WO2008068327A1 - Filtergehäuse und herstellungsverfahren - Google Patents

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WO2008068327A1
WO2008068327A1 PCT/EP2007/063508 EP2007063508W WO2008068327A1 WO 2008068327 A1 WO2008068327 A1 WO 2008068327A1 EP 2007063508 W EP2007063508 W EP 2007063508W WO 2008068327 A1 WO2008068327 A1 WO 2008068327A1
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filter housing
tab
fastening elements
housing according
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Paul Desmond Daly
Mark Letourneau
John Ronald Mammarella
Richard Donald Mcwilliam
Ian R. Mclean
James Kenneth Vanderveen
Bobbye Kaye Whitenton Baylis
Jeffrey Joseph Powell
Lisa Whaley
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Mahle International Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/0002—Casings; Housings; Frame constructions
    • B01D46/0004—Details of removable closures, lids, caps or filter heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/0001—Making filtering elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2265/00—Casings, housings or mounting for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2265/02—Non-permanent measures for connecting different parts of the filter
    • B01D2265/028—Snap, latch or clip connecting means

Definitions

  • the present invention relates to a filter housing for receiving at least one air filter element, in particular for a fresh air system of an internal combustion engine.
  • the invention also relates to a method for producing such a filter housing.
  • a filter housing usually consists of two shell bodies, which are usually made of plastic.
  • the two shell bodies each have a flange and can be fastened to one another in the region of these flanges with the aid of fastening elements.
  • screws can be used to screw the shell body together.
  • Such fittings are usually made of metal and are subsequently attached to the shell bodies.
  • the present invention deals with the problem of a filter housing or an associated manufacturing to provide an improved embodiment, which is characterized in particular by the fact that the cost of producing the filter housing is reduced, so that it is in particular cheaper to produce.
  • the invention is based on the general idea of producing the respective shell body with the respective fastening elements together in a common mold by injection molding.
  • the respective fastening elements are already on the shell body after the injection molding of the shell body, so that a separate mounting of the fastening elements on the shell body can be dispensed with.
  • At least one of the fastening elements is designed as a tab which is arranged on one of the flanges and which cooperates for fastening the shell body together with a latching contour formed on the other flange, which then forms a complementary fastening element.
  • the one shell body is then produced together with the at least one tab in a common mold by injection molding, while the other shell body together with the at least one locking contour in a common shape Injection molding is made.
  • Such tabs, which cooperate with a latching contour are relatively easy to operate manually, whereby the filter housing can be opened and closed very easily.
  • the at least one lug can be integrally formed on the respective shell body in such a way that it is elastically bendable to the extent that it can be latched to the respective latching contour.
  • the desired bending elasticity can be realized for example by a correspondingly reduced material thickness in the region of the tab.
  • a film hinge can be injected.
  • the at least one tab may be provided to form the at least one tab on the shell body so that it is pivotally mounted in a fitting formed integrally on the respective shell body. It is basically possible to inject the tab during manufacture of the respective shell body so that it is first firmly connected to the fitting via at least one predetermined breaking point, said predetermined breaking point breaks the first pivoting adjustment of the tab.
  • the tab can be injection molded at the same time that it forms a separate component with respect to the fitting from the beginning and is mounted pivotally adjustable in the fitting. The presented alternatives allow easy handling of the fasteners for opening and closing the filter housing.
  • 1 is a sectional view of a filter housing in the region of a connection point
  • FIG. 2 is a sectional perspective view of a shell body in the region of the connection point, but in another embodiment,
  • FIG. 3 is a sectional view of the embodiment of FIG. 2,
  • Fig. 4 is a perspective view of a shell body in the region of the connection point in a further embodiment
  • Fig. 5 is a sectional view of the filter housing in another region of the connection point.
  • a filter housing 1 comprises two shell bodies 2 and 3. In the assembled state, the two shell bodies 2, 3 enclose an interior space 4 for accommodating at least one air filter element (not shown).
  • the filter housing 1 can be used for example in a fresh air system of an internal combustion engine, which may be arranged in particular in a motor vehicle. From the filter housing 1 only a small area is shown here, in which the two shell body 2, 3 are thus connected together in the assembled state when the housing 1 is closed. In this case, a joint designated below by 5 is defined.
  • the flanges 6, 7 define the connection point 5.
  • flanges 6, 7 engage each other in the manner of a tongue and groove connection.
  • a sealing member 12 is additionally arranged in the tongue and groove connection of the flanges 6, 7 in order to improve the airtight connection of the two shell body 2, 3.
  • the shell body 2, 3 are made of plastic, whereby the filter housing 1 is comparatively inexpensive to implement.
  • the fastening elements 8 are made Made of plastic. In this case, the fastening elements 8 are produced together with the respective shell body 2, 3 in a common injection mold by injection molding.
  • At least one of the fastening elements 8 designed as a tab or lever or bracket and is designated 9.
  • Said tab 9 is configured or arranged on one of the flanges, here on the flange 7 of the upper shell body 3.
  • the tab 9 cooperates with a complementary, designed as a locking contour 10 fastener 8, which is formed on the other flange 6 of the other shell body 2.
  • the preparation of the two shell body 2, 3 expediently so that the one shell body 3 is made together with the at least one tab 9 in a common mold by injection molding.
  • the other shell body 2 is produced together with at least one locking contour 10 in a common shape by injection molding.
  • Fig. 1 shows an embodiment in which the at least one tab 9 is integrally formed on the respective shell body 3.
  • this tab 9 is designed so that it is elastically bendable. In particular, it may be elastically flexible so far that it can be latched to the respective locking contour 10.
  • 1 shows the tab 9 with a solid line in the locked state and with a broken line in a relaxed starting position. Status.
  • a double arrow 11 indicates the bending elastic deformability of the tab 9.
  • the tab 9 is bent over for transferring into the locked state by approximately 90 °.
  • the state shown can also be the undeformed state, so that the tab 9 must be temporarily bent open for latching and unlatching.
  • the respective tab 9 has a detent opening 13, in which a detent
  • FIGS. 2 and 3 show another embodiment in which the respective tab 9 is pivotally mounted in a fitting 15 about a pivot axis 16.
  • the respective fitting 15 is integrally formed on the respective shell body 2.
  • the tab 9 is injection-molded during the manufacture of the respective shell body 2 so that it subsequently engages with the fitting 15 is fixedly connected via a symbolically indicated in Fig. 3 by a point predetermined breaking point.
  • This predetermined breaking point 17 can be broken at the first pivoting adjustment of the tab 9, whereby the tab 9 separated from the shell body 2 and the free Schwenkversteiliana the tab 9 is realized.
  • the formation of such a predetermined breaking point 17 can simplify the production of the common shape of shell body 2 and tab 9.
  • Fig. 3 is a possible introduction of force to break loose the tab 9 indicated by arrows 21.
  • the swivel adjustability is again indicated by a double arrow 11.
  • Another, shown with a broken line arrow 22 symbolizes the resilient operation of the spring portion 18 at its extension or extension 19th
  • the tab 9 is spray-formed on the respective shell body 3 so that it forms a separate component from the beginning, which is already mounted pivotally adjustable in the fitting 15.
  • the tab 9 is shaped and injection molded so that it is arranged captive in the fitting by 15 by positive engagement.
  • a spring portion 18 is formed on the tab 9, which can engage behind the complementary thereto designed locking contour 10 form fit on the other flange.
  • An extension 19 of this spring portion 18 simplifies the opening and closing or the engagement and disengagement of the tab 9, which simplifies the handling of the fasteners 8.
  • At least one of the fastening elements 8 can be designed as a hinge 20.
  • This hinge 20 is integrally formed on both shell bodies 2, 3 and allows pivoting of the two shell body 2, 3 relative to each other, so as to open and close the filter housing 1 can.
  • the hinge 20 is formed by a correspondingly flexurally elastic web-shaped section, which has, for example, a reduced wall thickness.
  • the hinge 20 may be a living hinge.
  • a hinge 20 or such hinges 20 are arranged or formed only on one side of the filter housing 1 in order to be able to pivot the two shell bodies 2, 3 about a pivot axis extending along this housing side.
  • At least one of the three other housing sides may then comprise at least one of the pairs of cooperating fasteners 8, e.g. a tab 9 and a locking contour 10th
  • both shell body 2, 3 can be injection molded with all fasteners 8 in a common shape, whereby the manufacturing cost can be further reduced.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Filtering Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filtergehäuse (1) zur Aufnahme wenigstens eines Luftfilterelements, insbesondere für eine Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine, mit zwei Schalenkörpern (2, 3) aus Kunststoff, die jeweils einen Flansch (6, 7) aufweisen und im Bereich der Flansche (6, 7) mittels Befestigungselementen (8) aneinander befestigbar sind, wobei die Befestigungselemente (8) zusammen mit dem jeweiligen Schalenkörper (2, 3) in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt sind.

Description

Filtergehäuse und Herstellungsverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filtergehäuse zur Aufnahme wenigstens eines Luftfilterelements, insbesondere für eine Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Filtergehäuses.
Ein Filtergehäuse besteht üblicherweise aus zwei Schalenkörpern, die in der Regel aus Kunststoff hergestellt sind. Die beiden Schalenkörper weisen jeweils einen Flansch auf und sind im Bereich dieser Flansche mit Hilfe von Befestigungselementen aneinander befestigbar. Beispielsweise können hierzu Schrauben verwendet werden, um die Schalenkörper miteinander zu verschrauben . Ebenso ist es grundsätzlich möglich, an den Flanschen federnde Klammern, Laschen oder Bügel anzubringen, um die Schalenkörper aneinander festzulegen. Derartige Beschlagelemente sind dabei üblicherweise aus Metall hergestellt und werden nachträglich an den Schalenkörpern angebracht.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für ein Filtergehäuse bzw. für ein zugehöriges Herstellungs- verfahren eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass sich der Aufwand zur Herstellung des Filtergehäuses reduziert, so dass es insbesondere preiswerter herstellbar ist.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, den jeweiligen Schalenkörper mit den jeweiligen Befestigungselemente zusammen in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen herzustellen. Hierdurch befinden sich die jeweiligen Befestigungselemente nach dem Spritzgießen des Schalenkörpers bereits am Schalenkörper, so dass eine separate Montage der Befestigungselemente am Schalenkörper entfallen kann. Hierdurch kann auf einen Herstellungsschritt verzichtet werden, was die Herstellung der Filtergehäuse preiswerter macht.
Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, bei welcher zumindest eines der Befestigungselemente als Lasche ausgestaltet ist, die an einem der Flansche angeordnet ist und die zum Befestigen der Schalenkörper aneinander mit einer am anderen Flansch ausgebildeten Rastkontur zusammenwirkt, die dann ein komplementäres Befestigungselement bildet. Der eine Schalenkörper ist dann zusammen mit der wenigstens einen Lasche in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt, während der andere Schalenkörper zusammen mit der wenigstens einen Rastkontur in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt ist. Derartige Laschen, die mit einer Rastkontur zusammenwirken, sind manuell relativ einfach bedienbar, wodurch das Filtergehäuse besonders einfach geöffnet und verschlossen werden kann.
Grundsätzlich kann die wenigstens eine Lasche integral am jeweiligen Schalenkörper so ausgebildet sein, dass sie soweit federelastisch biegbar ist, dass sie an der jeweiligen Rastkontur einrastbar ist. Die gewünschte Biegeelastizität kann beispielsweise durch eine entsprechend reduzierte Materialstärke im Bereich der Lasche realisiert werden. Insbesondere kann ein Filmscharnier gespritzt werden.
Bei einer anderen Ausführungsform kann vorgesehen sein, die wenigstens eine Lasche so am Schalenkörper auszuformen, dass sie in einem integral am jeweiligen Schalenkörper ausgebildeten Beschlag schwenkverstellbar gelagert ist. Dabei ist es grundsätzlich möglich, die Lasche beim Herstellen des jeweiligen Schalenkörpers so zu spritzen, dass sie zunächst mit dem Beschlag über wenigstens eine Sollbruchstelle fest verbunden ist, wobei diese Sollbruchstelle beim ersten Schwenkverstellen der Lasche bricht. Alternativ kann die Lasche gleich so spritzgeformt werden, dass sie bezüglich des Beschlags von Anfang an ein separates Bauteil bildet und im Beschlag schwenkverstellbar gelagert ist. Die vorgestellten Alternativen ermöglichen eine einfache Handhabung der Befestigungselemente zum Öffnen und Schließen des Filtergehäuses. Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen .
Es zeigen, jeweils schematisch,
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Filtergehäuses im Bereich einer Verbindungsstelle,
Fig. 2 eine geschnittene perspektivische Ansicht auf einen Schalenkörper im Bereich der Verbindungsstelle, jedoch bei einer anderen Ausführungsform,
Fig. 3 eine Schnittansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 2,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Schalenkörpers im Bereich der Verbindungsstelle bei einer weiteren Ausführungsform, Fig. 5 eine Schnittansicht des Filtergehäuses in einem anderen Bereich der Verbindungsstelle.
Entsprechend den Fig. 1 bis 5 umfasst ein Filtergehäuse 1 zwei Schalenkörper 2 und 3. Im zusammengebauten Zustand umschließen die beiden Schalenkörper 2, 3 einen Innenraum 4 zur Aufnahme zumindest eines nicht gezeigten Luftfilterelements. Das Filtergehäuse 1 kann beispielsweise bei einer Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine, die insbesondere in einem Kraftfahrzeug angeordnet sein kann, zur Anwendung kommen. Vom Filtergehäuse 1 ist hier nur ein kleiner Bereich dargestellt, in dem die beiden Schalenkörper 2, 3 im zusammengebauten Zustand also bei verschlossenem Gehäuse 1 miteinander verbunden sind. Hierbei wird eine im folgenden mit 5 bezeichnete Verbindungsstelle definiert. Im Bereich dieser Verbindungsstelle 5 besitzen die Schalenkörper 2, 3 jeweils einen Flansch 6 bzw. 7. Die Flansche 6, 7 definieren die Verbindungsstelle 5. Im Bereich dieser Flansche 6, 7 sind die beiden Schalenkörper 2, 3 mit Hilfe von Befestigungselementen 8 aneinander befestigbar. Im gezeigten Beispiel greifen die Flansche 6, 7 nach Art einer Nut-Feder-Verbindung ineinander. In Fig. 1 ist in der Nut-Feder-Verbindung der Flansche 6, 7 zusätzlich ein Dichtungselement 12 angeordnet, um die luftdichte Verbindung der beiden Schalenkörper 2, 3 zu verbessern.
Die Schalenkörper 2, 3 bestehen aus Kunststoff, wodurch das Filtergehäuse 1 vergleichsweise preiswert realisierbar ist. Erfindungsgemäß sind auch die Befestigungselemente 8 aus Kunststoff hergestellt. Dabei sind die Befestigungselemente 8 zusammen mit dem jeweiligen Schalenkörper 2, 3 in einer gemeinsamen Spritzform durch Spritzgießen hergestellt.
Besonders vorteilhaft sind dabei die hier gezeigten Ausführungsformen, bei denen zumindest eines der Befestigungselemente 8 als Lasche oder Hebel oder Bügel ausgestaltet und mit 9 bezeichnet ist. Besagte Lasche 9 ist dabei an einem der Flansche, hier am Flansch 7 des oberen Schalenkörpers 3 ausgestaltet bzw. angeordnet. Zum Befestigen der beiden Schalenkörper 2, 3 aneinander wirkt die Lasche 9 mit einem komplementären, als Rastkontur 10 ausgestalteten Befestigungselement 8 zusammen, das am anderen Flansch 6 des anderen Schalenkörpers 2 ausgebildet ist. Dabei erfolgt die Herstellung der beiden Schalenkörper 2, 3 zweckmäßig so, dass der eine Schalenkörper 3 zusammen mit der wenigstens einen Lasche 9 in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt wird. Außerdem wird der andere Schalenkörper 2 zusammen mit wenigstens einer Rastkontur 10 in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher die wenigstens eine Lasche 9 integral am jeweiligen Schalenkörper 3 ausgebildet ist. Gleichzeitig ist diese Lasche 9 so ausgestaltet, dass sie federelastisch biegbar ist. Insbesondere kann sie soweit federelastisch biegbar sein, dass sie an der jeweiligen Rastkontur 10 einrastbar ist. Fig. 1 zeigt die Lasche 9 mit durchgezogener Linie im eingerasteten Zustand und mit unterbrochener Linie in einem entspannten Ausgangs- zustand. Ein Doppelpfeil 11 deutet die biegeelastische Verformbarkeit der Lasche 9 an. Im Beispiel wird die Lasche 9 zum Überführen in den eingerasteten Zustand um ca. 90° umgebogen. Es ist klar, dass auch andere Ausführungsformen mit einem anderen, insbesondere mit einem kleineren Biegewinkel denkbar sind. Beispielsweise kann auch der dargestellte Zustand der unverformte Zustand sein, so dass die Lasche 9 zum Einrasten und zum Entrasten vorübergehend aufgebogen werden muss .
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform besitzt die jeweilige Lasche 9 eine Rastöffnung 13, in die eine Rastnase
14 der Rastkontur 10 einrasten kann. Hierdurch kann eine besonders effektive Verrastung realisiert werden, über welche die beiden Schalenkörper 2, 3 formschlüssig aneinander fixierbar sind.
Die Fig. 2 und 3 zeigen eine andere Ausführungsform, bei welcher die jeweilige Lasche 9 in einem Beschlag 15 um eine Schwenkachse 16 schwenkverstellbar gelagert ist. Der jeweilige Beschlag 15 ist dabei integral am jeweiligen Schalenkörper 2 ausgebildet. Entsprechendes gilt auch für die in Fig. 4 gezeigte Ausführungsform. Auch dort ist die Lasche 9 in einem am Schalenkörper 3 integral ausgebildeten Beschlag
15 um eine Schwenkachse 16 schwenkverstellbar gelagert.
Bei der in den Fig. 2 und 3 gezeigten Ausführungsform wird die Lasche 9 beim Herstellen des jeweiligen Schalenkörpers 2 so spritzgeformt, dass sie anschließend mit dem Beschlag 15 über eine in Fig. 3 durch einen Punkt symbolisch angedeutete Sollbruchstelle 17 fest verbunden ist. Diese Sollbruchstelle 17 kann beim ersten Schwenkverstellen der Lasche 9 gebrochen werden, wodurch die Lasche 9 vom Schalenkörper 2 separiert und die freie Schwenkversteilbarkeit der Lasche 9 realisiert wird. Die Ausbildung einer derartigen Sollbruchstelle 17 kann die Herstellung der gemeinsamen Form von Schalenkörper 2 und Lasche 9 vereinfachen. In Fig. 3 ist eine mögliche Krafteinleitung zum Losbrechen der Lasche 9 durch Pfeile 21 angedeutet. Die Schwenkverstellbarkeit ist wieder durch einen Doppelpfeil 11 angedeutet. Ein weiterer, mit unterbrochener Linie dargestellter Pfeil 22 symbolisiert die federelastische Betätigung des Federabschnitts 18 an dessen Verlängerung oder Fortsatz 19.
Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform wird die Lasche 9 am jeweiligen Schalenkörper 3 so spritzgeformt, dass sie von Anfang an ein separates Bauteil bildet, das bereits im Beschlag 15 schwenkverstellbar gelagert ist. Besonders vorteilhaft ist bei beiden Varianten eine Ausführungsform, bei welcher die Lasche 9 so geformt und spritzgeformt ist, dass sie im Beschlag durch 15 durch Formschluss verliersicher angeordnet ist.
Bei der Ausführungsform der Fig. 2 und 3 ist an der Lasche 9 ein Federabschnitt 18 ausgebildet, der am anderen Flansch die komplementär dazu ausgestaltete Rastkontur 10 formschlüssig hintergreifen kann. Eine Verlängerung 19 dieses Federabschnitts 18 vereinfacht das Öffnen und Schließen bzw. das Ein- und Ausrasten der Lasche 9, was die Handhabung der Befestigungselemente 8 vereinfacht.
Entsprechend Fig. 5 kann zumindest eines der Befestigungselemente 8 als Scharnier 20 ausgestaltet sein. Dieses Scharnier 20 ist dabei an beiden Schalenkörpern 2, 3 integral ausgebildet und ermöglicht ein Verschwenken der beiden Schalenkörper 2, 3 relativ zueinander, um so das Filtergehäuse 1 öffnen und schließen zu können. Das Scharnier 20 ist durch einen entsprechend biegeelastischen stegförmigen Abschnitt gebildet, der beispielsweise eine reduzierte Wandstärke aufweist. Insbesondere kann es sich beim Scharnier 20 um ein Filmscharnier handeln. Bei einem im Querschnitt rechteckigem Filtergehäuse 1 ist ein derartiges Scharnier 20 bzw. sind derartige Scharniere 20 nur an einer Seite des Filtergehäuses 1 angeordnet bzw. ausgebildet, um die beiden Schalenkörper 2, 3 um eine entlang dieser Gehäuseseite verlaufende Schwenkachse schwenken zu können. Zumindest eine der drei anderen Gehäuseseiten kann dann zumindest eines der Paare miteinander zusammenwirkender Befestigungselemente 8 aufweisen, wie z.B. eine Lasche 9 und eine Rastkontur 10.
Sofern ein derartiges Scharnier 20 vorgesehen ist, lassen sich beide Schalenkörper 2, 3 mit sämtlichen Befestigungselementen 8 in einer gemeinsamen Form spritzformen, wodurch die Herstellungskosten nochmals reduziert werden können.
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Claims

Ansprüche
1. Filtergehäuse zur Aufnahme wenigstens eines Luftfilterelements, insbesondere für eine Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine,
- mit zwei Schalenkörpern (2, 3) aus Kunststoff, die jeweils einen Flansch (6, 7) aufweisen und im Bereich der Flansche
(6, 7) mittels Befestigungselementen (8) aneinander befestigbar sind,
- wobei die Befestigungselemente (8) zusammen mit dem jeweiligen Schalenkörper (2, 3) in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt sind.
2. Filtergehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
- dass zumindest eines der Befestigungselemente (8) als Lasche (9) ausgestaltet ist, die an einem der Flansche (6, 7) angeordnet ist und die zum Befestigen der Schalenköper (2, 3) aneinander mit einer am anderen Flansch (6, 7) ausgebildeten Rastkontur (10) zusammenwirkt,
- dass der eine Schalenkörper (2, 3) zusammen mit der wenigstens einen Lasche (9) in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt ist, - dass der andere Schalenkörper (2, 3) zusammen mit der wenigstens einen Rastkontur (10) in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt ist.
3. Filtergehäuse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lasche (9) integral am jeweiligen Schalenkörper (2, 3) ausgebildet ist und soweit federelastisch biegbar ist, dass sie an der jeweiligen Rastkontur (10) einrastbar ist.
4. Filtergehäuse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Lasche (9) eine Rastöffnung (13) aufweist, in die beim Einrasten eine Rastnase (14) der jeweiligen Rastkontur (10) eingreift.
5. Filtergehäuse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lasche (9) in einem integral am jeweiligen Schalenkörper (2, 3) ausgebildeten Beschlag (15) schwenkverstellbar gelagert ist.
6. Filtergehäuse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (9) beim Herstellen des jeweiligen Schalenkörpers (2, 3) so spritzgeformt ist, dass sie mit dem Beschlag (15) über wenigstens eine Sollbruchstelle (17) fest verbunden ist, wobei die wenigstens eine Sollbruchstelle (17) beim ersten Schwenkverstellen der Lasche (9) bricht.
7. Filtergehäuse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (9) beim Herstellen des jeweiligen Schalenkörpers (2, 3) am Schalenkörper (2, 3) als separates Bauteil so spritzgeformt ist, dass sie im Beschlag (15) schwenkverstellbar gelagert ist.
8. Filtergehäuse nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (9) im Beschlag (15) durch Formschluss verliersicher angeordnet ist.
9. Filtergehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Befestigungselemente (8) als Scharnier (20) ausgestaltet ist, das an beiden Schalenkörpern (2, 3) integral ausgebildet ist und ein Verschwenken der Schalenkörper (2, 3) relativ zueinander zum Öffnen und Schließen des Filtergehäuses (1) ermöglicht.
10. Filtergehäuse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass beide Schalenkörper (2, 3) zusammen mit den Befestigungselementen (8) in einer gemeinsamen Form spritzgeformt sind.
11. Verfahren zum Herstellen eines Filtergehäuses (1) zur Aufnahme wenigstens eines Luftfilterelements, insbesondere für eine Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine,
- wobei das Filtergehäuse (1) zwei Schalenkörper (2, 3) aufweist, die jeweils einen Flansch (6, 7) aufweisen und im Bereich der Flansche (6, 7) mittels Befestigungselementen
(8) aneinander befestigbar sind,
- wobei die Befestigungselemente (8) zusammen mit dem jeweiligen Schalenkörper (2, 3) in einer gemeinsamen Form durch Spritzgießen hergestellt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch die kennzeichnenden Merkmale wenigstens eines der Ansprüche 1 bis 10.
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