WO2009007103A2 - Vorgefertigtes transportables verbundwandelement aus schalungssteinen - Google Patents

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WO2009007103A2
WO2009007103A2 PCT/EP2008/005599 EP2008005599W WO2009007103A2 WO 2009007103 A2 WO2009007103 A2 WO 2009007103A2 EP 2008005599 W EP2008005599 W EP 2008005599W WO 2009007103 A2 WO2009007103 A2 WO 2009007103A2
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shuttering
composite wall
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Hans-Peter Hagenmüller
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    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/041—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres composed of a number of smaller elements, e.g. bricks, also combined with a slab of hardenable material

Definitions

  • the invention relates to a transportable prefabricated composite wall element made of shuttering stones, in particular Holzspanschalungssteine, and a method for producing such a composite wall element.
  • the shuttering stones For the construction of building walls formwork blocks are seamlessly set up in association and side by side, the shuttering stones have a Holilraum and can be processed by non-structural professionals due to the flat side surfaces and low weight.
  • the masonry wall made of shuttering stones has a cavity which extends in the vertical direction from the top stone row to the bottom stone row and can be filled with liquid concrete. This gives rise to the possibility of erecting a monolithic wall without formwork elements to be erected in a complicated manner.
  • wood puffing stones are still energy-saving and climate-friendly to produce.
  • this wood is cut, mineralized and bound with cement.
  • the formwork blocks known from the prior art are preferably rectangular and have a cavity in the vertical direction.
  • recesses are provided on the front sides of the formwork blocks, so that after the juxtaposition of individual rows of such stones to a building wall of extending in the vertical and horizontal direction cavity of the wall with liquid concrete is verdullbar.
  • a transportable prefabricated composite wall element comprises at least a first wall plate of stacked successive set and interconnected formwork bricks, in particular Holzspanschalungssteine, which have cavities and recesses for continuous deterioration of the wall plate with liquid concrete.
  • the side walls of the formwork blocks in this case form a first and second planar wall disk surface, wherein at least the first wall disk surface is connected to at least one plate-shaped module element, in particular an insulating or wall cladding element.
  • At least one bending and buckling stiff connection profile is provided, which at least partially along a lower or upper row of shuttering bricks, thereby connecting at least a part of the shuttering blocks with each other.
  • connection profile prevents bending of the composite wall element transversely and perpendicular to the wall plane, as is the case, for example, in wall elements produced on the prior art on shuttering stones when lifting and filling the cavity with liquid concrete.
  • the connecting profile which preferably consists of a galvanized sheet metal, can in this case be screwed and / or glued to the shuttering blocks of the wall plate.
  • the connecting profile preferably has a U-shaped cross section with a straight web and in each case a flange arranged at right angles to the ends of the web, wherein the flanges embrace the lowermost or uppermost row of shuttering stones from the top or from the underside.
  • openings for the flow of liquid concrete are provided through which the liquid concrete can be introduced into the cavity of the wall plate and can emerge again.
  • the connecting profile has a rectangular, L- or T-shaped cross-section, wherein the L- or T-shaped cross section comprises at least two legs arranged at right angles to each other.
  • the first leg is attached to the side walls of the formwork blocks, whereas the second leg extends along an upper or lower side of the shuttering blocks.
  • the at least one module element may be glued to the wall disk surface, wherein only a thin layer of adhesive is required by the flatness of the wall disk surface formed by the side walls of the shuttering bricks.
  • an adhesive for connecting the formwork blocks to each other and formed from the side walls of the shuttering stone wall surface is preferably adapted to the material of the module element and the material of formwork blocks adhesive, for example, in a modular element of polyurethane or polystyrene foam a PUR foam used.
  • the adhesive can with a Spray gun are applied to the adhesive surfaces of the shuttering blocks and the at least one module element. Due to the flatness of the wall disc surface there is also the advantage that when applying an exterior or interior wall plaster compensation of unevenness is eliminated, thereby reducing the amount of cleaning material compared to a conventionally produced wall.
  • the at least one module element may additionally or alternatively be provided for bonding that the at least one module element is connected via mechanical fastening means with the wall plate of formwork bricks.
  • Module element with the wall plate can be done for example by means of concrete anchors, which extend into the cavity of the wall plate inside.
  • the concrete anchor can for this purpose have at one end a self-tapping external thread which intersects a thread in the side wall of the shuttering stone into the cavity of the wall plate, whereby the at least one module element is fixed to the wall plate.
  • a concrete anchor is inserted into the joint between two adjoining formwork blocks already when arranging the shuttering blocks in the dressing.
  • the at least one module element of the concrete anchor may have at its extending in the direction of the module element end an external thread that extends through the module element and which cooperates with a locking washer which has, for example, an internal thread that presses the module element against the wall plate ,
  • a mechanical connection of the at least one module element which is provided as an additional attachment to an adhesive connection between the module element and wall plate surface, prevents release of the module element of the wall plate due to insufficient carrying capacity of the adhesive bond, which in particular module elements with a thickness greater than 20 cm , is possible with the occurrence of wind suction forces or as a result of age-related decrease in the adhesive force of the adhesive.
  • a Holzweichfaserdämmelements as a module element, which has only a low tensile strength, resulting from the mechanical connection also has the advantage that tearing of the module element and thus a release of the module element is prevented by the wall plate.
  • the length and / or height of the at least one module element may substantially correspond to the height and / or the length of the wall panel of formwork blocks. According to one embodiment of the invention, however, the at least one module element can also have a greater height than the wall plate and extend beyond the last-arranged row of shuttering stones.
  • the section of the at least one module element that extends beyond the wall plate can be advantageously used as a ceiling edge formwork for a ceiling panel to be produced on the construction site, which is arranged on the wall panel made of formwork blocks. This section of the at least one module element, which serves as ceiling edge formwork, preferably projects beyond the wall pane by approximately 18 to 25 cm.
  • this comprises, in addition to a first wall plate, a second wall plate made of shuttering stones, in which the side walls of the shuttering blocks likewise have a first and a second plane
  • Form wall disk surface wherein at least the first wall disk surface is connected to at least one plate-shaped module element.
  • the second wall plate is in this case connected to the first wall plate via the connection profile, which extends along the lower or the upper row of formwork blocks of the first and second wall disk away.
  • Connecting profile is a bending of the composite wall element transversely and perpendicular to the wall plane prevented when the composite wall element is lifted during transport to the site or filled on site with liquid concrete.
  • the first and second wall plate can be glued together at their end faces.
  • a lintel element is arranged, which is connected to the end faces of the first and second wall plate, in particular glued.
  • at least two reveal plates are provided between the first and second wall plate, which close the open end faces of the first and second wall plate at least in sections.
  • the reveal plates can be glued to the open end faces of the shuttering blocks of the first and second wall plate or mechanically connected.
  • the soffit panels, each one Have smooth surface, in this case support the lintel with their upper edges from the bottom of the lintel ago.
  • connection profile which connects the first and second wall plate with the camber element extends along the uppermost row of shuttering stones and the upper edge of the camber element.
  • the connection profile can be screwed and / or glued, for example, with the shuttering blocks of the first and second wall plate and the lintel element.
  • the lintel element comprises a U-shaped shell body, which is open at the top and consists of interconnected plate strips or bonded U-shaped formwork blocks, the latter preferably consisting of the same material as the shuttering blocks of the first and second wall plate.
  • the lintel element further comprises a reinforcement which extends at least over the length of the lintel element and is fastened to at least one point on the shell body. The reinforcement is thereby enclosed by the inner sides of the scarf body, so that after filling the lintel element with liquid concrete, the reinforcement is arranged within the concrete.
  • a lattice girder can be used for the reinforcement of the lintel element, which can be produced in a large length and is cut to the appropriate size for the lintel element.
  • the lattice girder preferably has a triangular or quadrangular cross-sectional shape, wherein one of the sides of the lattice girder is fastened by spacers to the side walls or the bottom wall of the shell body.
  • a plate-shaped member is attached, which preferably has the same thickness as the module attached to the wall panels and consists of the same material.
  • a parapet element is arranged between the first and the second wall disk.
  • the parapet element also consists of juxtaposed and / or superimposed rows of formwork blocks whose respective cavities form a cavity extending in the vertical and horizontal directions and whose outer sides form a first and second parapet surface on which the at least one Module element can be fastened.
  • the same type of shuttering blocks and a modular element of the same material and the same thickness as the modular element of the first and second wall plate are used for the preparation of the parapet element.
  • the parapet member preferably has a width corresponding to the length of the lintel member and the mounting dimensions of a window member disposed in the opening bounded by the parapet member, the end faces of the first and second wall discs and the lintel member.
  • the end faces of the parapet element are connected to the end faces of the first and second wall plate, which face the parapet element, in particular adhesively bonded. In the area of the impact of the end faces of the
  • connection profile which connects the first and second wall discs to the sill member extends.
  • the connection profile can thereby be glued, screwed or nailed to the shuttering blocks of the first and second wall plate and the parapet element.
  • first and second wall plate By connecting the first and second wall plate with the parapet element and the lintel element on the connection profile, there is the possibility that a transportable prefabricated composite wall element with integrated window and / or Door elements is provided, in which no twists and deformations occur during transport to the site, which can destroy the only small compressive stresses receiving glass surfaces of the window and / or door element.
  • a soffit plate with a smooth surface is arranged on the uppermost row of shuttering stones of the sill element, which at least partially closes the cavity of the sill element upwards.
  • this soffit plate also has a smooth surface, thus facilitating the attachment of sealing bands required for installation of a window member.
  • the soffit plate may be provided with openings through which the liquid concrete can be introduced into the cavity of the sill member. In this way, the introduction of liquid concrete in the cavity of the parapet element takes place both on the open end faces of the first and second wall plate as well as on the disposed on the top row of formwork blocks of the parapet element soffit plate.
  • the lintel element and the reveal panels or the lintel element, the reveal panels and the parapet element form an inherently rigid frame, which is arranged between the first and the second wall plate and encloses a window or door element
  • the inherently rigid frame with the integrated window or door element can be prefabricated as a separate component. During the placement of the prefabricated frame between the first and second wall plate, this has a rigidity, so that the frame does not deform in this case. As a result, damage to the glass surfaces of the window or door elements, which in particular sensitive to compressive stresses, avoided. In this way, a transportable composite wall element is provided whose items have a high degree of prefabrication.
  • a duct for receiving domestic installation line is arranged, which extends over the height of the first wall plate.
  • the duct is supported by the connection profile, which connects the first and second wall disc with each other.
  • the conduit shaft can be closed via an inspection cover assigned to the second wall disk surface and is closed on its side associated with the first wall disk surface.
  • the at least one plate-shaped module element completely covers the first wall disk surface of the first and second wall disks and the closed side of the conduit shaft.
  • the duct can be made of U-shaped glued together formwork blocks.
  • the inspection cover closing the duct can be provided with a vapor barrier and a sound insulation mat, of which the latter insulates flow noises from water- or gas-carrying installation ducts.
  • the free cavity of the duct is filled with thermal insulation material.
  • On one of the inner walls of the duct additionally holding elements for fixing installation cables can be arranged.
  • a box-shaped annular anchor beam is arranged on the top row of shuttering blocks, which has two side plates arranged parallel to each other, which are at least partially connected to each other via a lower and upper U-shaped rail, wherein the side plates and the
  • Rails enclose a reinforcement insert.
  • at least one recess is provided in the U-shaped rail.
  • the box-shaped annular anchor beam can in this case on the top row of formwork blocks of the first wall plate, on the top row of formwork bricks of the first and second wall plate or on the top row of formwork bricks of the first and second wall disc and be disposed on the top of the lintel element, wherein the openings provided in the rails for introducing liquid concrete into the annular anchor beam and the wall plate arranged underneath or the lintel element are provided.
  • the liquid concrete can thus be introduced unhindered into the hollow space of the wall disk or the lintel element via the annular anchor beam.
  • the rail which connects the side plates arranged parallel to each other, it is preferably a U-shaped galvanized metal rail, which are glued and / or nailed to the side plates, which are preferably wood cement fiber or multi-ply wood panels.
  • a ring anchor bar arranged on the upper side of the composite wall element there is the advantage that in a building constructed from composite wall elements according to the invention, the bending and tensile forces can be introduced from adjacent walls or rafter roof constructions into the surrounding wall slices of the composite wall elements according to the invention, whereby a shear-resistant ceiling pane does not is required.
  • the box-shaped annular anchor beam can be held, for example, by the section of the module element that extends beyond the wall disk.
  • Wall disc surface several plate-shaped module elements are attached.
  • the plate-shaped module elements thereby form a common surface on which a reinforcing fabric is applied, which connects the plate-shaped module elements together.
  • a reinforcing fabric is applied as a plaster layer on the common surface formed from the plate-shaped module elements.
  • the at least one installation line is surrounded by a jacket with sound insulation, which, after filling the cavity of the wall panel with concrete, insulates the flow noises which may occur during operation of the installation duct.
  • the sheath also serves as protection of the installation line from the concrete.
  • the shielding plate carrying the at least one installation line is preferably flush and can be inserted seamlessly into the incision opening of the wall plate, so that the wall disk surface is closed by the shielding plate when liquid concrete is poured into the cavity of the wall plate and forms a flat wall disk surface together with the side walls of the shuttering blocks.
  • a module element such as a plasterboard.
  • the shuttering plate is preferably glued in the incision opening of the wall plate and may additionally or alternatively also be screwed or nailed to the side walls of the shuttering blocks.
  • Wall plate surface is fixed, wherein it is the module element, for example, a cladding element, in particular a plasterboard or gypsum fiber board is.
  • a two-sided arrangement of at least one module element on the wall disk surfaces of the wall plate of formwork bricks results in a composite wall element, which has a high rigidity before filling the cavity of the wall plate with concrete and only slightly distorted when filling with liquid concrete.
  • at least one installation plate element with at least one preassembled installation line arranged thereon is arranged on at least one section of the second wall disk surface.
  • the installation plate element extends at least over a portion of the wall disk surface.
  • the installation plate element can also extend over the entire wall disk surface.
  • the installation plate element is preferably prefabricated to measure.
  • On the installation plate element at least one installation line is pre-assembled, which is, for example, a water, heating, electrical or ventilation duct.
  • the installation plate element consists of a base plate, in particular a wood fiber, gypsum fiber or waterproof glued multi-layer wood panel, wherein the at least one installation line preferably between the base plate and the wall disk surface, which is formed from the side walls of the shuttering blocks, is arranged.
  • the installation plate element on the side facing away from the wall plate a smooth and flat surface, which serves as a visible surface of the composite wall element.
  • strip-shaped strips are provided on the base plate, which extend as spacers over the height and / or width of the base plate and have a thickness which substantially corresponds to the diameter of the at least one installation line.
  • the installation plate element is connected via the strips with the wall plate of formwork blocks, where it can be screwed or glued to the side walls of the shuttering stones for this purpose.
  • Installation line is simplified.
  • the position and the course of the individual lines can be predetermined for example by markings or special holding means on the base plate.
  • the Befest Trenttei are either inserted into the joints of formwork blocks or screwed into the side walls of the shuttering blocks.
  • the installation plate element has on the side wall applied to the wall on a plaster layer inside.
  • the composite wall element according to the invention is thus also suitable as a wall for sanitary rooms, wherein the coating replaces the attachment of tiles on the side facing away from the wall plate of the installation plate element.
  • the installation plate member may be provided with openings which receive the furnishings in the installation plate member.
  • an installation plate element according to the invention By arranging an installation plate element according to the invention on the wall disk surface of a composite wall element, the time for producing such a device is considerably shortened, whereby the degree of prefabrication of the individual components increases and thus the costs for producing a prefabricated transportable composite wall element decrease.
  • the installation plate element comprises a meandering over the base plate guided pipeline, which serves for cooling or heating of a composite wall elements according to the invention enclosed space.
  • a liquid or gaseous cooling or heating medium is passed through the pipeline.
  • a pre-wall pane having a vertically continuous cavity for receiving at least one installation line.
  • the prewall wall consists of successively arranged rows of Shuttering stones or glued together multi-layer wood panels, which umsclitex the cavity.
  • the prewall wall has at least one opening from which the installation line arranged in the cavity extends outwards.
  • additional shuttering blocks for the pre-wall pane they can be glued with their side walls with the second wall disk surface, wherein the cavities of the wall plate and the front wall pane are separated from each other.
  • the prewall wall has on the side facing away from the second wall surface outside a flat surface, which preferably extends plane-parallel to the second wall disc surface of the wall plate and may be provided with a plasterboard for receiving tiles.
  • a prewall wall for receiving at least one installation line By arranging a prewall wall for receiving at least one installation line to the second wall disk surface, it is possible to prefabricate a simple erected on the site composite wall element, which can be used as a wall for a sanitary room.
  • the prewall wall for a sanitary room for example, the cistern of a toilet can be arranged in the cavity.
  • an opening may be provided in the pre-wall pane, which opening extends into the cavity of the pre-wall pane.
  • a frame in particular a frame made of interconnected plate strips, inserted, which closes the cavity of the prewall wall to the outside.
  • these openings in the pre-wall pane can be designed as recessed shelves and accommodate bath utensils.
  • stiffening ribs are arranged in the cavity of the prewall wall, so that the fastening bolts of the sink or toilet bowl through the cavity of the prewall wall through to the with extend liquid concrete fillable cavity of the wall plate inside. In this way it is prevented that when attaching a sink or a toilet bowl, the pre-wall pane is damaged or pressed.
  • the composite wall element For displacing and transporting the composite wall element according to the invention, it can be provided according to the invention that at one of the cavity of the wall plate delimiting Inside a strap made of webbing is attached to the hook of a hoist can engage. It has proven to be particularly advantageous here to arrange the Gurtbandschiauf ⁇ n on the reveal plates, for which purpose preferably a groove is introduced into the reveal plate, in which the belt is glued and nailed to the reveal plate.
  • a method for producing a composite wall element according to the invention in which in a first method step at least one plate-like module element is arranged along a mounting plane of a supporting device.
  • the at least one module element is in this case flush with the preferably flat outer surface on the mounting plane, wherein the other flat outer surface of the at least one Moduliements serves as a contact surface for the shuttering blocks.
  • gluing it can also be provided according to the invention that, after the arrangement of the module elements along the mounting plane, a horizontally acting compressive force is applied to the outer end faces of the module elements, which presses the adjoining end faces of the module elements flush against each other, before they are pressed together Glued formwork stones.
  • the module element is preferably a thermal insulation board, in particular a wood soft fiber insulation board, but it is also possible to use a plate-shaped element made of plasterboard or another material.
  • a thermal insulation board in particular a wood soft fiber insulation board
  • a plate-shaped element made of plasterboard or another material.
  • To produce an outer wall with a photovoltaic system it is possible, for example, to arrange a plurality of zincplate containers along the mounting plane, which preferably have the same cross-sectional thickness as the module element and receive solar modules after the composite wall element has been produced.
  • the at least one module element After arranging the at least one module element along the mounting plane shuttering stones, in particular Holzspanschalungssteine be arranged along the planar outer surface of the module element in superimposed rows in a second process step.
  • the cavities of the formwork blocks arranged above and next to one another form a continuous cavity in the formwork Wall disc, wherein the butt joints of the arranged in superposed rows formwork blocks are arranged offset from each other.
  • an adhesive is applied to the flat outer surface of the at least one module element and on the upper, lower and end sides of the adjoining shuttering blocks, so that the shuttering blocks both with each other and with the at least one module element be glued.
  • the shuttering blocks When arranging the shuttering blocks and connecting the shuttering blocks together, they are connected to each other via a connecting profile which extends along a lower or upper row of shuttering blocks. In a connecting profile extending along the lower row of shuttering blocks, the shuttering blocks can be placed on the
  • connection profile arranged and glued to this.
  • the connection profile can be mounted only after the row-wise arranging the shuttering blocks on the upper edge of the wall plate.
  • the composite wall element is cut in a third process step according to the dimensions required for the construction of a building to measure.
  • a cutting device such as a chainsaw is provided on the support device, which allows an orthogonal to the rows of formwork blocks section of the wall element.
  • the wall element can be moved along the mounting plane in the direction of the sawing device, wherein the mounting plane and the plane which supports the composite wall element on the underside, are designed as Gleitfizzen.
  • the cutting angle of the sawing device is arbitrary, preferably in a range of 0 ° to 180 ° to the plane of the outer wall element surface, adjustable, whereby the wall element can also be mitred.
  • Composite wall elements must be glued together flush at their abutting surfaces only flush. Due to the flush bonding of composite wall elements extending in the vertical and horizontal directions cavities of the wall slices are interconnected. After pouring the interconnected cavities of the two composite wall elements with concrete, in particular precast concrete, these are connected to each other both via the adhesive bond in the corner and on the concrete skeleton formed in the cavities. Furthermore, there is the advantage that the abutment surfaces of two abutting, according to the invention produced composite wall elements have a large adhesive surface and thus a good bond between the composite wall elements is ensured. In addition, the flush connection of the composite wall elements prevents thermal bridges in the area of the joint. When using module elements made of a thermal insulation material, the composite wall element produced according to the invention, for example, as an outer wall for a building usable.
  • d. H. Factory prefabrication of the composite wall element accounts for the necessary on the construction site scaffolding for attaching modular elements.
  • a wall element for a building can be produced in a short time, which in the use of insulation boards as a module element in
  • Heat insulation composite system can be produced.
  • the module elements in the production site of the wall elements according to the invention are easier to handle than on a construction site, whereby module elements in a large format can also be used.
  • the influence of weathering is only of minor importance, since the connections, in particular the adhesive connections between the shuttering blocks and the module elements, can be produced regardless of weather conditions in production halls. As a result, a consistent quality and a high dimensional accuracy of the composite wall element according to the invention are ensured.
  • the composite wall element is cut into a first and a second wall plate, wherein the first and second wall plate are connected to each other via the at least partially along the upper or lower row of formwork blocks extending connection profile.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a method for producing a composite wall element according to the invention at an assembly level
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view of a composite wall element according to the invention comprising an installation plate element with preassembled installation lines,
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a composite wall element according to the invention consisting of a first and second wall plate, between which a duct for receiving installation cables is arranged,
  • FIG. 5 is a longitudinal sectional view of a composite wall element according to the invention, wherein in the wall plate in the region of the second wall disc surface, an incision is provided which is closed by a cable carrying an installation line Abschalplatte,
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view of a composite wall element according to the invention, in which a pre-wall pane is arranged on the second wall pane surface of the wall pane
  • 7 is a front view of a composite wall element according to the invention consisting of three wall disks, between which a lintel element and a door element and a lintel element, a window element and a parapet element is arranged, as well as
  • FIG. 8 shows a cross section through a composite wall element according to the invention in FIG.
  • FIG. 1 shows a mounting plane 58, a support plane 64 and a sectional plane 66 of a sawing device 68 of a supporting device (not shown) for producing a composite wall element 1 according to the invention made of shuttering blocks 4 and plate-shaped module elements 16.
  • the individual components 4, 16 are arranged along the mounting plane 58, wherein the components are displaceable on the support plane 64 along the mounting plane 58.
  • the module elements 16 are arranged along the mounting plane 58.
  • the module elements 16 form a substantially planar positioning surface 60 facing away from the mounting plane 58 and a common outer side facing the mounting plane 58, which constitutes the outer side surface of the composite wall element 1 as a composite wall element surface 62.
  • the module element 16 may consist of an insulating material, such as rock wool or a wood soft fiber, whereas the module element may be a plasterboard or gypsum fiber board when using the composite wall element as the inner wall.
  • the shuttering blocks 4 are arranged in a further process step along the planar Anstell simulation 60 of the modular elements 16 with an offset of the butt joints 70 in superimposed rows, the lowest row of formwork blocks 4 is arranged in a U-shaped connection profile 18, which connects the shuttering blocks 4 together.
  • the side walls 10 of the shuttering blocks 4 form a first and second planar wall disk surface 12, 14, wherein the first wall disk surface 12 is connected to the contact surface 60 of the module elements 16.
  • a connection profile 18, which extends along the bottom row of shuttering blocks 4 it may be provided according to an embodiment not shown, that the shuttering blocks 4 of the top row of the wall plate 2 are connected to each other via a connecting profile.
  • the shuttering blocks 4 shown in Figure 1 and Figure 2 have a continuous cavity 6, which is bounded by the side walls 10 and end walls 72.
  • the end walls 72 each have recesses 8.
  • Formwork blocks 4 with the modular elements 16 is formed in the form of formwork blocks 4 wall plate 2 thus a continuous vertical and horizontal cavity, which is on the construction site with liquid concrete fillable.
  • the cavity of the wall plate 2 for the sake of simplicity, also referred to by the reference numeral 6 of the cavities of the shuttering blocks 4.
  • an adhesive is applied to the end faces 72, upper side 74 and bottom 76 of the shuttering stone 4 and to the positioning surface 60 of the module elements 16 shown in FIG can be supplemented by a mechanical connection between the shuttering blocks 4 and the module elements 16.
  • Composite wall element 1 cut in a direction orthogonal to the rows of formwork blocks 4 direction to measure.
  • a sawing device 68 is provided on the support device, not shown in Figure 1, which may be, for example, a chainsaw can, which intersects the composite wall element 1 in the vertical direction from the top to the bottom row of shuttering blocks 4 along the cutting plane 66.
  • the cutting angle of the sawing device 68 and thus also the cutting plane 66 can be adjusted at any angle to the outer composite wall element surface 62 or to the mounting plane 58, so that the composite wall element 1 can be mitred.
  • a plaster layer 82 can be applied to the second wall disk surface 14.
  • the plastering of the second wall disk surface 14 can be done on the support device before or after the cut of the composite wall element 1.
  • a plaster layer it may also be provided that on the second wall plate surface 14 also flat enförmige module elements, in particular gypsum canon plates or plates with an integrated wall surface heating, are attached.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a longitudinal section through a composite wall element 1 according to the invention, which has been cut at an angle ⁇ to the outer composite wall element surface 62 and which comprises an installation plate element 48 with pre-assembled installation lines 42 on the second wall disk surface 14.
  • the composite wall element 1 consists of modular elements 16 and a wall plate 2 of formwork blocks 4 arranged side by side, which have a cavity 6 and are glued together at their end walls 72.
  • Figure 2 shown recesses 8 of the end walls 72, which connect the respective cavities 6 of the shuttering blocks 4 in the horizontal direction, not shown in Figure 3.
  • the module elements 16 are designed as thermal insulation elements and connected via an adhesive layer 84 with the side walls 10 of the shuttering blocks 4, which form the first wall disc surface 14.
  • a horizontal pressure force directed along the mounting plane 58 can be applied to the module elements 16, which presses the end faces 86 of the module elements 16 against each other without joints.
  • the module elements 16 are relieved of the laterally acting pressure force.
  • mechanical fastening means 88 can be provided, which are screwed through the module element 16 into the side wall 10 of the shuttering block 4.
  • the mechanical fastening means 88 comprises a substantially cylindrical section with a self-tapping thread, which cuts into the side wall 10 of the shuttering block 4.
  • the substantially cylindrical section of the mechanical fastening means 88 extends into the cavity 6 of the formwork block 4 that can be filled with concrete.
  • the mechanical fastening means 88 comprises a head having a larger outer diameter than the substantially cylindrical part and applying a force acting in the direction of the shuttering stone 4 pressing force on the module element 16.
  • the installation plate member 48 is fixed.
  • the installation plate member 48 may be additionally connected by a in the cavity 6 of the shuttering blocks 4 extending into it mechanical fasteners 88, such as a concrete anchor with the wall plate 2, wherein the mechanical fastening means 88 a in Substantially cylindrical portion having a self-tapping thread.
  • the installation plate element 48 comprises a base plate 90, which is connected via spacers 92 to the second wall plate surface 14, which is formed from the side walls 10 of the shuttering blocks 4.
  • installation lines 42 are arranged, which are either glued to the base plate 90 or fastened with not shown in Figure 3 brackets.
  • installation lines 42 are, for example, water pipes, conduits or other domestic supply and exhaust pipes, as they are common in a residential and office buildings.
  • the spacers 92 which are preferably made of a wooden strip, for example, by nailing or gluing to the base plate 90, so that the
  • Installation plate element 48 prefabricated together with the preassembled installation lines 42 can be fastened as a component in the region of the second wall disk surface 14.
  • the side facing away from the second wall surface 14 of the base plate 90 has a smooth and planar surface, which is arranged plane-parallel to the second wall disc surface 14.
  • the base plate 90 here preferably consists of a multi-ply wood panel, but may also consist of a material such as plasterboard, gypsum fiber or the like.
  • the surface of the base plate 90 may be provided with a coating which as a finished wall surface after the establishment of a building of the invention
  • Composite wall elements 1 no longer needs to be processed and the application of an interior plaster or wall tiles is unnecessary.
  • the composite wall element 1 consists of a first and second wall plate 2.1, 2.2, between the end faces 26, 28, a conduit shaft 38 for receiving Installation lines 42 is arranged.
  • the first and second wall disk 2.1, 2.2 and the duct shaft 38 are connected to each other at the bottom or top via the connection profile, not shown in Figure 4, which along the top or bottom row of shuttering blocks 4 of the first and second wall plate 2.1, 2.2 extends.
  • the duct 38 consists of a U-shaped base body 94 which extends over the height of the first and second wall plate 2.1, 2.2 and connected to the end faces 26, 28 and the module element 16, in particular glued.
  • the base body 94 is closed by a revision cover 96, which can be opened for installation or maintenance of the installation lines 42 and on the inside has a layer of insulating material 98.
  • the main body 94 may in this case for example consist of interconnected multi-ply wood panels or bonded U-shaped formwork blocks, which are also covered on the inside with a layer 98 of insulating material to heat losses through the duct 38 and the transmission of flow noise from the installation lines to the outside to avoid.
  • FIG. 5 Another longitudinal section through a composite wall element 1 is shown schematically in Figure 5, wherein the composite wall element 1 shown in Figure 5 differs from the composite wall elements 1 of Figure 3 and Figure 4 that the installation lines 42 are disposed within the wall plate 2 and in the vertical direction pass through the cavities 6 of the shuttering blocks 4.
  • these include a stabilizing protective casing.
  • an incision 40 is provided in the wall plate 2 in the region of the second wall disk surface 14, which recess is closed by a shutter plate 44 having an installation line 42 arranged thereon.
  • the incision 40 in the wall plate 2 extends at least in sections over the height of the wall plate 2 away, wherein for introducing the incision 40, the side walls 10 and end walls 72 of the shuttering blocks 4 are partially removed.
  • the size of the opening of the incision 40 in the wall plate 2 corresponds substantially to the size of the Abschalplatte 44, so that the Abschalplatte 44 the incision 40 in the dilution of the cavity 6 with liquid concrete 'reliably seals.
  • an installation line 42 is attached, which is inserted together with the Abschalplatte 44 in the recess 40.
  • the installation line 42 is surrounded by a layer 98 of a sound-absorbing material.
  • the installation lines 42 may be bonded within the cavity 6 with the end or side walls 72, 10 of the shuttering blocks 4.
  • the bonding of the arranged in the corner region of the shuttering stone 4 within the cavity 6 installation line 42 can be done both during the superposition and juxtaposition of the shuttering blocks 4 or only after the
  • the bracket 100 in the Cavity 6 extend into it.
  • the brackets 100 preferably consist of a wire which forms a tab within the cavity 6.
  • the installation line 42 can be guided through the tab of the bracket 100 and glued to the side walls 10 of the shuttering blocks 4.
  • the installation line 42 can be guided through the loop formed in the cavity 6.
  • the ends of the fastening means 100, which extend through the recess out of the cavity 6, are thereby fixed on the second wall disk surface 14, so that the installation line 42 is held in the cavity 6.
  • it can be glued after attachment of the installation line 42 and thus closed.
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view through a composite wall element 1 that can be used as an outer wall, with a wall plate 2 and a pre-wall pane 50 for receiving an installation line 42, in particular a sewage pipe.
  • the composite wall element 1 comprises module elements 16 made of a thermally insulating material and a wall plate 2 of superposed formwork blocks 4, wherein the shuttering blocks 4 in the
  • End walls 72 recesses 8 and are glued together and with the module elements 16.
  • the pre-wall panel 50 also consists of rows of interconnected formwork blocks 4 a, but a smaller width than the shuttering blocks 4 of
  • the shuttering bricks 4a lesser width along the second wall plate surface 14 of the wall plate 2 are arranged one above the other and glued both together and with the shuttering blocks 4 of the wall plate 2.
  • the prewall wall 50 may consist of fewer rows of shuttering stones 4a than the wall plate 2 and thus have a lower height than the wall plate 2.
  • the shuttering bricks 4a of the prewall wall 50 are arranged over the entire width and height of the wall plate 2 away.
  • the shuttering blocks 4a of the front wall panel 50 hereby in Figure 2 shown on and correspond to the smaller width of the shuttering blocks 4 of the wall plate. 2
  • the prewall wall 50 After arranging the shuttering blocks 4a in superimposed rows, the prewall wall 50 has a continuous cavity 52, in which the installation line 42 is arranged.
  • the installation conduit 42 which is in particular a sewer, is led out of the cavity 52 through an opening in the side wall 10a of a formwork brick 4a, so that the installation conduit 42 can be connected to a sanitary facility, such as a sanitary facility. a toilet or a sink, can be connected.
  • a sanitary facility such as a sanitary facility. a toilet or a sink
  • Mounting elements 110 which extend from the cavity 6 a of the prewall wall 50 addition. Starting from the cavity 6 of the wall plate 2, the mounting element 110 shown in Figure 6 is thereby passed through the side wall 10 of a formwork block 4 of the wall plate 2 and through the side walls 10a of a shuttering stone 4a of the prewall wall 50, wherein the side walls 10, 10a of the shuttering blocks 4, 4a support the mounting member 110.
  • the mounting member 1 10 is a bolt having an external thread for connecting the sanitary device at its protruding from the prewall wall 50 end.
  • the end of the mounting element 110 extending into the cavity 6 of the wall disk 2 has a profiled surface structure which results in a good and lasting bond with the concrete, which is introduced into the cavity 6.
  • the mounting element 110 comprises a cavity 6 arranged in the concrete plug and a bolt which can be screwed after filling the cavity 6 with concrete in the concrete dowel.
  • stiffening ribs 56 are arranged in the cavity 52 of the prewall wall, which stiffen the prewall wall 50 in the axial direction of the mounting member 110.
  • an opening 54 is provided in the prewall wall 50, which is bordered by plate strip 32.
  • the outer side walls 10a of the shuttering bricks 4a of the prewall wall 50 are partially removed and a frame of interconnected plate strips 32 is inserted so that the cavity 6a of the prewall wall 50 is closed to the outside.
  • the bordered by plate strip 32 opening 54 can serve as a storage area or Aumahme a shelf furniture here.
  • a plaster or plate-shaped lining elements 102 are arranged.
  • FIG. 7 shows a view of a prefabricated transportable composite wall element 1, which consists of a first, second and third wall disk 2.1, 2.2, 2.3, between which a lintel element 24 and a door element 106 as well as a lintel element 24, a window element 104 and a parapet element 36 is arranged.
  • this composite wall element 1 a wall element which has been produced as previously described from module elements 2 and shuttering blocks 4 glued together is cut with the cutting device 68 shown in FIG. 1 into a first, second and third wall plate 2.1, 2.2, 2.3, wherein on the first wall disk surface 12 of the wall disks 2.1, 2.2, 2.3 at least one module element 16 is attached.
  • Wall slices 2.1, 2.2, 2.3 are moved after the cut along the mounting plane 58 and the support plane 64 in such a way that between the end faces of the first and second wall plate 2.1, 2.2 a lintel 24, a window element 104 and a parapet element 36 and between the end faces the second and third wall disk 2.2, 2.3, a crash element 24 and a door member 106 can be arranged.
  • the lintel elements 24 and the parapet element 36 are glued with their end faces with the cut surfaces of the respective first, second or third wall plate 2.1, 2.2, 2.3 and additionally connected via a respective connection profile 18, 20, which along the top and bottom row of shuttering stones 4 extend.
  • the parapet element 36 also consists of shuttering blocks 4 glued together and at least one module element 16 arranged on the outside, wherein the shuttering blocks 4 comprise a cavity 6 passing through in the vertical and horizontal direction form.
  • Parapet element 36 still be connected to a not shown in Figure 7 tissue with the wall disks 2.1, 2.2, which is preferably applied to the second wall disk surface 14 of the wall disks 2.1, 2.2 and the parapet element 36.
  • a reveal plate 30 which extends over extend the height of the window member 104 and the door member 106 and support the lintel elements 24 with their upper edges.
  • the open end faces of the wall disks 2.1, 2.2, 2.3 are in this case closed in the manner, so that when pouring concrete into the cavity of the composite wall element 1 no liquid concrete on the faces of the wall panels 2.1, 2.2, 2.3 in the direction of the window or door element 104th , 106 can escape.
  • a reveal plate 30 is also arranged on the upper side of the parapet element 36, which closes the cavity 6 of the parapet element 36 at least in sections relative to the window element 104.
  • the reveal plates 30, which consist for example of a cement-bonded wood fiber board or a waterproof glued multi-layer wood panel, in this case have a smooth surface, so that the sealing tapes, which are required for the installation of a window member 104 or a door member 106, directly on the surfaces of the reveal panels 30 can be glued. As a result, the application of a Putzaus GmbHs Mrs to create a flat surface is no longer required.
  • the window member 104 and the door member 106 are inserted on the support device shown in Figure 1 in the space provided openings of the composite wall element 1 and with the help of spacers or on the Mounting level 58 to be arranged to be arranged before the frames of the window member 104 and the door member 106 are screwed to the reveal plates 30.
  • the installation aid frame not shown, preferably has a width which produces the required distance of the window or door element 104, 106 to the mounting plane 58 and thus to the outer composite wall element surface 62.
  • a connecting profile 18, 20 extends along the uppermost and lowest row of shuttering blocks 4 of the composite wall element 1, the upper connecting section 20 connecting the wall discs 2.1, 2.2, 2.3 with the lintel elements 24 and the lower connecting section 18 connecting the wall plates 2.1 , 2.2, 2.3 connects with the parapet element 36.
  • the connecting profiles 18, 20 are in this case attached to the lintel elements 24 and the shuttering blocks 4 of the wall plates 2.1, 2.2, 2.3 and the parapet element 36, which can be done by a screw and / or a bond.
  • the connecting profiles 18, 20 preferably have a U-shaped cross-section which surrounds the shuttering blocks 4 and the lintel elements 24, but may also have an L-shaped or T-shaped cross section.
  • FIG. 8 shows a cross-section of a composite wall element 1 in the region of a window opening, the illustration corresponding in essential points to a vertical section through the composite wall element 1 shown in FIG.
  • the parapet element 36 comprises a plurality of formwork blocks 4 arranged one above the other, which, like the formwork block shown in FIG. 2, have a cavity 6, a recess 8 and end and side walls 72, 10.
  • the preparation of the parapet element 36 can be carried out in the same way as the production of the one-piece composite wall element 1 shown in Figure 1, but the height of the module element 16 and the number of rows of Formwork blocks 4 is tuned to the height of the parapet below the window element 104.
  • this For receiving an installation line 42 in the cavity 6 of the parapet element 36, this has an incision 40 which is closed by a Abschalplatte 44 with an installation line 42 fastened thereto.
  • an opening is cut into the side wall 10 of the shuttering blocks 4 from the second wall plate surface 14, wherein the end walls 72 of the shuttering blocks 4 are partially removed.
  • the size of the opening in the side walls 10 of the shuttering blocks 4, which extends to the lower edge of the parapet element 36, corresponds substantially to the height and width of the Abschalplatte 44 so that it completely closes the opening of the recess 40 in the second wall disc surface 14.
  • a first and second bore 46 is provided, through which the installation line 42 in the cavity 6 and is executed.
  • the first bore 46 is preferably arranged on the lower edge of the composite wall element 1, so that the installation line 42 can be connected to a building management line, which is arranged in a building constructed of composite wall elements according to the invention below the screed.
  • a reveal plate 30 is fastened, which closes the interconnected cavities 6 of the shuttering blocks 4 of the parapet element 36.
  • the reveal plate 30 in this case has an opening 108 through which concrete can be introduced into the cavities 6.
  • the lintel 24 consists of a U-shaped shell body 80 of interconnected plate strip, which is open to the upper edge of the composite wall element 1 out.
  • the shell body 80 has a first and second side wall 112, 114, wherein the first
  • a continuous reinforcement 34 is arranged in the lintel element 24 which extends at least over the length of the lintel element 24.
  • the reinforcement 34 is a triangular lattice girder which is connected to the shell body 80 of the lintel element 24, whereby a cross-sectional deformation of the shell body 80 is prevented when Verfiillen with liquid concrete.
  • the reinforcement 34 is in this case via a fastening means 116, in particular a cable tie, on the first
  • a lower U-shaped connection profile 18 is arranged, which surrounds the shuttering blocks 4 from the underside on the side walls 10 of the shuttering blocks 4 of the parapet element 36 and wall plates 2.1, 2.2 adjoining the parapet element 36 attached, in particular glued and screwed.
  • the croquspro fil 18 has in the illustration of Figure 8 has a U-shaped cross-section, wherein the vertical legs abut the outside of the shuttering blocks 4.
  • the legs of the connecting profile 18 extending in the vertical direction in this case have a height that substantially corresponds to the thickness of a screed layer.
  • legs of the U-shaped connection profile 18 recesses are provided, can escape through the liquid concrete from the parapet element 36 downwards.
  • connection profiles may have a rectangular, T- or L-shaped För-shaped cross-section, wherein the vertical legs in the T- or L-shaped profiles on the side walls 10 of the shuttering blocks 4 and the side walls 80 of Lintel 24 are attached.
  • T-shaped connecting profile provision may be made for this to extend with a horizontal leg in the direction of the second wall disk surface 14 of the wall disk 2 and thus serve as a cleaning stop for an interior plaster to be applied to the second wall disk surface 14.
  • a reinforcing fabric 78 to be applied on the outside of the module elements 16, which serves as a plaster base and connects them to one another in an arrangement of a plurality of module elements 16.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein transportables vorgefertigtes Verbundwandelement (1) umfassend wenigstens eine erste Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) aus reihenförmig aufeinander gesetzten und miteinander verbundenen Schalungssteinen (4), insbesondere Holzspanschalungssteinen, welche Hohlräume (6) und Ausnehmungen (8) zum durchgehenden Verfüllen der Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) mit Beton aufweisen und deren Seitenwände (10) eine erste und zweite ebene Wandscheibenfläche (12, 14) bilden, wobei wenigstens die erste Wandscheibenfläche (12) mit wenigstens einem platt enförmigen Modulelement (16), insbesondere einem Dämm- oder Wandverkleidungselement, verbunden ist, und wobei wenigstens ein sich zumindest abschnittsweise entlang der unteren oder der oberen Reihe von Schalungssteinen (4) hinweg erstreckendes Verbindungsprofil (18, 20) vorgesehen ist, welches wenigstens einen Teil der Schalungssteine (4) zur Erhöhung der Biegesteifigkeit des Verbundwandelements (1) miteinander verbindet.

Description

VORGEFERTIGTES TRANSPORTABLES VERBUNDWANDELEMENT AUS
SCHALUNGSSTEINEN
Die Erfindung betrifft ein transportables vorgefertigtes Verbundwandelement aus Schalungssteinen, insbesondere Holzspanschalungssteine, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundwandelementes.
Zur Errichtung von Gebäudewänden werden Schalungssteine fugenlos im Verband auf- und nebeneinander gesetzt, wobei die Schalungssteine einen Holilraum aufweisen und aufgrund der ebenen Seitenflächen und des geringen Gewichts auch von Nichtbaufachleuten verarbeitet werden können. Die aus Schalungssteinen hergestellte Mauerscheibe weist dabei einen Hohlraum auf, der sich in vertikaler Richtung von der obersten Steinreihe bis zur untersten Steinreihe hin erstreckt und mit flüssigem Beton verfullbar ist. Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit, eine monolithische Wand ohne kompliziert aufzustellende Schalungselemente zu errichten.
Neben dem geringen Gewicht und der guten Verarbeitbarkeit mit einfachen Mitteln sind insbesondere Holzspanschalungssteine weiterhin energiesparend und klimaschonend herstellbar. In bekannter Weise wird hierzu Holz zerspant, mineralisiert und mit Zement gebunden. Die aus dem Stand der Technik bekannten Schalungssteine sind vorzugsweise rechteckförmig und weisen in vertikaler Richtung einen Hohlraum auf. Darüber hinaus sind an den Stirnseiten der Schalungssteine Aussparungen vorgesehen, so dass nach dem Aufeinandersetzen einzelner Reihen derartiger Steine zu einer Gebäudewand der sich in vertikaler und horizontaler Richtung erstreckende Hohlraum der Mauerscheibe mit flüssigem Beton verfullbar ist.
In der DE 200 15 912 Ul ist in diesem Zusammenhang ein vorgefertigtes Wandelement beschrieben, welches aus Holzspanschalungssteinen hergestellt wird. Zur Herstellung des Wandelements werden die Holzspanschalungssteine beim auf- und nebeneinander setzen miteinander verklebt. Aufgrund des geringen Gewichts der Holzspanschalungssteine ist das auf diese Weise hergestellte Wandelement leicht transportabel und kann daher außerhalb der Baustelle vorgefertigt werden. Nach dem Transport eines derartig vorgefertigten Wandelements aus Ho lzspanschalungsst einen auf eine Baustelle wird dieses an der für die Wand vorgesehenen Stelle aufgestellt, wobei aneinander grenzende Wandelemente mit Hilfe von Montageelementen ausgerichtet und miteinander verbunden werden. Nach dem Verfällen der Hohlräume der Wandelemente mit Beton müssen an deren Außen- und Innenwandflächen neben den Elektro-, Wasser- und Heizungsinstallationsleitungen noch eine Wärmedämmschicht sowie ein Außen- bzw. Innenwandputz aufgebracht werden. Diese Arbeiten werden in der Regel auf herkömmliche Weise von Baufachleuten durchgeführt, wobei dies in Folge der hohen Lohn- und Anfahrtskosten recht kostenintensiv ist und der Fortschritt dieser Arbeiten von den auf der Baustelle vorherrschenden Witterungsbedingungen abhängt. Hinzu kommt, dass die Qualität und Maßgenauigkeit der auf der Baustelle weiter verarbeiteten Wandelemente in großem Maße von der Organisation der Baustelle abhängt und dementsprechend unterschiedlich ausfallen kann.
Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein leicht transportfähiges, vorgefertigtes Gebäudewandelement und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, welches den Bau eines Gebäudes erleichtert, die Bauzeit auf der Baustelle erheblich verkürzt und eine gleichbleibende Qualität der Gebäudewand gewährleistet.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale von Anspruch 1 und 16 gelöst.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Gemäß der Erfindung umfasst ein transportables vorgefertigtes Verbundwandelement wenigstens eine erste Wandscheibe aus reihenförmig aufeinander gesetzten und miteinander verbundenen Schalungssteinen, insbesondere Holzspanschalungssteine, welche Hohlräume und Ausnehmungen zum durchgehenden Verfällen der Wandscheibe mit flüssigem Beton aufweisen. Die Seitenwände der Schalungssteine bilden hierbei eine erste und zweite ebene Wandscheibenfläche, wobei wenigstens die erste Wandscheibenfläche mit zumindest einem plattenförmigen Modulelement, insbesondere einem Dämm- oder Wandverkleidungselement, verbunden ist. Zur Erhöhung der Biegefestigkeit des Verbundwandelementes aus Schalungssteinen und Modulelement erstreckt, ist wenigstens ein biege- und verwölbungsteifes Verbindungsprofil vorgesehen, welches sich zumindest abschnittsweise entlang einer unteren oder oberen Reihe von Schalungssteinen hinweg erstreckt und dabei wenigstens einen Teil der Schalungssteine miteinander verbindet.
Das Verbindungsprofil verhindert dabei ein Durchbiegen des Verbundwandelementes quer und senkrecht zur Wandebene, wie es beispielsweise bei nach dem Stand der Technik hergestellten Wandelementen auf Schalungssteinen beim Anheben und Verfüllen des Hohlraums mit flüssigem Beton der Fall ist. Das Verbindungsprofil, welches vorzugsweise aus einem verzinkten Metallblech besteht, kann hierbei mit den Schalungssteinen der Wandscheibe verschraubt und/oder verklebt sein. Hierbei weist das Verbindungsprofil vorzugsweise einen U- förmigen Querschnitt mit einem geraden Steg und jeweils einen an den Enden des Steges rechtwinklig angeordneten Flansch auf, wobei die Flansche die unterste oder oberste Reihe von Schalungssteinen von der Ober- bzw. von der Unterseite her umgreifen. Im Bereich des geraden Steges des U-förmigen Verbindungsprofils sind dabei Öffnungen für den Durchfluss von flüssigem Beton vorgesehen, durch die der flüssige Beton in den Hohlraum der Wandscheibe eingebracht werden bzw. wieder austreten kann. Durch den Austritt von flüssigem Beton auf der Unterseite der Wandscheibe ist der Hohlraum der Wandscheibe beispielsweise mit einer Fundament- oder Deckenplatte auf der Baustelle verbindbar.
Neben einem U-förmigen Querschnitt ist es selbstverständlich auch möglich, dass das Verbindungsprofil einen rechteckförmigen, L- oder T-förmigen Querschnitt aufweist, wobei der L- oder T-förmige Querschnitt wenigstens zwei im rechten Winkel zueinander angeordnete Schenkel umfasst. Der erste Schenkel wird dabei an den Seitenwänden der Schalungssteine befestigt, wohingegen der zweite Schenkel entlang einer Ober- oder Unterseite der Schalungssteine verläuft.
Für die Verbindung des wenigstens einen Modulelements mit der Wandscheibe kann dieses auf der Wandscheibenfläche verklebt sein, wobei durch die Ebenheit der von den Seitenwänden der Schalungssteine gebildeten Wandscheibenfläche nur eine dünne Schicht an Klebemittel erforderlich ist. Als Klebemittel zur Verbindung der Schalungssteine untereinander und der aus den Seitenwänden der Schalungsstein gebildeten Wandscheibenfläche wird vorzugsweise ein auf das Material des Modulelementes und das Material der Schalungssteine abgestimmter Kleber, beispielsweise bei einem Modulelement aus Polyurethan- oder Polysterol-Hartschaum ein PUR-Schaum, verwendet. Bei der Herstellung kann das Klebemittel dabei mit einer Spritzpistole auf die Klebeflächen der Schalungssteine und des wenigstens einem Modulelement aufgetragen werden. Durch die Ebenheit der Wandscheibenfläche besteht weiterhin der Vorteil, dass beim Auftrag eines Außen- bzw. Innenwandputzes ein Ausgleich von Unebenheiten entfällt, wodurch sich die Menge an Putzmaterial gegenüber einer auf herkömmliche Weise hergestellten Wand verringert.
Neben einer Verklebung des wenigstens einen Modulelementes an wenigstens der ersten Wandscheibenfläche kann es zusätzlich oder alternativ zur Verklebung vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Modulelement über mechanische Befestigungsmittel mit der Wandscheibe aus Schalungssteinen verbunden ist. Die mechanische Verbindung des wenigstens einen
Modulelements mit der Wandscheibe kann beispielsweise mittels Betonankern erfolgen, welche sich in den Hohlraum der Wandscheibe hinein erstrecken. Der Betonanker kann hierzu an einem Ende ein selbstschneidendes Außengewinde aufweisen, welches sich einen Gewindegang in die Seitenwand des Schalungssteins bis in den Hohlraum der Wandscheibe hinein schneidet, wodurch das wenigstens eine Modulelement an der Wandscheibe befestigt wird. Andererseits ist es jedoch auch möglich, dass bereits beim Anordnen der Schalungssteine im Verband ein Betonanker in die Fuge zwischen zwei aneinandergrenzende Schalungssteine eingefügt wird. Zur Befestigung des wenigstens einen Modulelements kann der Betonanker an seinem sich in Richtung des Modulelements erstreckenden Ende ein Außengewinde aufweisen, dass sich durch das Modulelement hindurch erstreckt und das mit einer Sicherungsscheibe, welche beispielsweise ein Innengewinde aufweist, zusammenwirkt, die das Modulelement gegen die Wandscheibe drückt.
Eine mechanische Verbindung des wenigstens einen Modulelements, die als zusätzliche Befestigung zu einer Klebeverbindung zwischen Modulelement und Wandscheibenfläche vorgesehen ist, verhindert ein Lösen des Modulelements von der Wandscheibe in Folge einer nicht ausreichenden Tragfähigkeit der Klebeverbindung, welche insbesondere bei Modulelementen mit einer Dicke größer als 20 cm, bei Auftreten von Windsogkräften oder in Folge eines alterungsbedingten Nachlassens der Klebekraft des Klebemittels möglich ist. Insbesondere bei der Verwendung eines Holzweichfaserdämmelements als Modulelement, welches nur eine geringe Zugfestigkeit aufweist, ergibt sich durch die mechanische Verbindung zudem der Vorteil, dass ein Aufreißen des Modulelements und damit ein Lösen des Modulelements von der Wandscheibe verhindert wird. Die Länge und/oder Höhe des wenigstens einen Modulelements kann im Wesentlichen der Höhe und/oder der Länge der Wandscheibe aus Schalungssteinen entsprechen. Nach einer Ausfuhrungsform der Erfindung kann das wenigstens eine Modulelement jedoch auch eine größere Höhe als die Wandscheibe aufweisen und sich über die zuletzt angeordnete Reihe von Schalungssteinen hinaus erstrecken. Der sich über die Wandscheibe hinaus erstreckende Abschnitt des wenigstens einen Modulelements kann in vorteilhafter Weise als Deckenrandschalung für eine auf der Baustelle herzustellende Deckenplatte genutzt werden, welche auf der Wandscheibe aus Schalungssteinen angeordnet wird. Dieser als Deckenrandschalung dienende Abschnitt des wenigstens einen Modulelements überragt die Wandscheibe vorzugsweise um ca. 18 bis 25 cm.
Nach einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundwandelements umfasst dieses neben einer ersten Wandscheibe auch eine zweite Wandscheibe aus Schalungssteinen, bei der die Seitenwände der Schalungssteine ebenfalls eine erste und eine zweite ebene
Wandscheibenfläche bilden, wobei wenigstens die erste Wandscheibenfläche mit wenigstens einem plattenförmigen Modulelement verbunden ist. Die zweite Wandscheibe ist hierbei mit der ersten Wandscheibe über das Verbindungsprofil verbunden, welches sich entlang der unteren oder der oberen Reihe von Schalungssteinen der ersten und zweiten Wandscheibe hinweg erstreckt. Durch die Verbindung der ersten und zweiten Wandscheibe über das
Verbindungsprofil wird ein Durchbiegen des Verbundwandelementes quer und senkrecht zur Wandebene verhindert, wenn das Verbundwandelement während des Transports zur Baustelle angehoben oder auf der Baustelle mit flüssigem Beton verfüllt wird. Die erste und zweite Wandscheibe können dabei an ihren Stirnflächen miteinander verklebt sein.
Zur Bildung einer Fenster- oder Türöffnung im Verbundwandelement kann es gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass zwischen der wenigstens ersten und zweiten Wandscheibe ein Sturzelement angeordnet ist, welches mit den Stirnseiten der ersten und zweiten Wandscheibe verbunden, insbesondere verklebt ist. Weiterhin sind zwischen der ersten und zweiten Wandscheibe wenigstens zwei Laibungsplatten vorgesehen, welche die offenen Stirnseiten der ersten und zweiten Wandscheibe zumindest abschnittsweise verschließen. Hierzu können die Laibungsplatten mit den offenen Stirnseiten der Schalungssteine der ersten und zweiten Wandscheibe verklebt oder mechanisch verbunden sein. Die Laibungsplatten, die jeweils eine glatte Oberfläche aufweisen, stützen hierbei das Sturzelement mit ihren Oberkanten von der Unterseite des Sturzelementes her ab.
Um ein Durchbiegen des aus der ersten und zweiten Wandscheibe und dem Stoßelement gebildeten Verbundwandelementes zu verhindern, erstreckt sich entlang der obersten Reihe von Schalungssteinen und der Oberkante des Sturzelements das Verbindungsprofil, welches die erste und zweite Wandscheibe mit dem Sturzelement verbindet. Das Verbindungsprofil kann dabei beispielsweise mit den Schalungssteinen der ersten und zweiten Wandscheibe und dem Sturzelement verschraubt und/oder verklebt sein.
Gemäß der Erfindung umfasst das Sturzelement einen U-förmigen Schalkörper, der nach oben hin geöffoet ist und aus miteinander verbundenen Plattenstreifen oder aus miteinander verklebten U-förmigen Schalungssteinen besteht, wobei letztere vorzugsweise aus demselben Material wie die Schalungssteine der ersten und zweiten Wandscheibe bestehen. Zum Abtragen von Wand-, Sturz- oder Deckenlasten umfasst das Sturzelement weiterhin eine Bewehrung, die sich wenigstens über die Länge des Sturzelements hinweg erstreckt und an wenigstens einer Stelle am Schalkörper befestigt ist. Die Bewehrung wird dabei von den Innenseiten des Schalkörpers umschlossen, so dass nach dem Verfüllen des Sturzelements mit flüssigem Beton die Bewehrung innerhalb des Betons angeordnet ist. Durch die Befestigung der Bewehrung am Schalkörper wird die Biegesteifigkeit des aus den miteinander verklebten Plattenstreifen bzw. den miteinander verklebten U-förmigen Schalungssteinen bestehenden Schalkörpers erhöht, so dass sich das Sturzelement beim Verfüllen mit flüssigen Beton nicht durchbiegt. Für die Bewehrung des Sturzelements kann beispielsweise ein Gitterträger verwendet werden, der in großer Länge herstellbar ist und auf das für das Sturzelement passende Maß geschnitten wird. Der Gitterträger weist dabei vorzugsweise eine drei- oder viereckige Querschnittsform auf, wobei eine der Seiten des Gitterträgers über Abstandshalter an den Seitenwänden oder der Bodenwand des Schalkörpers befestigt ist. Beim Verfüllen des Sturzelements mit Beton werden die auf die U-förmigen Schalungssteine oder die miteinander verklebten Plattenstreifen wirkenden Kräfte über die an der Seiten- oder Bodenwand des Schalkörpers angeordneten Befestigungsmittel, die Abstandshalter und den Gitterträger abgetragen, wodurch ein Durchbiegen des Sturzelements vermieden wird. Weiterhin kann es gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass auf einer der Außenseiten des Sturzeiements ein plattenförmiges Bauteil befestigt ist, das vorzugsweise die gleiche Dicke wie das an den Wandscheiben befestigte Modulelement aufweist und aus dem gleichen Material besteht.
Gemäß der Erfindung kann es weiterhin vorgesehen sein, dass zwischen der ersten und der zweiten Wandscheibe ein Brüstungselement angeordnet ist. Wie die erste und zweite Wandscheibe besteht auch das Brüstungselement aus neben- und/oder übereinander angeordneten Reihen von Schalungssteinen, deren jeweilige Hohlräume einen sich in vertikaler und horizontaler Richtung erstreckenden Hohlraum bilden und deren Außenseiten eine erste und zweite Brüstungselementfläche bilden, auf denen das wenigstens eine Modulelement befestigbar ist. Vorzugsweise werden für die Herstellung des Brüstungselements die gleiche Art von Schalungssteinen und ein Modulelement aus dem gleichen Material und der gleichen Dicke wie das Modulelement der ersten und zweiten Wandscheibe verwendet. Das Brüstungselement weist vorzugsweise eine Breite auf, die der Länge des Sturzelements, und den Einbaumaßen eines Fensterelements entspricht, welches in der Öffnung angeordnet wird, die durch das Brüstungselement, den Stirnflächen der ersten und zweiten Wandscheibe sowie dem Sturzelement begrenzt wird. Die Stirnflächen des Brüstungselements sind dabei mit den Stirnflächen der ersten und zweiten Wandscheibe, die dem Brüstungselement zugewandt sind, verbunden, insbesondere verklebt. Im Bereich des Stoßes der Stirnflächen des
Brüstungselementes mit den Stirnflächen der ersten und zweiten Wandscheibe ist hierbei keine Laibungsplatte vorgesehen, so dass der von den Schalungssteinen des Brüstungselements gebildete Hohlraum mit den Hohlräumen der ersten und zweiten Wandscheibe einen gemeinsamen Hohlraum bildet. Weiterhin erstreckt sich entlang der untersten Reihe von Schalungssteinen der ersten und zweiten Wandscheibe und des Brüstungselements das Verbindungsprofil, welches die erste und zweite Wandscheibe mit dem Brüstungselement verbindet. Wie zuvor beschrieben, kann dass Verbindungsprofil dabei mit den Schalungssteinen der ersten und zweiten Wandscheibe und des Brüstungselements verklebt, verschraubt oder vernagelt sein.
Durch die Verbindung der ersten und zweiten Wandscheibe mit dem Brüstungselement und dem Sturzelement über das Verbindungsprofil ergibt sich die Möglichkeit, dass ein transportables vorgefertigtes Verbundwandelement mit integrierten Fenster- und/oder Türelementen bereit gestellt wird, bei dem während des Transport zur Baustelle keine Verwindungen und Verformungen auftreten, welche die nur geringe Druckspannungen aufnehmenden Glasflächen des Fenster- und/oder Türelements zerstören können.
Vorzugsweise ist auf der obersten Reihe von Schalungssteinen des Brüstungselements eine Laibungsplatte mit einer glatten Oberfläche angeordnet, die den Hohlraum des Brüstungselements nach oben hin zumindest abschnittsweise verschließt. Wie die Laibungsplatten an den offenen Stirnflächen der ersten und zweiten Wandscheibe, weist auch diese Laibungsplatte eine glatte Oberfläche auf und erleichtert somit das Anbringen von Dichtungsbändern, welche für den Einbau eines Fensterelements erforderlich sind. Um ein
Einbringen von flüssigen Beton in den Hohlraum des Brüstungselements zu vereinfachen, kann die Laibungsplatte mit Öffnungen versehen sein, durch die der flüssige Beton in den Hohlraum des Brüstungselements eingebracht werden kann. Auf diese Weise erfolgt das Einbringen von flüssigen Beton in den Hohlraum des Brüstungselements sowohl über die offenen Stirnflächen der ersten und zweiten Wandscheibe als auch über die auf der obersten Reihe von Schalungssteinen des Brüstungselementes angeordnete Laibungsplatte.
Gemäß einem weiteren der Erfindung zugrunde liegenden Gedanken kann es vorgesehen sein, dass das Sturzelement und die Laibungsplatten oder das Sturzelement, die Laibungsplatten und das Brüstungselement einen eigensteifen Rahmen bilden, der zwischen der ersten und der zweiten Wandscheibe angeordnet ist und ein Fenster- oder Türelement umschließt. Der eigensteife Rahmen mit dem integrierten Fenster- oder Türelement kann dabei als separates Bauelement vorgefertigt werden. Während des Anordnens des vorgefertigten Rahmens zwischen der ersten und zweiten Wandscheibe weist dieser eine Eigensteifheit auf, so dass sich der Rahmen hierbei nicht verformt. Hierdurch wird eine Beschädigung der Glasflächen der Fenster- oder Türelemente, welche insbesondere gegenüber Druckspannungen empfindlich reagieren, vermieden. Auf diese Weise wird ein transportables Verbundwandelement bereit gestellt, deren Einzelteile einen hohen Grad an Vorfertigung aufweisen.
Anstelle eines Sturz- bzw. Brüstungselements kann es gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausfuhrungsform vorgesehen sein, dass zwischen den Stirnseiten der ersten und zweiten Wandscheibe ein Leitungsschacht zur Aufnahme von haustechnischen Installationsleitung angeordnet ist, der sich über die Höhe der ersten Wandscheibe erstreckt. Der Leitungsschacht wird dabei von dem Verbindungsprofil abgestützt, welches die erste und zweite Wandscheibe miteinander verbindet. Der Leitungsschacht ist hierbei über einen der zweiten Wandscheibenfläche zugeordneten Revisionsdeckel verschließbar und ist auf seiner der ersten Wandscheibenfläche zugeordneten Seite verschlossen. Somit ergibt sich ein U-förmiger Leitungsschacht, der beispielsweise aus wasserfest verleimten Mehrschichtholzplatten besteht und auf seiner der ersten Wandscheibenfläche zugeordneten Seite mit dem wenigstens einem Modulelement verbunden ist. Auf diese Weise bedeckt das wenigstens eine platt enförmige Modulelement die erste Wandscheibenfläche der ersten und zweiten Wandscheibe und die geschlossene Seite des Leitungsschachts vollkommen. An den Stirnseiten der ersten und zweiten Wandscheibe ist der U-förmige Leitungsschacht mit seinen Seitenwänden befestigt, insbesondere verklebt und genagelt und verschließt somit den Hohlraum der ersten und zweiten Wandscheibe gegenüber dem Leitungsschacht. Alternativ hierzu kann der Leitungsschacht auch aus U-förmig miteinander verklebten Schalungssteinen hergestellt sein. Der den Leitungsschacht verschließende Revisionsdeckel kann dabei mit einer Dampfsperre und einer Schalldämmmatte versehen sein, von denen die Letztere Strömungsgeräusche von wasser- oder gasführenden Installationsleitungen dämmt. Um eine Kältebrücke innerhalb des erfindungsgemäßen Verbundwandelementes zu vermeiden, kann es gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass der freie Hohlraum des Leitungsschachts mit Wärmedämmmaterial ausgefüllt ist. An einem der Innenwände des Leitungsschachts können zusätzlich Halteelemente zur Befestigung von Installationsleitungen angeordnet sein.
Zusätzlich zu einer Anordnung von haustechnischen Installationsleitungen innerhalb des Leitungsschachts ist es gemäß der Erfindung denkbar, dass beispielsweise ein Spülkasten eines WC innerhalb des Leitungsschachts angeordnet ist, wobei dieser hierzu eine entsprechende Breite aufweist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist auf der obersten Reihe von Schalungssteinen ein kastenförmige Ringankerbalken angeordnet, der zwei parallel zueinander angeordnete Seitenplatten aufweist, die über eine untere und obere U-förmige Schiene zumindest abschnittsweise miteinander verbunden sind, wobei die Seitenplatten und die
Schienen eine Bewehrungseinlage umschließen. Gemäß der Erfindung ist in der U-förmigen Schiene jeweils wenigstens eine Ausnehmung vorgesehen. Der kastenförmige Ringankerbalken kann hierbei auf der obersten Reihe von Schalungssteinen der ersten Wandscheibe, auf der obersten Reihe von Schalungssteinen der ersten und zweiten Wandscheibe oder auf der obersten Reihe der Schalungssteine der ersten und zweiten Wandscheibe sowie auf der Oberseite des Sturzelementes angeordnet sein, wobei die in den Schienen vorgesehenen Öflhungen zum Einbringen von flüssigen Beton in den Ringankerbalken und die darunter angeordnete Wandscheibe bzw. das Sturzelement vorgesehen sind. Der flüssige Beton kann somit über den Ringankerbalken ungehindert in den Hohlraum der Wandscheibe bzw. des Sturzelementes hinein eingebracht werden. Bei der Schiene, welche die parallel zueinander angeordneten Seitenplatten miteinander verbindet, handelt es sich vorzugsweise um eine U- förmige verzinkte Metallschiene, die mit den Seitenplatten, bei welchen es sich vorzugsweise um Holzzementfaser- oder Mehrschichtholzplatten handelt, verklebt und/oder vernagelt sind. Durch die Verwendung eines auf der Oberseite des Verbundwandelementes angeordneten Ringankerbalken ergibt sich der Vorteil, dass bei einem aus erfindungsgemäßen Verbundwandelementen errichten Gebäude die Biege- und Zugkräfte aus angrenzenden Wänden oder Sparrendachkonstruktionen in die umgrenzenden Wandscheiben der erfindungsgemäßen Verbundwandelemente eingeleitet werden können, wodurch eine schubsteife Deckenscheibe nicht erforderlich ist. Der kastenförmige Ringankerbalken kann beispielsweise durch das sich über die Wandscheibe hinaus erstreckenden Abschnitt des Modulelements gehalten werden.
Gemäß der Erfindung kann es weiterhin vorgesehen sein, dass auf wenigstens der ersten
Wandscheibefläche mehrere plattenförmige Modulelemente befestigt sind. Die plattenförmigen Modulelemente bilden dabei eine gemeinsame Oberfläche, auf die ein Armierungsgewebe aufgebracht ist, welches die plattenförmigen Modulelemente miteinander verbindet. Durch das Armierungsgewebe ergibt sich der Vorteil, dass die Modulelemente beim Transport geschützt sind und sowohl auf der Seite der Wandscheibe als auch auf der gegenüberliegenden Seite miteinander verbunden sind, wodurch sich eine erhöhte Festigkeit des Verbundwandelementes ergibt. In vorteilhafter Weise wird das Armierungsgewebe dabei als Putzschicht auf die aus den plattenförmigen Modulelementen gebildete gemeinsame Oberfläche aufgebracht.
Zur Integration von einer oder mehreren Installationsleitungen im Verbundwandelement kann es gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung vorgesehen sein, dass im Bereich der ersten oder zweiten Wandscheibenfläche eine sich bis in den Hohlraum der Wandscheibe hinein erstreckende Öffnung vorgesehen ist, die von einer Abschallplatte verschlossen ist. Die Abschallplatte weist dabei Bohrungen auf, welche die wenigstens eine Installationsleitung halten und durch die die wenigstens eine Installationsleitung in den Hohlraum der Wandscheibe ein- und ausführt ist. Innerhalb des Hohlraums ist die wenigstens eine Installationsleitung dabei von einer Ummantelung mit einer Schallisolation umgeben, welche nach der Verfüllung des Hohlraums der Wandscheibe mit Beton die Strömungsgeräusche dämmt, die während des Betriebs der Installationsleitung auftreten können. Die Ummantelung dient dabei zusätzlich auch als Schutz der Installationsleitung vor dem Beton. Die die wenigstens eine Installationsleitung tragende Abschallplatte ist vorzugsweise bündig und fugenlos in die Einschnittsöffiiung der Wandscheibe einfügbar, so dass beim Einfüllen von flüssigen Beton in den Hohlraum der Wandschεibe die Wandscheibenfläche durch die Abschallplatte verschlossen ist und zusammen mit den Seitenwänden der Schalungssteine eine ebene Wandscheibenfläche bildet. In gleicher Weise wie auf den Seitenwänden der Schalungssteine kann auch auf der Abschalplatte ein Modulelement, wie beispielsweise eine Gipskartonplatte angeordnet sein. Die Abschalplatte ist vorzugsweise in der Einschnittsöffiiung der Wandscheibe verklebt und kann zusätzlich oder alternativ hierzu auch mit den Seitenwänden der Schalungssteine verschraubt oder vernagelt sein.
Durch die Anordnung einer Abschalplatte mit einer in den Hohlraum der Wandscheibe eingefügten Installationsleitung ergibt sich der Vorteil, dass nach dem Aufstellen des Verbundwandelementes als Gebäudewand ein Ausstemmen von Nuten in der Wand zur
Aufnahme von Installationsleitungen nicht mehr erforderlich ist und die Installationsleitung auf einfache Weise in das Innere der Wandscheibe einfügbar ist.
Nach einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform kann es vorgesehen sein, dass wenigstens ein weiteres plattenförmiges Modulelement auch auf der zweiten
Wandscheibenfläche befestigt ist, wobei es sich bei dem Modulelement beispielsweise um ein Verkleidungselement, insbesondere um eine Gipskarton- oder Gipsfaserplatte, handelt. Durch eine beidseitige Anordnung von wenigstens einem Modulelement an den Wandscheibenflächen der Wandscheibe aus Schalungssteinen ergibt sich ein Verbundwandelement, welches vor dem Verfüllen des Hohlraums der Wandscheibe mit Beton eine hohe Steifigkeit aufweist und sich beim Verfüllen mit flüssigen Beton nur geringfügig verzieht. Alternativ zu einer Anordnung wenigstens eines weiteren plattenförmigen Modulelements auf der zweiten Wandscheibenfläche kann es gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass auf wenigstens einem Abschnitt der zweiten Wandscheibenfläche zumindest ein Installationsplattenelement mit wenigstens einer darauf angeordneten vormontierten Installationsleitung angeordnet ist. Das Installationsplattenelement erstreckt sich dabei zumindest über einen Teilbereich der Wandscheibenfläche. Sofern die Wandscheibenfläche keine Vorsprünge oder Ausnehmungen aufweist, kann sich das Installationsplattenelement jedoch auch über die gesamte Wandscheibenfläche hinweg erstrecken. Hierzu ist das Installationsplattenelement vorzugsweise auf Maß vorgefertigt. Auf dem Installationsplattenelement ist wenigstens eine Installationsleitung vormontiert, bei der es sich beispielsweise um eine Wasser-, Heizungs-, Elektro- oder Lüftungsleitung handelt. Das Installationsplattenelement besteht dabei aus einer Grundplatte, insbesondere einer Holzfaser-, Gipsfaser- oder wasserfest verleimten Mehrschichtholzplatte, wobei die wenigstens eine Installationsleitung vorzugsweise zwischen der Grundplatte und der Wandscheibenfläche, welche aus den Seitenwänden der Schalungssteine gebildet wird, angeordnet ist. Hierdurch weist das Installationsplattenelement auf der Seite, der der Wandscheibe abgewandt ist, eine glatte und ebene Oberfläche auf, die als sichtbare Fläche des Verbundwandelementes dient. Zur Befestigung dieser Ausführungsform des Installationsplattenelementes auf der Wandscheibenfläche sind auf der Grundplatte streifenförmige Leisten vorgesehen, die sich als Abstandshalter über die Höhe und/oder Breite der Grundplatte erstrecken und eine Dicke aufweisen, die im wesentlichen dem Durchmesser der wenigstens einen Installationsleitung entspricht. Das Installationsplattenelement ist dabei über die Leisten mit der Wandscheibe aus Schalungssteinen verbunden, wobei es hierzu mit den Seitenwänden der Schalungssteine verschraubt oder verklebt sein kann. Selbstverständlich ist es gemäß der Erfindung auch denkbar, das Installationsplattenelement als Modulelement an der ersten Wandscheibenfläche anzuordnen.
Durch eine Vormontage von Installationsleitungen auf der Grundplatte des Installationsplattenelementes ergibt sich der Vorteil, dass die Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundwandelementes mit wenigstens einer vormontierten
Installationsleitung vereinfacht wird. Die Lage und der Verlauf der einzelnen Leitungen können beispielsweise durch Markierungen oder spezielle Haltemittel auf der Grundplatte vorgegeben sein. Durch die Vormontage der Installationsleitungen ist es somit möglich, das Installationsplattenelement unabhängig von der Herstellung des Verbundwandelementes vorzufertigen.
Zur zusätzlichen Befestigung des Installationsplattenelementes kann dieses über mechanische Befestigungsmittel mit der Wandscheibe verbunden sein. Die Befestigungsmittei sind dabei entweder in die Fugen der Schalungssteine eingefügt oder in die Seitenwände der Schalungssteine eingeschraubt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Installationsplattenelementes weist dieses auf der der Wandscheibe angewandten Seite eine Innenputzschicht auf. Bei der Verwendung einer wasserfesten BeSchichtung ist das erfindungsgemäße Verbundwandelement somit auch als Wand für Sanitärräume geeignet, wobei die Beschichtung das Anbringen von Fliesen auf der der Wandscheibe abgewandten Seite des Installationsplattenelements ersetzt. Zur Unterbringung von Einrichtungsgegenständen wie beispielsweise Regale, kann das Installationsplattenelement mit Öffnungen versehen sein, welche die Einrichtungsgegenstände im Installationsplattenelement aufnehmen.
Durch das Anordnen eines erfindungsgemäßen Installationsplattenelementes an der Wandscheibenfläche eines Verbundwandelementes verkürzt sich die Zeit zur Herstellung eines solchen erheblich, wobei der Grad der Vorfertigung der einzelnen Bauelemente steigt und somit die Kosten für die Herstellung eines vorgefertigten transportablen Verbundwandelementes sinken.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Installationsplattenelementes kann es auch vorgesehen sein, dass das Installationsplattenelement eine mäanderfÖrmig über die Grundplatte geführte Rohrleitung umfasst, die zum Kühlen bzw. Heizen eines von erfindungsgemäßen Verbundwandelementen umschlossenen Raumes dient. Hierzu wird ein flüssiges oder gasförmiges Kühl- bzw. Heizmedium durch die Rohrleitung geführt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann auf wenigstens einem Abschnitt der zweiten Wandscheibenfläche eine Vorwandscheibe angeordnet sein, die einen in vertikaler Richtung durchgehenden Hohlraum zur Aufnahme wenigstens einer Installationsleitung aufweist. Vorzugsweise besteht die Vorwandscheibe aus aufeinander angeordneten Reihen von Schalungssteinen oder aus miteinander verklebten Mehrschichtholzplatten, die den Hohlraum umscliließen. Zum Anschluss der Installationsleitung an beispielsweise eine sanitäre Einrichtung weist die Vorwandscheibe wenigstens eine Öffnung auf, aus der sich die im Hohlraum angeordnete Installationsleitung nach außen hin erstreckt. Bei der Verwendung von weiteren Schalungssteinen für die Vorwandscheibe können diese mit ihren Seitenwänden mit der zweiten Wandscheibenfläche verklebt sein, wobei die Hohlräume der Wandscheibe und der Vorwandscheibe voneinander getrennt sind. Die Vorwandscheibe weist auf der der zweiten Wandscheibenfläche abgewandten Außenseite eine ebene Oberfläche auf, die vorzugsweise planparallel zur zweiten Wandscheibenfläche der Wandscheibe verläuft und mit einer Gipskartonplatte zur Aufnahme von Fliesen versehen sein kann.
Durch die Anordnung einer Vorwandscheibe zur Aufnahme wenigstens einer Installationsleitung an der zweiten Wandscheibenfläche ist es möglich, ein einfach auf der Baustelle aufzustellendes Verbundwandelement vorzufertigen, welches als Wand für einen Sanitärraum verwendbar ist. Bei der Verwendung der Vorwandscheibe für einen Sanitärraum kann in dem Hohlraum beispielsweise der Spülkasten einer Toilette angeordnet sein.
Erfindungsgemäß kann in der Vorwandscheibe eine Öffnung vorgesehen sein, die sich bis in den Hohlraum der Vorwandscheibe erstreckt. In die Öffnung ist hierbei ein Rahmen, insbesondere ein Rahmen aus miteinander verbundenen Plattenstreifen, eingefügt, der den Hohlraum der Vorwandscheibe nach außen hin verschließt. Im Badbereich können diese Öffnungen in der Vorwandscheibe als eingelassene Regale ausgeführt sein und Badutensiiien aufnehmen.
Zur Befestigung eines Regals, eines Waschbeckens oder einer Toilettenschüssel an der Vorwandscheibe kann es gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass im Hohlraum der Vorwandscheibe Aussteifungsrippen angeordnet sind, so dass die Befestigungsbolzen des Waschbeckens oder der Toilettenschüssel sich durch den Hohlraum der Vorwandscheibe hindurch bis in den mit flüssigem Beton verfüllbaren Hohlraum der Wandscheibe hinein erstrecken. Auf diese Weise wird verhindert, dass beim Befestigen eines Waschbeckens oder einer Toilettenschüssel die Vorwandscheibe beschädigt bzw. eingedrückt wird.
Zum Versetzen und Transport des erfindungsgemäßen Verbundwandelementes kann es gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass an einer den Hohlraum der Wandscheibe begrenzenden Innenseite eine Schlaufe aus Gurtband befestigt ist, an die der Haken eines Hebezeuges eingreifen kann. Als besonders vorteilhaft hat sich hierbei herausgestellt, die Gurtbandschiaufεn an den Laibungsplatten anzuordnen, wobei hierzu vorzugsweise eine Nut in die Laibungsplatte eingebracht wird, in die der Gurt auf die Laibungsplatte geklebt und genagelt wird.
Die eingangs genannte Aufgabe wird außerdem durch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes gelöst, bei welchem in einem ersten Verfahrensschritt wenigstens ein plattenfö einiges Modulelement entlang einer Montageebene einer Stützvorrichtung angeordnet wird. Das wenigstens eine Modulelement liegt hierbei mit der vorzugsweise ebenen Außenfläche bündig an der Montageebene an, wobei die andere ebene Außenfläche des wenigstens einen Moduleiements als Anstellfläche für die Schalungssteine dient. Nach einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahren kann es zudem vorgesehen sein, dass mehr als ein Modulelement entlang der Montageεbene angeordnet wird, wobei die Modulelemente an ihren Stirnseiten fugenlos miteinander verbunden, insbesondere verklebt werden. Alternativ zu einer Verklebung kann es gemäß der Erfindung auch vorgesehen sein, dass nach der Anordnung der Modulelemente entlang der Montageebene eine horizontal wirkende Druckkraft auf die äußeren Stirnseiten der Modulelemente aufgebracht wird, welche die aneinander angrenzenden Stirnseiten der Modulelemente bündig gegeneinander presst, bevor diese mit den Schalungssteinen verklebt werden.
Bei dem Modulelement handelt es sich vorzugsweise um eine Wärmedämmplatte, insbesondere eine Holzweichfaserdämmplatte, wobei es jedoch auch möglich ist, ein plattenförmiges Element aus Gipskarton oder einem anderen Material zu verwenden. Zur Herstellung einer Außenwand mit einer Fotovoltaikanlage ist es beispielsweise möglich, neben einem Modulelement aus Dämmmaterial mehrere Behälter aus Zinkblech entlang der Montageebene anzuordnen, die vorzugsweise die gleich Querschnittsdicke wie das Modulelement aufweisen und nach der Herstellung des Verbundwandelementes Solarmodule aufnehmen.
Nach dem Anordnen des wenigstens einen Modulelements entlang der Montageebene werden in einem zweiten Verfahrensschritt Schalungssteine, insbesondere Holzspanschalungssteine, entlang der ebenen Außenoberfläche des Modulelements in übereinander liegenden Reihen angeordnet. Durch das reihenfδrmige Anordnen der Schalungssteine bilden die Hohlräume der über- und nebeneinander angeordneten Schalungssteine einen durchgehenden Hohlraum in der Wandscheibe, wobei die Stoßfugen der in übereinander liegenden Reihen angeordneten Schalungssteine versetzt zueinander angeordnet sind. Vor dem Auf- bzw. Nebeneinandersetzen von Schalungssteinen im Verband wird auf die ebene Außenoberfläche des wenigstens einen Modulelements und auf den Ober-, Unter- und Stirnseiten der aneinandergrenzenden Schalungssteinen ein Klebemittel aufgebracht, so dass die Schalungssteine sowohl miteinander als auch mit dem wenigstens einem Modulelement verklebt werden. Bei dem Anordnen der Schalungssteine und dem Verbinden der Schalungssteine miteinander, werden diese über ein Verbindungsprofil, welches sich entlang einer unteren oder oberen Reihe von Schalungssteine erstreckt, miteinander verbunden. Bei einem entlang der unteren Reihe von Schalungssteinen erstreckenden Verbindungsprofil, können die Schalungssteine beispielsweise auf dem
Verbindungsprofil angeordnet und mit diesem verklebt werden. Bei einem Verbindungsprofil, welches sich entlang einer oberen Reihe von Schalungssteinen erstreckt, kann das Verbindungsprofil hingegen erst nach dem reihenweisen Anordnen der Schalungssteine an der Oberkante der Wandscheibe angebracht werden.
Nach Herstellung einer derartigen Verbundwand aus Schalungssteinen und Modulelementen, die als Endloswand eine beliebige Länge aufweisen kann, wird das Verbund wandelement in einem dritten Verfahrensschritt entsprechend der zur Errichtung eines Gebäudes erforderlichen Abmessungen auf Maß geschnitten. Hierzu ist an der Stützvorrichtung eine Schnittvorrichtung, beispielsweise eine Kettensäge vorgesehen, die einen zu den Reihen aus Schalungssteinen orthogonalen Schnitt des Wandelements ermöglicht. Vorzugsweise kann das Wandelement dazu entlang der Montageebene in Richtung der Sägevorrichtung verschoben werden, wobei die Montageebene und die Ebene, die das Verbund wandelement auf der Unterseite abstützt, als Gleitfiächen ausgeführt sind.
Gemäß der Erfindung ist der Schnittwinkel der Sägevorrichtung beliebig, vorzugsweise in einem Bereich von 0 ° bis 180 ° zur Ebene der äußeren Wandelementfläche, einstellbar, wodurch das Wandelement auch auf Gehrung schneidbar ist. Beim Zusammensetzen von zwei Verbundwandelementen, z. B. in einem Winkel von 90 ° für den Eckbereich eines Gebäudes, ergibt sich somit der Vorteil, dass bei einem Schnittwinkel von jeweils 45 ° die
Verbundwandelemente an ihren Stoßflächen nur bündig miteinander verklebt werden müssen. Durch das bündige Verkleben von Verbundwandelementen werden die sich in vertikaler und horizontaler Richtung erstreckenden Hohlräume der Wandscheiben miteinander verbunden. Nach einem Ausgießen der miteinander verbundenen Hohlräume der beiden Verbundwandelemente mit Beton, insbesondere Fertigbeton, sind diese sowohl über die Klebeverbindung im Eckbereich als auch über das in den Hohlräumen entstehende Betonskelett miteinander verbunden. Weiterhin ergibt sich der Vorteil, dass die Stoßflächen von zwei aneinander stoßenden, erfindungsgemäß hergestellten Verbundwandelementen eine große Klebefläche aufweisen und somit ein guter Verbund zwischen den Verbundwandelementen gewährleistet wird. Hinzu kommt, dass durch den bündigen Anschluss der Verbundwandelemente Wärmebrücken im Bereich des Stoßes vermieden werden. Bei der Verwendung von Modulelementen aus einem Wärmedämmmaterial ist das gemäß der Erfindung hergestellte Verbundwandelement beispielsweise als Außenwand für ein Gebäude verwendbar.
Durch eine außerhalb der Baustelle erfolgende, d. h. werksseitige Vorfertigung des Verbundwandelementes entfallen auf der Baustelle die zum Anbringen von Modulelementen notwendigen Baugerüste. Somit ist in kurzer Zeit ein Wandelement für ein Gebäude herstellbar, welches bei der Verwendung von Dämmplatten als Modulelement im
Wärmedämmverbundsystem herstellbar ist. Darüber hinaus besteht aufgrund der Vorfertigung der Vorteil, dass die Modulelemente in der Fertigungsstätte der erfindungsgemäßen Wandelemente leichter zu Hand haben sind als auf einer Baustelle, wodurch auch Modulelemente in einem großen Format verwendbar sind. Weiterhin ist im Vergleich zu einer Errichtung einer Verbundwand aus Schalungssteinen und Modulelementen auf der Baustelle der Einfluss der Witterung von nur geringfügiger Bedeutung, da die Verbindungen, insbesondere die Klebeverbindungen zwischen den Schalungssteinen und den Modulelementen witterungsunabhängig in Fertigungshallen herstellbar sind. Hierdurch werden eine gleichbleibende Qualität und eine hohe Maßgenauigkeit des erfindungsgemäßen Verbundwandelementes gewährleistet.
Erfindungsgemäß ist es selbstverständlich auch denkbar, anstatt des wenigstens einen Modulelements die Schalungssteine entlang der Montageebene in einem ersten Verfahrensschritt anzuordnen, wobei das wenigstens eine Modulelement auf die eine ebene Wandscheibenfläche bildenden Seitenwände der Schalungssteine befestigt wird. Nach einer weiteren Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Verbundwandelement in eine erste und eine zweite Wandscheibe geschnitten, wobei die erste und zweite Wandscheibe über das wenigstens abschnittsweise entlang der oberen oder unteren Reihe von Schalungssteinen erstreckende Verbindungsprofil miteinander verbunden werden.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen anhand von bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes an einer Montageebene,
Fig. 2 eine schematische räumliche Darstellung eines Schalungssteines,
Fig. 3 eine Längsschnittansicht eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes, welches ein Installationsplattenelement mit vormontierten Installationsleitungen umfasst,
Fig. 4 eine Längsschnittansicht eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes bestehend aus einer ersten und zweiten Wandscheibe, zwischen denen ein Leitungsschacht zur Aufnahme von Installationsleitungen angeordnet ist,
Fig. 5 eine Längsschnittansicht eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes, bei in der Wandscheibe im Bereich der zweiten Wandscheibenfläche ein Einschnitt vorgesehen ist, der durch eine eine Installationsleitung tragende Abschalplatte verschlossen ist,
Fig. 6 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes, bei dem an der zweiten Wandscheibenfläche der Wandscheibe eine Vorwandscheibe angeordnet ist, Fig. 7 eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes bestehend aus drei Wandscheiben, zwischen denen ein Sturzelement und ein Türelement sowie ein Sturzelement, ein Fensterelement und ein Brüstungselement angeordnet ist, sowie
Fig. 8 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundwandelement im
Bereich einer Fensteröffnung.
In Figur 1 ist eine Montageebene 58, eine Stützebene 64 sowie eine Schnittebene 66 einer Sägevorrichtung 68 von einer nicht weiter dargestellten Stützvorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes 1 aus Schalungssteinen 4 und plattenförmigen Modulelementen 16 dargestellt. Bei der Herstellung des Verbundwandelementes 1 werden die einzelnen Bauelemente 4, 16 entlang der Montageebene 58 angeordnet, wobei die Bauelemente auf der Stützebene 64 entlang der Montageebene 58 verschiebbar sind.
In einem ersten Verfahrensschritt wird wenigstens ein plattenförmiges Modulelement 16 entlang der Montageebene 58 angeordnet. Die Modulelemente 16 bilden dabei eine im Wesentlichen ebene, der Montageebene 58 abgewandte Anstellfläche 60 und eine der Montageebene 58 zugewandte gemeinsame Außenseite, welche als Verbundwandelementfläche 62 die äußere Seitenfläche des Verbundwandelementes 1 darstellt. Zur Herstellung einer Außenwand kann das Modulelement 16 aus einem Dämmmaterial, wie beispielsweise Steinwolle oder eine Holzweichfaser, bestehen, wohingegen das Modulelement bei der Verwendung des Verbundwandelementes als Innenwand eine Gipskarton- oder Gipsfaserplatte sein kann.
Zur Herstellung einer Wandscheibe 2 werden in einem weiteren Verfahrensschritt die Schalungssteine 4 entlang der ebenen Anstellfläche 60 der Modulelemente 16 mit einem Versatz der Stoßfugen 70 in übereinander liegenden Reihen angeordnet, wobei die unterste Reihe von Schalungssteinen 4 in einem U-förmigen Verbindungsprofil 18 angeordnet ist, welches die Schalungssteine 4 miteinander verbindet. Nach dem reihenförmigen Anordnen der Schalungssteine 4 im Verband bilden die Seitenwände 10 der Schalungssteine 4 eine erste und zweite ebene Wandscheibenfläche 12, 14, wobei die erste Wandscheibenfläche 12 mit der Anstellfläche 60 der Modulelemente 16 verbunden ist. Zusätzlich oder alternativ zu einem Verbindungsprofil 18, welches sich entlang der untersten Reihe von Schalungssteinen 4 erstreckt, kann es nach einer nicht dargestellten Ausfuhrungsform vorgesehen sein, dass die Schalungssteine 4 der obersten Reihe der Wandscheibe 2 über ein Verbindungsprofil miteinander verbunden werden.
Die in Figur 1 und Figur 2 gezeigten Schalungssteine 4 weisen einen durchgehenden Hohlraum 6 auf, der durch die Seitenwände 10 und Stirnwände 72 begrenzt wird. Zur Verbindung der Hohlräume 6 von nebeneinander angeordneten Schalungssteinen 4 in horizontaler Richtung weisen die Stirnwände 72 jeweils Ausnehmungen 8 auf. Nach dem Verbinden der
Schalungssteine 4 mit den Modulelementen 16 entsteht in der aus Schalungssteinen 4 gebildete Wandscheibe 2 somit ein in vertikaler und horizontaler Richtung durchgehenden Hohlraum, der auf der Baustelle mit flüssigem Beton verfullbar ist. Das Betonskelett im Hohlraum der Wandscheibe 2, welcher durch die Hohlräume 6 der Schalungssteine 4 entsteht, verleiht dem Verbundwandelement 1 hierbei die erforderliche Tragfähigkeit, die für den Abtrag von Lasten notwendig ist.
Im Folgenden wird der Hohlraum der Wandscheibe 2 der Einfachheit halber ebenfalls mit dem Bezugszeichen 6 der Hohlräume der Schalungssteine 4 bezeichnet.
Zur Herstellung einer Verbindung der Schalungssteine 4 untereinander und mit den Modulelementen 16 wird auf die in Figur 2 dargestellten Stirnseiten 72, Oberseite 74 und Unterseite 76 des Schalungssteines 4 und auf die in Figur 1 dargestellte Anstellfläche 60 der Modulelemente 16 vorzugsweise ein Klebemittel aufgetragen, welches zusätzlich durch eine mechanische Verbindung zwischen den Schalungssteinen 4 und den Modulelementen 16 ergänzt werden kann. In gleicher Weise kann das Verbindungspro fil 18 mit der untersten Reihe von Schalungssteinen 4 und das Verbindungsprofil mit der obersten Reihe von Schalungssteine 4 sowohl verklebt als auch mechanisch verbunden sein.
Nach dem Verbinden von Schalungssteinen 4 und Modulelementen 16 wird das
Verbundwandelement 1 in einer zu den Reihen aus Schalungssteinen 4 orthogonalen Richtung auf Maß geschnitten. Hierzu ist an der in Figur 1 nicht gezeigten Stützvorrichtung eine Säge Vorrichtung 68 vorgesehen, bei der es sich beispielsweise um eine Kettensäge handeln kann, die das Verbundwandelement 1 in vertikaler Richtung von der obersten zur untersten Reihe von Schalungssteinen 4 entlang der Schnittebene 66 schneidet. Der Schnittwinkel der Sägevorrichtung 68 und somit auch die Schnittebene 66 ist in einem beliebigen Winkel zur äußeren Verbundwandelementfläche 62 bzw. zur Montageebene 58 einstellbar, so dass das Verbundwandelement 1 auf Gehrung geschnitten werden kann.
Wie der Darstellung in Figur 1 zu entnehmen ist, kann auf die zweite Wandscheibenfläche 14 eine Putzschicht 82 aufgetragen werden. Das Verputzen der zweiten Wandscheibenfläche 14 kann dabei auf der Stützvorrichtung vor oder nach dem Schnitt des Verbundwandelementes 1 erfolgen. Anstelle des Auftrages einer Putzschicht kann es jedoch auch vorgesehen sein, dass auf die zweite Wandscheibenfläche 14 ebenfalls platt enförmige Modulelemente, insbesondere Gipskanonplatten oder Platten mit einer integrierten Wandflächenheizung, befestigt werden.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes durch ein erfindungsgemäßes Verbundwandelement 1, welches in einem Winkel α zur äußeren Verbundwandelementfläche 62 geschnitten wurde und das an der zweiten Wandscheibenfläche 14 ein Installationsplattenelement 48 mit vormontierten Installationsleitungen 42 umfasst. Das Verbundwandelement 1 besteht dabei aus Modulelementen 16 und einer Wandscheibe 2 aus nebeneinander angeordneten Schalungssteinen 4, die einen Hohlraum 6 aufweisen und an ihren Stirnwänden 72 miteinander verklebt sind. Aus darstellungstechnischen Gründen sind die in
Figur 2 gezeigten Ausnehmungen 8 der Stirnwände 72, welche die jeweiligen Hohlräume 6 der Schalungssteine 4 in horizontaler Richtung miteinander verbinden, in Figur 3 nicht dargestellt.
In der Ausführungsform nach Figur 3 sind die Modulelemente 16 als Wärmedämmelemente ausgeführt und über eine Klebeschicht 84 mit den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4, welche die erste Wandscheibenfläche 14 bilden, verbunden. Um ein Rutschen der Modulelemente 16 nach dem Anordnen entlang der in Figur 1 gezeigten Montageebene 58 zu verhindern, kann auf die Modulelemente 16 eine entlang der Montageebene 58 gerichtete horizontale Druckkraft aufgebracht werden, welche die Stirnseiten 86 der Modulelemente 16 fugenlos gegeneinander drückt. Nach dem Verkleben mit den Seitenwänden 10 der
Schalungssteine 4 werden die Modulelemente 16 von der seitlich wirkenden Druckkraft entlastet. Zusätzlich zur Klebeverbindung zwischen den Modulelemente 16 und den Schalungssteinen 4 können mechanische Befestigungsmittel 88 vorgesehen sein, die durch das Modulelement 16 hindurch in die Seitenwand 10 des Schalungssteins 4 eingeschraubt werden. Das mechanische Befestigungsmittel 88 umfasst hierzu einen im Wesentlichen zylindrischen Abschnitt mit einem selbstschneidenden Gewinde, welches sich in die Seitenwand 10 des Schalungssteines 4 einschneidet. Der im Wesentlichen zylindrische Abschnitt des mechanischen Befestigungsmittels 88 erstreckt sich dabei in den mit Beton verftillbaren Hohlraum 6 des Schalungssteins 4 hinein. Weiterhin umfasst das mechanische Befestigungsmittel 88 einen Kopf, der einen größeren Außendurchmesser als der im Wesentlichen zylindrische Teil aufweist und eine in Richtung des Schalungssteins 4 wirkende Druckkraft auf das Modulelement 16 aufbringt.
An der zweiten Wandscheibenfläche 14 der Wandscheibe 2, welches aus den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4 gebildet wird, ist das Installationsplattenelement 48 befestigt. Neben einer Verklebung mit den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4 kann das Installationsplattenelement 48 zusätzlich durch ein sich in den Hohlraum 6 der Schalungssteine 4 hinein erstreckendes mechanisches Befestigungsmittel 88, wie beispielsweise einen Betonanker, mit der Wandscheibe 2 verbunden sein, wobei das mechanische Befestigungsmittel 88 einen im Wesentlichen zylindrischen Abschnitt mit einem selbstschneidenden Gewinde aufweist.
Das Installationsplattenelement 48 umfasst eine Grundplatte 90, die über Abstandshalter 92 mit der zweiten Wandscheibenfläche 14, welche aus den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4 gebildet wird, verbunden ist. In dem durch die Abstandshalter 92 gebildeten Zwischenraum zwischen der Innenseite der Grundplatte 90 und der zweiten Wandscheibenfläche 14 sind Installationsleitungen 42 angeordnet, die auf der Grundplatte 90 entweder verklebt oder mit in Figur 3 nicht weiter dargestellten Klammern befestigt sind. Bei den Installationsleitungen 42 handelt es sich beispielsweise um Wasserrohrleitungen, Leerrohre oder sonstige haustechnische Zu- und Abluftleitungen, wie sie in einem Wohn- und Bürogebäude üblich sind. Die Abstandshalter 92, die vorzugsweise aus einer Holzleiste bestehen, sind beispielsweise durch vernageln oder verkleben mit der Grundplatte 90 verbunden, so dass das
Installationsplattenelement 48 zusammen mit den vormontierten Installationsleitungen 42 vorgefertigt als ein Bauteil im Bereich der zweiten Wandscheibenfläche 14 befestigbar ist. Die der zweiten Wandscheibenfläche 14 abgewandte Seite der Grundplatte 90 weist eine glatte und ebene Oberfläche auf, die planparallel zur zweiten Wandscheibenfläche 14 angeordnet ist. Die Grundplatte 90 besteht hierbei vorzugsweise aus einer Mehrschichtholzplatte, kann aber auch aus einem Material wie Gipskarton, Gipsfaser oder ähnlichem bestehen. Die Oberfläche der Grundplatte 90 kann dabei mit einer Beschichtung versehen sein, welche als fertige Wandoberfläche nach der Errichtung eines Gebäudes aus erfindungsgemäßen
Verbundwandelementen 1 nicht mehr bearbeitet zu werden braucht und das Aufbringen eines Innenputzes oder von Wandfliesen erübrigt.
Neben einer Anordnung von Installationsleitungen 42 auf einem Installationsplattenelement 48 kann es nach einer in Figur 4 gezeigten Ausführungsform weiterhin vorgesehen sein, dass das Verbundwandelement 1 aus einer ersten und zweiten Wandscheibe 2.1, 2.2 besteht, zwischen deren Stirnseiten 26, 28 ein Leitungsschacht 38 zur Aufnahme von Installationsleitungen 42 angeordnet ist. Die erste und zweite Wandscheibe 2.1, 2.2 sowie der Leitungsschacht 38 werden dabei an der Unter- oder Oberseite über das in Figur 4 nicht dargestellte Verbindungsprofil miteinander verbunden, welches sich entlang der obersten oder untersten Reihe von Schalungssteinen 4 der ersten und zweiten Wandscheibe 2.1 , 2.2 erstreckt.
Nach der Darstellung in Figur 4 besteht der Leitungsschacht 38 aus einem U-förmigen Grundkörper 94, der sich über die Höhe der ersten und zweiten Wandscheibe 2.1, 2.2 erstreckt und mit deren Stirnseiten 26, 28 und dem Modulelement 16 verbunden, insbesondere verklebt ist. In Richtung der zweiten Wandscheibenfläche 14 der beiden Wandscheiben 2.1, 2.2 ist der Grundkörper 94 durch einen Revisionsdeckel 96 verschlossen, der zum Einbau oder zur Wartung der Installationsleitungen 42 geöffnet werden kann und auf der Innenseite eine Schicht aus Dämmmaterial 98 aufweist. Der Grundkörper 94 kann hierbei beispielsweise aus miteinander verbundenen Mehrschichtholzplatten oder aber miteinander verklebten U-förmigen Schalungssteinen bestehen, die auf der Innenseite ebenfalls mit einer Schicht 98 aus Dämmmaterial verkleidet sind, um Wärmeverluste über den Leitungsschacht 38 und die Übertragung von Strömungsgeräuschen aus den Installationsleitungen nach außen zu vermeiden.
Nach einer in Figur 4 nicht dargestellten Ausführungsform kann zusätzlich zu den Installationsleitungen 42 noch ein Spülbecken eines WC im Leitungsschacht 38 angeordnet sein, welches am Grundkörper 94 befestigt ist. Ein weiterer Längsschnitt durch ein Verbundwandelement 1 ist schematisch in Figur 5 dargestellt, wobei sich das in Figur 5 dargestellte Verbundwandelement 1 dadurch von den Verbundwandelementen 1 aus Figur 3 und Figur 4 unterscheidet, dass die Installationsleitungen 42 innerhalb der Wandscheibe 2 angeordnet sind und in vertikaler Richtung durch die Hohlräume 6 der Schalungssteine 4 verlaufen. Um beim Verfällen des Hohlraumes der Wandscheibe 2 mit Beton die verschiedenen Installationsleitungen 42 vor einer Beschädigung und einer Verformung durch den Betondruck zu schützen, umfassen diese eine stabilisierende Schutzummantelung.
Wie aus der Darstellung in Figur 5 hervorgeht, ist in der Wandscheibe 2 im Bereich der zweiten Wandscheibenfläche 14 ein Einschnitt 40 vorgesehen, der durch eine Abschalplatte 44 mit einer darauf angeordneten Installationsleitung 42 verschlossen ist. Der Einschnitt 40 in der Wandscheibe 2 erstreckt sich dabei wenigstens abschnittsweise über die Höhe der Wandscheibe 2 hinweg, wobei zum Einbringen des Einschnitts 40 die Seitenwände 10 und Stirnwände 72 der Schalungssteine 4 teilweise entfernt werden. Die Größe der Öffnung des Einschnitts 40 in der Wandscheibe 2 entspricht dabei im Wesentlichen der Größe der Abschalplatte 44, so dass die Abschalplatte 44 den Einschnitt 40 beim Verfullen des Hohlraums 6 mit flüssigem Beton ' zuverlässig abdichtet. Auf der dem Hohlraum 6 zugewandten Seite der Abschalplatte 44 ist eine Installationsleitung 42 befestigt, die zusammen mit der Abschalplatte 44 in den Einschnitt 40 eingefügt wird. Um eine Schallübertragung von Strömungsgeräuschen von der Installationsleitung 42 auf die Wandscheibe 2 oder die Abschalplatte 44 zu vermeiden, ist die Installationsleitung 42 von einer Schicht 98 aus einem schalldämmenden Material umgeben.
Neben einer Befestigung der Installationsleitung 42 an der Abschalplatte 42, die in ähnlicher Weise auch in Figur 8 in einer Querschnittsansicht gezeigt ist, können die Installationsleitungen 42 auch innerhalb des Hohlraumes 6 mit den Stirn- oder Seitenwänden 72, 10 der Schalungssteine 4 verklebt sein. Das Verkleben der im Eckbereich des Schalungssteines 4 innerhalb des Hohlraumes 6 angeordneten Installationsleitung 42 kann hierbei sowohl während des Über- und Nebeneinanderanordnens der Schalungssteine 4 erfolgen oder erst nach der
Herstellung des Verbundwandelementes 1 vorgenommen werden. Darüber hinaus können beim Verkleben der Schalungssteine 4 auch Bügel 100 in die Fugen 70 von neben- oder übereinander angeordneten Schalungssteinen 4 mit eingeklebt werden, wobei sich die Bügel 100 in den Hohlraum 6 hinein erstrecken. Die Bügel 100 bestehen dabei vorzugsweise aus einem Draht, der innerhalb des Hohlraumes 6 eine Lasche bildet. Nach dem Verkleben der Schalungssteine 4 kann durch die Lasche des Bügels 100 die Installationsleitung 42 hindurch geführt und mit den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4 verklebt werden. Als Alternative zum Einkleben des Bügels 100 in die Fugen ist es nach einer nicht dargestellten Ausfuhrungsform auch möglich, einen schlitzförmigen Einschnitt in die Seitenwand 10 eines Schalungssteins 4 einzubringen. Durch den Einschnitt ist von der zweiten Wandscheibenfläche 14 her das bügeiförmige Befestigungsmittel 100 in den Hohlraum 6 einführbar. Nach dem Einbringen des bügeiförmigen Befestigungsmittels 100 kann die Installationsleitung 42 durch die im Hohlraum 6 gebildete Schlaufe hindurch geführt werden. Die Enden des Befestigungsmittels 100, welche sich durch den Einschnitt aus dem Hohlraum 6 hinaus erstrecken, werden dabei auf der zweiten Wandscheibenfläche 14 fixiert, so dass die Installationsleitung 42 im Hohlraum 6 gehalten wird. Um einen Austritt von Beton durch den Einschnitt zu verhindern, kann dieser nach der Befestigung der Installationsleitung 42 verklebt und somit verschlossen werden.
Figur 6 zeigt eine Querschnittsansicht durch ein als Außenwand einsetzbares Verbundwandelement 1 mit einer Wandscheibe 2 und einer Vorwandscheibe 50 zur Aufnahme einer Installationsleitung 42, insbesondere eines Abwasserrohres. Das Verbundwandelement 1 umfasst dabei Modulelemente 16 aus einem wärmedämmenden Material und eine Wandscheibe 2 aus übereinander angeordneten Schalungssteinen 4, wobei die Schalungssteine 4 in den
Stirnwänden 72 Ausnehmungen 8 aufweisen und miteinander und mit den Modulelementen 16 verklebt sind.
Die Vorwandscheibe 50 besteht ebenfalls aus Reihen von miteinander verbundenen Schalungssteinen 4a, die jedoch eine geringere Breite als die Schalungssteine 4 der
Wandscheibe 2 aufweisen. Zur Herstellung der Vorwandscheibe 50 werden die Schalungssteine 4a geringerer Breite entlang der zweiten Wandscheibenfläche 14 der Wandscheibe 2 übereinander angeordnet und sowohl miteinander als auch mit den Schalungssteinen 4 der Wandscheibe 2 verklebt. Die Vorwandscheibe 50 kann dabei aus weniger Reihen von Schalungssteinen 4a als die Wandscheibe 2 bestehen und somit eine geringere Höhe als die Wandscheibe 2 aufweisen. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schalungssteine 4a der Vorwandscheibe 50 über die gesamte Breite und Höhe der Wandscheibe 2 hinweg angeordnet werden. Vorzugsweise weisen die Schalungssteine 4a der Vorwandscheibe 50 hierbei die in Figur 2 dargestellte Form auf und entsprechen bis auf die geringere Breite den Schalungssteinen 4 der Wandscheibe 2.
Nach dem Anordnen der Schalungssteine 4a in übereinander liegenden Reihen weist die Vorwandscheibe 50 einen durchgehenden Hohlraum 52 auf, in dem die Installationsleitung 42 angeordnet ist. Die Installationsleitung 42, bei der es sich insbesondere um eine Abwasserleitung handelt, wird durch eine Öffnung in der Seitenwand 10a eines Schalungssteins 4a aus dem Hohlraum 52 hinaus geführt, so dass die Installationsleitung 42 an eine sanitäre Einrichtung, wie z.B. ein WC oder ein Waschbecken, anschließbar ist. Zur Befestigung der sanitären Einrichtung an der Vorwandscheibe 50 weist diese ein oder mehrere
Montageelemente 110 auf, welche sich aus dem Hohlraum 6a der Vorwandscheibe 50 hinaus erstrecken. Ausgehend vom Hohlraum 6 der Wandscheibe 2 ist das in Figur 6 gezeigte Montagelement 110 dabei durch die Seitenwand 10 eines Schalungssteines 4 der Wandscheibe 2 sowie durch die Seitenwände 10a eines Schalungsteins 4a der Vorwandscheibe 50 hindurchgeführt, wobei die Seitenwände 10, 10a der Schalungssteine 4, 4a das Montageelement 110 abstützen.
Bei dem Montageelement 1 10 handelt es sich um einen Bolzen, der an seinem aus der Vorwandscheibe 50 hervorstehenden Ende ein Außengewinde zum Anschluss der sanitären Einrichtung aufweist. Das sich in den Hohlraum 6 der Wandscheibe 2 hinein erstreckende Ende des Montagelementes 110 weist hingegen eine profilierte Oberflächenstruktur auf, die einen guten und dauerhaften Verbund mit dem Beton ergibt, welcher in den Hohlraum 6 eingebracht wird. Neben der Ausführung des Montagelementes 110 als Betonanker kann es nach einer nicht gezeigten Ausführungsform vorgesehen sein, dass das Montagelement einen im Hohlraum 6 angeordneten Betondübel und einen Bolzen umfasst, der nach dem Ausfüllen des Hohlraumes 6 mit Beton in den Betondübel eingeschraubt werden kann.
Um beim Anbringen einer sanitären Einrichtung an dem Montageelement 110 ein Zusammendrücken der Vorwandscheibe 50 und somit deren Beschädigung zu vermeiden, sind in dem Hohlraum 52 der Vorwandscheibe 50 Aussteifungsrippen 56 angeordnet, die die Vorwandscheibe 50 in axialer Richtung des Montageelementes 110 aussteifen. Oberhalb des Montageelementes 110 ist in der Vorwandscheibe 50 eine Öffnung 54 vorgesehen, die durch Plattenstreifen 32 eingefasst ist. Zur Herstellung der Öffnung 54 werden die äußeren Seitenwände 10a der Schalungssteine 4a der Vorwandscheibe 50 teilweise entfernt und ein Rahmen aus miteinander verbundenen Plattenstreifen 32 eingefügt, so dass der Hohlraum 6a der Vorwandscheibe 50 nach außen hin verschlossen ist. Die durch Plattenstreifen 32 eingefasst Öffnung 54 kann hierbei als Ablagefläche oder zur Aumahme eines Regalmöbels dienen. Zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass auf den äußeren Seitenwänden 10a der Schalungssteine 4a der Vorwandscheibe 50 ein Innenputz aufgebracht oder plattenförmige Verkleidungselemente 102 angeordnet sind.
In Figur 7 ist eine Ansicht auf ein vorgefertigtes transportables Verbundwandelement 1 dargestellt, welches aus einer ersten, zweiten und dritten Wandscheibe 2.1, 2.2, 2.3 besteht, zwischen denen ein Sturzelement 24 und ein Türelement 106 sowie ein Sturzelement 24, ein Fensterelement 104 und ein Brüstungselement 36 angeordnet ist.
Zur Herstellung dieses Verbundwandelementes 1 wird ein Wandelement, das wie zuvor beschrieben aus miteinander verklebten Modulelementen 2 und Schalungssteinen 4 hergestellt wurde, mit der in Figur 1 gezeigten Schnittvorrichtung 68 in eine erste, zweite und dritte Wandscheibe 2.1, 2.2, 2.3 geschnitten, wobei auf der ersten Wandscheibenfläche 12 der Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 wenigstens ein Modulelement 16 befestigt ist. Die einzelnen
Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 werden nach dem Schnitt entlang der Montageebene 58 und der Stützebene 64 in der Art verschoben, dass zwischen den Stirnseiten der ersten und zweiten Wandscheibe 2.1, 2.2 ein Sturzelement 24, ein Fensterelement 104 und ein Brüstungselement 36 sowie zwischen den Stirnseiten der zweiten und dritten Wandscheibe 2.2, 2.3 ein Sturzelement 24 und ein Türelement 106 angeordnet werden können.
Die Sturzelemente 24 und das Brüstungselement 36 sind dabei mit ihren Stirnflächen mit den Schnittflächen der jeweiligen ersten, zweiten oder dritten Wandscheibe 2.1, 2.2, 2.3 verklebt und zusätzlich über jeweils ein Verbindungsprofil 18, 20 verbunden, welche sich entlang der obersten und untersten Reihe von Schalungssteinen 4 erstrecken . Wie die Wandscheiben 2.1 , 2.2, 2.3 besteht auch das Brüstungselement 36 aus miteinander verklebten Schalungssteinen 4 und wenigstens einem auf der Außenseite angeordneten Modulelement 16, wobei die Schalungssteine 4 einen in vertikaler und horizontaler Richtung durchgehenden Hohlraum 6 bilden. Durch das Verkleben der Stirnseiten des Brüstungselementes 36 mit den Stirnseiten der ersten und zweiten Wandscheibe 2.1, 2.2 werden die Hohlräume der ersten und zweiten Wandscheibe 2.1, 2.2 mit dem Hohlraum des Brüstungselementes 36 verbunden. Neben der Verklebung der Stirnflächen des Brüstungselementes 36 und der ersten und zweiten Wandscheibe 2.1, 2.2 und der Verbindung über die Verbindungsprofile 18, 20 kann das
Brüstungselement 36 weiterhin noch mit einem in Figur 7 nicht dargestellten Gewebe mit den Wandscheiben 2.1, 2.2 verbunden sein, welches vorzugsweise auf der zweiten Wandscheibenfläche 14 der Wandscheiben 2.1, 2.2 und des Brüstungselementes 36 aufgebracht wird.
Um die offenen Stirnseiten der Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3, welche nicht mit dem Brüstungselement 36 bzw. dem Sturzelement 24 verklebt sind, zu verschließen, wird an den offenen Stirnseiten der Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 jeweils eine Laibungsplatte 30 befestigt, die sich über die Höhe des Fensterelements 104 bzw. des Türelements 106 erstrecken und mit ihren Oberkanten die Sturzelemente 24 abstützen. Die offenen Stirnseiten der Wandscheiben 2.1 , 2.2, 2.3 werden hierbei in der Art verschlossen, so dass beim Einfüllen von Beton in den Hohlraum des Verbundwandelementes 1 kein flüssiger Beton über die Stirnseiten der Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 in Richtung des Fenster- oder Türelementes 104, 106 entweichen kann. In gleicher Weise ist auch auf der Oberseite des Brüstungselementes 36 eine Laibungsplatte 30 angeordnet, die den Hohlraum 6 des Brüstungselementes 36 zumindest abschnittweise gegenüber dem Fensterelement 104 verschließt.
Die Laibungsplatten 30, die beispielsweise aus einer zementgebundenen Holzfaserplatte oder einer wasserfest verleimten Mehrschichtholzplatte bestehen, weisen hierbei eine glatte Oberfläche auf, so dass die Dichtungsbänder, die für den Einbau eines Fensterelementes 104 oder eines Türelementes 106 erforderlich sind, auf die Oberflächen der Laibungsplatten 30 direkt verklebt werden können. Hierdurch ist das Aufbringen einer Putzausgleichsschicht zur Schaffung einer ebenen Oberfläche nicht mehr erforderlich.
Nach einem Befestigen der Laibungsplatten 30 an den offenen Stirnflächen der Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 werden das Fensterelement 104 und das Türelement 106 an der in Figur 1 gezeigten Stützvorrichtung in die dafür vorgesehenen Öffnungen des Verbundwandelementes 1 eingesetzt und mit Hilfe von Distanzhölzern oder einem an der Montageebene 58 anzuordnenden Einbauhilfsrahmen ausgerichtet, bevor die Rahmen des Fensterelements 104 und des Türelements 106 an den Laibungsplatten 30 verschraubt werden. Der nicht dargestellte Einbauhilferahmen weist dabei vorzugsweise eine Breite auf, die den erforderlichen Abstand des Fenster- oder Türelementes 104, 106 zur Montageebene 58 und somit zur äußeren Verbundwandelementfläche 62 herstellt.
Zur Verkürzung der Zeit, welche zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundwandelementes 1 erforderlich ist, ist es jedoch auch denkbar, dass zwischen den Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 jeweils ein eigensteifer Rahmen eingefugt wird, der das Fenster- bzw. Türelement 104, 106 umschließt. Der das Türelement 106 umschließende Rahmen besteht dabei aus dem Sturzelement 24 und den Laibungsplatten 30 wohingegen der Rahmen des Fensterelements 104 aus dem Sturzelement 24, den Laibungsplatten 30 und dem Brüstungselement 36 gebildet wird.
Wie zuvor schon beschrieben erstreckt sich jeweils ein Verbindungsprofil 18, 20 entlang der obersten und untersten Reihe von Schalungssteinen 4 des Verbundwandelementes 1 , wobei das obere Verbindungsprofil 20 die Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 mit den Sturzelementen 24 verbindet und das untere Verbindungsprofil 18 die Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 mit dem Brüstungselement 36 verbindet. Die Verbindungsprofile 18, 20 sind hierbei an den Sturzelementen 24 sowie den Schalungssteinen 4 der Wandscheiben 2.1, 2.2, 2.3 und des Brüstungselements 36 befestigt, was durch eine Verschraubung und/oder eine Verklebung erfolgen kann. Die Verbindungsprofile 18, 20 weisen dabei vorzugsweise einen U-förmigen Querschnitt auf, der die Schalungssteine 4 und die Sturzelemente 24 umgreift, können jedoch auch einen L- oder T-förmigen Querschnitt aufweisen.
In Figur 8 ist ein Querschnitt eines Verbundwandelementes 1 im Bereich einer Fensteröffnung dargestellt, wobei die Darstellung in wesentlichen Punkten einem vertikalen Schnitt durch das in Figur 7 gezeigte Verbundwandelement 1 entspricht. Wie aus Figur 8 hervorgeht, besteht das Brüstungselement 36 aus mehreren übereinander angeordneten Schalungssteinen 4, welche wie der in Figur 2 dargestellte Schalungsstein einen Hohlraum 6, eine Ausnehmung 8 sowie Stirn- und Seitenwände 72, 10 aufweisen. Die Herstellung des Brüstungselementes 36 kann auf gleiche Weise wie die Herstellung des in Figur 1 gezeigten einteiligen Verbundwandelementes 1 erfolgen, wobei jedoch die Höhe des Modulelementes 16 und die Anzahl der Reihen von Schalungssteinen 4 auf die Höhe der Brüstung unterhalb des Fensterelementes 104 abgestimmt ist. Zur Aufnahme einer Installationsleitung 42 im Hohlraum 6 des Brüstungselements 36 weist dieses ein Einschnitt 40 auf, der durch eine Abschalplatte 44 mit einer darauf befestigen Installationsleitung 42 verschlossen ist. Zum Einbringen des Einschnitts 40 in das Brüstungselement 36 ist es vorgesehen, dass von der zweiten Wandscheibenfläche 14 her eine Öffnung in die Seitenwand 10 der Schalungssteine 4 geschnitten wird, wobei auch die Stirnwände 72 der Schalungssteine 4 teilweise entfernt werden. Die Größe der Öffnung in den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4, die sich bis zur Unterkante des Brüstungselements 36 erstreckt, entspricht dabei im Wesentlichen der Höhe und Breite der Abschalplatte 44, so dass diese die Öffnung des Einschnitt 40 in der zweiten Wandscheibenfläche 14 vollkommen verschließt. In der Abschalplatte 44 ist eine erste und zweite Bohrung 46 vorgesehen, durch die die Installationsleitung 42 in den Hohlraum 6 ein- und ausgeführt wird. Die erste Bohrung 46 ist dabei vorzugsweise an der Unterkante des Verbundwandelementes 1 angeordnet, so dass die Installationsleitung 42 an eine haustechnische Leitung anschließbar ist, die in einem aus erfindungsgemäßen Verbundwandelementen errichteten Gebäude unterhalb des Estrichs angeordnet ist.
Auf der Oberseite des Brüstungselementes 36 ist eine Laibungsplatte 30 befestigt, welche die miteinander verbundenen Hohlräume 6 der Schalungssteine 4 des Brüstungselementes 36 verschließt. Die Laibungsplatte 30 weist hierbei eine Öffnung 108 auf, durch die Beton in die Hohlräume 6 eingebracht werden kann. Durch die Verbindung der Hohlräume der in Figur 7 gezeigten Wandscheiben 2.1, 2.2 mit den Hohlraum des Brüstungselementes 36 kann somit der flüssige Beton sowohl aus den benachbarten Wandscheiben 2.1, 2.2 als auch über die Öffnung 108 in den Hohlraum Brüstungselements 36 eingebracht werden.
Zwischen dem Brüstungselement 36 und dem Sturzelement 24 ist ein Fensterelement 104 angeordnet, welches in Figur 8 aus darstellungstechnischen Gründen nicht weiter gezeigt ist. Das Sturzelement 24 besteht aus einem U-förmigen Schalkörper 80 aus miteinander verbundenen Plattenstreifen, der zur Oberkante des Verbundwandelementes 1 hin offen ist. Der Schalkörper 80 weist dabei eine erste und zweite Seitenwand 112, 114 auf, wobei die erste
Seitenwand 112 der ersten Wandscheibenfläche 12 und die zweite Seitenwand 114 der zweiten Wandscheibenfläche 14 der Wandscheiben 2.1, 2.2 zugeordnet ist. Die Oberkante der zweiten Seitenwand 1 14 ist dabei auf dem gleichen Niveau wie die Oberkante der an das Briistungselement 26 angrenzenden Seitenwände 2.1, 2.2.
Um dem Stυrzelement 24 nach dem Verfiillen mit flüssigem Beton die notwendige Biegesteifigkeit zu geben, ist in dem Sturzelement 24 eine durchgehende Bewehrung 34 angeordnet, die sich wenigstens über die Länge des Sturzelementes 24 hinweg erstreckt. Bei der Bewehrung 34 handelt es sich um einen drεieckförmigen Gitterträger, der mit dem Schalkörper 80 des Sturzelementes 24 verbunden ist, wodurch eine Querschnittsverformung des Schalkörpers 80 beim Verfiillen mit flüssigem Beton verhindert wird. Die Bewehrung 34 ist hierbei über ein Befestigungsmittel 116, insbesondere einem Kabelbinder, an der ersten
Seitenwand 112 des Schalkörper 80 befestigt und über Abstandshalter 118 mit der Bodenwand des Schalköipers 80 verschraubt. Wie das Brüstungselement 36 ist auch beim Sturzelement 24 ein Modulelement 16 auf der der ersten Wandscheibenfläche 12 zugewandeten Seite befestigt. Das Modulelement 16 und die erste Seitenwand 1 12, welche mit dem Modulelement 16 verklebt ist, erstrecken sich dabei über die Oberkante der zweiten Seitenwand 114 des
Schalkörpers 80 und somit über die Oberkante der Wandscheiben 2.1, 2.2 hinweg und bilden einen Abschnitt 22, der als Deckenrandschalung für eine auf die Wandscheiben 2.1, 2.2 und dem Sturzelementen 24 des Verbundwandelementes 1 aufzusetzende Deckenplatte dient. Das Sturzelement 24, welches in Figur 7 über dem Türelement 106 angeordnet ist, entspricht vom Aufbau her dem in Figur 8 gezeigten Sturzelement 24.
In einer nicht gezeigten Ausfiihrungsform der Erfindung sind neben der in Figur 8 gezeigten Laibungsplatte 30 weitere Laibungsplatten vorgesehen, die den Einbaurahmen für das Fensterelement 104 bilden. Die auf dem Brüstungselement 36 angeordnete Laibungsplatte 30 und die weiteren Laibungsplatten erstrecken sich dabei von der zweiten Wandscheibenfläche 14 bis über die Breite der Modulelemente 16 hinweg. Auf diese Weise ergibt sich die Möglichkeit, dass das in Figur 8 nicht weiter dargestellte Fensterelement auch im Bereich der Modulelemente 16 angeordnet werden kann.
Unterhalb des Brüstungselementes 36 ist nach der Darstellung in Figur 8 ein unteres U- förmiges Verbindungsprofil 18 angeordnet, welches die Schalungssteine 4 von der Unterseite her umgreift an den Seitenwänden 10 der Schalungssteine 4 des Brüstungselements 36 und der an das Brüstungselement 36 angrenzenden Wandscheiben 2.1, 2.2 befestigt, insbesondere verklebt und verschraubt ist. Das Verbindungspro fil 18 weist in der Darstellung nach Figur 8 einen U-förmigen Querschnitt auf, wobei die vertikalen Schenkel an der Außenseite der Schalungssteine 4 anliegen. Die sich in vertikaler Richtung erstreckenden Schenkel des Verbindungsprofils 18 weisen dabei eine Höhe auf, die im Wesentlichen der Dicke einer Estrichschicht entspricht. In den sich in horizontaler Richtung erstreckenden Schenkeln des U- förmigen Verbindungsprofils 18 sind Ausnehmungen vorgesehen, durch die flüssiger Beton aus dem Brüstungselement 36 nach unten hin austreten kann.
Nach einer in Figur 8 nicht gezeigten Ausfuhrungsform können die Verbindungsprofile einen Rechteckförmigen, T- oder L-fö rmigen Querschnitt aufweisen, wobei die senkrechten Schenkel bei den T- oder L-förmigen Profilen an den Seitenwände 10 der Schalungssteine 4 bzw. den Seitenwänden 80 des Sturzelements 24 befestigt sind. Bei einem T-förmigen Verbindungsprofil kann es vorgesehen sein, dass sich dieses mit einem horizontalen Schenkel in Richtung der zweiten Wandscheibenfläche 14 der Wandscheibe 2 erstreckt und somit als Putzanschlag für einen auf die zweite Wandscheibenfläche 14 aufzubringenden Innenputz dient.
Bei den in den Figuren 1, 3, 4, 5, 6 und 8 gezeigten Verbundwandelementen 1 können anstelle der Modulelemente 2 auch nicht dargestellte plattenförmige Verkleidungselemente, insbesondere Gipskarton- oder Gipsfaserplatten, am Verbundwandelement 1 vorgesehen sein.
Nach den Darstellungen in den Figuren 3, 4, 5, 6 und 8 kann es zudem vorgesehen sein, dass auf der Außenseite der Modulelemente 16 ein Armierungsgewebe 78 aufgebracht ist, welches als Putzgrund dient und bei einer Anordnung von mehreren Modulelemente 16 diese miteinander verbindet.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Verbundwandelement
2 Wandscheibe
2.1 erste Wandscheibe
2.2 zweite Wandscheibe
2.3 dritte Wandscheibe
4, 4a Schalungsstein
6, 6a Hohlraum
8 Ausnehmung
10, 10a Seitenwand
12 erste Wandscheibenfläche
14 zweite Wandscheibenfläche
16 Modulelement
18 Verbindungsprofil
20 Verbindungspro fil
22 Abschnitt
24 Sturzelement
26 Stirnseite erste Wandscheibe
28 Stirnseite zweite Wandscheibe
30 Laibungsplatte
32 Plattenstreifen
34 Bewehrung
36 Brüstungselement
38 Leitungsschacht
40 Einschnitt
42 Installationsleitung
44 Abschalplatte
46 Bohrung
48 Installationsplattenelement
50 Vorwandscheibe
52 Hohlraum Vorwandscheibe
54 Öffnung 56 Aussteifungsrippe
58 Montageebene
60 Anstellfläche
62 Verbundwandelementfläche
64 Stützebene
66 Schnittebene
68 Sägevorrichtung
70 Stoßfügen
72, 72a Stirnwand
74, 74a Oberseite
76, 76a Unterseite
78 Armierungsgewebe
80 Schalkörper
82 Putzschicht
84 Klebeschicht
86 Stirnseite Modulelement
88 mechanische Befestigungsmittel
90 Grundplatte
92 Abstandshalter
94 Grundkörper
96 Revisionsdeckel
98 Dämmschicht
100 Bügel
102 Verkleidungselement
104 Fensterelement
106 Türelement
108 Öffnung
110 Montageelement
112 erste Seitenwand Sturzelement
114 zweite Seitenwand Sturzelement
116 B efestigungsmittel
118 Abstandshalter

Claims

ANSPRÜCHE
1. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement ( 1 ) umfassend wenigstens eine erste Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) aus reihenförmig aufeinandergesetzten und miteinander verbundenen Schalungssteinen (4), insbesondere Holzspanschalungssteinen, welche Hohlräume (6) und Ausnehmungen (8) zum durchgehenden Verfällen der Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) mit Beton aufweisen und deren Seitenwände (10) eine erste und zweite ebene Wandscheibenfläche (12, 14) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die erste Wandscheibenfläche (12) mit wenigstens einem plattenförmigen Modulelement (16), insbesondere einem Dämm- oder Wandverkleidungselement, verbunden ist, und dass wenigstens ein sich zumindest abschnittsweise entlang der unteren oder der oberen Reihe von Schalungssteinen (4) hinweg erstreckendes Verbindungsprofil (18, 20) vorgesehen ist, welches wenigstens einen Teil der Schalungssteine (4) zur Erhöhung der Biegesteifigkeit des
Verbundwandelements (1) miteinander verbindet.
2. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Modulelement (16) über die zuletzt angeordnete Reihe von
Schalungssteinen (4) hinaus erstreckt und einen Abschnitt (22) bildet, der als Deckenrandschalung für eine auf der Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) anzuordnende Deckenplatte dient.
3. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine zweite Wandscheibe (2.2, 2.3) aus Schalungssteinen (4) mit einem weiteren damit verklebtem plattenförmigen Modulelement (16), welche mit der ersten Wandscheibe
(2.1) über das Verbindungsprofil (18, 20) verbunden ist.
4. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung einer Fenster- oder Türöffnung zwischen der wenigstens ersten und zweiten Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) ein Sturzelement (24) angeordnet ist, wobei wenigstens zwei eine glatte Oberfläche aufweisende Laibungsplatten (30) vorgesehen sind, welche die offenen Stirnseiten (26, 28) der ersten und zweiten Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) verschließen und das Sturzelement (24) abstützen.
5. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Sturzelement (24) aus einem U-förmigen Schalkörper (80) besteht und eine sich über die Länge des Sturzelementes (24) hinweg erstreckende Bewehrung (34) aufweist, die an wenigstens einer Stelle am Schalkörper (80) befestigt ist.
6. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der wenigstens ersten und zweiten Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) ein aus Schalungssteinen (4) und wenigstens einem Modulelement (16) bestehendes
Brüstungselement (36) angeordnet und mit diesen verbunden ist, wobei das Verbindungsprofil (18) das Brüstungselement (36) mit der ersten und zweiten Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) entlang der untersten Reihe von Schalungssteinen (4) verbindet.
7. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sturzelement (24) und die Laibungsplatten (30) oder das Sturzelement (24), die Laibungsplatten (30) und das Brüstungselement (36) einen eigensteifen Rahmen bilden, der ein Türelement (106) oder ein Fensterelement (104) umschließt.
8. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Stirnseiten (26.1, 26.2, 28.1, 28.2) der ersten und zweiten Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) ein sich über deren Höhe erstreckender Leitungsschacht
(38) angeordnet ist, wobei das Verbindungsprofil (18, 20) den Leitungsschacht (38) mit der ersten und zweiten Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) verbindet.
9. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche. dadurch gekennzeichnet, dass auf der obersten Reihe von Schalungssteinen (4) ein kastenförmiger Ringankerbalken angeordnet ist, der zwei parallel zueinander angeordnete Seitenplatten aufweist, die über wenigstens eine eine Ausnehmung aufweisende untere und obere U- förmige Schiene miteinander verbunden sind, wobei die Seitenplatten und die Schienen eine Bewehrungseinlage umschließen.
10. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) mehrere plattenförmige Modulelemente (16) aufgebracht sind, die eine ebene Verbundwandelementfläche (62) bilden, auf die ein Armierungsgewebe aufgebracht ist, welches die plattenförmigen Modulelemente (16) miteinander verbindet.
11. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der ersten oder zweiten Wandscheibenfläche (12, 14) ein sich bis in den Hohlraum (6) hinein erstreckender Einschnitt (40) eingebracht ist, der von einer eine Installationsleitung (42) tragenden Abschalplatte (44) verschlossen ist, wobei die Abschalplatte (44) Bohrungen (46) aufweist, durch welche die Installationsleitung (42) in den Hohlraum (6) der Wandscheibe (2, 2.1 , 2.2, 2.3) ein- und ausgeführt wird.
12. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Abschnitt der zweiten Wandscheibenfläche (14) wenigstens ein
Installationsplattenelement (48) mit wenigstens einer darauf angeordneten vormontierten Installationsleitung (42) angeordnet ist.
13. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Abschnitt der zweiten Wandscheibenfläche (14) eine Vorwandscheibe (50) angeordnet ist, die einen in vertikaler Richtung durchgehenden Hohlraum (52) zur Aufnahme einer Installationsleitung (42) aufweist.
14. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet. dass in der Vorwandscheibe (50) eine Öffnung (54) vorgesehen ist, in die ein Rahmen eingefügt ist, der den Hohlraum (52) der Vorwandscheibe (50) nach außen hin verschließt.
15. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Hohlraum (52) der Vorwandscheibe (50) eine Aussteifungsrippe (56) angeordnet ist.
16. Transportables vorgefertigtes Verbundwandelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer den Hohlraum (6) der Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) begrenzenden Innenseite eine Schlaufe aus Gurtband befestigt ist.
17. Verfahren zur Herstellung eines transportablen vorgefertigten Verbundwand elementes (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden
Verfahrensschritte:
Anordnen eines plattenförmigen Modulelements (16), insbesondere eines Dämm- oder Wandverkleidungselements, entlang einer Montageebene (58) einer Stützvorrichtung, wobei das Modulelement (16) eine der Montageebene (58) abgewandte ebene Anstellfläche (60) und eine der Montageebene (58) zugewandte ebene äußere Verbundwandelelementfläche (62) aufweist, - reihenweises Anordnen von Schalungssteinen (4) entlang der ebenen Anstellfläche (60) des Modulelements (16) derart, dass eine im Verband gemauerte Wandscheibe (2, 2.1, 2.2, 2.3) mit wenigstens einem durchgehend mit Beton verfüllbaren Hohlraum (6) entsteht, wobei die Schalungssteine (4) über ein sich wenigstens abschnittsweise entlang einer unteren oder oberen Reihe von Schalungssteinen (4) erstreckendes Verbindungsprofil (18, 20) miteinander verbunden werden und die Schalungssteine (4) beim Auf- und
Aneinandersetzen miteinander und mit dem Modulelement (16) verbunden werden, so dass die dem Modulelement (16) abgewandten Seitenwände (10) der Schalungssteine (4) eine zweite ebene Wandscheibenfläche (14) bilden, Schneiden des aus Schalungssteinen (4) und Modulelementen (16) gebildeten Verbundwandelements (1) in einer zu den Reihen aus Schalungssteinen (4) im
Wesentlichen orthogonalen Richtung, wobei der Schnittwinkel (α) zur Ebene der äußeren Verbundwandelementfläche (62) variabel einstellbar ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Verbundwandelement (1) in eine erste und zweite Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) geschnitten wird und die erste und zweite Wandscheibe (2.1, 2.2, 2.3) über das sich wenigstens abschnittsweise entlang einer unteren oder oberen Reihe von Schalungssteinen (4) hinweg erstreckende Verbindungsprofil (18, 20) miteinander verbunden werden.
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