-Spindelstöcke oder entsprechende Reitstöcke nach Anspruch 10 erlaubt einen besonders flexiblen Einsatz des Schleifzentrums. Eine Einspannung der Kurbelwelle mit der Möglichkeit der Rotation um die Hauptlager-Längsachse oder um die Hublager-Längsachse erlaubt die Wahl zwischen einem normalen Schleifen oder dem Pendelhubschleifen für das Hublagerschleifen.
Eine fortlaufende Messung der Dimensionen und der Rundheit der in Bearbeitung befindlichen Lager nach Anspruch 11 ermöglicht eine zeitnahe Erfassung und hochgenaue Korrektur des Schleifergebnisses.
Vorzugsweise ist die Schleifscheibe zum Schleifen des Flansches gegenüber der Seite der Kurbelwelle angeordnet, auf welcher die Schleifscheiben der Hub- und der Hauptlager angeordnet sind. Es ist aber auch möglich gemäß einer weiter bevorzugten Ausführungsform, dass alle Schleifscheiben auf einer Seite der Kurbelwelle angeordnet sind. Die Schleifscheibe zum Schleifen des Flansches und/oder des Zapfens ist entweder in der ersten Station zum Schleifen der Hauptlager oder in der zweiten Station zum Schleifen der Hublager oder in jeder der zwei Stationen vorgesehen.
Mit einem erfindungsgemäßen Schleifzentrum können selbstverständlich außer Vierzylinder- Kurbelwellen auch andere Kurbelwellen geschliffen werden, wenn sie jeweils zwei in gleicher Winkellage auf der Kurbelwelle aufgebrachte Hublager aufweisen. Desgleichen ist die Bearbeitung von Nockenwellen möglich, wenn diese jeweils zumindest zwei Hauptlager und zwei in gleicher Winkellage angeordnete Nocken besitzen.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Schleifen der Haupt- und Hublager und/oder zentrischer Partien von Kurbelwellen gemäß Anspruch 14. Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in Unteransprüchen aufgeführt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, welches insbesondere mittels eines Schleifzentrums gemäß Anspruch 1 verwirklicht wird, werden die endseitigen Flächen des Flansches oder des Zapfens der Kurbelwelle zumindest teilweise zeitparallel zu ihren Haupt- und/oder Hublagern geschliffen. Im Folgenden werden das Schleifzentrum und das Verfahren gemäß der Erfindung anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf ein als Schleifzelle ausgebildetes Schleifzentrum nach der Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf die erste Station der Schleifzelle, die zur Bearbeitung der Hauptlager einer Kurbelwelle dient;
Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf die zweite Station der Schleifzelle, die zur Bearbeitung der Hublager eingesetzt wird;
Fig. 4 die Einspannung der Kurbelwelle in der ersten Station der Schleifzelle; Fig. 5 Einzelheiten der Einspannung der Kurbelwelle in der zweiten Station der Schleifzelle;
Fig. 6 die Anordnung einer Messeinrichtung für das Maß und die Rundheit eines zu bearbeitenden Lagers in der zweiten Station;
Fig. 7 ein Schnitt durch eine Schleifzelle nach der Erfindung gemäß dem Schnitt C-C in Fig. 1 ;
Fig. 8 eine schematische Ansicht der ersten Station der Schleifzelle mit gegenüber den Hauptlagern-Schleifscheiben angeordneter profilierter Schleifscheibe für den Flansch;
Fig. 9 eine Ansicht gemäß Fig. 8, jedoch mit Anordnung der profilierten Schleifscheibe auf der Seite der Hauptlager-Schleifscheiben; und
Fig. 10 eine schematische Ansicht der zweiten Station der Schleifzelle mit gegenüber den Hublager-Schleifscheiben angeordneter profilierter Schleifscheibe für den Flansch.
In der Fig. 1 ist ein als Schleifzelle 1 ausgebildetes Schleifzentrum in Draufsicht dargestellt. Diese Schleifzelle hat ein gemeinsames Maschinenbett 2, auf dem zwei Stationen 3, 4 zur Bearbeitung von Kurbelwellen 22 durch Schleifen angeordnet sind. Die Stationen 3, 4 besitzen einen gemeinsamen Schleiftisch 5, auf dem jeweils Haltevorrichtungen und Antriebe für die Kurbelwellen 22 vorhanden sind. Die Schleifzelle weist üblicherweise auch eine Maschinenhaube sowie Be- und Entladevorrichtungen für die Zufuhr und Entnahme der Kurbelwellen 22 sowie für deren Transport von der ersten Station 3 in die zweite Station 4 auf. Diese sind jedoch in Fig. 1 nicht gezeigt, desgleichen nicht die CNC-Steuereinrichtung mit Eingabetastatur und hydraulische und/oder pneumatische Versorgungseinrichtungen. Die erste Station 3 der Schleifzelle 1 , die in Fig. 2 einzeln dargestellt ist, dient zum Schleifen der Hauptlager 23 der Kurbelwellen 22. Aus Gründen der Anschaulichkeit werden die wichtigsten Funktionsteile der ersten Station 3 deshalb mit der Zusatzbezeichnung „Hauptlager-,, versehen. Die Hauptlager 23 (Fig.4) werden mittels mehrerer Hauptlager-Schleifscheiben 10 geschliffen, die an einer Hauptlager-Schleifspindel 9 angeordnet sind. Die Hauptlager- Schleifspindel 9 ist ihrerseits an einem Hauptlager-Kreuzschlitten 6 befestigt, der CNC-ge- steuert in Z-Richtung, die der Kurbelwellen-Längsachse 29 entspricht, und in X-Richtung, die eine Zustellung in Richtung senkrecht zur Kurbelwellen-Längsachse 29 erlaubt, verfahrbar ist. Führungsbahnen oder Gleitschienen, auf denen der Hauptlager-Kreuzschlitten 6 in Z- Richtung verfahren wird, sind nicht zu sehen, weil sie durch Abdeckungen 16 verdeckt sind. Die zu bearbeitende Kurbelwelle 22 ist zwischen einem Hauptlager-Werkstückspindelstock 7 und einem Hauptlager-Reitstock 8 eingespannt, wie dies in Fig. 4 deutlicher dargestellt ist, und wird gemäß der Darstellung von Fig. 2 von dem Hauptlager-Spindelstock 7 in Rotation versetzt. In der ersten Station 3 werden mindestes zwei Hauptlager 23 der Kurbelwelle 22 gleichzeitig vor- oder fertiggeschliffen, wofür eine Zeit T1 erforderlich ist.
Die zweite Station 4 der Schleifzelle 1 , die in Fig. 3 einzeln dargestellt ist, wird zum Bearbeiten der Hublager 24 bis 27 der Kurbelwelle 22 eingesetzt, wobei jeweils zwei Hublager 24 bis 27, die sich in gleicher Winkelposition in Bezug auf die Kurbelwellen-Längsachse 29 befinden, gleichzeitig geschliffen werden. Die zum Schleifen von allen vier Hublagern 24 bis 27 benötigte Zeit ist T2 . Aus Gründen der Anschaulichkeit werden die wichtigsten Funktionsteile der zweiten Station 4 mit der Zusatzbezeichnung „Hublager-,, versehen.
Auch in der zweiten Station 4 wird die zu schleifende Kurbelwelle 22 zentrisch eingespannt, d.h. die gemeinsame Längsachse der beidseitigen Spanneinrichtungen ist mit der Längsachse 29 der Kurbelwelle 22 identisch, die durch ihre Hauptlager 23 definiert ist. Wie die Figuren 3 und 5 erkennen lassen, ist die Kurbelwelle 22 in der zweiten Station 4 an ihren außen liegenden Hauptlagern 23 eingespannt, die in der ersten Station 3 geschliffen worden sind. Hierdurch wird ein exakter Bezug der Hublager 24 bis 27 zu den Hauptlagern 23 der Kurbelwelle hergestellt.
Zum Einspannen ist gemäß der Fig. 3 beidseitig der Kurbelwelle 22 je ein Hublager-Werkstückspindelstock 12, 13 vorgesehen. Die Spannfutter 31 dieser Hublager-Werkstückspindelstöcke 12, 13 sind mit Auflageschalen versehen und werden durch je eine C1- bzw. C2- Achse angetrieben, die absolut synchron rotieren. Die Kurbelwelle 22 kann in der zweiten Station 4 aber auch zwischen Spitzen aufgenommen werden und wird dann zumindest nur auf einer Seite durch einen Hublager-Werkstückspindelstock 12 angetrieben, dessen Spannfutter mit schwimmend gelagerten Spannbacken 33 versehen ist und einen ausgleichenden radial spielfreien Drehantrieb bewirkt. Die Ausrichtung der Kurbelwelle 22 erfolgt dann durch deren Zentren auf den Zentrierspitzen.
Die Form der Aufnahme der Kurbelwelle 22 in der zweiten Station 4 kann je nach dem speziellen Einzelfall variiert und optimiert werden.
In beiden Stationen 3 und 4 kann die Kurbelwelle 22 durch eine oder mehrere selbst zentrierende Lünetten abgestützt werden.
In der zweiten Station ist ein Hublager-Kreuzschlitten 11 vorgesehen, der in Richtung der senkrecht zueinander stehenden Achsen Z2 und X2, also parallel zur Kurbelwellen-Längsachse 29 und senkrecht dazu verfahrbar ist. Der Hublager-Kreuzschlitten 11 trägt eine erste Hublager-Schleifspindel 14 und eine zweite Hublager-Schleifspindel 15. Hiervon ist die erste Hublager-Schleifspindel 14 in der Richtung senkrecht zur Kurbelwellen-Längsachse 29 fest mit dem Hublager-Kreuzschlitten 11 verbunden. Die zweite Hublager-Schleifspindel 15 hingegen ist in der Richtung senkrecht zur Kurbelwellen-Längsachse 29 beweglich auf dem Hublager-Kreuzschlitten 11 angeordnet. Ihre Bewegung wird nach Maßgabe eines Maßoder Rundheitsfehlers gesteuert, der aus einer In-Prozess-Messung während des Schleifens gewonnen wird. Hierzu werden von In-Prozess-Messköpfen 19 einer Messeinrichtung 20 (Fig. 6) die Durchmesser der paarweise zu schleifenden Hublager 24, 27 bzw. 25, 26 laufend während des Schleifens gemessen.
Jede der beiden Hublager-Schleifspindeln 14, 15 trägt eine Hublager-Schleifscheibe 17, 18, deren axialer Abstand voneinander dem Abstand der paarweise zu schleifenden Hublager 14 bis 17 voneinander entsprechen muss. Zu diesem Zweck müssen die beiden Hublager- Schleifspindeln 14, 15 in ihrer Achsrichtung, also in Richtung der Rotationsachse ihrer Hublager-Schleifscheiben 17, 18, auf dem Hublager-Kreuzschlitten 11 gegeneinander verfahrbar sein. Der axiale Abstand zwischen den Hublager-Schleifspindeln und -Schleifscheiben muss jedes Mal dann verstellt werden, wenn eine Kurbelwelle eines anderen Typs zu schleifen ist oder bei einer bestimmten Kurbelwelle ein Hublagerpaar mit geändertem Abstand zum Schleifen ansteht. Insofern muss die Änderung des Abstands in die gesamte Steuerung des Schleifvorgangs mit einbezogen werden. Dabei kann die erste Hublager-Schleifspindel 14 oder die zweite Hublager-Schleifspindel 15 in Richtung ihrer Längsachse auf dem Hublager- Kreuzschlitten 11 verstellbar angeordnet sein.
Fig. 5 lässt besonders deutlich eine Besonderheit von Kurbelwellen 22 für Vier-Zylinder-Reihenmotoren erkennen: die beiden äußeren Hublager 24 und 27 haben eine gemeinsame Winkellage in Bezug auf die Rotations- und Längsachse 29 der Kurbelwelle 22 und ebenso die beiden inneren Hublager 25 und 26, wobei die Winkellage der beiden Hublagerpaare 24 und 27 einerseits sowie 25 und 26 andererseits unterschiedlich ist.
Diese Eigenheit wird zur ökonomischen Betriebsweise des erfindungsgemäßen Schleifzentrums herangezogen. Mit den beiden Hublager-Schleifscheiben 17 und 18 werden nämlich die beiden Hublager 24, 27 und 25, 26 jeweils für sich gleichzeitig geschliffen, wobei das Wort „gleichzeitig" auch für die in Schleiftechnik anzutreffenden Ausdrücke „zeitparallel" oder „zeitgleich" steht. Gemeint ist damit in jedem Fall, dass der Schleifvorgang etwa in derselben Zeit abläuft, nicht aber, dass er exakt in demselben Zeitpunkt beendet sein muss. Das zweite Hublager wird des öfteren erst nach dem ersten fertig geschliffen, indem z. B. noch ein Restaufmass von 0,02 mm abzutragen ist.
Fig. 6 zeigt die Anordnung einer Messeinrichtung 20 zur fortlaufenden Messung der Rundheit und der Maße eines Hublagers in der zweiten Station 4 mittels eines Messkopfes 19. Der Messkopf 19 kommt während des Schleifens in Anlage an das zu überwachende Hublager 24-27 und erzeugt fortlaufend Signale bezüglich der Abmessungen und/oder der Rundheit des Hublagers 24-27, die von der CNC-Steuerung ausgewertet und zur Erzeugung von Steuerbefehlen für die Antriebe des Hublager-Kreuzschlittens 1 1 und/oder der Maß- oder Rundheitskorrekturachse 44 verwendet werden. Die in Fig. 6 gestrichelt dargestellte Position der Messeinrichtung 20 entspricht einer zurückgezogenen Stellung, welche die Messeinrichtung 20 etwa während eines Abrichtvorgangs und/oder während des Teilehandlings der Hublager-Schleifscheiben 17, 18 einnimmt.
In Fig. 7 ist eine schematische Seitenansicht der ersten Station 3 der Schleifzelle 1 gemäß dem Schnitt C-C in Fig.1 dargestellt.
Zu Beginn des Hublager-Schleifens in der zweiten Station 4 wird der gegenseitige axiale Abstand der beiden Hublager-Schleifscheiben 17, 18 beispielsweise auf den Abstand der Hublager 24 und 27 eingestellt. Danach beginnt das Schleifen dieser Hublager 24, 27 im CNC- gesteuerten Pendelhubverfahren. Hierzu werden zunächst die beiden Hublager-Schleifspindeln 14, 15 gemeinsam senkrecht zur Kurbelwellen-Längsachse 29 verfahren; die zweite Hublager-Schleifspindel 15 bleibt dabei gegenüber dem Hublager-Kreuzschlitten 1 1 unbeweglich. Das gilt für die Phase des Grob- oder Vorschleifens. Es wird aber an jedem der Hublager 24, 27 während des Schleifens der gerade erreichte Durchmesser gemessen und die Rundheit bestimmt. Mit der Annäherung an das Fertigmaß in der Phase des Feinschlei- fens wird die Bewegung der zweiten Schleifspindel 15 von der des Hublager-Kreuzschlittens 1 1 entkoppelt. Der Hublager-Kreuzschlitten 1 1 wird nach Maßgabe der Messung an dem Hublager 24 im Sinne einer Maß- oder Rundheitskorrekturachse 44 verfahren, wobei mittels der ersten Hublager-Schleifspindel 14 schließlich das Endmaß und die erforderliche Rundheit des Hublagers 24 erreicht werden. Gleichzeitig führt die zweite Hublager-Schleifspindel 27 nach Maßgabe der getrennten Messung am Hublager 27 Korrekturbewegungen gegenüber dem Hublager-Kreuzschlitten 11 aus, soweit die Messungen am Hublager 27 von denen des Hublagers 24 abweichen. Diese Abweichungen ergeben sich aus der fortlaufenden Messung an beiden Hublagern 24 und 27. Der Rechner der Maschinensteuerung analysiert die Messergebnisse und bildet entsprechende Korrektur- und Steuersignale für den Antrieb der zweiten Hublager-Schleifspindel 15.
Die zweite Hublager-Schleifspindel 15 braucht naturgemäß gegenüber dem Hublager-Kreuzschlitten 1 1 nur in einem geringen Maß in Richtung der X-Achse beweglich zu sein. Ein in der Praxis vorteilhafter Verstellweg kann bspw. im Bereich von +/- 0,2 mm liegen. Das Schleifzentrum kann so eingestellt werden, dass die Schleifzeit T1 gleich der Schleifzeit T2 ist. Zwei der Hauptlager werden 23 werden dann etwa in derselben Zeit geschliffen wie ein Paar 24, 27 oder 25, 26 der Hublager.
Anschließend wird der Hublager-Kreuzschlitten 11 zurückgefahren, der Abstand der beiden Hublager-Schleifspindeln 14, 15 voneinander auf den Abstand der mittleren Hublager 25, 26 eingestellt, und der Schleifzyklus beginnt von neuem.
In Fig. 8 ist eine schematische Ansicht der ersten Station der Schleifzelle in vereinfachter Darstellung gezeigt, bei welcher in der ersten Station das Mehrlagerschleifen der Hauptlager 23 der Kurbelwelle 22 mittels Hauptlager-Schleifscheiben 10 durchgeführt wird. Die Hauptlager-Schleifscheiben 10 schleifen in der ersten Station 3 die Hauptlager 23. Sofern die Planflächen der Wangen der Kurbelwelle 22, welche auf die jeweiligen Hauptlager-Zapfen weisen, geschliffen werden sollen, wird die Spindel mit den Hauptlager-Schleifscheiben axial zur Kurbelwelle 22 bewegt. Es ist jedoch auch möglich, dass die Kurbelwelle 22 längs ihrer Rotationsachse relativ zu den Haupt-Schleifscheiben 10 bewegt wird. Gegenüber den Hauptlager-Schleifscheiben 10 ist eine profilierte Schleifscheibe 45 auf einer Spindel 46 geneigt zur Z-Achse, d. h. zu der Spindelachse der Hauptlager-Schleifscheiben 10, angeordnet. Die Schleifscheibe 45 ist dabei so profiliert und bzgl. ihres Winkels zur Z-Achse so angeordnet, dass gleichzeitig die ebenen Stirnflächen wie auch die zylindrischen Flächen des Flansches 47 der Kurbelwelle 22 geschliffen werden können. Die Schleifscheibe 45 ist dabei längs der Zustellachse X zustellbar.
In Fig. 9 ist eine Ansicht gemäß Fig. 8 dargestellt, bei welcher im Unterschied zu der Anordnung gemäß Fig. 8 die profilierte Schleifscheibe 45 mit ihrer Spindel 46 auf derselben Seite der Kurbelwelle 22 wie die Hauptlager-Schleifscheiben 10 angeordnet ist. Mit der profilierten Schleifscheibe 45 werden die endseitigen Flächen 48, und zwar die ebenen Stirnflächen wie auch die zylindrischen Flächen des Flansches in einem Arbeitsgang geschliffen, wobei die profilierte Schleifscheibe 45 längs ihrer Zustellachse X zustellbar ist.
Gemäß dieser Ausführungsform sind die Hauptlager-Schleifscheiben 10 auf einer gemeinsamen Spindel angeordnet und schleifen die Hauptlager zwischen den jeweiligen Wangen 49 der Kurbelwelle 22.
Fig. 10 zeigt eine schematische Ansicht der zweiten Station 4 der Schleifzelle mit gegenüber den Hublager-Schleifscheiben 17, 18 angeordneter profilierter Schleifscheibe 45 zum Schleifen der zylindrischen und ebenen Flächen 48 des Flansches 47 der Kurbelwelle 22. Die profilierte Schleifscheibe 45 mit ihrer Spindel 46 ist dabei längs ihrer Zustellachse X zustellbar und schleift den Flansch 47 in einem Arbeitsgang. Die profilierte Schleifscheibe 45 ist gegenüber den Hublager-Schleifscheiben 17, 18 angeordnet, um jegliche Kollision zwischen den Schleifscheiben zu vermeiden bzw. um ein gleichzeitiges Bearbeiten der jeweiligen Bearbeitungsflächen zu sichern. Die Hublager-Schleifscheiben 17, 18 mit ihren jeweiligen Spindel 14, 15 schleifen dabei die jeweiligen Hublager zwischen den Wangen 49 im Pendelhub- schleifverfahren. Bezugszeichenliste
Schleifzelle
Maschinenbett erste Station zweite Station
Schleiftisch
Hauptlager-Kreuzschlitten
Hauptlager-Werkstückspindelstock
Hauptlager-Reitstock
Hauptlager-Schleifspindel
Hauptlager-Schleifscheiben
Hublager-Kreuzschlitten
Hublager-Werkstückspindelstock
Hublager-Werkstückspindelstock erste Hublager-Schleifspindel zweite Hublager-Schleifspindel
Abdeckung erste Hublager-Schleifscheibe zweite Hublager-Schleifscheibe
Messkopf
Messeinrichtung
Kurbelwelle
Hauptlager
Hublager
Hublager
Hublager
Hublager
Planseite
Kurbelwellen-Längsachse
Hublager-Längsachse Spannfutter
Auflageschalen
Spannbacken
(Zentrier)Spitzen
Z-Achse
X-Achse
Rotationsachse
Maß- und Rundheitskorrekturachse profilierte Schleifscheibe für Flansch
Schleifspindel
Flansch endseitige Flächen
Wange

Claims

Patentansprüche
1. Schleifzentrum zum Schleifen von Hauptlager (23), Hublager (24 - 27) und endseitige Flächen aufweisenden Kurbelwellen (22), welche eine erste Station (3), in welcher eine Gruppe von Hauptlager-Schleifscheiben
(10) so axial auf einer auf einem Hauptlager-Kreuzschlitten (6) angeordneten Hauptlager-Schleifspindel (9) angeordnet ist, dass eine der Anzahl der Hauptlager-Schleifscheiben (10) entsprechende Anzahl von Hauptlagern (23) zeitparallel in einer Zeit T1 geschliffen werden, und eine zweite Station (4) aufweist, in welcher zwei Hublager-Schleifscheiben (17, 18) paarweise zwei Hublager (24 - 27) der Kurbelwelle (22) in einer Zeit T2 schleifen und mit ihrer jeweiligen Hublager-Schleifspindel (14, 15) auf einem Hublager-Kreuzschlitten
(1 1 ) derart gelagert sind, dass eine erste Hublager-Schleifspindel (14) in der Zustellrichtung (X-Achse) ortsfest auf dem Hublager-Kreuzschlitten (1 1 ) angeordnet ist und eine zweite Hublager-Schleifspindel (15) in der Zustellrichtung (X-Achse) relativ zur ersten Hublager-Schleifspindel (14) geringfügig nur im Sinne einer Maß- oder Rund- heitskorrekturachse (44) verstellbar ist, wobei die endseitigen Flächen (48) mittels einer profilierten Schleifscheibe (45), welche mittels einer in einem Winkel zu den Schleifspindeln (9, 14, 15) der Haupt- und Hublager angeordneten Schleifspindel (46) angetrieben ist, schleifbar sind.
2. Schleifzentrum nach Anspruch 1 , bei dem die beiden an dem Hublager-Kreuzschlitten (1 1 ) befindlichen Hublager-Schleifspindeln (14, 15) in axialer Richtung (Z2 -Achse) gegeneinander verstellbar sind.
3. Schleifzentrum nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die zweite Hublager-Schleifspindel (15) der zweiten Station (4) mittels einer in engen Grenzen wirksamen NC-Achse zur Maß- und/oder Rundheitskorrektur unabhängig von der Bewegung des Hublager- Kreuzschlittens (1 1 ) an die Kurbelwelle 22 zustellbar ist.
4. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Hauptlager-Schleifscheiben (10) der Hauptlager-Schleifspindel (9) der ersten Station (3) zum Schleifen der Hauptlager (23) radial zustellbar und zum Schleifen von Planseiten (28) von Wangen (49) der Kurbelwelle (22) axial versetzbar sind.
5. Schleifzentrum nach Anspruch 4, bei dem der axiale Versatz der Hauptlager- Schleifscheiben (10) durch den Hauptlager-Kreuzschlitten (6) erfolgt.
6. Schleifzentrum nach Anspruch 4, bei dem der axiale Versatz der Hauptlager- Schleifscheiben (10) dadurch erfolgt, dass die Hauptlager-Schleifscheiben (10) auf der Hauptlager-Schleifspindel (9) axial versetzbar angeordnet sind.
7. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Kurbelwelle (22) zum Schleifen ihrer Planseiten (28) von Wangen (49) mittels der Hauptlager-Schleifscheiben (10) in der Kurbelwellen-Längsrichtung axial versetzbar ist.
8. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem T1 etwa T2 entspricht.
9. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem der Hublager-Kreuzschlitten (11 ) so ausgebildet ist, dass eine Pendelhubbewegung der Hublager-Schleifscheiben (17, 18) erzeugbar ist.
10. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem die erste und die zweite Station (3 bzw. 4) jeweils einen Werkstück-Spindelstock (7, 12, 13) und einen Reitstock (8) aufweist und die jeweiligen Werkstück-Spindelstöcke (7, 12, 13) und Reitstöcke (8) der ersten und der zweiten Station (3 bzw. 4) so ausgebildet sind, dass die eine Hauptlager- und mindestens eine Hublager-Längsachse (29 bzw. 30)aufweisende Kurbelwelle (22) zentrisch um die Hauptlager-Längsachse (29) rotierbar ist.
1 1. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem eine Messeinrichtung (20) zur fortlaufenden Maß- und/oder Rundheitsmessung vorgesehen ist und ein Signal zur Steuerung der Bewegung der Hublager-Schleifspindel (14 oder 15) in der Zustellachse (X-Achse) oder in der Maß- und Rundheitskorrekturachse (44) liefert.
12. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 , bei welchem die Schleifscheibe (45) zum Schleifen der endseitigen Flächen (48) eine solche Profilierung aufweist, dass ein endseitiger Flansch (47) und/oder Zapfen der Kurbelwelle (22) mit seinen axialen und radialen Flächen schleifbar ist, und auf einer der Seite der Hauptlager-Schleifscheiben (10) oder der Hublager-Schleifscheiben (17, 18) gegenüber liegenden Seite der Kurbelwelle (22) angeordnet ist.
13. Schleifzentrum nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 , bei welchem die Schleifscheibe (45) zum Schleifen eines endseitigen Flansches (47) und/oder Zapfens der Kurbelwelle (22) mit seinen axialen und radialen Flächen mittels der Profilierung auf der Seite der Hauptlager-Schleifscheiben oder der Hublager-Schleifscheiben angeordnet ist.
14. Verfahren zum Schleifen der Hauptlager (23) und Hublager (24 bis 27) und/oder zentrischer Partien und/oder endseitiger Flächen (48) von Kurbelwellen (22) in einer Schleifzelle mit zwei Stationen (3,4), mit den folgenden Verfahrensschritten:
a) in der ersten Station (3) werden die Hauptlager (23) der Kurbelwelle (22) und/oder zentrische Partien mit einem Satz von Hauptlager-Schleifscheiben (10) geschliffen, die sich auf der gemeinsamen Welle einer Hauptlager-Schleifspindel ( 9) befinden; b) die Kurbelwelle (22) wird in die zweite Station (4) gebracht; c) in der zweiten Station (4) werden jeweils zwei Hublager (24 und 27 bzw. 25, 26), welche dieselbe Winkellage in Bezug auf die Rotationsachse der Kurbelwelle (22) aufweisen, zeitgleich mit zwei Hublager-Schleifscheiben (17, 18) geschliffen; d) die Zustellbewegung jeder der beiden Hublager-Schleifscheiben (17, 18) wird individuell rechnergesteuert, wobei die Zustellbewegung der zweiten Hublager- Schleifscheibe (18) nur nach Maßgabe einer Abweichung von der Zustellbewegung der ersten Hublager-Schleifscheibe (17) erfolgt; e) in der Schleifzelle werden stets zwei Kurbelwellen gleichzeitig bearbeitet, wobei die Schleifzeit T1 in der ersten Station (3) etwa gleich der Schleifzeit T2 in der zweiten Station (4) ist; f) zumindest eine der endseitigen Flächen (48) wird zumindest teilweise zeitparallel zu den Hauptlagern und/oder Hublagern geschliffen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem sich die beiden Hublager-Schleifscheiben (17, 18) an Hublager-Schleifspindeln (14, 15) befinden, die auf einem Hublager-Kreuzschlitten (1 1 ) angeordnet sind, wobei die erste Hublager-Schleifspindel (14) mit der ersten Hublager-Schleifscheibe (17) in der Zustellrichtung (X-Achse) ortsfest auf dem Hublager-Kreuzschlitten (11 ) angeordnet ist und durch diesen zugestellt wird, während die zweite Hublager-Schleifspindel (15) mit der zweiten Hublager-Schleifscheibe (18) mittels einer in engen Grenzen wirksamen NC-Achse zur Maß- und/oder Rundheitskorrektur unabhängig von der Bewegung des Hublager-Kreuzschlittens (11 ) an die Kurbelwelle (22) zustellbar ist.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, bei dem die Hauptlager-Schleifscheiben (10) der Hauptlager-Schleifspindel (9) zum Schleifen der Hauptlager (23) radial zugestellt und zum Schleifen von Planseiten (28) an Wangen (49) der Kurbelwelle (22) axial versetzt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Hauptlager-Schleifscheiben (10) axial versetzt werden, indem der Hauptlager-Kreuzschlitten (6) axial versetzt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Hauptlager-Schleifscheiben (10) axial versetzt werden, indem sie auf der Hauptlager-Schleifspindel (9) axial versetzt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, bei dem die Planseiten (28) der Wangen (49) der Kurbelwelle (22) mittels der Hauptlager-Schleifscheiben (10) geschliffen werden, indem die Kurbelwelle (22) hierbei axial versetzt wird.
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