WO2008131819A1 - Verfahren zum beladen von fasern einer faserstoffsuspension mit calciumcarbonat gebildet aus calciumhydrogencarbonatlösung - Google Patents

Verfahren zum beladen von fasern einer faserstoffsuspension mit calciumcarbonat gebildet aus calciumhydrogencarbonatlösung Download PDF

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WO2008131819A1
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Harald Hess
Tillman Katzenmeier
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Voith Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/70—Inorganic compounds forming new compounds in situ, e.g. within the pulp or paper, by chemical reaction with other substances added separately

Definitions

  • the present invention relates to a process for loading fibers contained in a pulp suspension with calcium carbonate.
  • fillers are added to the pulp suspensions used in papermaking in order to improve the properties, in particular the optical properties, of the paper produced from the pulp suspension.
  • a frequently used for this purpose filler is calcium carbonate, which is usually not added in the form of a solid to the pulp suspension in the known method, but is formed by adding appropriate reagents in the pulp suspension in situ.
  • a corresponding method is the so-called "Fiber Loading TM" method, in which one or more calcium-containing compounds are added to a moist, disintegrated fiber material such that at least part of the added calcium compounds associate with the water present in the fiber material, before the so-called treated fiber material is then subjected to carbon dioxide to form calcium carbonate in the pulp suspension, which precipitates and settles depending on the process on the fibers or in the fiber interiors.
  • Fiber Loading TM in which one or more calcium-containing compounds are added to a moist, disintegrated fiber material such that at least part of the added calcium compounds associate with the water present in the fiber material, before the so-called treated fiber material is then subjected to carbon dioxide to form calcium carbonate in the pulp suspension, which precipitates and settles depending on the process on the fibers or in the fiber interiors.
  • US Pat. No. 3,029,181 has proposed a process for increasing the opacity of cellulose fibers, in which the fibers are saturated with a 5-20% calcium or magnesium chloride solution, followed by Part of the saturated solution is removed so that the moisture content of the resulting fibers is between 30 and 70% before ammonium carbonate is added to the wet fibers to precipitate calcium carbonate in the corresponding suspension.
  • a disadvantage of this method is that the calcium carbonate precipitation already begins with the addition of the ammonium carbonate, so that neither the type nor the size of the calcium carbonate crystals or precipitates can be controlled.
  • this method does not permit control of the ratio of calcium carbonate settling on the fiber surface to the calcium carbonate settling in the fiber interior.
  • the object of the present invention is to provide a process for loading fibers contained in a solid suspension with calcium carbonate, which is quick and easy to carry out, and which is characterized in particular by the fact that with this the rate of reaction of calcium carbonate crystallization or precipitation and Thus, the particle size and the crystal structure of the precipitated calcium carbonate and the ratio of the precipitated on the fiber surface calcium carbonate can be adjusted to the precipitated calcium carbonate in the fiber lumen to desired levels.
  • this object is achieved by a method for loading fibers contained in a pulp suspension with calcium carbonate, comprising the steps:
  • the pulp suspension is added to a calcium hydrogencarbonate solution or a calcium bicarbonate suspension before the crystallization or precipitation of calcium carbonate is triggered in the resulting pulp suspension by adjusting or increasing the pH by adding at least one base.
  • the pulp suspension with the exception of the calcium Umhydrogencarbonatains or suspension in step b) until the addition of the base in step c) added no further calcium-containing compound.
  • good precipitation can be achieved with simple process control and, in particular, the precipitation reaction rate and consequently the shape and size of the crystal or precipitate particles can be controlled.
  • the addition of gaseous reagents can be dispensed with in the method according to the invention, so that this method can be carried out more simply on the one hand.
  • the carbon dioxide is already in the form of hydrogen carbonate ions in the pulp suspension before the precipitation is triggered, so that the precipitation takes place more quickly and proceeds more completely.
  • the process according to the invention makes it possible to easily adjust the ratio in which the precipitated calcium carbonate is formed on or in the fibers, depending on the pulp density used in the pulp suspension.
  • the process according to the invention can be carried out with all the pulp suspensions known to the skilled person for this purpose, in particular with all pulp suspensions known from papermaking, in particular with pulp suspensions having a pulp density between 0.5 and 50% by weight, preferably between 1 and 35 wt .-%, more preferably between 3 and 25 wt .-% and most preferably between 7 and 20 wt .-%, particularly good results.
  • the pH of the pulp suspension provided in step a) is preferably between 3 and less than 9.5 and more preferably between 5 and 7.
  • the addition of the calcium hydrogen carbonate according to step b) of the process according to the invention can be carried out in any manner known to the person skilled in the art for this purpose. Since calcium bicarbonate is not available as a solid, the addition of the calcium bicarbonate takes place in the form of a solution or suspension, and preferably in the form of an aqueous solution. In order to prevent premature precipitation of calcium carbonate, it is preferred that the aqueous solution of calcium hydrogencarbonate preferably added in step b) has a pH of between 3 and less than 11, and particularly preferably a pH between 6 and 10. In this case, the production of the calcium hydrogen carbonate solution or the calcium bicarbonate suspension and the adjustment of the pH of the solution or of the suspension can be carried out in all manners known to the person skilled in the art for this purpose, for example by adding known pH buffers.
  • the calcium bicarbonate solution or suspension of the pulp suspension in step b) is added in an amount such that the calcium hydrogen carbonate concentration, based on the total amount of pulp suspension, between 1 and 40 wt .-%, preferably between 2 and 30 Wt .-% and particularly preferably between 3 and 25 wt .-% is.
  • the pulp suspension containing the calcium ions is added with at least one base to initiate the precipitation of lime in order to increase the pH value of the pulp suspension to a value of at least 8.0.
  • the fibrous suspension may be added to any base known to the person skilled in the art for the purpose of adjusting the pH value.
  • Good results are obtained, in particular, if the at least one base added in step c) from the metal hydroxide the, preferably alkali metal hydroxides and / or alkaline earth metal hydroxides, sodium carbonate, ammonium hydroxide and any combinations thereof is selected group, wherein in particular alkali metal hydroxides and / or alkaline earth metal hydroxides have been found to be particularly suitable for this purpose.
  • the at least one base is selected from the group consisting of sodium hydroxide, potassium hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, ammonium hydroxide and any combination of two or more of the foregoing.
  • the at least one base added in step d) is sodium hydroxide and / or calcium hydroxide. If calcium hydroxide is added as the base, this addition can also be effected, for example, by adding calcium oxide to the pulp suspension, which then forms calcium hydroxide in the pulp suspension.
  • the at least one base of the pulp suspension may be added in the form of a solid or in the form of a solution, for example in the form of an aqueous solution. Since the base must first dissolve in the pulp suspension when added as a solid, the at least one base of the pulp suspension in step c) is preferably added in the form of an aqueous solution to thereby achieve rapid initiation of the precipitation of calcium carbonate after the addition. This ensures that the desired pH value in the pulp suspension is achieved immediately after the at least one base has been added if the pulp suspension is thoroughly mixed.
  • the fiber suspension in step c) it is proposed to adjust the pH of the pulp suspension in step c) to a value greater than 9.5.
  • the fiber suspension after the precipitation of calcium carbonate, for example, by squeezing out of water, thickened, wherein the squeezed water is preferably recycled in the process.
  • the squeezed-out water can be recycled for dilution at dissolution or before flotation, for adjusting the pH at dissolution or before flotation, and / or for adjusting the pH at precipitation in the process.
  • the manipulated variable used being the amount of base added in step c).
  • the calcium carbonate content in the pulp suspension can be regulated, the manipulated variable used being the amount of calcium compound added in step b).
  • Another object of the present invention are loaded with calcium carbonate fibers obtainable by the aforementioned method.
  • Example 2 The procedure was as described in Example 1 except that the fibrous suspension in step c) instead of an aqueous calcium hydroxide suspension, an aqueous sodium hydroxide solution was added in an amount until the total mixture had a pH of 8.5. Then the mixture was thickened to a consistency of 30% and the water thus pressed back into the pulper.

Abstract

Ein Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit Calciumcarbonat umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Fasern enthaltenden Faserstoffsuspension mit einem pH-Wert von weniger als 9,5, b) Zugabe von Ca(HCO3)2-Lösung oder -Suspension zu der Faserstoffsuspension, wobei der pH-Wert der Faserstoffsuspension nach der Zugabe von Ca(HCO3)2-Lösung oder -Suspension weniger als 9,5 beträgt, und c) anschließendes Einstellen des pH-Wertes der Faserstoffsuspension durch Zugabe wenigstens einer Base auf einen Wert von wenigstens 8,0.

Description

Verfahren zum Beladen von Fasern einer Faserstoffsuspension mit Calciumcarbonat gebildet aus Calciumhydrogencarbonatlösung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit Calciumcarbonat.
Den bei der Papierherstellung eingesetzten Faserstoffsuspensionen werden in der Regel Füllstoffe zugegeben, um die Eigenschaften, insbesondere die optischen Eigenschaften, des aus der Faserstoffsuspension hergestellten Papiers zu verbessern. Ein für diesen Zweck häufig eingesetzter Füllstoff ist Calciumcarbonat, der bei den bekannten Verfahren zumeist nicht in Form eines Feststoffes zu der Faserstoffsuspension zugegeben wird, sondern durch Zugabe entsprechender Reagenzien in der Faserstoffsuspension in situ gebildet wird. Ein entsprechendes Verfahren ist das sogenannte "Fiberloading™"-Verfahren, bei dem einem feuchten, desintegrierten Fasermaterial eine oder mehrere calciumhaltige Verbindungen so zugesetzt werden, dass sich zumindest ein Teil der zugesetzten Calciumverbindun- gen mit dem im Fasermaterial vorhandenen Wasser assoziiert, bevor das so behandelte Fasermaterial anschließend mit Kohlendioxid beaufschlagt wird, um in der Faserstoffsuspension Calciumcarbonat zu bilden, welches ausfällt und sich je nach Verfahrensführung auf den Fasern oder in den Faserinnenräumen absetzt.
Aus der US 6,413,365 ist beispielsweise ein Verfahren zum Beladen von Fasern in einer Faserstoffsuspension mit Calciumcarbonat bekannt, bei dem eine Faserstoffsuspension zunächst mit Calciumoxid und Calcium- hydroxid versetzt wird, bevor diese Faserstoffsuspension mit Kohlendioxidgas beaufschlagt wird, so dass ggf. nach Einstellung eines geeigneten pH-Wertes Calciumcarbonatkristalle in der Faserstoffsuspension präzipi- tieren. Ein Nachteil dieses Verfahrens liegt jedoch darin, dass das Verfahren aufgrund der Zugabe von gasförmigem Kohlendioxid zu der Faserstoffsuspension vergleichsweise aufwendig ist.
Um die Verwendung gasförmiger Reagenzien zu vermeiden, ist in der US 3,029, 181 ein Verfahren zum Erhöhen der Opazität von Cellulosefa- sern vorgeschlagen worden, bei dem die Fasern mit einer 5- bis 20%-igen Calcium- oder Magnesiumchloridlösung gesättigt werden, anschließend ein Teil der gesättigten Lösung entfernt wird, so dass der Feuchtigkeitsgehalt der resultierenden Fasern zwischen 30 und 70% beträgt, bevor den feuchten Fasern Ammoniumcarbonat zugefügt wird, um Calciumcarbonat in der entsprechenden Suspension auszufällen. Ein Nachteil dieses Verfahrens liegt jedoch darin, dass die Calciumcarbonatpräzipitation bereits mit der Zugabe des Ammoniumcarbonats einsetzt, so dass weder die Art noch die Größe der Calciumcarbonatkristalle bzw. -präzipitate gesteuert werden kann. Zudem erlaubt dieses Verfahren keine Steuerung des Verhältnisses von sich auf der Faseroberfläche absetzendem Calciumcarbonats zu dem sich in dem Faserinneren bzw. Faserlumen absetzenden Calciumcarbonat.
Ähnliche Verfahren, bei denen Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension durch Zugabe von Calciumchlorid und Natriumcarbonat erzeugt wird, werden in der US 2,583,548 sowie in der US 2,599,091 offenbart. Auch diese Verfahren weisen jedoch die vorgenannten Nachteile auf. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Beladen von in einer Feststoffsuspension enthaltenen Fasern mit Calciumcarbonat bereitzustellen, welches schnell und einfach durchführbar ist, und, welches sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass mit diesem die Reakti- onsgeschwindigkeit der Calciumcarbonatkristallisation bzw. -Präzipitation und mithin die Partikelgröße und die Kristallstruktur des ausgefällten Calciumcarbonats sowie das Verhältnis des auf der Faseroberfläche ausgefällten Calciumcarbonats zu dem in dem Faserlumen präzipitierten Calciumcarbonat auf gewünschte Werte eingestellt werden kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit Calciumcarbonat, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen einer Fasern enthaltenden Faserstoffsuspension mit einem pH-Wert von weniger als 9,5, b) Zugabe einer Ca(HCO3)2-Lösung oder -Suspension zu der Faserstoffsuspension, wobei der pH-Wert der Faserstoffsuspension nach der Zugabe der Ca(HCO3)2-Lösung oder -Suspension weniger als 9,5 beträgt, und c) anschließendes Einstellen des pH-Wertes der Faserstoffsuspension durch Zugabe wenigstens einer Base auf einen Wert von wenigstens 8,0.
Bei diesem Verfahren wird der Faserstoffsuspension eine Calciumhydro- gencarbonatlösung oder eine Calciumhydrogencarbonatsuspension zugesetzt, bevor in der so erhaltenen Faserstoffsuspension durch Einstellen bzw. Erhöhen des pH-Wertes durch Zugabe wenigstens einer Base die Kristallisation bzw. Ausfällung von Calciumcarbonat ausgelöst wird. Er- fmdungsgemäß wird der Faserstoffsuspension mit Ausnahme der Calci- umhydrogencarbonatlösung bzw. -Suspension in Schritt b) bis zu der Zugabe der Base in Schritt c) keine weitere calciumhaltige Verbindung zugesetzt. Dadurch lässt sich bei einfacher Verfahrensführung eine gute Ausfällung erreichen und insbesondere die Reaktionsgeschwindigkeit der Ausfällung und mithin die Form und die Größe der Kristall- bzw. Präzipitatpartikel steuern. Des Weiteren kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den Zusatz von gasförmigen Reagenzien verzichtet werden, so dass dieses Verfahren zum einen einfacher durchgeführt werden kann. Zum anderen liegt das Kohlendioxid vor der Auslösung der Ausfällung bereits in Form von Hydrogencarbonationen in der Faserstoffsuspension vor, so dass die Ausfällung schneller vonstatten geht und vollständiger abläuft. Zudem lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in Abhängigkeit von der eingesetzten Stoffdichte in der Faserstoffsuspension das Verhältnis, in dem das ausgefällte Calciumcarbonat an oder in den Fasern gebildet wird, einfach einstellen.
Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich mit allen dem Fachmann zu diesem Zweck bekannten Faserstoffsuspensionen, insbesondere mit allen aus der Papierherstellung bekannten Faserstoffsuspensionen, durchfüh- ren, wobei insbesondere mit Faserstoffsuspensionen mit einer Stoffdichte zwischen 0,5 und 50 Gew.-%, bevorzugt zwischen 1 und 35 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 3 und 25 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zwischen 7 und 20 Gew.-%, besonders gute Ergebnisse erhalten werden.
Um eine vorzeitige Ausfällung von Calciumcarbonat zu vermeiden, beträgt der pH-Wert der in Schritt a) bereitgestellten Faserstoffsuspension vorzugsweise zwischen 3 und weniger als 9,5 und besonders bevorzugt zwischen 5 und 7. Die Zugabe des Calciumhydrogencarbonats gemäß Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann auf alle dem Fachmann zu diesem Zweck bekannten Weisen erfolgen. Da Calciumhydrogencarbonat als Feststoff nicht erhältlich ist, erfolgt die Zugabe des Calciumhydrogencarbonats in Form einer Lösung oder Suspension und vorzugsweise in Form einer wässrigen Lösung. Um eine vorzeitige Ausfällung von Calciumcarbonat zu verhindern, ist es bevorzugt, dass die in Schritt b) vorzugsweise zugegebene wässrige Lösung von Calciumhydrogencarbonat einen pH-Wert zwischen 3 und weniger als 11 und besonders bevorzugt einen pH-Wert zwi- sehen 6 und 10 aufweist. Dabei kann die Herstellung der Calciumhydro- gencarbonatlösung bzw. der Calciumhydrogencarbonatsuspension sowie die Einstellung des pH-Wertes der Lösung bzw. der Suspension auf alle dem Fachmann zu diesem Zweck bekannten Weisen, beispielsweise durch Zugabe bekannter pH-Puffer, erfolgen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Calciumhydrogencarbonatlösung oder -Suspension der Faserstoffsuspension in Schritt b) in einer Menge zugegeben, dass die Calciumhydrogencarbonatkonzentration, bezogen auf die Gesamtmenge der Faserstoffsuspension, zwischen 1 und 40 Gew.-%, bevorzugt zwischen 2 und 30 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen 3 und 25 Gew.-% beträgt.
Erfindungsgemäß wird der die Calciumionen enthaltenden Faserstoffsus- pension zur Initiierung der Präzipitation von Kalk wenigstens eine Base zugegeben, um den pH -Wert der Faserstoff Suspension auf einen Wert von mindestens 8,0 zu erhöhen. Dabei kann der Faserstoffsuspension jede dem Fachmann zum Zwecke der pH -Wert- Einstellung bekannte Base zugegeben werden. Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn die wenigstens eine in Schritt c) zugegebene Base aus der aus Metallhydroxi- den, vorzugsweise Alkalimetallhydroxiden und/oder Erdalkalimetallhydroxiden, Natriumcarbonat, Ammoniumydroxid und beliebigen Kombinationen hiervon bestehenden Gruppe ausgewählt ist, wobei sich insbesondere Alkalimetallhydroxide und/ oder Erdalkalimetallhydroxide für diesen Zweck als besonders geeignet erwiesen haben. Besonders bevorzugt ist die wenigstens eine Base aus der aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumhydroxid, Ammoniumhydroxid und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt. Ganz besonders bevorzugt ist die wenigstens eine in Schritt d) zugegebene Base Natriumhydroxid und/oder Calciumhydroxid. Sofern Calciumhydroxid als Base zugegeben wird, kann diese Zugabe beispielsweise auch dadurch erfolgen, dass der Faserstoffsuspension Calciumoxid zugegeben wird, welches in der Faserstoffsuspension dann Calciumhydroxid bildet.
Dabei kann die wenigstens eine Base der Faserstoffsuspension in Form eines Feststoffes oder in Form einer Lösung, beispielsweise in Form einer wässrigen Lösung, zugegeben werden. Da sich die Base bei Zugabe als Feststoff zunächst in der Faserstoffsuspension auflösen muss, wird die wenigstens eine Base der Faserstoffsuspension in Schritt c) vorzugsweise in Form einer wässrigen Lösung zugefügt, um dadurch nach der Zugabe eine schnelle Initiierung der Ausfällung von Calciumcarbonat zu erreichen. So wird sichergestellt, dass bei guter Durchmischung der Faserstoffsuspension bereits unmittelbar nach der Zugabe der wenigstens einen Base der gewünschte pH-Wert in der Faserstoffsuspension erreicht wird.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, den pH- Wert der Faserstoffsuspension in Schritt c) auf einen Wert von größer als 9,5 einzustellen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Fasersuspension, nach der Präzipitation von Calciumcarbonat, beispielsweise durch Auspressen von Wasser, eingedickt, wobei das ausgepresste Wasser in dem Prozess vorzugsweise wiederverwertet wird. Alternativ dazu ist es auch möglich, die Fasersuspension vor der Präzipitation von Calciumcarbonat, beispielsweise durch Auspressen von Wasser, einzudicken und das ausgepresste Wasser in dem Prozess wieder- zuverwerten.
Beispielsweise kann das ausgepresste Wasser zur Verdünnung bei der Auflösung oder vor der Flotation, zum Einstellen des pH-Wertes bei der Auflösung oder vor der Flotation und/ oder zum Einstellen des pH- Wertes bei der Präzipitation in dem Prozess wiederverwertet werden.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, den pH- Wert in der Faserstoff Suspension zu regeln, wobei als Stellgröße die Zugabemenge an Base in Schritt c) verwendet wird. Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann der Calciumcarbonatgehalt in der Faserstoffsuspension geregelt werden, wobei als Stellgröße die Zugabemenge der Calcium- Verbindung in dem Schritt b) verwendet wird.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind mit Calciumcarbonat beladene Fasern erhältlich durch das vorgenannte Verfahren.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von zwei den Erfindungsgedanken veranschaulichenden, die vorliegende Erfindung jedoch nicht beschränkenden Beispielen erläutert. BEISPIEL 1
Eine bei der Papierherstellung übliche Faserstoffsuspension mit einer Stoffdichte von 15 Gew.-% wurde mit einer Calciumhydrogencarbonatlö- sung versetzt, so dass die Calciumhydrogencarbonatkonzentration in der Faserstoffsuspension 4 Gew.-% betrug, wobei das Gewicht der Faserstoffsuspension zusammen mit dem enthaltenen Wasser ermittelt wurde. Anschließend wurde die so hergestellte Faserstoffsuspension gut vermischt.
Nachdem die Faserstoffsuspension nach Beendigung der Zugabe der CaI- ciumhydrogencarbonatlösung homogen vermischt war, wurde der so erhaltenen Suspension eine 10 gew.-%ige Calciumhydroxidsuspension zugegeben, bis der pH-Wert der Faserstoffsuspension den Wert 8,5 erreichte. Während der Zugabe der Calciumhydroxidsuspension wurde die Suspen- sion intensiv gerührt, um die zugeführte Base schnell und homogen in der Suspension zu verteilen. Unmittelbar nach der Zugabe der Calciumhydroxidsuspension fiel in der Suspension Calciumcarbonat aus.
Nach Beendigung der Präzipitation wurde die Suspension direkt weiter verarbeitet.
Mit dem zuvor beschriebenen Verfahren konnte ein Papier erhalten werden, welches bezüglich seiner optischen und anwendungstechnischen Eigenschaften qualitativ hochwertig war. Insbesondere war an den Fasern innen und außen ein hoher Anteil von Calciumcarbonat gebunden. Es wurden gute Werte bezüglich der Opazität, der Weiße und des Volumens erzielt. BEISPIEL 2
Es wurde wie in Beispiel 1 beschrieben vorgegangen ausgenommen, dass der Faserstoffsuspension in Schritt c) anstelle einer wässrigen Calcium- hydroxidsuspension eine wässrige Natriumhydroxidlösung in einer Menge zugegeben wurde, bis die Gesamtmischung einen pH-Wert von 8,5 aufwies. Dann wurde die Mischung auf eine Stoffdichte von 30 % eingedickt und das dabei ausgepresste Wasser in den Stofflöser zurückgeführt.
Auch mit diesem Verfahren wurde ein Papier erhalten, welches bezüglich seiner optischen und anderen anwendungstechnischen Eigenschaften ausgezeichnet war.

Claims

Pate ntansprüche
1. Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit Calciumcarbonat, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen einer Fasern enthaltenden Faserstoffsuspension mit einem pH -Wert von weniger als 9,5, b) Zugabe einer Ca(HCO3)2-Lösung oder -Suspension zu der Faserstoffsuspension, wobei der pH-Wert der Faserstoffsuspension nach der Zugabe von Ca(HCO3)2-Lösung oder -Suspension weniger als 9,5 beträgt, und c) anschließendes Einstellen des pH-Wertes der Faserstoffsus- pension durch Zugabe wenigstens einer Base auf einen Wert von wenigstens 8,0.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt a) bereitgestellte Faserstoffsuspension eine Stoffdichte zwischen 0,5 und 50 Gew.-%, bevorzugt zwischen 1 und 35 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 3 und 25 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zwischen 7 und 20 Gew.-% aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt a) bereitgestellte Faserstoffsuspension einen pH-Wert zwischen 3 und weniger als 9,5 und bevorzugt zwischen 5 und 7 aufweist.
4. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffsuspension in Schritt b) eine wässrige Calciumhydro- gencarbonatlösung zugegeben wird, wobei der pH-Wert der wässri- gen Lösung vorzugsweise zwischen 3 und weniger als 11 und besonders bevorzugt zwischen 6 und 10 beträgt.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) eine Calciumhydrogencarbonatlösung oder eine Calci- umhydrogencarbonatsuspension in einer Menge zugegeben wird, dass die Calciumhydrogencarbonatkonzentration, bezogen auf die Gesamtmenge der Faserstoffsuspension, zwischen 1 und 40 Gew.-%, bevorzugt zwischen 2 und 30 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen 3 und 25 Gew.-%, beträgt.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine in Schritt c) zugegebene Base aus der aus Metallhydroxiden, vorzugsweise Alkalimetallhydroxiden und/ oder Erdalkalimetallhydroxiden, Natriumcarbonat, Ammoniumydroxid und beliebigen Kombinationen hiervon bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Base aus der aus Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumhydroxid, Ammoniumhydro- xid und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorge- nannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist und bevorzugt Natriumhydroxid und/ oder Calciumhydroxid ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Base in Schritt c) in Form einer wässrigen Lösung zu der Faserstoffsuspension zugegeben wird.
9. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der pH in Schritt c) auf einen Wert von größer 9,5 eingestellt wird.
10. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasersuspension nach der Präzipitation von Calciumcarbonat, beispielsweise durch Auspressen von Wasser, eingedickt wird und das ausgepresste Wasser in dem Prozess wiederverwertet wird.
11. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasersuspension vor der Präzipitation von Calciumcarbonat, beispielsweise durch Auspressen von Wasser, eingedickt wird und das ausgepresste Wasser in dem Prozess wiederverwertet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das ausgepresste Wasser zur Verdünnung bei der Auflösung oder vor der Flotation, zum Einstellen des pH-Wertes bei der Auflösung oder vor der Flotation und/ oder zum Einstellen des pH-Wertes bei der Präzipitation in dem Prozess wiederverwertet wird.
13. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert in der Faserstoffsuspension geregelt wird, wobei als Stellgröße die Zugabemenge an Base in Schritt c) verwendet wird.
14. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Calciumcarbonatgehalt in der Faserstoffsuspension geregelt wird, wobei als Stellgröße die Zugabemenge der Calciumverbindun- gen in dem Schritt b) verwendet wird.
15. Mit Calciumcarbonat beladene Fasern erhältlich durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
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