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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen der Haupt- und Hublager
einer Kurbelwelle durch Außenrundschleifen.
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Die
aus Stahl oder Gusswerkstoffen bestehenden Kurbelwellen werden in
hoher Stückzahl
für die
Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen hergestellt. Hierbei kommt
es neben einer wirtschaftlichen Massenfertigung vor allem auf die
größte mögliche Genauigkeit
hinsichtlich Durchmesser, Rundheit, Rundlauf und Zentrizität an. An
Schleifverfahren der genannten Art werden daher sehr hohe Ansprüche gestellt.
Gemäß der
EP 1 181 132 B1 war
schon erkannt worden, dass das Schleifergebnis verbessert werden
kann, indem die Haupt- und Hublager der Kurbelwellen in einer ganz
bestimmten Reihenfolge geschliffen werden.
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Beim
Schleifen der zunächst
nur spanend bearbeiteten Kurbelwellen werden nämlich Spannungen frei, die
zur Verformung der Kurbelwellen-Rohlinge während des Schleifens führen. Besonders
stark sind die Verformungen nach dem Schleifen der Hublager. Gemäß der
EP 1 181 132 B1 ist
daher vorgeschlagen worden, die Hublager möglichst frühzeitig fertigzuschleifen.
Es wird daher die Anweisung gegeben, als erstes die Hauptlager vorzuschleifen,
danach die Hublager vor- und fertigzuschleifen und als letztes die
Hauptlager fertigzuschleifen. Das bekannte Verfahren hat den Vorteil,
dass Verformungen der Kurbelwelle, die aus dem Schleifen der Hublager
herrühren,
zum Teil beim Fertigschleifen der Hauptlager wieder beseitigt werden
können.
Außerdem
kann das bekannte Verfahren in einer einzigen Aufspannung der Kurbelwelle
durchgeführt
werden. Mit dem Vorschleifen der Hauptlager wurde bei diesem bekannten
Verfahren begonnen, damit für
das Schleifen der Hublager die Kurbelwelle in einer genau definierten Drehachse,
nämlich
ihrer bestimmenden geometrischen Längsachse eingespannt ist. Diese
bestimmende geometrische Längsachse
muss als Bezugsachse für
die Bearbeitung der Hublager zur Verfügung stehen. An einer fertiggeschliffenen
Kurbelwelle müssen
alle Hauptlager sowie weitere zu den Hauptlagern konzentrisch angeordnete
Bereiche der Kurbelwelle hinsichtlich Durchmesser, Rundheit, Rundlauf
und Zentrizität
exakt nach der bestimmenden geometrischen Längsachse der Kurbelwelle ausgerichtet
sein. Dasselbe gilt für
die Mittellinie der Kurbelzapfen, die wiederum bestimmende geometrische Längsachse
für die
Hublager ist.
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Hierzu
ist die bestehende geometrische Längsachse mittels Zentrierbohrungen
an den Stirnseiten der Kurbelwelle festgelegt. Die Kurbelwelle wird
zwischen Spitzen an ihren Zentrierbohrungen eingespannt und durch
eine Mitnahmevorrichtung zur Drehung angetrieben. Diese Art der
Einspannung hat den Nachteil, dass ein gewisser Axialdruck auf die
Kurbelwelle ausgeübt
werden muss, wodurch die Gefahr von zusätzlichen Verformungen besteht,
weil die Kurbelwelle sich unter der Wirkung eines Axialdrucks verbiegt.
Daher ist auch das Anbringen von einer oder mehreren Lünetten erforderlich.
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Es
sind auch schon Versuche unternommen worden, bei der Einspannung
der Kurbelwelle auf diese einen axialen Zug auszuüben. Es
bleibt aber der Nachteil bestehen, dass schon bei der ersten Stufe
des Verfahrens gemäß der
EP 1 181 132 B1 zusätzliche
Verformungen entstehen können.
Ein optimales Schleifergebnis wird dadurch wieder erschwert; außerdem wird
das bekannte Verfahren dadurch wieder komplizierter.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren
zum Schleifen der Haupt- und Hublager von Kurbelwellen derart zu
verbessern, dass bei noch immer wirtschaftlicher Vorgehensweise
die Genauigkeit des Schleifergebnisses weiter verbessert wird.
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Die
Lösung
dieser Aufgabe erfolgt mit einem Verfahren mit der Gesamtheit der
Merkmale des Anspruchs 1.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zum Schleifen der Haupt- und Hublager hat den Vorteil, dass bereits
in der ersten Verfahrensstufe alle Hublager der Kurbelwelle durch
CNC-gesteuertes Außenrundschleifen
bis auf das Fertigmaß geschliffen
werden. Die erfahrungsgemäß stärkste Verformung
der Kurbelwelle, die aus dem Freiwerden von Spannungen herrührt, findet
somit gleich zu Beginn des Schleifens statt. Die Spannungen in der
Kurbelwelle haben sich danach komplett abgebaut, und es erfolgt kein
weiterer nennenswerter Verzug mehr. Erst danach wird mit dem Schleifen
der Hauptlager begonnen, wobei noch die größte Möglichkeit der Korrektur besteht.
Beim Schleifen der Hauptlager selbst ergeben sich weit geringere
Verformungen als beim Schleifen der Hublager.
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Die
Erfindung erreicht dieses Ergebnis in überraschender Weise dadurch,
dass man darauf verzichtet, die Kurbelwelle beim Schleifen der Hublager
schon um die bestimmende geometrische Längsachse zu drehen. Diese Längsachse
ist zwar bekannt und durch an den Stirnseiten der Kurbelwelle befindliche
Zentrierbohrungen festgelegt. Die Kurbelwelle wird aber an zwei
ungeschliffenen Lagerstellen eingespannt, die im Abstand voneinander
in der gemeinsamen Längs erstreckung
der Hauptlager liegen. Das Einspannen gelingt beispielsweise durch
Schalenspannfutter, welche die beiden ungeschliffenen Lagerstellen
umfassen, in jedem Fall ohne Ausüben
eines Axialdrucks auf die Kurbelwelle. Diese beiden Lagerstellen
definieren eine tatsächliche
Drehachse, deren Abweichung von der bestimmenden geometrischen Längsachse
der Kurbelwelle durch Messung bekannt ist. Die bekannte Abweichung
wird beim Schleifen der Hublager als Korrekturfunktion im Rechner
der CNC-Steuerung der Schleifmaschine berücksichtigt. Die fertiggeschliffenen
Hublager haben dann einen exakten Bezug zu Hauptlagern der Kurbelwelle,
die streng nach der bestimmenden geometrischen Längsachse der Kurbelwelle geschliffen wären.
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Anschließend an
das Fertigschleifen der Hublager wird die Aufspannung der Kurbelwelle
gewechselt und eine zweite Aufspannung vorgenommen, bei der die
Kurbelwelle an ihren axialen Enden eingespannt und zur Drehung um
ihre bestimmende geometrische Längsachse
angetrieben wird; in dieser zweiten Aufspannung werden alle Hauptlager durch
Außenrundschleifen
bis auf das Fertigmaß geschliffen.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird somit darauf verzichtet, das Schleifen in einer einzigen Aufspannung
vorzunehmen. Dieser Nachteil wird aber durch eine höhere Genauigkeit
im Schleifergebnis hinsichtlich Durchmesser, Rundheit, Rundlauf
und Zentrizität
bei weitem ausgeglichen. Vergleichsversuche der Anmelderin haben
ergeben, dass eine Rundlauftoleranz an den mittleren Hauptlagern
von üblichen
Kurbelwellen, die bisher bei 0,05 mm gelegen hat, durch das erfindungsgemäße Verfahren
auf ca. 0,03 mm verbessert werden konnte.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den
Ansprüchen
2 bis 13 angegeben.
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Vorteilhaft
werden gemäß Anspruch
2 die Rohlinge der Kurbelwelle durch spanende Bearbeitung vorbearbeitet,
danach die für
die erste Aufspannung vorgesehenen Lagerstellen hinsichtlich Durchmesser,
Rundheit und Zentrizität
vermessen und aus der Abweichung der gemessenen Werte von der bestimmenden
geometrischen Längsachse
eine Korrekturfunktion für
das Pendelhub-Schleifverfahren der Hublager gebildet.
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Zur
praktischen Durchführung
des Verfahrens ist es gemäß Anspruch
3 vorteilhaft, wenn zur Lagebestimmung der geometrischen Längsachse
an den Stirnseiten der Kurbelwelle Zentrierbohrungen angebracht
werden, an denen die Kurbelwelle in einer Schleifmaschine zentrierend
eingespannt werden kann.
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Vorteilhaft
ist es ferner, wenn gemäß Anspruch
4 eine von der bestimmenden geometrischen Längsachse ausgehende radial
verlaufende Gerade als Referenzlinie für die Winkellage der gemessenen Werte
festgelegt und hierfür
eine Referenzbohrung in einer Stirnseite der Kurbelwelle ausgemessen
wird.
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Als
Lagerstellen für
das Einspannen der Kurbelwelle beim Schleifen der Hublager kommen
die beiden äußeren Hauptlager
in Frage oder andere endseitige zylindrische Abschnitte, die in
derselben gemeinsamen Längserstreckung
wie die Hauptlager liegen.
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In
der ersten Aufspannung werden die beiden in Frage kommenden Lagerstellen
der Kurbelwelle vorteilhaft in Schalenspannfuttern einer Schleifmaschine
gelagert und die Kurbelwelle dadurch an ihren beiden Enden zur Drehung
angetrieben. Hierbei sind die Antriebe an den beiden Enden der Kurbelwelle – üblicherweise
Werkstückspindelstock
und Reitstock – durch
die Maschinensteuerung exakt synchronisiert angetrieben.
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Das
Schleifen der Hublager im Pendelhub-Schleifverfahren kann mit einer
einzigen Schleifscheibe durchgeführt
werden, die vom Vorschleifen bis zum Fertigschleifen dient und nacheinander
an den verschiedenen Hublagern zum Einsatz kommt. Besonders wirtschaftlich
ist aber ein Pendelhub-Schleifverfahren, bei dem mehrere Schleifscheiben
gleichzeitig zum Einsatz kommen. Beispielsweise bei Vierzylinder-Motoren
haben jeweils zwei Hublager dieselbe Phasenlage in Bezug auf die
bestimmende geometrische Längsachse.
Daher können
jeweils zwei Hublager gleichzeitig und mit derselben radialen Zustellbewegung
auf die Kurbelwelle hin geschliffen werden. Hierbei werden zuerst
die beiden inneren Hublager und sodann – nach axialem Auseinanderfahren
der beiden Schleifscheiben – die
beiden äußeren Hublager
geschliffen. Es ist aber auch möglich,
auf einem einzigen Kreuzschlitten zwei Schleifspindeln anzubringen,
die gleichzeitig, aber mit unterschiedlicher radialer Zustellung
an zwei Hublagern mit unterschiedlicher oder gleicher Phasenlage
zum Einsatz kommen.
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Auch
das Schleifen der Hauptlager kann gemäß einer weiteren vorteilhaften
Ausgestaltung CNC-gesteuert erfolgen.
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Das
Schleifen der Hauptlager erfolgt in der zweiten Aufspannung der
Kurbelwelle, in der diese vorteilhaft zwischen Zentrierspitzen eingespannt
und zumindest an ihrem werkstückspindelstock-seitigen Ende
durch Mitnahme- und Antriebseinrichtungen zur Drehung angetrieben
wird. Die Mitnahme- und Antriebseinrichtungen bestehen dabei vorteilhaft
aus Ausgleichs-Spannfuttern,
deren Spannbacken sich selbsttätig
an die noch immer ungeschliffene Einspannstelle anlegen und dabei
Unregelmäßigkeiten und
Maßabweichungen
ausgleichen. Derartige Ausgleich-Spannfutter beruhen auf der Wirkung
eines pneumatischen oder hydraulischen Druckmediums und sind bekannt.
Durch das Zusammenwirken der Zentrierspitzen mit den an der Kurbelwelle
befindlichen Zentrierbohrungen ist dann in jedem Fall gewährleistet,
dass in der zweiten Aufspannung die Kurbelwelle exakt um ihre bestimmende
geometrische Längsachse
rotiert.
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Das
Einspannen der Kurbelwelle zwischen den Zentrierspitzen hat keine
negativen Auswirkungen auf das Schleifergebnis, wenn die Hauptlager nach
den Hublagern geschliffen werden. Denn die aus dem Freiwerden von
Spannungen herrührenden Verformungen
der Kurbelwelle sind jetzt bereits abgeschlossen. Soweit sie sich
auf die Genauigkeit der Hauptlager auswirken, werden diese Ungenauigkeiten
durch das Fertigschleifen der Hauptlager wieder beseitigt. Deshalb
ist es für
das erfindungsgemäße Verfahren
wesentlich, dass die Kurbelwelle in der ersten Verfahrensstufe an
zwei ungeschliffenen Lagerstellen eingespannt ist, die im Abstand
voneinander in der gemeinsamen Längserstreckung
der Hauptlager liegen, ohne dass ein Einspannen durch Zentrierspitzen
erfolgt. Beispielsweise durch Schalenspannfutter gelingt dabei ein
steifes Einspannen der Kurbelwelle, ohne dass ein Axialdruck auf
diese ausgeübt
werden muss. Für
das erfindungsgemäße Verfahren
ist es somit wesentlich, dass in den zwei Verfahrensstufen jeweils
die angegebene unterschiedliche Einspannung erfolgen muss.
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Das
Rundschleifen der Hauptlager in der zweiten Aufspannung erfolgt
besonders wirtschaftlich mit einem Mehrfach-Schleifscheibensatz,
dessen Schleifscheiben sich auf einer gemeinsamen angetriebenen
Achse befinden und denselben Durchmesser haben. Es ist aber auch
möglich,
die zweite Bearbeitungsstufe mit einer einzigen Schleifscheibe durchzuführen, die
nacheinander an die einzelnen Hauptlager zugestellt wird.
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Wenn
es die Ausbildung der Kurbelwelle erfordert, kann in der zweiten
Verfahrensstufe eine Unterstützung
mittels einer oder mehrerer Lünetten
erfolgen.
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Die
Erfindung befasst sich auch mit Vorrichtungen zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Grundsätzlich
ist das erfindungsgemäße Verfahren
nicht daran gebunden, dass es in einer bestimmten Vorrichtung durchgeführt werden
muss. Beispielsweise können
die angelieferten, lediglich spangebend bearbeiteten Kurbelwellen-Rohlinge
in einer Messstation vermessen und sodann durch innerbetrieblichen
Transport an eine erste Schleifmaschine gebracht werden, in der
das Pendelhub-Schleifen der Hublager stattfindet. Wiederum an einer
anderen Stelle kann eine weitere Schleifmaschine stehen, in der
die lediglich an den Hublagern fertiggeschliffenen Kurbelwelle nunmehr
an den Hauptlagern geschliffen wird.
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Vorteilhafter
wird in den meisten Fällen
eine gemeinsame Aufstellung von Messstation sowie erster und zweiter
Schleifstation sein. Eine besonders vorteilhafte Vorrichtung zur
Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist im Anspruch 14 angegeben. Eine gemeinsame Schleifzelle mit einer
ersten und zweiten Schleifstation ermöglicht in wirtschaftlicher
Weise das Zusammenfassen von Antriebs-, Steuerungs- sowie Kühl- und
Transporteinrichtungen, die bei beiden erforderlichen Schleifstationen
vorhanden sein müssen.
Auch das unmittelbare Vorschalten der Messstation ist in diesem
Fall von Vorteil.
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Es
muss noch hervorgehoben werden, dass mit den beiden erfindungsgemäß vorgesehenen Schleifvorgängen das
Rundschleifen der Kurbelwelle zumindest an den Durchmessern von
Haupt- und Hublagern beendet ist und keine weitere Schleifbearbeitung
mehr durchgeführt
werden muss. Übliche Schleifscheiben
auf Korund- und CBN-Basis können zur
Anwendung kommen.
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Die
Erfindung wird anschließend
anhand eines in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels noch näher erläutert. Die
Figuren zeigen das Folgende:
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1 ist
die Seitenansicht einer Kurbelwelle und dient zur Erläuterung
der Messungen, die vor dem Schleifen der Kurbelwelle erforderlich
sind.
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2 ist
eine zu 1 gehörende Stirnansicht.
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3 zeigt
in der Darstellung von oben als Beispiel eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
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4 zeigt
in einem Teil-Längsschnitt
eine Einzelheit zu der Vorrichtung gemäß 3 beim Schleifen
der Hublager.
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5 ist
eine Stirnansicht auf ein Schalenspannfutter aus der Darstellung
gemäß 4.
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6 zeigt
den der 5 entsprechenden Längsschnitt
durch ein Schalenspannfutter.
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7 ist
eine Darstellung der Verhältnisse beim
anschließenden
Schleifen der Hauptlager.
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8 verdeutlicht
Einzelheiten des beim Schleifvorgang gemäß 7 erforderlichen
Ausgleichsfutters.
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In 1 ist
in einer Seitenansicht eine Kurbelwelle 1 dargestellt.
Sie weist wie üblich
Wangen 2, innere Hauptlager 3 und äußere Hauptlager 4 sowie Hublager 5 auf.
An dem einen Ende der Kurbelwelle 1 befindet sich ein Flansch 6 und
an dem anderen Ende ein Zapfen 7. Die Kurbelwelle 1 weist
eine bestimmende geometrische Längsachse 10 auf,
welche die theoretische Mittellinie der Kurbelwelle 1 bildet.
In dieser bestimmenden geometrischen Längsachse 10 liegen
auch die Zentrierbohrungen 8 und 9, die vorhanden
sind, wenn mit dem Vermessen des Kurbelwellen-Rohlings begonnen
wird.
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Zu
diesem Zeitpunkt ist die aus Stahl oder Gusswerkstoffen bestehende
gegossene oder geschmiedete Kurbelwelle 1 erst spanend,
also vor allem durch Drehen, Bohren oder Wirbelfräsen bearbeitet.
Dabei liegen die Lagerstellen, die für die erste Aufspannung beim
Schleifen dienen sollen, zumeist nicht genau in der bestimmenden
geometrischen Längsachse 10,
die durch die Zentrierbohrungen 8 und 9 festgelegt
ist. Im vorliegenden Beispiel ist eine Aufspannung an den äußeren Hauptlagern 4 vorgesehen.
Diese werden daher als Messstellen 11, 12 herangezogen,
an denen Durchmesser, Rundheit und Zentrizität gemessen werden. Die Messwerte werden
in Abhängigkeit
vom Umfangswinkel an jeder Messstelle 11, 12 erfasst
und gespeichert.
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Jede
Kurbelwelle 1 wird einzeln vermessen. Messen und Speichern
erfolgt in einer Messstation 13, die sich direkt neben
einer Schleifmaschine befinden kann, vgl. 3. Dann
werden die Messwerte unmittelbar in den Rechner der Schleifmaschine übertragen.
Es ist aber auch möglich,
die Messung getrennt von der Schleifmaschine vorzunehmen. In diesem
Fall wird der Kurbelwelle 1 beim innerbetrieblichen Transport
ein Speichermedium beigefügt,
der das Messprotokoll enthält.
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Auf
Grund dieser Messungen werden in den beiden Messstellen 11 und 12 die
Mittelpunkte der beiden in radialen Querebenen liegenden Lagerstellen
gemessen, welche durch die beiden Hauptlager 4 gegeben
sind. Die Verbindung der beiden Mittelpunkte ergibt die Drehachse
der Kurbelwelle 1 in der ersten Aufspannung. In den Zentrierbohrungen 8 und 9 ist
ferner je ein Konus 14, 15 zum späteren Ansetzen der
Zentrierspitzen 52, 53 in der zweiten Aufspannung
vorhanden, vgl. 7.
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Zum
Schleifvorgang muss nicht nur an jeder Einspannstelle, also im vorliegenden
Fall an den beiden äußeren Hauptlagern 4,
in Abhängigkeit
vom Umfangswinkel die radiale Lage des Mittelpunktes der bestimmenden
geometrischen Längsachse 10 bekannt
sein, sondern es muss auch die Ausgangs-Drehlage der zu schleifenden
Kurbelwelle 1, also die Null-Lage des Umfangswinkels festgelegt werden.
Hierzu wird im Anschluss an das Vermessen der Kurbelwelle 1 beispielsweise
eine Referenzbohrung 16 in der Stirnfläche des Flansches 6 ausgemessen.
Da mit kann die Kurbelwelle 1 in einer vororientierten Drehlage
der Schleifmaschine zugeführt und
eingespannt werden. Die Anordnung der Referenzbohrung 16 geht
aus 2 hervor. Die Referenzbohrung 16 ist
zusätzlich
zu Befestigungsbohrungen 18 vorhanden, die in dem Flansch 6 vorhanden
sind.
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2 kann
einen Eindruck davon vermitteln, wie Durchmesser, Rundheit, Rundlauf
und Zentrizität punktweise
für verschiedene
Umfangswinkel an den Messstellen 11 und 12 gemessen
und gespeichert werden.
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3 zeigt
die beispielhafte Anordnung einer Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Da die Einzelheiten der hierbei verwendeten Schleifmaschinen dem
Fachmann geläufig
sind, reicht an dieser Stelle eine schematische Übersicht-Zeichnung aus. In
der gemeinsam zu einer Anlage zusammengefassten Vorrichtung befindet sich
die Messstation 13 unmittelbar neben einer Schleifzelle 21,
die eine erste Schleifstation 22 und eine zweite Schleifstation 23 umfasst.
Die beiden Schleifstationen 22, 23 sind auf einem
gemeinsamen Maschinenbett 24 angeordnet. Das Maschinenbett umfasst
einen Maschinentisch 25 (der auch in Richtung der gemeinsamen
Längsachse 32 verschiebbar angeordnet
sein kann). In der gemeinsamen Längsachse 32 verläuft auch
die Achsrichtung 19 der Kurbelwelle, wenn diese sich in
der Messstation 13 befindet.
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Zu
der ersten Schleifstation 22 gehören ein Werkstück-Spindelstock 26 und
ein Reitstock 27, die beide elektromotorisch synchron angetrieben
sind. Eine Kurbelwelle 1 wird zwischen dem Werkstück-Spindelstock 26 und
dem Reitstock 27 eingespannt. Ferner gehört zu der
ersten Schleifstation 22 ein Kreuzschlitten 28 mit
einem Schleifspindelstock 29, auf dem sich zwei Schleifspindeln 30 befinden.
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Zu
der zweiten Schleifstation 23 gehören ebenfalls ein Werkstück-Spindelstock 36 und
ein Reitstock 37, zwischen denen eine Kurbelwelle 1 eingespannt
und zur Drehung angetrieben wird. Ein zu der zweiten Schleifstation 23 gehörender Kreuzschlitten 38 trägt auf einer
gemeinsamen angetriebenen Achse 39 einen Mehrfach-Schleifscheibensatz mit
Schleifscheiben 40, die beim Schleifen der Hauptlager 3, 4 gemeinsam
gegen die Hauptlager 3, 4 zugestellt werden. Mit 41 sind
die Antriebsmotoren für die
Zustellachse der Kreuzschlitten 28, 38 und mit 42 Abdeckungen
bezeichnet, welche die Schleifspäne von
den Gleitführungen
der Schleifstationen 22, 23 fernhalten.
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Die
Spann- und Antriebsvorrichtungen der beiden Werkstück-Spindelstöcke 26, 36 und
der beiden Reitstöcke 27, 37 liegen
in der schon erwähnten gemeinsamen
Längsachse 32.
Die Längsachse 32 ist
zugleich die Drehachse (C-Achse) der Kurbelwellen 1 beim
Schleifen.
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Die
beiden Kreuzschlitten 28, 38 sind in Richtung
der Achse 34, also parallel zu der gemeinsamen Längsachse 32 verfahrbar,
und zudem ist der Schleifspindelstock senkrecht dazu in der Richtung der
Achse 33 (X-Achse) verfahrbar. In Richtung der Achse 33 werden
die Schleifscheiben 31, 40 beim Schleifen gegen
die Kurbelwellen 1 zugestellt. Für betriebliche Messungen während des
Schleifvorganges sind Messvorrichtungen vorgesehen, die im einzelnen
nicht dargestellt sind.
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Zur
Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist es wesentlich, dass der Werkstück-Spindelstock 26 und der Reitstock 27 der
ersten Schleifstation 22 mit Schalenspannfuttern 43 ausgestattet
sind. Wenn die erst spanend bearbeitete und vermessene Kurbelwelle
in Schalenspannfuttern 43 eingespannt wird, rotiert sie
beim Antrieb des Werkstück-Spindelstocks 26 und
des Reitstocks 27 nicht um ihre bestimmende geometrische
Längsachse,
sondern um eine Drehachse 51, die durch die äußeren Hauptlager 4 bestimmt
ist, von denen aus die Kurbelwelle 1 vermessen worden ist.
Die Schalenspannfutter 43 passen sich an die beiden bestimmenden äußeren Hauptlager 4 an.
Das wird anhand der 4 bis 6 näher erläutert.
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4 zeigt
den Werkstück-Spindelstock 26 und
den Reitstock 27 der ersten Schleifstation 22 mit einer
eingespannten Kurbelwelle 1, wie sie anhand der 1 und 2 schon
beschrieben worden ist. 5 ist eine vergrößerte Ansicht
entsprechend der Schnittlinie A-A in 4. Somit
zeigt 5 die Stirnansicht des Werkstück-Spindelstocks 26 mit
Einzelheiten des Schalenspannfutters 43. 6 ist
der zur 5 gehörende Längsschnitt und somit eine vergrößerte Teildarstellung
aus 4. Wegen der vergrößerten Darstellung konnte dabei
das flanschseitige Ende der Kurbelwelle 4 mit weiteren
Einzelheiten dargestellt werden, als sie aus den 1 und 4 hervorgehen.
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Die
wesentlichen Merkmale des Schalenspannfutters 43 sind eine
Auflageschale 44 und zwei schwenkbare Spannbacken 47.
Die Auflageschale 44 und die schwenkbaren Spannbacken 47 sind sämtlich mit
einem rotierenden Teil des Werkstück-Spindelstocks 26 verbunden.
Die Auflageschale 44 weist zwei Vorsprünge 45 auf, auf denen
die Kurbelwelle 1 mit ihrem äußeren Hauptlager 4 aufliegt.
Auf der der Auflageschale 44 entgegengesetzten Seite des
Schalenspannfutters 43 sind die beiden schwenkbaren Spannbacken 47 vorgesehen,
die sich ebenfalls mit Vorsprüngen 47a gegen
das äußere Hauptlager 4 der
Kurbelwelle 1 anlegen. Mit 50 ist die in der Radialebene
liegende Schwenkrichtung der schwenkbaren Spannbacken 47 angedeutet.
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Lediglich
zum leichteren Verständnis
der Funktion ist in 5 der linke schwenkbare Spannbacken 47 in
seiner abgehobenen Stellung und der rechte schwenkbare Spannbacken 47 in
seiner Spannstellung dargestellt. Im festgespannten Zustand liegt
somit eine Einspannung der Kurbelwellen 1 an vier getrennten
Umfangsbereichen von verhältnismäßig kleiner
Umfangserstreckung vor, so dass von einer Vier-Punkt-Einspannung
gesprochen werden kann.
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Axial
versetzt zu der Auflageschale 44 ist ein beweglicher Aushebestempel 48 vorgesehen,
welcher die Entnahme der Kurbelwelle 1 aus den Schalenspannfuttern 43 erleichtert.
Eine Hülse 49 ermöglicht einen
Längsanschlag
zur exakten Festlegung der Kurbelwelle 1 auch in ihrer
axialen Richtung.
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Da
sich die vier Vorsprünge 45 und 47a an den
Umfang des äußeren Hauptlagers 4 anpassen, rotiert
die Kurbelwelle 1 beim Drehantrieb des Werkstück-Spindelstocks 26 und
des Reitstocks 27 nicht um ihre bestimmende geometrische
Längsachse 10, sondern
um die Drehachse 51 des Schalenspannfutters 43.
Aus der 5 wird besonders klar, dass
der zu einer exzentrisch verlaufenden bestimmenden geometrischen
Längsachse 10 gehörende Mittelpunkt bei
der Rotation des Schalenspannfutters 43 eine Kreisbahn
um die Drehachse 51 des Schalenspannfutters 43 beschreibt.
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6 lässt erkennen,
dass die Vorsprünge 45 der
Auflageschale 44 in axialer Richtung verhältnismäßig schmal
sind und an ihrer das äußere Hauptlager 4 berührenden
Oberkante beispielsweise eine gewölbte Kontur 46 aufweisen.
Das gilt auch für die
Ausbildung des Schalenspannfutters 43 auf der Seite des
Reitstocks 27, das im Prinzip übereinstimmend mit dem Schalenspannfutter 43 am
Werkstück-Spindelstock 26 ausgebildet
ist. Auch die Vorsprünge 47a an
den schwenkbaren Spannbacken 47 sind ähnlich wie die Vorsprünge 45 des
Schalenspannfutters 43 ausgebildet.
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Somit
wird die gesamte Kurbelwelle 1 in der ersten Schleifstation 22 an
acht Stellen eingespannt, die von geringer Umfangsausdehnung und
in axialer Richtung schmal sowie beispielsweise von gewölbter Kontur 46 sind.
Die Anordnung dieser acht Spannbereiche mit einer Unterteilung in
zwei voneinander im Abstand befindliche Gruppen bewirkt, dass die
Kurbelwelle 1 bei der Rotation in der ersten Schleifstation
kleinere Schrägstellungen
einnehmen kann, wenn die Abweichung der Drehachse 51 von
der bestimmenden geometrischen Längsachse 10 in
den beiden äußeren Hauptlagern 4 unterschiedlich
ist. Eine leichtere Schrägstellung
kann dann erfolgen, ohne dass Zwängungen
oder Spannungen in der Kurbelwelle 1 auftreten. Die Einspannung
mittels Schalenspannfuttern bewirkt ein steifes Festspannen und
einen sicheren Drehantrieb der Kurbelwelle, ohne dass auf diese
ein Axialdruck ausgeübt
wird.
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In
der zweiten Schleifstation 23 der Schleifzelle 21 ist
eine andere Art der Aufspannung erforderlich, wenn das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden
soll. Die Kurbelwelle 1 muss in der zweiten Schleifstation 23 zwischen
Zentrierspitzen 52, 53 eingespannt werden, wie
das aus 7 hervorgeht. Jetzt werden die
Zentrierbohrung 8 am Flansch 6 und die Zentrierbohrung 9 am
Zapfen 7 ausgenutzt. An dem Werkstück-Spindelstock 36 befindet
sich die Zentrierspitze 52 und an dem Reitstock 37 die
Zentrierspitze 53.
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Die
zwischen den Zentrierspitzen 52, 53 eingespannte
Kurbelwelle 1 wird durch einen Antrieb mit Ausgleich-Spannfutter
zur Drehung angetrieben. Ein Beispiel für einen derartigen Drehantrieb
zeigt die 8. Hierbei sind zwischen Gehäuseteilen 54a bis 54e des
Werkstück-Spindelstocks 36 und
gegebenenfalls des Reitstocks 37 axial frei bewegliche
Stellkolben 55 vorgesehen, die über schwenkbar gelagerte Winkelhebel 56 auf
radial bewegliche Radialschieber 57 einwirken. Die Radialschieber 57 sind
mit Spannbacken 58 verschraubt, die auf eine Umfangsfläche der
Kurbelwelle 1 einwirken. Die Umfangsfläche kann sich beispielsweise
an einem Flansch 6 oder Zapfen 7 befinden. In
der zweiten Schleifstation 23 muss zunächst die Kurbelwelle 1 von
den Zentrierspitzen 52, 53 des Werkstück-Spindelstocks 36 und
des Reitstocks 37 aufgenommen werden. Sodann werden die
Spannbacken 58 an die verfügbare Umfangsfläche, in
diesem Fall an den kreisförmigen Umfang
des Zapfens 7 herangefahren. Dazu werden alle Stellkolben 55 von
einer gemeinsamen Quelle mit einem Druckmedium wie beispielsweise
Hydrauliköl
oder Druckluft betätigt.
Die Stellkolben 55 sind zwar für sich einzeln beweglich, können sich über das
Druckmedium aber untereinander ausgleichen. Somit wird jeder Spannbacken 58 nur
so weit an den Zapfen 7 herangefahren, dass der erforderliche
Anpressdruck gewährleistet
ist.
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Die
Rotationsachse des Werkstück-Spindelstocks 36 und
des Reitstocks 37 ist in der zweiten Schleifstation 23 daher
identisch mit der bestimmenden geometrischen Längsachse 10 der Kurbelwelle 1,
wie sie durch die Zentrierbohrungen 8 und 9 festgelegt
ist.
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Es
sei noch bemerkt, dass die Darstellung der Kurbelwelle 1 und
auch die räumliche
Richtung von Werkstück-Spindelstock
oder Reitstock in den 7 und 8 teilweise
von der Darstellung in den vorangegangen Figuren abweicht; doch
wird dadurch die Erläuterung
des Prinzips nicht beeinträchtigt.
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Im
Folgenden wird beschrieben, wie das erfindungsgemäße Verfahren
auf der vorstehend beschriebenen Anlage abläuft.
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Die
Flussrichtung 20 der Kurbelwellen 1 ist in 3 eingezeichnet.
Die Be- und Entladung der Messstation 13 und der Schleifzelle 21 erfolgt
mit einem Ladeportal. Die Kurbelwellen 1 werden also von außen in die
Messstation 13 eingeführt
und nach Abschluss des Messvorganges zunächst an die erste Schleifstation 22 übergeben,
in der die Hublager 5 fertiggeschliffen werden. Danach
erfolgt der Transport zu der zweiten Schleifstation 23,
in der die Hauptlager 3, 4 der Kurbelwelle 1 fertiggeschliffen werden.
Anschließend
werden die fertiggeschliffenen Kurbelwellen 1 mit demselben
Ladeportal wieder aus der Schleifzelle 21 nach außen entladen.
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Wenn
eine Kurbelwelle 1 der Messstation 13 zugeführt wird,
ist sie lediglich spanend bearbeitet, wobei die Haupt- und Hublager 3, 4, 5 vorbearbeitet und
erforderliche Bohrungen eingebracht sind. Ferner sind auch schon
die Zentrierbohrungen 8 und 9 vorhanden, welche
die bestimmende geometrische Längsachse 10 an
der Kurbelwelle 1 festlegen und kennzeichnen. Die inneren
und äußeren Hauptlager 3, 4 sind
in diesem Zustand der Kurbelwelle hinsichtlich des Durchmessers,
der Rundheit und der Zentrizität
durch die Vorbereitung noch fehlerbehaftet.
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In
der ersten Schleifstation 22 wird die Kurbelwelle 1 mit
Bereichen, die in der gemeinsamen Längserstreckung der Hauptlager 3, 4 liegen,
in den Schalenspannfuttern 43 des Werkstück-Spindelstocks 26 und
des Reitstocks 27 eingespannt. In dem Ausführungsbeispiel
erfolgt die Einspannung in den beiden äußeren Hauptlagern 4.
Durch den Drehantrieb rotiert die Kurbelwelle 1 um die
Drehachse 51, die durch die fehlerbehaftete Kontur der
beiden äußeren Hauptlager 4 definiert
ist. Ausgehend von dieser Rotation werden in der ersten Schleifstation 22 die
Hublager 5 der Kurbelwelle 1 in einem durchgehenden
Vorgang vor- und fertiggeschliffen. Die Abweichung der tatsächlichen
Drehachse 51 von der bestimmenden geometrischen Längsachse 10 der Kurbelwelle 1 wird
im Rechner der ersten Schleifstation 22 berücksichtigt.
Das Schleifen erfolgt im Pendelhub-Schleifverfahren. Indem bei jeder
Zustellbewegung eine Korrektur entsprechend der gespeicherten Vermessung
der Kurbelwelle 1 vorgenommen wird, erfolgt das Schleifen
der Hublager 5 im Ergebnis dennoch in strenger Zuordnung
zu der bestimmenden geometrischen Längsachse 10 der Kurbelwelle 1.
Die fertiggeschliffenen Hublager 5 haben dann einen exakten
Bezug zu Hauptlagern 3, 4 der Kurbelwelle 1,
die streng nach der bestimmenden geometrischen Längsachse 10 der Kurbelwelle 1 geschliffen
wären.
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Es
ist nicht zwingend, dass die Kurbelwelle 1 in der ersten
Schleifstation 22 an den äußeren Hauptlagern 4 eingespannt
ist. Je nach Bauart der Kurbelwelle können auch andere Hauptlager 3 und
ebenso Flansch 6 und Zapfen 7 zum Vermessen und
Einspannen herangezogen werden, weil diese zentrisch zu den Hauptlagern 3, 4 angebracht
sind. Beim Schleifen der Hublager 5 in der ersten Schleifstation 22 ist
es nicht erforderlich, die Kurbelwelle 1 zusätzlich durch
Lünetten
abzustützen.
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Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist das Schleifen einer Kurbelwelle 1 mit vier Hublagern 5 vorgesehen.
Bei dieser Bauart haben in der Regel je zwei Hublager 5 dieselbe
Phasenlage in Bezug auf die bestimmende geometrische Längsachse 10 der Kurbelwelle 1.
Es werden daher je zwei Hublager 5 gemeinsam geschliffen;
in der Regel sind das paarweise die inneren Hublager 5 und
die äußeren Hublager 5;
es können
aber auch phasenverschobene Hublager gleichzeitig geschliffen werden.
Beim Übergang
von Schleifen der inneren Hublager 5 auf die äußeren Hublager 5 müssen die
beiden Schleifspindeln 30 auf dem Kreuzschlitten 29 auseinandergefahren
werden und umgekehrt.
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Die
in dem Ausführungsbeispiel
gezeigte Anordnung der Schleifscheiben 30 in der ersten
Schleifstation 22 ist aber nicht zwingend. Wenn es die
Bauart der Kurbelwelle 1 erfordert, können die Hublager 5 auch
mit einer einzelnen Schleifscheibe einzeln und nacheinander fertiggeschliffen
werden.
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Das
Messen der Hublager 5 erfolgt während des Schleifens mittels
In-Prozess-Messköpfen,
wobei die Durchmesser der zu schleifenden Hublager 5 während des
Schleifens fortlaufend gemessen werden. Die Durchmesser- und Rundheitskorrektur
wird über
den Messkopf als Messwert am zu schleifenden Hublager 5 aufgenommen
und über
die Maschinensteuerung mit dem Sollwert verglichen. Anschließend wird
eine Maßkorrektur
in Richtung der Achse 33 (X-Achse) bei der Zustellbewegung ausgeführt. Es
ist auch möglich,
eine Korrekturbewegung der zweiten Schleifspindel 30 in
Abhängigkeit
von der Zustellbewegung der ersten Schleifspindel 30 auszuführen.
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Wichtig
ist es weiterhin, dass die am fertiggeschliffenen Hublager 5 entstandene
Rundheit der Lagerstelle nachgeprüft werden kann. Diese kann
in der ersten Schleifstation 22 ebenfalls gemessen werden; beim
Pendelhubschleifen wird dann eine entsprechend korrigierte Bahn
in Richtung der Achse 33 gesteuert, wodurch sich ein optimal
rundes Hublager 5 erreichen lässt.
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Wenn
alle Hublager 5 fertiggeschliffen sind, haben sich die
Spannungen und der Verzug durch den Schleifvorgang weitgehend abgebaut
und werden die Rundlaufgenauigkeit der Hauptlager 3, 4 nicht
mehr entscheidend beeinflussen. Die Kurbelwelle 1 wird
danach mittels des Ladeportals in die zweite Schleifstation 23 überführt. Nunmehr
kommen die Zentrierbohrungen 8 und 9 an den Enden
der Kurbelwelle 1 zum Einsatz, wie das in den 7 und 8 gezeigt
ist. Die Hauptlager 4 sind noch immer ungeschliffen. Bereiche
der Kurbelwelle 1, die in der gemeinsamen Längserstreckung
der Hauptlager 3, 4 liegen, werden jetzt für den Drehantrieb
benutzt. Die Spannbacken 58 legen sich unterschiedlich
weit an den Durchmesser dieser Bereiche der Kur belwelle an. Die
Rotation erfolgt aber streng um die bestimmende geometrische Längsachse 10,
die mit der Achsrichtung der beiden Zentrierspitzen 52 und 53 übereinstimmt.
Die Kurbelwelle 1 wird in der zweiten Schleifstation 23 vorteilhaft
an zumindest einem Hauptlager 3 mit einer zentrierenden
Lünette
abgestützt.
Es können
auch mehrere zentrierende Lünetten
zum Einsatz kommen. Ferner wird an mehreren Hauptlagern 3, 4 der
Durchmesser gemessen, so dass die Kurbelwelle mittels einer so genannten In-Prozess-Messung
auf das gewünschte
Sollmaß geschliffen
wird. Die Kurbelwelle 1 wird somit an ihren Hauptlagern 3, 4 so
lange bearbeitet, bis sie auf Fertigmaß geschliffen ist.
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In
dem gewählten
Ausführungsbeispiel
ist zum Schleifen der Hauptlager ein Mehrfach-Schleifscheibensatz mit Schleifenscheiben 40 vorgesehen, so
dass mehrere Hauptlager 3, 4 gleichzeitig geschliffen
werden können.
Beim Schleifen der Hauptlager 3, 4 wird der Mehrfach-Schleifscheibensatz
in Richtung der Achse 33 (X-Achse) an die Hauptlager 3, 4 zugestellt.
Der Mehrfach-Schleifscheibensatz ist aber auf dem Kreuzschlitten 38 auch
in Richtung der Achse 34 (Z-Achse) parallel zur Richtung
der gemeinsamen Längsachse 25 verfahrbar.
Diese Anordnung ermöglicht
die Verwendung von Schleifscheiben, die schmaler sind als die zu
schleifenden Hauptlager 3, 4. Ferner kann dadurch
auch das Diamant-Abrichtrad zum Abrichten der Schleifscheiben angefahren
werden. Auch die Hauptlager 3, 4 werden in einem
einzigen Vorgang vor- und
fertiggeschliffen. Durch die Verschiebung in Richtung der Achse 34 lassen
sich auch gezielt bestimmte Partien der Hauptlager 3, 4 planseitig
anschleifen.
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Das
Schleifen der Hublager 5 muss für das erfindungsgemäße Verfahren
in jedem Fall CNC-gesteuert
erfolgen. Aber auch für
das Schleifen der Hublager 3, 4 ist eine CNC-Steuerung
in jedem Fall vorteilhaft.
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Die
Verwendung eines Mehrfach-Schleifscheibensatzes beim Schleifen der
Hauptlager 3, 4 ist gleichfalls nicht zwingend.
Wenn es der Typ der Kurbelwelle oder eine vorhandene Schleifmaschine erfordern,
können
die Hauptlager ebenfalls einzeln und nacheinander mit einer einzigen
Schleifscheibe fertiggeschliffen werden.
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Wenn
die Kurbelwelle 1 die zweite Schleifstation 23 durchlaufen
hat, weisen auch die Hauptlager 3, 4 bestmögliche Rundlaufwerte
auf, da keine weitere Schleifbearbeitung an den Haupt- und Hublagern 3, 4, 5 mehr
stattfindet. Mittels des Ladeportals wird die Kurbelwelle sodann
in der Flussrichtung 20 aus der Schleifzelle 21 abtransportiert.
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Die
in dem Ausführungsbeispiel
gezeigte Anlage mit einer Kombination aus Messstation 13 und Schleifzelle 21 ist
eine besonders wirtschaftliche Möglichkeit,
das erfindungsgemäße Verfahren in
der Massenproduktion durchzuführen.
Wenn die Umstände
es erfordern, können
das Messen und die verschiedenen Schleifvorgänge aber auch an getrennten
Stellen und auf getrennten Einrichtungen oder Schleifmaschinen durchgeführt werden.
-
- 1
- Kurbelwelle
- 2
- Wange
- 3
- innere
Hauptlager
- 4
- äußere Hauptlager
- 5
- Hublager
- 6
- Flansch
- 7
- Zapfen
- 8
- Zentrierbohrung
(Flansch)
- 9
- Zentrierbohrung
(Zapfen)
- 10
- bestimmende
geometrische Längsachse
- 11
- erste
Messstelle
- 12
- zweite
Messstelle
- 13
- Messstation
- 14
- Konus-Messstelle
(Flansch)
- 15
- Konus-Messstelle
(Zapfen)
- 16
- Referenzbohrung
- 17
- Blickrichtung
- 18
- Befestigungsbohrung
- 19
- Achsrichtung
- 20
- Flussrichtung
(Transportrichtung der Kurbelwellen)
- 21
- Schleifzelle
- 22
- erste
Schleifstation
- 23
- zweite
Schleifstation
- 24
- gemeinsames
Maschinenbett
- 25
- Maschinentisch
- 26
- Werkstück-Spindelstock
- 27
- Reitstock
- 28
- Kreuzschlitten
- 29
- Schleifspindelstock
- 30
- Schleifspindel
- 31
- Schleifscheibe
- 32
- gemeinsame
Längsachse
- 33
- Zustellrichtung
der Schleifscheiben
- 34
- Richtung
- 36
- Werkstück-Spindelstock
- 37
- Reitstock
- 38
- Kreuzschlitten
- 39
- gemeinsame
Achse
- 40
- Schleifscheiben
- 41
- Antriebsmotor
- 42
- Abdeckung
- 43
- Schalenspannfutter
- 44
- Auflageschale
- 45
- Vorsprung
- 46
- gewölbte Kontur
- 47
- schwenkbare
Spannbacken
- 47a
- Vorsprung
- 48
- Aushebestempel
- 49
- Hülse
- 50
- Schwenkrichtung
- 51
- Achse,
bestimmt durch die beiden äußeren Hauptlager
- 52
- Spitze
des Werkstück-Spindelstocks
- 53
- Spitze
des Reitstocks
- 54a
bis 54e
- Gehäuseteile
- 55
- Stellkolben
- 56
- Winkelhebel
- 57
- Radialschieber
- 58
- Spannbacken