WO2008071332A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von roh-terephthalsäure - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von roh-terephthalsäure Download PDF

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WO2008071332A1 PCT/EP2007/010591 EP2007010591W WO2008071332A1 WO 2008071332 A1 WO2008071332 A1 WO 2008071332A1 EP 2007010591 W EP2007010591 W EP 2007010591W WO 2008071332 A1 WO2008071332 A1 WO 2008071332A1
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terephthalic acid
crude terephthalic
acetic acid
reactor
rotary pressure
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Inventor
Dirk Burghardt
Frank Castillo-Welter
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Lurgi Gmbh
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
    • C07C51/255—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting
    • C07C51/265—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting having alkyl side chains which are oxidised to carboxyl groups

Definitions

  • the invention relates to a process and a plant for the production of crude terephthalic acid.
  • Terephthalic acid is prepared by oxidation of para-xylene in a Co / Mn catalyst-containing solvent comprising acetic acid. After oxidation, the terephthalic acid as a crude solid is separated from the by-product and catalyst-containing liquid reaction medium and dissolved in a liquid comprising fresh acetic acid.
  • the crude terephthalic acid suspended in the fresh solvent which usually contains up to 6000 ppm by-products, in particular 4-carboxybenzaldehyde (4CBA) and para-toluic acid, is then fed to a post-oxidation and crystallization process. Subsequently, the crystalline product is filtered out of the solvent and dried.
  • the finished pure terephthalic acid (PTA) is mainly used to make polyethylene terephthalate (PET), from which synthetic fibers, packaging material and films are made.
  • the separation of the crude solid terephthalic acid from the liquid reaction medium is usually carried out in a centrifuge.
  • the terephthalic acid formed as a solid is separated from the acetic acid solution in order, on the one hand, to recover the catalyst dissolved therein and, on the other hand, to discharge impurities which are undesirable in the end product.
  • a washing centrifuge with vertical shaft and with upstream rotating filters is used, which slightly thicken the reactor product and clogging the Rotary nozzles to avoid the centrifuge by a possible lump formation. In the washing centrifuge the liquid exchange of charged acetic acid solution takes place by clean acetic acid.
  • the crude terephthalic acid freed from the catalyst and impurities leaves the centrifuge and enters the precipitation tank.
  • the loaded with catalyst and impurities acetic acid solution passes as a mother liquor in the overflow tank for recovering the catalyst and for discharging the impurities present as suspended solids, which are separated in a filtration step. Subsequently, the soluble by-products are separated by extraction and distillation and discharged, while the recovered acetic acid solution and the catalyst are recycled back into the oxidation process.
  • the solids content of the feed stream and the stream of purified terephthalic acid from the precipitation tank is approximately equal.
  • a horizontal or vertical decanter centrifuge be connected downstream of the reactor for the production of crude terephthalic acid for the solvent exchange of the crude terephthalic acid.
  • a decanter centrifuge in contrast to washing centrifuges, has a solid bowl rotating about a horizontal or vertical axis and containing a helical screw conveyor to separate a fed solid-liquid mixture into the solid and liquid components.
  • a Siebvollmantel be provided, the solids then be pressed before its exit from the conveyor via an additional perforated wire section of the full-coat.
  • centrifuges The main disadvantage of the centrifuges is that the centrifugal force-based separation effect causes high speeds of the centrifuge rotor.
  • the terephthalic acid crystals themselves tend in the course of operation to settle increasingly on the centrifuge rotor and thus to produce undesirable imbalances.
  • the rotor vibrations are monitored electronically. When critical amplitudes are reached, an alarm or even an emergency shutdown of the centrifuges is triggered.
  • the centrifuges are periodically rinsed with hot acetic acid solution. After a few days of normal operation, however, the centrifuge must be decoupled from the process to carry out a lye wash lasting several hours.
  • U.S. Patent 6,655,531 basically discloses a rotary filter operated by pressure with which a crystallization pulp can be separated into solid and liquid phases. Such rotary pressure filters are not used in the production of crude terephthalic acid.
  • the object of the invention is therefore to enable a more cost-effective production of crude terephthalic acid and to reduce maintenance.
  • the rotary pressure filters Compared to the centrifuges of the prior art, the rotary pressure filters have the advantage that they are less susceptible to adhesion of terephthalic acid crystals and because of their much lower rotational speed and vibration are less sensitive. In addition, they work with one lower power consumption. Thanks to their less sensitive operation, the rotary pressure filters require less washes and less maintenance for the mechanical seals. This can be dispensed with standby reserve machine, which in addition to the lower operating costs also reduces investment costs and space requirements.
  • the rotary pressure filter offers the advantage that it is operated at overpressure and thus can be dispensed with an expensive and sensitive vacuum system. Also, the washing of the filter cake in a designated washing zone of the filter can be omitted, since after laboratory tests, the achieved separation function even exceeded the required specifications.
  • the solvent exchange takes place in the rotary pressure filter at a pressure of 2 to 20 bar absolute, preferably 4 to 10 bar absolute and in particular at about 6 bar absolute.
  • This pressure range substantially corresponds to the working range of the reactor for producing the crude terephthalic acid, so that a separate pressure booster or expansion device is not required.
  • clean acetic acid is supplied at the outlet of the rotary pressure filter, so that the raw terephthalic acid separated from solvent is mixed with the fresh acetic acid.
  • the crude terephthalic acid dissolved in the fresh acetic acid is then introduced from the rotary pressure filter into a precipitation tank.
  • the crude terephthalic acid is introduced from the rotary pressure filter directly into the precipitation tank and the fresh acetic acid is then fed via a separate line to the precipitation tank.
  • the solids concentration of the crude terephthalic acid to 20 to 40%, preferably set about 30% and then corresponds again to the original value after leaving the reactor.
  • the contaminated and loaded solvent was replaced with fresh solvent.
  • the separated in the rotary pressure filter, loaded with impurities and catalyst material solvent is fed in a further development of the invention to a downstream overflow container, from where they can be supplied to the lysatormaterials and the solvent of a filtrate treatment unit to recover the catalyst.
  • the single figure shows schematically a plant according to the present invention.
  • a reactor 1 When carrying out the process according to the invention in a system according to the invention, as shown in FIG. 1, a reactor 1 is supplied with para-xylene via line 2, oxygen with line 3 and line 4 with Co / Mn. Catalyst loaded acetic acid solution was added. The reactor 1 operates at a pressure of about 6 bar absolute and a temperature of about 160 0 C. From the reactor 1, water and acetic acid vapors are withdrawn via line 5 after the exothermic conversion of the para-xylene to the crude terephthalic acid. Via line 6, crude terephthalic acid as a crude solid, which is suspended and / or dissolved together with catalyst material and impurities in acetic acid solution, is first passed into a receiver tank 7, which compensates for fluctuations.
  • the crude terephthalic acid in this case has up to 6000 ppm by-products, in particular 4 carboxybenzaldehyde (4 CBA) and para-toluic acid.
  • the crude terephthalic acid is then introduced with the catalyst material and the impurities as a crude solid via a line 8 in a rotary pressure filter 9.
  • the pressure in the rotary pressure filter 9 is at a temperature of about 160 0 C as in the reactor 1 about 6 bar absolute.
  • a rotary pressure filter for example, a filter device can be used, as described in US Pat. No. 6,655,531.
  • the rotary pressure filter according to the invention is a continuous filter in pressure-tight design, which operates on the principle of cake filtration.
  • the suspension to be filtered is fed continuously under constant admission pressure to the separation zone of the pressure filter, wherein a filter cake builds up in the filter cells of the rotating drum, which then passes into the subsequent chambers for aftertreatment.
  • Aftertreatment steps may be, for example, cake washes in countercurrent or direct current, solid / liquid extractions, steaming, blowing out, intermediate sucking, thermal after-drying or the like.
  • the decrease of the filter cake takes place in a pressure-reduced zone of the filter either by a mechanical scraper, via a blowback and / or by rinsing.
  • the crude terephthalic acid is dehumidified macroscopically.
  • the fresh acetic acid resuspends the filter cake to the original solids concentration of about 30% and rinsing the filter cake at the exit of the filter.
  • the required in the prior art mechanical scraping or repelling with the help of arastblafures can be omitted. Also, no washing of the filter cake in the rotary pressure filter 9 is required.
  • the suspended in the fresh acetic acid crude terephthalic acid is fed via line 11 to a precipitation tank 12, in which it is stirred via a stirrer 13.
  • the fresh acetic acid is passed via a line 10a directly into the precipitation tank 12.
  • the purified crude terephthalic acid is withdrawn via a line 14 and fed to a post-oxidation reactor, not shown.

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Abstract

Bei der Herstellung von Roh-Terephthalsäure wird einem Reaktor (1) para-Xylol, Sauerstoff und mit einem Katalysator beladene Essigsäure zugeführt, wobei das para-Xylol in dem Reaktor (1 ) unter Druck und erhöhter Temperatur zu Roh-Terephthalsäure reagiert, die aus dem Reaktor (1) abgezogen und in einen Drehdruckfilter (9) eingeleitet wird, in welchem sie unter Druck von dem Lösungsmittel getrennt und von Verunreinigungen und Katalysatormaterial gereinigt wird.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Roh-Terephthalsäure
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Roh- Terephthalsäure.
Terephthalsäure wird durch Oxidation von para-Xylol in einem Co/Mn- katalysatorhaltigen Lösungsmittel, welches Essigsäure umfasst, hergestellt. Nach der Oxidation wird die Terephthalsäure als roher Feststoff von dem ne- benprodukt- und katalysatorhaltigen flüssigen Reaktionsmedium abgetrennt und in einer frische Essigsäure umfassenden Flüssigkeit gelöst.
Die im frischen Lösungsmittel suspendierte Roh-Terephthalsäure, die üblicher- weise bis 6000 ppm Nebenprodukte, insbesondere 4-Carboxybenzaldehyd (4CBA) und Para-Toluolsäure enthält, wird dann einem Nachoxidations- und Kristallisationsprozess zugeführt. Anschließend wird das kristalline Produkt aus dem Lösungsmittel gefiltert und getrocknet. Die fertige, reine Terephthalsäure (PTA) wird hauptsächlich zur Herstellung von Polyethylenterephthalat (PET) verwendet, aus dem synthetische Fasern, Verpackungsmaterial und Filme hergestellt werden.
Wie in der DE 10 2004 002 962 A1 beschrieben ist, erfolgt die Trennung der als roher Feststoff vorliegenden Terephthalsäure von dem flüssigen Reaktionsme- dium üblicherweise in einer Zentrifuge. Dabei wird die als Feststoff entstehende Terephthalsäure von der Essigsäurelösung getrennt, um zum einen den darin gelösten Katalysator zurück zu gewinnen und zum anderen Verunreinigungen auszuschleusen, die im Endprodukt unerwünscht sind. Üblicherweise wird eine Waschzentrifuge mit vertikaler Welle und mit vorgeschalteten rotierenden Filtern verwendet, die das Reaktorprodukt etwas andicken und ein Verstopfen der Rotordüsen der Zentrifuge durch eine mögliche Klumpenbildung vermeiden sollen. In der Waschzentrifuge findet der Flüssigkeitsaustausch von beladener Essigsäurelösung durch saubere Essigsäure statt. Die vom Katalysator und Verunreinigungen befreite Roh-Terephthalsäure verlässt die Zentrifuge und gelangt in den Niederschlagsbehälter. Die mit Katalysator und Verunreinigungen beladene Essigsäurelösung gelangt als Mutterlauge in den Überlaufbehälter zur Rückgewinnung des Katalysators und zum Ausschleusen der als suspendierte Feststoffe vorliegenden Verunreinigungen, die in einem Filtrationsschritt abgetrennt werden. Anschließend werden die löslichen Nebenprodukte extraktiv und destillativ abgetrennt und ausgeschleust, während die zurückgewonnene Essigsäurelösung und der Katalysator wieder in den Oxidationsprozess zurückgeführt werden. Der Feststoffanteil des Feedstromes und des Stromes an gereinigter Terephthalsäure aus dem Niederschlagsbehälter ist ungefähr gleich groß. Als Abreicherung wird das Verhältnis der Menge an Katalysator und Verunreinigun- gen im Überlauf der Zentrifuge und Katalysator und Verunreinigungen im Einsatz zur Zentrifuge definiert. Diese Art der Waschzentrifugen mit vertikaler Welle sind durch ihre Konstruktion und ihre Verfügbarkeit in der Kapazität nach oben begrenzt. Dies macht eine Anlagenvergrößerung teuer und unwirtschaftlich. Außerdem erschwert eine solche Konfiguration den Betrieb einer Anlage erhöh- ter Kapazität.
In der DE 10 2004 002 962 A1 wird daher vorgeschlagen, dem Reaktor zur Herstellung der Roh-Terephthalsäure eine horizontale oder vertikale Dekanter- Zentrifuge zum Lösungsmittelaustausch der Roh-Terephthalsäure nachgeschal- tet. Eine Dekanter-Zentrifuge arbeitet im Gegensatz zu Waschzentrifugen mit einem Vollmantel, der um eine horizontale oder vertikale Achse rotiert und einen spiralförmigen Schneckenförderer enthält, um ein zugeführtes Feststoff- Flüssigkeitsgemisch in die festen und flüssigen Bestandteile zu trennen. Alternativ kann auch ein Siebvollmantel vorgesehen sein, wobei die Feststoffe dann vor ihrem Austritt von dem Förderer über einen zusätzlich perforierten Siebabschnitt des Vollmantels gedrückt werden.
Während in der Waschzentrifuge die Abtrennung der mit Katalysator versetzten und mit Verunreinigungen kontaminierten Roh-Terephthalsäure durch Flüssigkeitsaustausch der beladenen Essigsäurelösung durch saubere Essigsäure erfolgt, wird in der Dekanter-Zentrifuge die beladene Essigsäure abgetrennt und die Roh-Terephthalsäure anschließend wieder mit frischem Lösungsmittel versetzt. Dadurch kann die Dekanter-Zentrifuge in der Größe kompakter ausgelegt werden als die Waschzentrifugen, was eine höhere Kapazität und einen wirtschaftlicheren Betrieb erlaubt.
Der wesentliche Nachteil der Zentrifugen besteht darin, dass die auf Zentrifugalkräften beruhende Trennwirkung hohe Drehzahlen des Zentrifugenrotors be- dingt. Die Terephthalsäurekristalle selbst neigen im Verlauf des Betriebes dazu, sich zunehmend am Zentrifugenrotor abzusetzen und somit unerwünschte Un- wuchten zu erzeugen. Zum Schutz der Lager und der mechanischen Dichtungen werden die Rotorschwingungen elektronisch überwacht. Beim Erreichen kritischer Amplituden wird ein Alarm oder gar eine Notabschaltung der Zentrifugen ausgelöst. Um der fortwährenden Vibrationsverstärkung entgegen zu wirken, werden die Zentrifugen periodisch mit heißer Essigsäurelösung gespült. Nach einigen Tagen normalen Betriebes muss dann aber die Zentrifuge vom Prozess entkoppelt werden, um eine Laugenwäsche durchzuführen, die mehrere Stunden dauert. Um den Betrieb der Anlage bei normaler Kapazität aufrecht erhalten zu können, bedingen diese periodischen Reinigungsvorgänge die Notwendigkeit einer in Bereitschaft stehenden Reservemaschine. Es hat sich zudem gezeigt, dass trotz sorgfältigen Betriebes der Maschinen zur Vermeidung von Vibrationen ein hoher Verschleiß an den mechanischen Dichtungen entsteht. Die Wartung dieser Dichtungen erzeugt einen zusätzlichen Betriebs- und Kostenauf- wand. Zudem weisen die Zentrifugen einen hohen Stromverbrauch auf, der sich nachteilig auf die Betriebskosten auswirkt.
Abgesehen von der oben beschriebenen Verwendung von Zentrifugen ist es bspw. aus der EP 0 406 524 B1 auch bekannt, den aus dem Reaktor zur Herstellung der Roh-Terephthalsäure austretenden Kristallisationsbrei mit Hilfe eines Vakuum-Drehfilters zu entwässern. Die hierfür erforderlichen Vakuumanlagen sind jedoch aufwendig und teuer. Außerdem wird der Filterkuchen in einer dafür vorgesehenen Waschzone des Filters gewaschen, dann durch die vorlie- gende Druckdifferenz von der Flüssigkeit getrennt und mit Hilfe eines "Kick- Gases" abgestoßen.
Aus dem U. S. -Patent 6,655,531 ist grundsätzlich ein mit Druck betriebener Drehfilter bekannt, mit dem ein Kristallisationsbrei in feste und flüssige Phasen getrennt werden kann. Derartige Drehdruckfilter werden bei der Herstellung von Roh-Terephthalsäure bisher nicht eingesetzt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine kostengünstigere Herstellung von Roh- Terephthalsäure zu ermöglichen und den Wartungsaufwand zu verringern.
Diese Aufgabe wird mit der Erfindung im Wesentlichen dadurch gelöst, dass die aus dem Reaktor abgezogene Roh-Terephthalsäure in einen Drehdruckfilter eingeleitet wird, in welchem sie unter Druck von dem Lösungsmittel getrennt wird, in dem Verunreinigungen und Katalysatormaterial gelöst und suspendiert vorliegen.
Gegenüber den Zentrifugen nach dem Stand der Technik haben die Drehdruckfilter den Vorteil, dass sie weniger anfällig gegen Anhaften von Terephthalsäure- Kristallen sind und wegen ihrer deutlich geringeren Rotationsgeschwindigkeit auch unempfindlicher gegen Vibrationen sind. Zudem arbeiten sie mit einem niedrigeren Stromverbrauch. Dank ihres unempfindlicheren Betriebes erfordern die Drehdruckfilter weniger Wäschen und weniger Wartungsaufwand für die mechanischen Dichtungen. Damit kann auf eine in Bereitschaft stehende Reservemaschine verzichtet werden, was neben den niedrigeren Betriebskosten auch die Investitionskosten und den Platzbedarf senkt.
Gegenüber den bekannten Vakuumfiltern bietet der Drehdruckfilter den Vorteil, dass er bei Überdruck betrieben wird und somit auf eine teure und sensible Vakuumanlage verzichtet werden kann. Auch das Waschen des Filterkuchens in einer hierfür vorgesehenen Waschzone des Filters kann entfallen, da nach durchgeführten Laborversuchen die erzielte Trennfunktion die erforderlichen Spezifikationen sogar übererfüllte.
In Weiterbildung der Erfindung erfolgt der Lösungsmittelaustausch in dem Dreh- druckfilter bei einem Druck von 2 bis 20 bar absolut, vorzugsweise 4 bis 10 bar absolut und insbesondere bei etwa 6 bar absolut. Dieser Druckbereich entspricht im Wesentlichen dem Arbeitsbereich des Reaktors zur Herstellung der Roh-Terephthalsäure, so dass eine gesonderte Druckerhöhungs- oder Entspannungseinrichtung nicht erforderlich ist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird am Austritt des Drehdruckfilters saubere Essigsäure zugeführt, so dass die von Lösungsmittel getrennte Roh-Terephthalsäure mit der frischen Essigsäure angemischt wird. Hierdurch wird die verfahrenstechnische Aufgabe des Filters, das verunreinigte und mit Katalysator beladene Lösungsmittel durch frisches Lösungsmittel zu ersetzen, erfüllt. Die in der frischen Essigsäure gelöste Roh- Terephthalsäure wird dann aus dem Drehdruckfilter in einen Niederschlagsbehälter eingeleitet. Bei einer alternativen Ausführungsform wird die Roh-Terephthalsäure aus dem Drehdruckfilter direkt in den Niederschlagsbehälter eingeleitet und die frische Essigsäure dann über eine separate Leitung dem Niederschlagsbehälter zugeführt.
Durch die zugeführte frische Essigsäure wird erfindungsgemäß die Feststoffkonzentration der Roh-Terephthalsäure auf 20 bis 40%, vorzugsweise etwa 30% eingestellt und entspricht dann wieder dem ursprünglichen Wert nach Verlassen des Reaktors. Das verunreinigte und beladene Lösungsmittel wurde durch frisches Lösungsmittel ersetzt.
Das im Drehdruckfilter abgetrennte, mit Verunreinigungen und Katalysatormaterial beladene Lösungsmittel wird in Weiterbildung der Erfindung einem nachge- ordneten Überlaufbehälter zugeführt, von wo sie zur Rückgewinnung des Kata- lysatormaterials und des Lösungsmittels einer Filtratbehandlungseinheit zugeführt werden können.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Die einzige Abbildung zeigt schematisch eine Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer erfindungsgemäßen Anlage, wie sie in Figur 1 gezeigt ist, wird einem Reaktor 1 über Lei- tung 2 para-Xylol, über Leitung 3 Sauerstoff und über Leitung 4 eine mit Co/Mn- Katalysator beladene Essigsäurelösung zugegeben. Der Reaktor 1 arbeitet bei einem Druck von ungefähr 6 bar absolut und einer Temperatur von ungefähr 160 0C. Aus dem Reaktor 1 werden nach der exothermen Umwandlung des para-Xylols zur Roh-Terephthalsäure Wasser- und Essigsäuredämpfe über Leitung 5 abgezogen. Über Leitung 6 wird Roh-Terephthalsäure als roher Feststoff, der zusammen mit Katalysatormaterial und Verunreinigungen in Essigsäurelösung suspendiert und/oder gelöst ist, zuerst in einen Vorlagenbehälter 7 geleitet, der Schwankungen ausgleicht. Die Roh-Terephthalsäure weist hierbei bis zu 6000 ppm Nebenprodukte, insbesondere 4 Carboxybenzaldehyd (4 CBA) und Para-Toluolsäure auf. Die Roh-Terephthalsäure wird dann mit dem Katalysatormaterial und den Verunreinigungen als roher Feststoff über eine Leitung 8 in einen Drehdruckfilter 9 eingeleitet.
Der Druck in dem Drehdruckfilter 9 beträgt bei einer Temperatur von etwa 1600C wie in dem Reaktor 1 etwa 6 bar absolut. Als Drehdruckfilter kann bspw. eine Filtereinrichtung eingesetzt werden, wie sie in dem U. S. -Patent 6,655,531 beschrieben ist. Der erfindungsgemäße Drehdruckfilter ist ein kontinuierlich arbeitender Filter in druckdichter Ausführung, der nach dem Prinzip der Kuchenfiltration arbeitet. Die zu filternde Suspension wird unter konstantem Vordruck stetig der Trennzone des Druckfilters zugeführt, wobei sich in den Filterzellen der rotierenden Trommel ein Filterkuchen aufbaut, der anschließend in die nachfolgenden Kammern zur Nachbehandlung gelangt. Nachbehandlungsschritte können z.B. Kuchenwäschen im Gegen- oder Gleichstrom sein, Fest/Flüssig- Extraktionen, Dämpfen, Ausblasen, Zwischensaugen, thermische Nachtrock- nung oder ähnliches sein. Die Abnahme des Filterkuchens erfolgt in einer im Druck reduzierten Zone des Filters entweder durch einen mechanischen Schaber, über einen Rückblasstoß und/oder durch Ausspülen.
In dem Drehdruckfilter 9 wird die Roh-Terephthalsäure makroskopisch entfeuch- tet. Unmittelbar am Austritt des Drehdruckfilters 9 wird über eine Leitung 10 saubere Essigsäure zugeführt und die entwässerte Roh-Terephthalsäure mit der frischen Essigsäure angemischt. Die frische Essigsäure bewirkt eine erneute Suspension des Filterkuchens auf die ursprüngliche Feststoffkonzentration von etwa 30% und ein Abspülen des Filterkuchens am Austritt des Filters. Das beim Stand der Technik erforderliche mechanische Abschaben oder Abstoßen mit Hilfe eines Rückblasstoßes kann entfallen. Auch ist keine Wäsche des Filterkuchens im Drehdruckfilter 9 erforderlich.
Die in der frischen Essigsäure suspendierte Roh-Terephthalsäure wird über Leitung 11 einem Niederschlagsbehälter 12 zugeführt, in dem sie über ein Rührwerk 13 gerührt wird.
Bei einer alternativen Ausführungsform wird statt der Zuführung der frischen Essigsäure am Austritt des Drehdruckfilters 9 die frische Essigsäure über eine Leitung 10a direkt in den Niederschlagsbehälter 12 geleitet. Aus dem Niederschlagsbehälter 12 wird die gereinigte Roh-Terephthalsäure über eine Leitung 14 abgezogen und einem nicht dargestellten Nachoxidationsreaktor zugeführt.
Die bei der Trennung der Medien in dem Drehdruckfilter 9 anfallende, mit Kata- lysatormaterial und Verunreinigungen beladene Essigsäurelösung wird über eine Leitung 15 in einen Überlaufbehälter 16 geleitet, in dem sie mittels eines Rührwerks 17 gerührt wird, und von dort zur Rückgewinnung des Katalysatormaterials und der Essigsäure über eine Leitung 18 zu einer nicht dargestellten Filtratbehandlungseinheit geleitet. Bezugszeichenliste:
1 Reaktor
2 Leitung
3 Leitung
4 Leitung
5 Leitung
6 Leitung
7 Vorlagenbehälter
8 Leitung
9 Drehdruckfilter
10, 10a Leitung
1 1 Leitung
12 Niederschlagsbehälter
13 Rührwerk
14 Leitung
15 Leitung
16 Überlaufbehälter
17 Rührwerk
18 Leitung

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Roh-Terephthalsäure, bei dem einem Reaktor (1 ) para-Xylol, Sauerstoff und mit einem Katalysator beladene Essig- säure zugeführt werden, wobei das para-Xylol in dem Reaktor (1 ) unter Druck und erhöhter Temperatur zu Roh-Terephthalsäure reagiert, die aus dem Reaktor (1 ) abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Reaktor (1 ) abgezogene Roh-Terephthalsäure in einen Drehdruckfilter (9) eingeleitet wird, in welchem sie unter Druck von dem Lösungsmittel getrennt und von Verunreini- gungen und Katalysatormaterial gereinigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Entwässerung und Reinigung in dem Drehdruckfilter (9) bei einem Druck von 2 bis 20 bar absolut, vorzugsweise 4 bis 10 bar absolut und insbesondere etwa 6 bar absolut erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Austritt des Drehdruckfilters (9) frische Essigsäure zugeführt wird und dass die in Essigsäure suspendierte Roh-Terephthalsäure aus dem Drehdruckfilter (9) in einen Niederschlagsbehälter (12) eingeleitet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Roh-Terephthalsäure aus dem Drehdruckfilter (9) in einen Niederschlagsbehälter (12) eingeleitet wird, dem frische Essigsäure zugeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch die zugeführte frische Essigsäure die Feststoffkonzentration der Roh- Terephthalsäure auf 20 bis 40 %, vorzugsweise etwa 30 % eingestellt wird.
6. Anlage zur Herstellung von Roh-Terephthalsäure, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Reaktor (1 ), in welchem para-Xylol in Gegenwart von mit einem Katalysator beladener Essigsäure zu Roh-Terephthalsäure reagiert, und einer dem Re- aktor (1 ) nachgeschalteten Vorrichtung zur makroskopischen Entfeuchtung und Reinigung der Roh-Terephthalsäure, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Reaktor (1 ) nachgeschaltete Vorrichtung ein unter Druck arbeitender, rotierender Filter (9) ist, in dem die Roh-Terephthalsäure aufkonzentriert und von Verunreinigungen und Katalysatormaterial getrennt wird.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehdruckfilter (9) bei einem Druck von 2 bis 20 bar absolut, vorzugsweise 4 bis 10 bar absolut und insbesondere etwa 6 bar absolut arbeitet.
8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Austritt des Drehdruckfilters (9) eine Zufuhrleitung (10) für frische Essigsäure vorgesehen ist.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dem Drehdruckfilter (9) ein Niederschlagsbehälter (12) zur Aufnahme der in Essigsäure suspendierten Roh-Terephthalsäure nachgeschaltet ist.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Drehdruckfilter (9) ein Überlaufbehälter (16) zur Aufnahme der mit Katalysatormaterial und Verunreinigungen beladenen Essigsäure nachgeschaltet ist.
PCT/EP2007/010591 2006-12-09 2007-12-06 Verfahren und anlage zur herstellung von roh-terephthalsäure WO2008071332A1 (de)

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