WO2008053832A1

WO2008053832A1 - Écran à plasma et son procédé de fabrication

Info

Publication number: WO2008053832A1
Application number: PCT/JP2007/071018
Authority: WO
Inventors: Masahiro Muro; Tomohiro Okumura
Original assignee: Panasonic Corporation
Priority date: 2006-10-31
Filing date: 2007-10-29
Publication date: 2008-05-08
Also published as: JPWO2008053832A1; CN101356617A; US7994719B2; JP4759615B2; US20090267511A1; CN101356617B

Description

明細書

プラズマディスプレイパネル及びその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、特に背面パネルの隔壁の製造方法に関するものである。

背景技術

[0002] 高品位テレビジョン画像を大画面で表示するためのディスプレイ装置として、プラズマディスプレイパネル (以降、 PDPと記す）を用いたディスプレイ装置への期待が高まつている。

[0003] PDPは、前面パネルと背面パネルとを対向配置して周辺部を封着部材によって封着した構造であり、両パネル間に形成された放電空間にはネオン及びキセノンなどの放電ガスが封入されている。前面パネルはガラス基板の一方の面に形成された走查電極と維持電極とからなる表示電極対と、これらの電極を覆う誘電体層及び保護層とを備えている。背面パネルはガラス基板の片面に表示電極対と直交する方向にストライプ状に形成された複数のアドレス電極と、これらのアドレス電極を覆う下地誘電体層と、放電空間をアドレス電極毎に区画する隔壁と、隔壁の側面と下地誘電体層上に順次、塗布された赤色、緑色、青色の蛍光体層とを備えている。

[0004] 表示電極対とアドレス電極とは直交していて、その交差部が放電セルになる。これらの放電セルはマトリクス状に配列され、表示電極対の方向に並ぶ赤色、緑色、青色の蛍光体層を有する 3個の放電セルがカラー表示のための画素になる。 PDPは順次、走査電極とアドレス電極間、及び走査電極と維持電極間に所定の電圧を印加してガス放電を発生させ、そのガス放電によって生じる紫外線で蛍光体層を励起して可視光を発光させることによりカラー画像を表示してレ、る。

[0005] 近年、 PDPの高精細化に伴って放電セルの微細化が必要である。放電セルのサイズが小さくなると、放電空間が小さくなり発光輝度が低下するとレ、う課題が発生する。所定の放電セルのサイズで発光輝度を向上させるために、隔壁幅を狭くする試みがなされているが、隔壁の幅を狭くしすぎると、隣接するセル間で誤放電が発生しやすくなるとともに隔壁の強度が低下する。また、放電セル内壁に形成する蛍光体層を厚く塗布することによって、発光輝度が向上させる試みがなされている力蛍光体の厚みを増大させると放電空間がより小さくなり、放電電圧が高くなる。

[0006] 前記のような発光輝度の低下に対して、蛍光体を含有した感光性の隔壁材料を用いて隔壁全体に蛍光体を含有させて実効的な蛍光体厚みを大きくする例が開示されてレ、る（例えば、特許文献 1参照）。

[0007] 一方、隔壁表面に反射層を形成して放電セルの発光輝度を向上させる目的で、基板上に第 1の隔壁材料であるガラスペースト層を形成し、その表面にチタニア粉末やジルコユア粉末を含有する白色の第 2の隔壁材料であるガラスペースト層を形成した後、第 2のガラスペースト層の表面から隔壁成形用の金型を押圧して、両方のガラスペースト層を塑性変形させて隔壁を形成する例が開示されて!/、る (例えば、特許文献 2参照）。

[0008] 特許文献 1：特開平 11 191368号公報

特許文献 2：特開平 11 213899号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0009] しかしながら、近年の高精細化に伴い、隔壁のアスペクト比が大きくなり、特許文献

1に記載の方法で隔壁を形成すると強度が不足すると!/、つた課題や工程数が多く製造プロセスが煩雑になるなどの課題が発生する。一方、隔壁表面に反射層を形成する特許文献 2に記載の方法では、微細放電セルでの輝度向上を満足することができなレヽとレ、つた課題を有して!/、る。

[0010] 本発明は、このような課題を解決し、高精細度表示と高輝度表示が可能な微細放電セルを形成する隔壁を高精度、低コストで実現できる PDPとその製造方法を提供することを目白勺とする。

課題を解決するための手段

[0011] 本発明は、前記目的を達成するため、以下のように構成している。

[0012] 本発明の第 1態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と隔壁と蛍光体層とが形成された背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、

前記隔壁と前記蛍光体層との間に発光隔壁部を有し、前記発光隔壁部は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されているプラズマディスプレイパネルを提供する。

[0013] このような構成によれば、微細放電セルであっても隔壁強度を有した隔壁を実現し

、さらに高輝度な PDPを実現することができる。

[0014] 本発明の第 2態様によれば、前記発光隔壁部は、前記蛍光体材料と前記隔壁材料とが混合されて形成されており、前記蛍光体材料の混合割合が 42wt%〜67wt% である第 1の態様に記載のプラズマディスプレイパネルを提供する。

このような構成によれば、隔壁の強度を維持しつつ発光輝度を増大させることができる。

[0015] 本発明の第 3態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記アドレス電極を覆うように隔壁材料を塗布して隔壁部形成層を形成する隔壁部形成層形成ステップと、

隔壁材料と蛍光体材料とを混合させた材料で、前記アドレス電極の位置に対応した前記隔壁部形成層上の位置に発光隔壁部形成層を形成する発光隔壁部形成層形成ステップと、

前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧して前記隔壁を成形する成形ステップと、

前記成形型を、前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とから離型する離型ス前記成形型によって成形された前記隔壁部形成層と前記発光隔壁部形成層とを焼成固化して、隔壁部と発光隔壁部を形成する焼成ステップと、

蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、を行なうことによって前記背面パネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

このような製造方法によれば、成形ステップにおいて、隔壁材料のみよりなる隔壁部と、その側面部に蛍光体材料と隔壁材料を含有する発光隔壁部を形成し、隔壁強度を確保しなおかつ輝度向上を図る隔壁を容易に製造できる。

[0016] 本発明の第 4態様によれば、前記成形ステップにおいて、前記発光隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性が、前記隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成する第 3の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

このような製造方法によれば、隔壁のコア部の材料と発光隔壁部形成層とが混じりあうことなぐ隔壁のコア部の側面の全面にわたって発光隔壁部を形成することができる。

[0017] 本発明の第 5態様によれば、前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する蛍光体部形成層形成ステップと、

前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部と前記隔壁部形成層とを同時に押圧する成形ステップと、

前記成形型を、前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とから離型する離型ステップと、

前記成形型によって成形された前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とを焼成固化する焼成ステップとをさらに含む第 4の態様に記載のプラズマデイスプレイパネルの製造方法を提供する。

このような製造方法によれば、 1回の成形ステップだけで、隔壁材料のみよりなるコァ部と、その側面部に蛍光体材料と隔壁材料を含有する発光隔壁部と、蛍光体材料のみの蛍光体部を形成し、隔壁強度を確保しなおかつ輝度向上を図る放電セルを製造できる。 [0018] 本発明の第 6態様によれば、前記蛍光体部形成層の応力印加による流動性が前記発光隔壁部の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コァ部の両側壁部に発光隔壁部を形成し、さらに、前記蛍光体部形成層を形成する材料が前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する第 5の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

このような製造方法によれば、成形過程において発光隔壁部形成層の側面の全面にわたつて蛍光体部形成層を形成することが可能となる。

[0019] 本発明の第 7態様によれば、前記発光隔壁部は前記蛍光体と前記隔壁材料とが混合されて形成され、前記蛍光体材料の混合割合が 42wt%〜67wt%である第 3〜6 のいずれ力、 1つの態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供するこのような製造方法によれば、隔壁の強度を維持しつつ発光輝度を増大させることができる。

[0020] 本発明の第 8態様によれば、ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上に、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、

前記隔壁の形状を反転した凹部を有する成形型の前記凹部の一方の側面部に、隔壁材料と発光補助材料とを含む発光補助材料組成物を塗布する発光補助材料層形成ステップと、

前記凹部の中央部の空隙に隔壁材料組成物を充填する隔壁部形成層形成ステツプと、

前記成形型の上に前記基板を接触させて前記基板と前記隔壁材料組成物とを接着させる接触ステップと、

前記発光補助材料組成物と前記隔壁材料組成物とを硬化する硬化ステップと、前記成形型を、前記発光補助材料組成物及び前記隔壁材料組成物から離型する離型ステップと、

前記隔壁材料組成物と前記発光補助材料組成物とを焼成固化して、前記隔壁材料組成物により隔壁部を形成するとともに前記発光補助材料組成物により発光隔壁部を形成する焼成ステップと、

蛍光体材料で形成された蛍光体部を、前記発光隔壁部を覆うように、形成する蛍光体部形成ステップと、

を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

このような製造方法によれば、焼成後の隔壁の表面部に露出する発光補助材料（発光隔壁部）によって輝度が向上し、かつ隔壁の中央部は隔壁材料のみから構成されるため、隔壁自身の強度は十分確保できる。

[0021] 本発明の第 9態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の底面部に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第 8の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

これにより、発光補助材料組成物を凹部の一方の側面部に塗布する発光補助材料形成ステップにおいて、撥油性を有する凹部底面部との反発のため、精度良く側面部のみに塗布することができる。

[0022] 本発明の第 10態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の前記側面部に親油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第 8又は 9の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

これにより、発光補助材料形成ステップにおいて発光補助材料組成物は、凹部の側面部となじみやすいため、安定した側面部への塗布が可能になる。

[0023] 本発明の第 11態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップの前に、

前記凹部に隔壁材料組成物を充填するステップと、

充填された前記隔壁材料組成物と前記凹部の前記側面部との間に発光補助材料層形成用間隙を形成する間隙形成ステップと、

をさらに有するとともに、前記発光補助材料層形成ステップにお!/、て、前記発光補助材料組成物を前記発光補助材料層形成用間隙に揷入するように塗布する第 8の態様に記載のプラズマデイスプレイパネルの製造方法を提供する。

この製造方法により、隔壁の中央部へ確実に隔壁材料を形成することができ、隔壁強度を高めることができる。

[0024] 本発明の第 12態様によれば、前記成形型を、前記凹部の前記側面部を成形する第 1の成形型と前記第 1の成形型内に嵌合揷入した前記凹部の前記底面部を成形する端部を有する第 2の成形型とで構成し、前記第 2の成形型の前記端部を、前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置よりもより上に配置した状態で前記発光補助材料層形成ステップを行い、

その後、前記第 2の成形型の前記端部を前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置に配置して前記隔壁部形成層形成ステップを行う第 8の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

この製造方法により、発光補助材料形成ステップにおいて、発光補助材料組成物は第 2の成形型によって凹部の一方の側面部に確実に塗布され、凹部の底部や凹部の相対する反対側の側面部に塗布されに《なり、精度よく斜面のみに塗布すること力 Sできる。

[0025] 本発明の第 13態様によれば、前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部を形成する前記第 2の成形型の表面に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう第 12の態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。

このような構成によれば、凹部を形成する第 2の成形型の表面に撥油性処理を施されてなることで、発光補助材料形成ステップにおいて凹部の一方の側面部に塗布される発光補助材料組成物は、第 2の成形型の表面と反発するため、凹部の相対する反対側の側面部に塗布されに《なり、精度良く斜面のみに塗布することができる。

[0026] 本発明の第 14態様によれば、前記発光補助材料は、蛍光体材料及び反射性顔料のうちの少なくとも 1つを含む第 8, 9, 11〜； 13のいずれ力、 1つの態様に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。これにより、蛍光体層の発光をより確実に補助することで、高輝度な PDPを製造することが可能になる。

発明の効果

[0027] 以上のように本発明によれば、隔壁材料と蛍光体材料の両方の材料が混合された部分を有することにより、当該部分が、隔壁としての機能と蛍光体としての機能の両方の機能を持つことができて、隔壁強度を維持しつつ、実効的な蛍光体厚みを増大させられる PDPの隔壁構造及びその製造方法を実現し、高精度で高輝度の微細放電セルを有する PDPを実現することができる。また、隔壁材料と蛍光体材料の両方の材料が混合された部分を有することにより、隔壁材料で構成される部分（隔壁）と蛍光体材料で構成される部分 (蛍光体層）との間での剥離を抑制する効果を期待すること力 Sでさる。

図面の簡単な説明

[0028] 本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、

[0029] [図 1A]図 1Aは、本発明の第 1の実施の形態における PDPの要部を示す斜視図であり、

[図 1B]図 1Bは、本発明の第 1の実施の形態における PDPの放電セルの拡大断面図であり、

[図 2A]図 2Aは、本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 2B]図 2Bは、図 2Aの工程に続ぐ本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 2C]図 2Cは、図 2Bの工程に続ぐ本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 2D]図 2Dは、図 2Cの工程に続ぐ本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 2E]図 2Eは、図 2Dの工程に続ぐ本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、 [図 2F]図 2Fは、図 2Eの工程に続ぐ本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

園 3]図 3は、本発明の第 1の実施の形態における PDPの発光隔壁部形成層中の蛍光体材料含有率に対する発光輝度と弾性変形率の特性を示す図であり、

[図 4A]図 4Aは、本発明の第 2の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 4B]図 4Bは、図 4Aの工程に続ぐ本発明の第 2の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 4C]図 4Cは、図 4Bの工程に続ぐ本発明の第 2の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 4D]図 4Dは、図 4Cの工程に続ぐ本発明の第 2の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

園 5]図 5は、本発明の第 3の実施の形態における PDPの要部を示す斜視図であり、 [図 6A]図 6Aは、本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6B]図 6Bは、図 6Aの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6C]図 6Cは、図 6Bの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6D]図 6Dは、図 6Cの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6E]図 6Eは、図 6Dの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6F]図 6Fは、図 6Eの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6G]図 6Gは、図 6Fの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 6H]図 6Hは、図 6Gの工程に続ぐ本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

園 7A]図 7Aは、本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 7B]図 7Bは、図 7Aの工程に続ぐ本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 7C]図 7Cは、図 7Bの工程に続ぐ本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 7D]図 7Dは、図 7Cの工程に続ぐ本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 7E]図 7Eは、図 7Dの工程に続ぐ本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 7F]図 7Fは、図 7Eの工程に続ぐ本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 7G]図 7Gは、図 7Fの工程に続ぐ本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8A]図 8Aは、本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8B]図 8Bは、図 8Aの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8C]図 8Cは、図 8Bの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8D]図 8Dは、図 8Cの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8E]図 8Eは、図 8Dの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8F]図 8Fは、図 8Eの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8G]図 8Gは、図 8Fの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 8H]図 8Hは、図 8Gの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図であり、

[図 81]図 81は、図 8Hの工程に続ぐ本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネルの製造工程を示す図である。

発明を実施するための最良の形態

[0030] 本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。

以下、図面を参照して本発明における第 1実施形態を詳細に説明する。

[0031] 以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

[0032] (第 1の実施の形態）

図 1Aは、本発明の第 1の実施の形態における PDPの要部を示す斜視図である。対向配置された前面パネル 1と背面パネル 2との間にマトリクス状に配置された、放電空間としての複数の放電セル 11を備え、各放電セル 11の外周部をガラスフリットなどの封着部材（図示せず）によって封着された構造を有する。

[0033] 前面パネル 1を構成する前面基板 10上には、誘電体層 12及び保護層 13で覆われた走査電極 14と維持電極 15とより構成される表示電極対 16が平行に複数配列されている。表示電極対 16は、可視光を透過する透明電極と、透明電極の抵抗を低くするためのバス電極とから構成される。

[0034] 他方、背面パネル 2を構成する背面基板 20上には、表示電極対 16に直交する方向に下地誘電体層 21に覆われた複数のアドレス電極 22が互いに平行して配列されている。隣り合うアドレス電極 22の間には、放電セル 11をアドレス電極 22毎に区画するための隔壁 23が設けられている。さらに、下地誘電体層 21上と隔壁 23の側面には蛍光体層 24が形成されている。

[0035] 一方、図 1Aには図示していないが、図 1Bに示すように、隔壁 23と蛍光体層 24との間に発光隔壁部 66を有し、発光隔壁部 66は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されている。前記隔壁 23は、隔壁材料のみより形成された隔壁部 23Aと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部 23の側面に形成された発光隔壁部 66の前記隔壁材料の部分とより構成して!/、る。

[0036] 前記蛍光体層 24は、前記発光隔壁部 66の前記蛍光体材料の部分と、前記発光隔壁部 66を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部 24Aとより構成していなお、隔壁部 23Aと前記発光隔壁部 66と蛍光体部 24Aとの 3つの構成部として、それぞれの境界を明確に捉えることができる力境界線は必ずしも直線的ではなぐ直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、本実施形態を理解しやすくするため、図 1A及び図 1Bなどにおいては、簡略化して直線的に図示している。すなわち、意図的に隔壁部 23Aを覆うように発光隔壁部 66を隔壁部 23Aに形成しており、発光隔壁部 66と隔壁部 23Aとの間には明瞭な境界がある。また、発光隔壁部 66と蛍光体部 24Aとの間にも明瞭な境界がある。パネル完成後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁 23においては、隔壁部 23Aは隔壁本体部分として機能し、前記発光隔壁部 66は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層 24においては、蛍光体部 24Aは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光隔壁部 66は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光隔壁部 66は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。

[0037] 放電セル 11には、放電によって紫外線を放射するガスとして、例えばネオンゃキセノンなどが封入されている。そして、放電セル 11内での放電により発生する紫外線によって蛍光体層 24 (すなわち、発光隔壁部 66の蛍光体材料と、蛍光体部 24Aの蛍光体材料）が励起されて可視光を発生し、映像を表示する。前記のように、 PDPは、マトリクス状に配列された放電セル 11が画像表示領域を構成し、前面基板 10の対向する表面及び背面基板 20の対向する表面には、前述の各種の電極が備えられ、これらの電極に、外部駆動回路から各種の駆動電圧を印加することによって、画像が表示される。

[0038] 一例として、隔壁 23は、例えば、台形断面形状の高さ 120 m、上底が 35 m、下底が 50 m、ピッチ 220 mとなるように設計されている。しかしながら、これらの設計値に限定されるものではなぐさらに隔壁 23の形状も、格子状、又はストライプ状などが可能である。なお、この成形型 131の基体としては、特に制限はなぐプラスチック、金属、セラミック、又はガラスなどの材料から構成される。

[0039] 次に、背面パネル 2の製造方法について詳細に説明する。図 2A〜図 2Fは本発明の第 1の実施の形態における PDPの背面パネル 2の製造工程を示す図である。図 2Aは、アドレス電極 22が形成された背面基板 20上に、隔壁材料より形成される隔壁部 23Aを隔壁 23の一部として形成するための隔壁部形成層 32を塗布形成する工程を示す。背面基板 20上にアドレス電極 22をストライプ状に複数本形成した後、ガラスペーストより構成されるペースト状の隔壁材料を、アドレス電極 22を覆うように背面基板 20上に均一に塗布し、隔壁部形成層 32を形成する。隔壁部形成層 32は、隔壁部 23Aと下地誘電体層 21の形成に必要な量を満たす厚さに形成する。隔壁材料の塗布方法としては、ダイコート又はスクリーン印刷法などが用いられる。一例として、隔壁材料としてのガラスペーストの粘度が lPa ' Sから 500Pa ' Sの範囲であると、隔壁部 23Aを形成しやすい。

隔壁 23を構成する隔壁材料は、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁 23を形成する材料である。

[0040] 次に、前記隔壁部塗布形成する工程に続いて、図 2Bに示すように、発光隔壁部 6 6の隔壁材料の部分が隔壁 23の一部として形成されるとともに発光隔壁部 66の蛍光体材料の部分が蛍光体層 24の一部として形成されるように、隔壁部形成層 32上に、ガラスペーストに蛍光体粉末を分散させたペースト状の蛍光体含有隔壁材料を塗布して、発光隔壁部 66を形成するための発光隔壁部形成層 33を形成する工程を行なう。発光隔壁部形成層 33は、赤色、緑色、青色の異なる発光色の蛍光体をそれぞれ別々に含有した、赤色、緑色、青色蛍光体含有隔壁材料で形成された赤色、緑色、青色用発光隔壁部形成層 33R, 33G, 33Bより構成されている。赤色、緑色、青色用の放電セル 11に対応して、赤色、緑色、青色の異なる発光色の蛍光体を含有した、赤色、緑色、青色蛍光体含有隔壁材料をデイスペンサ法又はスクリーン印刷法などによって、順次、ストライプ状に塗布して、赤色、緑色、青色用発光隔壁部形成層 33 R, 33G, 33Bが形成される。なお、各色のストライプ間のギャップは、完成後の隔壁 23の幅未満に設定する。また、本発明の第 1の実施の形態では隔壁 23をストライプ形状としているが、「井桁」形状（「#」形状）の隔壁でも対応可能である。なお、「井桁」形状（「 #」形状）の隔壁でも、発光色が同じ放電セルがストライプ状に形成されてレ、る場合は、蛍光体含有隔壁材料をストライプ状に塗布してもよい。

蛍光体含有隔壁材料は、蛍光体材料と隔壁材料とを含んでおり、それ以外に、溶媒、及び、有機性添加物などで構成されている。隔壁材料は、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁 23を形成する材料である。蛍光体材料を具体的に例示する。青色蛍光体材料としては、 ZnS :Ag、： BaMgAl O ： Eu, BaMgAl O ： Eu、若

10 17 14 23 しくは、 BaMgAl O ： Euなどの蛍光体材料がある。緑色蛍光体材料としては、 Zn

16 26

S : Cu、 Zn Si〇： Mn、 Y〇 S :Tb、若しくは、 YB〇： Tbなどの蛍光体材料がある。

2 4 2 2 3

赤色蛍光体材料としては、 Y O ： Eu、 Zn (PO ) ： Mn、 YV〇： Eu、若しくは、（Y，

2 3 3 4 2 4

Gd) BO ： Euなどの蛍光体材料がある。

3

[0041] 発光隔壁部形成層 33の厚みが薄いと、隔壁部 23Aの壁の両側面に形成される発光隔壁部 66の厚みも薄くなり、隔壁部 23Aと発光隔壁部 66とを併せた隔壁 23としての強度が低下しすぎる可能性がある。よって、発光隔壁部 66の厚みが、完成後の隔壁 23の頂部と底部の中間位置において、 5 in以上の厚みになるように、発光隔壁部形成層 33の塗布厚を制御することが望ましい。

[0042] 次いで、前記発光隔壁部形成層 33を形成する工程に続いて、図 2Cは、背面基板

20の隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33上に、透光性の成形型 34を押し当てて、成形型 34の形状を隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33に転写する工程を示す。成形型 34は、少なくとも、画像表示領域では隔壁 23の反転形状、つまり隔壁 23の部分が雌型凹部 35に形成されているとともに、放電セル 11の反転形状、つまり放電セル 11の部分が雄型凸部 34Aに形成されている。但し、完成した PDPの隔壁 23は焼成固化した状態であるため、成形型 34の雌型凹部 35の形状（言い換えれば、雄型凸部 34Aの形状）は、隔壁 23の成形後の焼成による収縮を考慮した寸法となっている。成形型 34を、図 2Bに示す発光隔壁部形成層 33までが形成された背面基板 20に対して、成形型 34の雌型凹部 35の中心が背面基板 20の隣接するァドレス電極 22間の部分の中心に位置するように（言い換えれば、各雄型凸部 34Aの中心が背面基板 20の各アドレス電極 22の中心に位置するように)位置合わせして、押圧部材 80により成形型 34を基台 81上の背面基板 20に図 2Cの矢印の方向に押圧することにより、背面基板 20の所定の位置に隔壁 23と放電セル 11を形成することができる。

[0043] 成形型 34を背面基板 20に押し付けることにより、成形型 34の雄型凸部 34Aの端面が隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33を押圧して、成形型 34の雌型凹部 35の側壁に沿って雌型凹部 35内に向けて、隔壁部形成層 32を形成する材料及び発光隔壁部形成層 33を形成する材料が流動する。本発明の第 1の実施の形態では、発光隔壁部形成層 33を形成する材料の応力印加による流動性を、隔壁部形成層 32を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしている。

[0044] 隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33のそれぞれの応力印加による流動性は、材料中への樹脂材料の配合比率の調整によって、それぞれ制御が可能である。このように、発光隔壁部形成層 33を形成する材料と隔壁部形成層 32を形成する材料との間で流動性を異ならせるように構成する結果、本発明の第 1の実施の形態では、成形型 34の押圧によって、成形型 34の雌型凹部 35の表面に沿うように流動する発光隔壁部形成層 33を形成する材料よりも、隔壁部形成層 32を形成する材料が流動変形しやすくなる。そのため、隔壁部形成層 32を形成する材料が流動して、隔壁コア部 36を形成するように変形して、雌型凹部 35に、雌型凹部 35の底部まで入り込み、流動性の小さな発光隔壁部形成層 33が隔壁コア部 36の周囲及び放電セル 1 1の底面に位置するように成形される。したがって、成形型 34の押圧によって、隔壁部形成層 32と発光隔壁部形成層 33とが混じり合うことなぐさらに、隣接する放電セノレ側へ他色の発光隔壁部形成層 33が隔壁コア部 36を越えて回り込んで混色することもない。

[0045] したがって、雌型凹部 35内の中心部分には、隔壁部形成層 32のみの隔壁コア部 3 6が形成され、雌型凹部 35の表面側すなわち隔壁コア部 36の両側壁部及び放電セル 11の底面には、それぞれ異なる色の蛍光体材料と隔壁材料とを含有しかつ焼成後の発光隔壁部 66を形成するための、焼成前の発光隔壁部形成層 33すなわちべース発光隔壁部 37が形成されている。すなわち、隔壁コア部 36と隔壁コア部 36を覆うベース発光隔壁部 37とが形成されることにより、焼成後の隔壁 23を形成するための、焼成前の隔壁形成層すなわちベース隔壁 38を形成することができる。発光隔壁部形成層 33を形成する材料は、応力印加による流動性が小さいため、ベース発光隔壁部 37は、ベース隔壁 38の頂部に向力、うにつれて膜厚が薄くなる。また、ベース発光隔壁部 37は、ベース隔壁 38の頂部に向うにつれてガラスペーストより構成される隔壁材料の割合が多くなり、ベース隔壁 38の頂部近傍には隔壁材料のみが充填されるように、発光隔壁部形成層 33の材料を調整してもよい。すなわち、発光隔壁部形成層 33の材料中において、蛍光体材料と比べて隔壁材料の流動性が大きくなるように材料を調整してもよい。

一方、ベース隔壁 38に蛍光体含有量が多いほど、放電セル 11での発光輝度の向上は期待できるが、隔壁 23としては蛍光体含有量が多いほど、隔壁 23の強度は低下する。本発明の第 1の実施の形態では、発光隔壁部形成層 33の隔壁材料と蛍光体材料との混合割合を、発光隔壁部形成層 33の材料全体の重量に対して蛍光体材料が 42wt%〜67wt%となるように調整し、微細化放電セル 11において発光輝度が比較的高ぐ実用に耐えられる隔壁強度、弾性率を有する隔壁 23を実現している。すなわち、蛍光体含有量が 42wt%より少ないと、放電セル 11での発光輝度の向上が期待できない一方、蛍光体含有量が 67wt%を超えると、隔壁 23の強度が低下しすぎるため好ましくない。そこで、蛍光体含有量が 42wt%以上とすることにより、放電セル 11での発光輝度の向上を期待することができる一方、蛍光体含有量を 67wt %以下とすることにより、実用に耐えられる隔壁 23の強度及び弾性率を有することができる。

また、前記ベース隔壁 38が形成されると同時的に、成形型 34の雄凸部 34Aと背面基板 20との間には、隔壁部形成層 32を形成する材料のうち、隔壁コア部 36を形成するために流動した部分以外の残りの部分が残っており、この隔壁部形成層 32を形成する材料の残りの部分で、焼成後の下地誘電体層 21を形成するための、焼成前の下地誘電体層形成層すなわちベース下地誘電体層 39を形成している。ベース下地誘電体層 39は、少なくともアドレス電極 22を覆う厚さに形成されている。 [0047] 次!/、で、前記成形型転写工程に続!/、て、図 2Dは、透光性の成形型 34を背面基板 20から離型する前に、成形型 34により成形されたそれぞれの層（隔壁コア部 36、ベース発光隔壁部 37、ベース下地誘電体層 39)を硬化、収縮させて、背面基板 20から成形型 34を離型しやすくするための露光工程について示している。成形型 34により隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33からそれぞれ成形された、隔壁コア部 36とベース発光隔壁部 37とベース下地誘電体層 39と放電セル 11の底面のベース発光隔壁部 37とを、成形型 34を透過する近紫外線又は可視光で露光する。成形型 34により成形されたベース隔壁 38 (隔壁コア部 36とベース発光隔壁部 37)は比較的厚いので、硬化のために強い光源と比較的長い露光時間を要する。また、隔壁部形成層 32を形成していた材料 (ベース発光隔壁部 37の一部を構成する隔壁材料）は、硬化すると収縮するので、この収縮した分だけ、ベース隔壁 38と成形型 34の雄凸部 34Aとの間に間隙が生じる。ここでは、露光により硬化させることで説明したが、熱処理による乾燥で硬化させてもよい。一例として、露光出力は 15mW/cm²で露光時間は 30秒である（特開 2000— 173456号公報など参照）。

[0048] 次いで、図 2Eは、成形型 34を背面基板 20から離型した状態の背面パネル 2の断面構造を示している。この状態（露光工程後の状態であって焼成前の状態）では、背面基板 20上にアドレス電極 22が形成され、下地誘電体層 21のベース下地誘電体層 39とベース隔壁 38 (隔壁コア部 36とベース発光隔壁部 37)と放電セル 11の底面のベース発光隔壁部 37とが形成されている。前記露光工程に続いて、この状態（露光工程後の状態であって焼成前の状態）の背面パネル 2を所定温度で焼成する焼成工程を行なうことにより、ベース下地誘電体層 39とベース隔壁 38 (隔壁コア部 36とベース発光隔壁部 37)と放電セル 11の底面のベース発光隔壁部 37とをそれぞれ焼成固化し、図 1Aに示す下地誘電体層 21と隔壁 23 (隔壁部 23Aと発光隔壁部 66) 放電セル 11の底面の発光隔壁部 66とをそれぞれ形成することができる。したがって、コアとして隔壁材料のみを有する隔壁部 23Aは隔壁本体部分としての機能を発揮し、隔壁部 23Aの側面に形成されかつ蛍光体材料と隔壁材料との混合材料よりなる発光隔壁部 66も隔壁材料を含んでいるため、発光隔壁部 66も隔壁補助部分としての機能を発揮することができる。よって、この第 1実施形態での隔壁 23は、隔壁部 23 Aと発光隔壁部 66との 2層構造を有していると言うこともできる。

この焼成工程の後、図 2Fに示すように、蛍光体材料で形成される蛍光体部 24Aが蛍光体層 24の一部として形成されるように、放電セル 11内の底面の発光隔壁部 66 上に蛍光体ペーストをデイスペンサ法などにより塗布してベース蛍光体層 41を形成したのち、このベース蛍光体層 41を焼成することにより、蛍光体部 24Aを形成することで背面パネル 2が完成する。ベース蛍光体層 41として、赤色、緑色、青色用の放電セル 11に対応して、赤色、緑色、青色用ベース蛍光体層が形成されるように赤色、緑色、青色用蛍光体ペーストを使用してそれぞれ構成し、焼成後に赤色、緑色、青色用蛍光体部 24Aをそれぞれ形成するようにしている。

したがって、蛍光体材料のみを有する蛍光体部 24Aは蛍光体層本体部分としての機能を発揮し、隔壁部 23Aの側面及び放電セル 11の底面に形成されかつ蛍光体材料と隔壁材料との混合材料よりなる発光隔壁部 66も蛍光体材料を含んでいるため、発光隔壁部 66も蛍光体層補助部分としての機能を発揮することができる。よって、この第 1実施形態での蛍光体層 24は、蛍光体部 24Aと発光隔壁部 66との 2層構造を有して!/、ると言うこともできる。

図 3は、本発明の第 1の実施の形態における PDPの発光隔壁部形成層 33中の蛍光体材料含有率に対する発光輝度と弾性変形率の特性を示す図である。ここで、弾性変形率とは、押込試験における押込深さに対する弾性変形量の比である。また、弾性率についても、弾性変形率と同様の傾向がある。発光隔壁部 66を構成する隔壁材料と蛍光体材料と混合した発光隔壁部形成層 33において、蛍光体含有量 (wt %)を変化させたときの焼成後の隔壁 23の弾性変形率及び発光輝度を図 3に示している。発光輝度は、蛍光体含有率にほぼ比例して増大するが、隔壁 23の強度を示す弾性変形率は、蛍光体含有率が多くなるほど小さくなることがわかる。

本発明の第 1の実施の形態の製造方法で作製した PDPは、隔壁 23のコア部である隔壁部 23Aの組成がガラスペーストであるため、発光隔壁部 66の弾性変形率は、ガラスペーストのみで形成した隔壁部 23Aの 1/5程度でも実用化が可能であることを試作サンプルで確認した。しかしながら、近年、 PDPの高精細化に伴う放電セルの微細化の一例として、例えば 42インチの現状の（高精細ではない） PDPのセルの開口率は 66%であるのに対して、 50インチの高精細な PDPでは、そのセルの開口率は 50%となる。同じ大きさの PDPでも高精細の PDPでは、セルの大きさがより小さくなり、蛍光体層も薄くなつて輝度が低下するとともに、隔壁の幅も薄くなつて強度が低下してしまうことになる。ここで、本実施形態の一例として、隔壁部の厚さは 20 m、隔壁部の両側面のそれぞれの発光隔壁部の厚さは 5 mとする場合、隔壁としての厚さは合計 30 mとなる。このような場合、発光隔壁部の厚さが 5 mと薄いため、実効輝度が半減することから、発光輝度としては 0. 5以上確保する必要があるため、図 3のグラフより、蛍光体含有量は 42wt%以上とする必要がある。また、隔壁の厚さが 30 111しかないため、隔壁の弾性変形率としては少なくとも 0. 5以上を確保する必要があり、図 3のグラフより、蛍光体含有量は 67wt%以下とする必要がある。

よって、先に説明したように、焼成後の発光隔壁部 66の隔壁材料に対する蛍光体材料の含有率を 42wt%〜67wt%であるように設定することが好ましい。さらに、隔壁 23の強度よりも発光輝度を優先する場合には、蛍光体の混合割合を 50wt%〜6 7%に設定することが好ましい。

(第 2の実施の形態）

図 4A〜図 4Dは、それぞれ、本発明の第 2の実施の形態における PDPの製造方法を示す工程図である。本発明の第 2の実施の形態が第 1の実施の形態と異なるのは、図 4Aに示すように、第 1の実施の形態で説明した図 2Bの後に、さらに蛍光体部 23 Aを形成するための蛍光体部形成層 40をパターンユングして形成したことである。すなわち、アドレス電極 22が形成された背面基板 20上に隔壁部形成層 32を形成した後、蛍光体材料と隔壁材料とよりなる発光隔壁部形成層 33をパターンユング形成し、発光隔壁部形成層 33上に発光隔壁部形成層 33と同色の発光色の蛍光体材料のみよりなる蛍光体部形成層 40を形成している。第 1の実施の形態と同様に、発光隔壁部形成層 33を形成する材料の応力印加による流動性を隔壁部形成層 32を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしているとともに、蛍光体部形成層 40 を形成する材料の応力印加による流動性を発光隔壁部形成層 33を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしている。すなわち、隔壁部形成層 32、発光隔壁部形成層 33、蛍光体部形成層 40の順に、応力印加による流動性が大きい材料組成としている。

[0051] 図 4Bは、第 1の実施の形態の場合と同様に、蛍光体部形成層 40上に成形型 34を押し当てて矢印の方向に押圧し、成形型 34の形状を蛍光体部形成層 40及び発光隔壁部形成層 33及び隔壁部形成層 32に転写する工程を示す。成形型 34は第 1の実施の形態と同様であるが、蛍光体部形成層 40をも押圧成形してベース蛍光体層 4 1を形成する分だけその寸法を変えている。

[0052] 押圧部材 80により成形型 34を基台 81上の背面基板 20に押圧することにより、図 4 Bに示すように、成形型 34の雌型凹部 35と雄型凸部 34Aによってそれぞれの隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33及び蛍光体部形成層 40が塑性変形をし、隔壁コア部 36、ベース発光隔壁部 37、ベース蛍光体層 41、ベース下地誘電体層 3 9が層状になって形成される。

[0053] ここで、発光隔壁部形成層 33を形成する材料の応力印加による流動性を、隔壁部形成層 32を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくしているといった、応力印加による流動性の関係については、第 1の実施の形態で述べているのと同様であるため、説明を省略する。

本発明の第 2の実施の形態では、さらに蛍光体部形成層 40を形成する材料の応力印加による流動性が、発光隔壁部形成層 33を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さくなるようにしている。したがって、蛍光体部形成層 40の流動によって混色などの発生がなぐ所定の膜厚で成形することが可能となる。

このように構成する結果、成形型 34の背面基板 20に対する押圧によって、先の第 1実施形態と同様に、成形型 34の雌型凹部 35の表面に沿うように流動する発光隔壁部形成層 33を形成する材料よりも、隔壁部形成層 32を形成する材料が流動変形しゃすくなる。そのため、隔壁部形成層 32を形成する材料が流動して、隔壁コア部 3 6を形成するように変形して、雌型凹部 35に、雌型凹部 35の底部まで入り込み、流動性の小さな発光隔壁部形成層 33が隔壁コア部 36の周囲に位置するように成形される。したがって、成形型 34の押圧によって、ベース発光隔壁部 37を形成する発光隔壁部形成層 33と隔壁コア部 36を形成する隔壁部形成層 32とが混じり合うことなく、さらに、隣接する放電セル側へ他色のベース発光隔壁部 37が隔壁コア部 36を越えて回り込んで混色することもなレ、。

また、成形型 34の雄凸部 34Aと背面基板 20との間には、隔壁部形成層 32を形成する材料のうち、隔壁コア部 36を形成するために流動した部分以外の残りの部分が残っており、この隔壁部形成層 32を形成する材料の残りの部分で、焼成後の下地誘電体層 21を形成するための、焼成前の下地誘電体層形成層すなわちベース下地誘電体層 39を形成している。このとき、発光隔壁部形成層 33を形成する材料のうち、ベース発光隔壁部 37を形成するために流動した部分以外の残りの部分がベース下地誘電体層 39上に残っている。

また、発光隔壁部形成層 33よりも流動性の小さな蛍光体部形成層 40が、成形型 3 4の雄型凸部 34Aの端面とベース発光隔壁部 37との間に、あまり移動することなぐそのまま位置するように成形されて、ベース蛍光体層 41を形成している。したがって、成形型 34の押圧によって、ベース蛍光体層 41を形成する蛍光体部形成層 40と隔壁コア部 36を形成する隔壁部形成層 32とが混じり合うことなぐさらに、隣接する放電セル側へ他色のベース蛍光体層 41が隔壁コア部 36を越えて回り込んで混色することもない。

よって、前記第 2実施形態によれば、成形型 34の背面基板 20に対する押圧によつて、隔壁部形成層 32を形成する材料の流動と発光隔壁部形成層 33を形成する材料の流動とにより隔壁コア部 36とベース発光隔壁部 37とベース下地誘電体層 39とを成形すると同時に、蛍光体部形成層 40を形成する材料を流動させてベース蛍光体部 41を成形しているため、ベース蛍光体部 41を成形するための専用の工程が不要となり、全体として簡単な工程で製造することができて、隔壁強度を確保し、発光輝度を向上させた PDPを実現することができる。

[0054] なお、図 4Cの露光工程、及び、図 4Dの焼成工程は、第 1の実施の形態の図 2Dの露光工程、及び、図 2Eの焼成工程とほぼ同様であるので説明を省略する。第 1の実施の形態と異なるのは、蛍光体部形成層 40を隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33と同様に露光して硬化及び収縮させること、及び、蛍光体部形成層 40を隔壁部形成層 32及び発光隔壁部形成層 33と同様に焼成することである。

[0055] (第 3の実施の形態）本発明の第 3の実施の形態以下の実施の形態は、前記した課題を解決するため、及び、さらに以下の課題を解決するためのものである。

[0056] 輝度低下の課題に対して、例えば酸化チタンを始めとした反射性を有する白色顔料層や、反射性着色顔料層を蛍光体層の下に敷設する方法が開示されている（例えば、特許文献 3 (特開平 10— 188820号公報）、特許文献 4 (特開平 8— 138559号公報)参照）。また、感光性フィルムで形成した開孔部に隔壁材料と蛍光体材料との混合体を埋め込んで隔壁を形成することで、隔壁表面に蛍光性を付与して輝度を向上させる方法が開示されて!/、る (例えば、特許文献 1参照）。

[0057] しかしながら、特許文献 3あるいは特許文献 4の方法は、蛍光体層としての輝度は向上するが、反射性を有する層（以降、反射層と記す）を蛍光体層の下に敷設することで実質的な放電空間が狭くなつてしまうため、放電効率の低下より、力、えって輝度が低下してしまうという課題が発生する。この課題は、近年の PDPの高精細化に伴う放電セルの狭小化が進むほど大きな課題になる。また、反射層によって実質的な放電空間が小さくなつてもそれに応じて隔壁を細くすることで放電空間を確保することが考えられるが、隔壁の幅を細くしすぎると、隔壁欠け不良が生じたり、隣接するセル間で誤放電が発生したりする課題が発生する。

[0058] それに対し、特許文献 1に記載の方法によれば、放電空間を狭くすることなぐ実効的な蛍光体層の厚みを大きくすることが可能になる。し力もながら、青色、緑色、赤色に発光する放電セルの各隔壁にそれぞれの発光色に対応する蛍光体を混合させなければならないため、感光性フィルムの貼付、露光、現像、隔壁材料の埋め込み、感光性フィルムの剥離という工程を 3回繰り返す必要があり、工程が複雑になる上に、大量のレジストフイルムを使用するため、製造コストが高くなるという課題があった。さらに、蛍光体が表面に露出する必要があるのは隔壁の表面だけであるにもかかわらず、形成する隔壁全体に蛍光体材料を含有させなければならない。蛍光体材料の含有量が増えると、隔壁を形成する隔壁材料の密着性を阻害するため、隔壁の強度を確保することが難しくなり、落下などによる隔壁欠損が生じるという課題があった。

[0059] 本発明の以下の実施形態は、前記した本発明の課題に加えて、さらに、このような課題を解決し、高精細表示と高輝度表示の両立が可能な微細放電セルを形成する隔壁を、高精度、低コストで実現できる PDP及び PDPの製造方法を提供することを目白勺とするあのである。

図 5は、本発明の第 3の実施の形態における PDPの要部を示す斜視図である。対向配置された前面パネル 1と背面パネル 2との間にマトリクス状に配置された、放電空間としての複数の放電セル 11を備え、各放電セル 11の外周部をガラスフリットなどの封着部材（図示せず）によって封着された構造を有する。

[0060] 前面パネル 1を構成する前面基板 10上には、誘電体層 12及び保護層 13で覆われた走査電極 14と維持電極 15とより構成される表示電極対 16が平行に複数配列されている。表示電極対 16は、可視光を透過する透明電極と、透明電極の抵抗を低くするためのバス電極とから構成される。

[0061] 他方、背面パネル 2を構成する背面基板 20上には、表示電極対 16に直交する方向に下地誘電体層 21に覆われた複数のアドレス電極 22が互いに平行して配列されている。隣り合うアドレス電極 22の間には、放電セル 11をアドレス電極 22毎に区画するための隔壁 23が設けられている。さらに、下地誘電体層 21上と隔壁 23の側面部には蛍光体層 24が形成されている。

[0062] 一方、図 5には図示していないが、図 1Bと類似して、前記隔壁 23は、隔壁材料のみより形成された隔壁部 23Bと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部 23 Bの側面に形成された発光補助層（発光隔壁部） 70の前記隔壁材料の部分とより構成している。

前記蛍光体層 24は、図 1Bと類似して、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70の前記蛍光体材料の部分と、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部 24Bとより構成して!/、る。

なお、隔壁部 23Bと前記発光補助層（発光隔壁部） 70と蛍光体部 24Bとの 3つの構成部として、それぞれの境界を明確に捉えることができる力境界線は必ずしも直線的ではなぐ直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、第 3実施形態を理解しやすくするため、図 5 (図 1B参照）などにおいては、簡略化して直線的に図示している。すなわち、意図的に隔壁部 23Bを覆うように発光補助層（発光隔壁部） 70を隔壁部 23Bに形成しており、発光補助層（発光隔壁部） 70と隔壁部 23Bとの間には明瞭な境界がある。また、発光補助層（発光隔壁部） 70と蛍光体部 24Bとの間にも明瞭な境界がある。背面パネル 2として完成した後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁 23 においては、隔壁部 23Bは隔壁本体部分として機能し、前記発光補助層（発光隔壁部） 70は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層 24においては、蛍光体部 24Bは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光補助層 (発光隔壁部 ) 70は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よって、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有している。

放電セル 11には、放電によって紫外線を放射するガスとして、例えばネオンゃキセノンなどが封入されている。そして、放電セル 11内での放電により発生する紫外線によって蛍光体層 24 (すなわち、発光補助層（発光隔壁部） 70の蛍光体材料と、蛍光体部 24Bの蛍光体材料）が励起されて可視光を発生し、映像を表示する。前記のように、 PDPは、マトリクス状に配列された放電セル 11が画像表示領域を構成し、前面基板 10の対向する前面基板 10及び背面基板 20の対向する表面には、前述の各種の電極が備えられ、これらの電極に、外部駆動回路から各種の駆動電圧を印加することによって、画像が表示される。

[0063] 次に、背面パネル 2の製造方法について詳細に説明する。

[0064] 図 6A〜図 6Hは、本発明の第 3の実施の形態における PDPの背面パネル 2の製造工程を示す図である。

[0065] 図 6A〜図 6Hにおいて、成形型 131は、凹部 130と凸部 138より構成され、凹部 1 30は、底面部側に向かうに従い互いに接近するテーパ状に傾斜した凹部側面部 13 6a、 136bと凹部底面部 137とを有する。凹部 130は、隔壁 23の形状を反転した形状、すなわち逆台形状になっている。凹部 130を形成する向かい合った 2つの凹部側面部 136a、 136bは、完成した背面パネルの隣接した放電セルの隔壁 23の側面部に対応する。凹部 130の形状は、凹部 130内に充填した材料を背面基板 20上に転写して焼成された隔壁 23が、例えば、台形断面形状の高さ 120 m、上底が 35 〃m、下底が 50 m、ピッチ 220 mとなるように設計されている。しかしながら、これらの設計値に限定されるものではなぐさらに隔壁 23の形状も、格子状、又はストライプ状などが可能である。なお、この成形型 131の基体としては、特に制限はなぐブラスチック、金属、セラミック、又はガラスなどの材料から構成される。

[0066] なお、本発明の第 3実施の形態では、ペースト状の発光補助材料組成物 132と発光補助材料とを用いている。ここで用いる発光補助材料組成物 132とは、隔壁材料と発光補助材料とを無機主成分とし、溶媒及び有機性添加物などで構成されるペースト状組成物を言う。隔壁 23を構成する隔壁材料とは、酸化硼素、酸化珪素、酸化ビスマス、酸化鉛、又は酸化チタンなどの金属酸化物などより構成され、焼成による溶融によって隔壁 23を形成する材料である。また、発光補助材料とは、蛍光体材料及び反射性材料の少なくとも 1つの材料を指す。さらには、青色蛍光体層の発光を補助する材料 (以下、青色発光補助材料と記す。）として、青色蛍光体材料、又は、白色あるいは青色の反射性材料が選ばれる。緑色蛍光体層の発光を補助する材料 (以下、緑色発光補助材料と記す。）として、緑色蛍光体材料、又は、白色あるいは緑色の反射性材料が選ばれる。赤色蛍光体層の発光を補助する材料 (以下、赤色発光補助材料と記す。）として、赤色蛍光体材料、又は、白色あるいは赤色の反射性材料が選ばれる。発光補助材料が放電セル 11の表面に露出することで、蛍光体部 24Bからの発光を補助する役目をする。

[0067] 次に、発光補助材料を具体的に例示する。青色発光補助材料としては、 ZnS :Ag , BaMgAl O ： Eu, BaMgAl O ： Eu、若しくは、 BaMgAl O ： Euなどの蛍光

10 17 14 23 16 26

体材料、又は、酸化チタン、酸化アルミニウム、若しくは、 Co— Al— Cr系顔料などの反射性材料が選ばれる。緑色発光補助材料としては、 ZnS : Cu、 Zn SiO ： Mn、 Y

2 4 2

Ο S :Tb、若しくは、 ΥΒΟ ： Tbなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、酸化アルミ二

2 3

ゥム、若しくは、 Ti— Zn— Co— Ni系顔料などの反射性材料が選ばれる。赤色発光補助材料としては、 Y O ： Eu、 Zn (PO ) ： Mn、 YVO ： Eu、若しくは、（Y, Gd) B

2 3 3 4 2 4

Ο ： Euなどの蛍光体材料、又は、酸化チタン、若しくは、酸化鉄系顔料などの反射

3

性材料が選ばれる。

[0068] なお、発光補助材料の隔壁材料との比率については、発光補助材料の含有量が多いほど放電セル 11での発光輝度の向上は期待できる一方、隔壁部 23Bの表面との接着性が低下するため、脱落して不灯課題などを誘起しやすくなる。そこで、隔壁材料と発光補助材料との混合割合を 42wt%〜67wt%に調整することで、微細化放電セル 11にお!/、て発光輝度が比較的高ぐ実用に耐えられる強度を有する隔壁部 2 3Bを実現している。すなわち、発光補助材料が 42wt%より少ないと、放電セル 11での発光輝度の向上が期待できず、発光補助材料が 42wt%以上とすれば、放電セル 11での発光輝度の向上を期待することができる。一方、発光補助材料が 67wt%を超えると、隔壁部 23Bの表面との接着性が低下しすぎるため好ましくなぐ発光補助材料が 67wt%以下ならば、実用に耐えられる隔壁部 23Bの表面との接着性（言い換えれば、強度）を有することができる。

[0069] また、隔壁材料組成物とは、隔壁材料、溶媒、及び、有機性添加物などで構成される隔壁部 23Bを形成するためのペースト状組成物を言う。

[0070] 次に、背面パネル 2を製造する各ステップについて図 6A〜図 6Hを用いて説明す

[0071] 図 6Aに示すように、ペースト状の青色発光補助材料組成物 132をディスペンサータンク 133に充填する。ディスペンサータンク 133の下部には、背面パネル 2の成形型 131の塗布場所に応じた複数の開孔部 134が設けてある。

ここで、背面パネル 2の成形型 131は、背面パネル 2の各放電セル 11と各隔壁部 2 3Bにそれぞれ対応しかつ凹凸を逆にして、背面パネル 2の成形型 131の凸部 138と凹部 130が形成されている。

ディスペンサータンク 133は、その底面に、凸部 138の両側面部（例えば、両側面部 136a)に対向可能な位置に各開孔部 134が形成されており、エア供給口 135からエアをディスペンサータンク 133内に供給することにより、エアの圧力で、デイスペンサータンク 133内に収納されているペースト状の発光補助材料組成物 132を各開孔部 134から各凸部 138の凹部側面部 136aに吐出して塗布可能とするものである。この第 3実施形態では、まず、青色用のディスペンサータンク 133のみを準備して、青色発光補助材料組成物 132が収納されたディスペンサータンク 133を使用して、青色発光補助材料組成物 132を成形型 131の凸部 138の青色用の凹部側面部 136 a に塗布する動作につ!/、て説明する。 [0072] 次に、図 6Bは、発光補助層（発光隔壁部） 70の隔壁材料の部分が隔壁 23の一部として形成されるとともに発光補助層（発光隔壁部） 70の発光補助材料の部分が蛍光体層 24の一部として形成されるように、成形型 131の青色用の複数の凹部側面部 136aに同時に青色発光補助材料組成物 132を塗布するステップを示している。成形型 131の各凹部側面部 136aに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク 133の各開孔部 134とが一致するように位置合わせを行った後、エア供給口 135からエアをディスペンサータンク 133内に供給し、ディスペンサータンク 133を成形型 131の凹部 130の溝に沿って相対的に XYステージのような移動装置で移動させることで、青色発光補助材料組成物 132が各開孔部 134を通じて吐出される。これによつて、成形型 131の各凹部側面部 136aへの青色発光補助材料組成物 132の塗布が同時に行われる。塗布される側面部 136aとしては、青色蛍光体が形成される放電セル 11 の凹部傾斜側面に対応する面であれば特に制限はなぐ図 6Aに示したように、 2つの凹部側面部 136aを一度に塗布しても、あるいは凹部側面部 136aのうち、片方のみを塗布してもよい。さらに、必要に応じ、（図 6Bのように） 2つの凹部側面部 136aで挟まれた凸部 138を同時、あるいは別々に塗布してもよい。前記の説明では、塗布方法としてディスペンサーを用いた例を示した力 S、スクリーン印刷法なども使用可能である。

[0073] 次に、青色発光補助材料組成物 132を塗布するステップに続いて、図 6Cには、隔壁材料組成物 129より形成される隔壁部 23Bが隔壁 23の一部として形成されるように、成形型 131の凹部 130のうち、一方の凹部側面部 136aに青色発光補助材料組成物 132が塗布された凹部 130の中央部空隙及び他の凹部 130の空隙に、ペースト状の隔壁材料組成物 129を充填するステップを示している。ペースト状の隔壁材料組成物 129を隔壁用ディスペンサータンク 139に揷入し、エア供給口 127からエアを隔壁用ディスペンサータンク 139内に供給することにより、エアの圧力で、隔壁用ディスペンサータンク 139内に収納されているペースト状の隔壁材料組成物 129を各開孔部 128から吐出させて、すべての凹部 130に隔壁材料組成物 129を同時に充填する。なお、この工程では、凹部 130への隔壁材料組成物 129の充填に加え、凸部 138の表面へ隔壁材料組成物 129を塗布しても構わない。 [0074] 充填塗布方法としては、図 6Bにおける工程のように塗布する部分を指定する必要はないので、ディスペンサー法、ノズル法、又は、パターン印刷法などに加え、ベタ印刷法、又は、ダイコート法など、全体を塗布できる方法を選択してもよい。さらに必要に応じ、充填によって生じる凹部 130と隔壁材料組成物 129との間に生じた気泡の脱泡処理を行うことで、混入気泡による隔壁部 23Bの欠けなどの欠陥を防止すること力できる。さらに、充填塗布後、必要に応じて、隔壁材料組成物 129中の有機溶剤を乾燥する。

[0075] 次に、隔壁材料組成物 129を充填するステップに続いて、図 6Dは、背面基板 20と成形型 131の隔壁材料組成物 129とを接触するステップを示して!/、る。背面基板 20 の表面に、青色発光補助材料組成物 132と隔壁材料組成物 129とが充填された成形型 131を載置し、必要に応じて背面基板 20と成形型 131とを共に加圧して背面基板 20と成形型 131の隔壁材料組成物 129とを接着させる。

[0076] このとき、背面基板 20は、素ガラス上にアドレス電極 22とアドレス電極 22を覆うように下地誘電体層 21が形成されており、下地誘電体層 21の表面と成形型 131とを接触させる。接触に先立って、背面基板 20と成形型 131との位置合わせを行う。すなわち、背面基板 20の各アドレス電極 22の中心が成形型 131の各凸部 138の中心に位置するように、背面基板 20と成形型 131との位置合わせを行う。この工程によって、成形型 131に塗布あるいは充填された隔壁材料組成物 129及び発光補助材料組成物 132のいずれ力、が、背面基板 20に接触する。

[0077] 次に、背面基板 20と成形型 131とを接触するステップに続いて、図 6Eは、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129を硬化するステップを示して!/、る。接触させた背面基板 20と成形型 131を、加熱炉などによって加熱硬化させる。加熱硬化は、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129と背面基板 20との接着性を確保するために、背面基板 20と成形型 131とを加圧しながら行うことが望ましい。この工程により、硬化の過程で発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129の収縮が起こり、背面基板 20に接着した隔壁材料組成物 129及び発光補助材料物 1 32が成形型 131と分離しやすくなる。

[0078] 次に、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129を硬化するステップに続いて、図 6Fは、成形型 131と、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 12 9とを離型するステップを示して!/ヽる。発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129の硬化完了後、背面基板 20と背面基板 20に接着した隔壁材料組成物 129と発光補助材料組成物 132とから、成形型 131を離型する。

[0079] 次に、成形型 131と、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129とを離型するステップに続いて、図 6Gは、成形型 131が離型した、発光補助材料組成物 132 と隔壁材料組成物 129を焼成するステップを示して!/、る。離型した後の隔壁材料組成物 129と発光補助材料組成物 132とを含んだ背面基板 20を焼成炉などによって焼成し、発光補助材料組成物 132と隔壁材料組成物 129中の溶媒又は有機性添加物などのペースト状組成物を焼失させて、発光補助材料組成物 132と隔壁材料組成物 129とをそれぞれ固化させ、背面基板 20上に青色発光補助層（発光隔壁部） 70と隔壁部 23Bとをそれぞれ形成する。このステップにより、発光補助材料組成物 132は、蛍光体層 24の一部及び隔壁 23の一部として機能する青色発光補助層（発光隔壁部） 70になるとともに、隔壁材料組成物 129は、隔壁 23の一部として機能する隔壁部 23Bとなる。この青色発光補助層 70は、第 1及び第 2実施形態の発光隔壁部 66 に相当し、発光隔壁部 66とは別の例の発光隔壁部 70として機能するものである。ただし、第 3実施形態の発光隔壁部 70は、蛍光体材料の代わりに反射性材料を含んでもよい点（言い換えれば、蛍光体材料と隔壁材料、又は、反射性材料と隔壁材料とより構成されている点）で、第 1及び第 2実施形態の発光隔壁部 66とは異なるものである。従って、より正確に言えば、発光補助層（発光隔壁部） 70は発光補助隔壁部とあ言うこと力 Sでさる。

[0080] 次に、発光補助材料組成物 132と隔壁材料組成物 129を焼成するステップに続いて、図 6Hは、蛍光体材料で形成される蛍光体部 24Bが蛍光体層 24の一部として形成されるように、壁面に青色発光補助層 70を形成した隔壁部 23Bに対応する放電セノレ 11に、ペースト状の青色の蛍光体材料を揷入し、その他の放電セル 11にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ揷入して蛍光体部 24Bを形成して、完成させた背面パネル 2を示す。この蛍光体部 24Bは蛍光体層 24の一部として機能するものである。 [0081] このようにして背面パネル 2を用いて製造した PDPは、青色の放電セルの点灯によつて発生する紫外線によって青色発光補助層 70が発光するため、青色蛍光体部 24 Bの発光強度を青色発光補助層 70の発光で補完して、発光強度を向上することができる。あるいは、青色の放電セル 11の点灯によって発生する青色の可視光が、青色発光補助層 70によって反射するため、青色蛍光体部 24Bの発光強度を青色発光補助層 70の反射で補完して、発光強度を向上することができる。

[0082] なお、ここでは 1種類の色の隔壁部 23Bの表面に青色発光補助層 70を形成する例を示した力 S、他色の放電セルの隔壁部 23Bへの展開も可能である。その場合、図 6B の工程において、 1種類の色の発光補助層 70の塗布後、あるいは乾燥後に、向かい合った隣の一対の凹部側面部 136b及び一対の凹部側面部 136c (図 6A参照）にそれぞれ異なる色の発光補助材料組成物の塗布を行えばよい。

[0083] さらに、発光補助材料組成物を凸部 138へ塗布すると、隔壁部 23Bの側面部だけでなぐ放電セル 11の底部への発光補助特性の付与が可能である。また、凹部側面部 136a、 136b,凸部 138へ塗布する発光補助材料の含有量を変えることも可能である。すなわち、凹部側面部 136a、 136bには反射性材料を多く含有した発光補助材料を、凸部 138には蛍光体材料を多く含有した発光補助材料を塗布することも可能である。

[0084] また、図 6Bの工程の前に、凹部底面部 137へジルコユアなどの撥油材料を塗布して底面部に撥油性を持たすことにより、発光補助材料組成物を塗布する工程において、凹部側面部 136a、 136bを被着した発光補助材料組成物が凹部底面部 137に塗布されることを防ぐこと力 Sできる。したがって、完成した隔壁部 23Bの頂部あるいは、隣接した放電セル 11への発光補助材料組成物の回り込みによる混色を防止すること力 Sでさる。

[0085] また、凹部側面部 136a、 136bへ長鎖脂肪酸などの親油材料を塗布することによつて親油性を付与すると、凹部側面部 136a、 136bと発光補助材料組成物の親和性が向上し、発光補助材料組成物の塗布を高速で行うことができる。

[0086] (第 4の実施の形態）

図 7A〜図 7Gは、本発明の第 4の実施の形態における PDPの背面パネル 2の製造工程を示す図である。本発明の第 4の実施の形態が第 3の実施の形態と異なるのは、第 3の実施の形態で説明した図 6Bにおける発光補助材料組成物 132を塗布する前に、図 7A、図 7Bに示すように、隔壁部 23Bに相当する隔壁部 23Cのコア部材 71 を成形型 131の凹部 130内で形成して充填したことである。すなわち、第 4の実施の形態における PDPの背面パネル 2の隔壁部 23Cは、中心部にコア部材 71を配置し、その側面に隔壁材料組成物 129を焼成して隔壁補助部 72を形成した二重構造としている。よって、第 4の実施の形態では、前記隔壁 23は、コア部材 71と隔壁補助部 72とより構成されかつ隔壁材料のみより形成された隔壁部 23Cと、隔壁材料と蛍光体材料とを混合して前記隔壁部 23Cの側面に形成された発光補助層（発光隔壁部） 70の前記隔壁材料の部分とより構成している。また、前記蛍光体層 24は、図 1Bと類似して、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70の前記蛍光体材料の部分と、前記発光補助層（発光隔壁部） 70を覆うように蛍光体材料のみで形成された蛍光体部 24Cとより構成している。

なお、隔壁部 23Cと前記発光補助層（発光隔壁部） 70と蛍光体部 24Cとの 3つの構成部としてそれぞれの境界を明確に捉えることができる力境界線は必ずしも直線的ではなぐ直線や曲線やジグザグ状など任意の形状となるが、第 4実施形態を理解しゃすくするため、簡略化して直線的に適宜図示している。すなわち、意図的に隔壁部 23Cを覆うように発光補助層（発光隔壁部） 70を隔壁部 23Cに形成しており、発光補助層（発光隔壁部） 70と隔壁部 23Cとの間には境界がある。また、発光補助層（発光隔壁部） 70と蛍光体部 24Cとの間にも明瞭な境界がある。パネル完成後、隔壁材料は溶融するが、蛍光体材料は粉体のまま残るので、断面観察すれば、各々の境界を確認できる。前記隔壁 23においては、隔壁部 23Cは隔壁本体部分として機能し、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70は隔壁補助部分として機能するとも言える。また、前記蛍光体層 24においては、蛍光体部 24Cは蛍光体層本体部分として機能し、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70は蛍光体層補助部分として機能するとも言える。よつて、前記発光補助層 (発光隔壁部） 70は、隔壁補助部分としての機能と蛍光体層補助部分としての機能との両方の機能を有して!/、る。

図 7Aは、成形型 131の凹部 130に隔壁材料組成物 129を充填するステップを示している。隔壁材料組成物 129をダイコータ 140に充填し、ダイコータ 140の開孔部 14 0aからすべての凹部 130に隔壁材料組成物 129を同時に充填する。塗布方法はダィコート法に限定されるものではなぐベタ印刷法、ディスペンサー法、ノズル法、又は、パターン印刷法などが選択される。また、成形型 131の凸部 138に付着した隔壁材料組成物 129は、必要に応じてスキージなどで除去される。

[0088] 次に、隔壁材料組成物 129の充填ステップに続いて、図 7Bは、凹部 130に充填された隔壁材料組成物 129と凹部側面部 136a、 136bとの間に発光補助材料層形成用間隙 172を形成する間隙形成ステップを示して!/、る。間隙 172は、例えば凹部 13 0に充填した隔壁材料組成物 129を、加熱、又は、光照射などの方法で硬化させることで形成される。これにより隔壁材料組成物 129が収縮し、収縮した隔壁材料組成物 129と凹部側面部 136a、 136bとの間に間隙 172を有してコア部材 71が形成される

〇

[0089] 次に、間隙形成ステップに続いて、図 7Cは、成形型 131の青色用の複数の凹部側面部 136aとコア部材 71との間に生じた間隙 172に、同時にペースト状の青色発光補助材料組成物 132を塗布するステップを示している。第 3の実施の形態における図 6Bと同様にして、成形型 131の各凹部側面部 136aに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク 133の各開孔部 134とが一致するように位置合わせを行った後、ェァ供給口 135からエアをディスペンサータンク 133内に供給する。ディスペンサータンク 133を成形型 131の凹部 130の溝に沿って相対的に XYステージのような移動装置で移動させることで、ペースト状の青色発光補助材料組成物 132が各開孔部 13 4を通じて吐出される。これによつて、成形型 131の各凹部側面部 136aへの青色発光補助材料組成物 132の塗布が同時に行われる。

[0090] 次に、青色発光補助材料組成物 132を塗布するステップに続いて、図 7Dに示すように、凹部 130の青色発光補助材料組成物 132が充填された残りの間隙 172にぺースト状の隔壁材料組成物 129を充填する。すなわち、第 3の実施の形態における図 6 Cと同様にして、ペースト状の隔壁材料組成物 129を隔壁用ディスペンサータンク 13 9に揷入し、エア供給口 127からエアを隔壁用ディスペンサータンク 139内に供給することにより、エアの圧力で、隔壁用ディスペンサータンク 139内に収納されているぺ一スト状の隔壁材料組成物 129を各開孔部 128から吐出させて、すべての凹部 130 に隔壁材料組成物 129を同時に充填する。

[0091] その後、すなわち隔壁材料組成物 129を充填するステップに続いて、背面基板 20 と成形型 131の隔壁材料組成物 129とを接触させるとともに、背面基板 20と成形型 1 31の隔壁材料組成物 129とを接着させるステップ（図示省略。図 6Dと同様。）、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129を硬化するステップ（図示省略。図 6 Eと同様。）、成形型 131と、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129とを離型するステップ（図 7E。図 6Fと同様。）、発光補助材料組成物 132と隔壁材料組成物 129を焼成するステップ（図 7F。図 6Gと同様。）、壁面に青色発光補助層 70を形成した隔壁部 23Cに対応する放電セル 11に、ペースト状の青色の蛍光体材料を揷入し、その他の放電セル 11にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ揷入して蛍光体部 24Cを形成するステップ（図 7G。図 6Hと同様。）を経て、背面パネル 2を得る。背面基板 20と成形型 131とを接触するステップ以降は、第 3の実施の形態の図 6D〜図 6Hのステップと同様であるので、説明を省略する。

[0092] このようにして、図 7Fに示すように、蛍光体部 24Cのうちの青色蛍光体層の下部に青色発光補助層 70を有した背面パネル 2を実現することができる。

[0093] このようにして形成した背面パネル 2は、基本的には第 3の実施の形態と同様の効果を有する PDPを実現することが可能となる力凹部 130に前もって形成したコア部材 71によって、確実に、所定の凹部 130の側面のみに発光補助材料組成物 132を充填、塗布すること力 Sできる。

[0094] したがって、上述の説明では、発光補助材料組成物 132として青色発光補助材料組成物 132のみを充填塗布する場合について説明した力赤色あるいは緑色の発光補助材料組成物 132をそれぞれの対応する色の凹部 130の側面に充填塗布する場合であっても、これらの混色が無い背面パネル 2を実現することができる。

[0095] (第 5の実施の形態）

図 8A〜図 81は、本発明の第 5の実施の形態における PDPの背面パネル 2の製造工程を示す図である。本発明の第 5の実施の形態が第 3の実施の形態と異なるのは、第 3の実施の形態で説明した成形型 131の代わりに、複合成形型 152を用いている点である。図 8Aに示すように、複合成形型 152は、隔壁側面部を成形するための第 1成形型 150と、隔壁底面部を成形するための端部 153を有する第 2成形型 151 との組み合わせによって構成されてレ、る。

[0096] また、図 8Aに示すように、下端部が連結部材 151aに一体的に固定された細い板状の第 2成形型 151は、第 1成形型 150の貫通溝 150a内に嵌合揷入されて、第 2成形型 151の端部 153が、隔壁形状を反転した凹部 130の底面部を形成する。さらに、図 8Bに示すように、第 2成形型 151の連結部材 151aを第 1成形型 150に接近させるように上昇させることにより、第 2成形型 151の端部 153を、第 1成形型 150の凹部 130内で、凹部 130の底面部の位置よりも上部に位置させて、隔壁底面部の位置を精度良く成形することができる構造になっている。

[0097] 次に、第 2成形型 151の端部 153の位置調整を行なうステップに続いて、図 8Cは、図 8Bの状態の複合成形型 152の青色用の複数の凹部側面部 136aに同時に青色発光補助材料組成物 132を塗布するステップを示している。第 1成形型 150の各凹部側面部 136aに対応する塗布場所と、ディスペンサータンク 133の各開孔部 134とがー致するように位置合わせを行った後、エア供給口 135からエアをディスペンサータンク 133内に供給し、ディスペンサータンク 133を第 1成形型 150の凹部 130の溝に沿って相対的に XYステージのような移動装置で移動させることで、青色発光補助材料組成物 132が各開孔部 134を通じて吐出される。これによつて、第 1成形型 150 の各凹部側面部 136aへの青色発光補助材料組成物 132の塗布が同時に行われる。塗布の方法は、第 5の実施の形態の図 6Bで説明した方法と同じなので、詳細な説明を省略する。

[0098] 図 8Dは、側面部 136aに青色蛍光体補助材料組成物 132を塗布した状態を示している。

次に、青色発光補助材料組成物 132を塗布するステップに続いて、図 8Eに示すように、複合成形型 152の第 2成形型 151の端部 153が、凹部 130の底面部となるように、すなわち、図 8Aの状態となるように、第 2成形型 151の連結部材 151aを第 1成形型 150から離すように下降させることにより、第 2成形型 151の端部 153を引き下げ [0099] 次に、第 2成形型 151の端部 153を下降させたのち、図 8Fは、複合成形型 152の凹部 130のうち、一方の凹部側面部 136aに青色発光補助材料組成物 132が塗布された凹部 130の中央部空隙及び他の凹部 130の空隙に、ペースト状の隔壁材料組成物 129を充填するステップを示している。充填の方法は、第 5の実施の形態の図 6 Cで説明した方法と同じなので、詳細な説明は省略する。

[0100] その後、隔壁材料組成物 129を充填するステップに続いて、背面基板 20と第 1成形型 150の隔壁材料組成物 129とを接触させるとともに、背面基板 20と第 1成形型 1 50の隔壁材料組成物 129とを接着させるステップ（図示省略。図 6Dと同様。）、発光補助材料組成物 132及び隔壁材料組成物 129を硬化するステップ（図示省略。図 6 Eと同様。）、複合成形型 152と、発光補助材料組成物 132隔壁材料組成物 129とを離型するステップ（図 8G。図 6Fと同様。）、発光補助材料組成物 132と隔壁材料組成物 129を焼成するステップ（図 8H。図 6Gと同様。）、壁面に青色発光補助層 70を形成した隔壁部 23Dに対応する放電セル 11に、ペースト状の青色の蛍光体材料を揷入し、その他の放電セル 11にはそれぞれペースト状の緑色、赤色の蛍光体材料をそれぞれ揷入して蛍光体部 24Dをそれぞれ形成するステップ（図 81。図 6Hと同様。）を経て、背面パネル 2を得る。背面基板 20と複合成形型 152とを接触するステップ以降は、第 3の実施の形態の図 6D〜図 6Hのステップと同様であるので、説明を省略する。

[0101] このようにして形成した背面パネル 2は、基本的には第 3の実施の形態と同様の効果を有する PDPを実現することが可能となる力第 2成形型 151によって、確実に所定の凹部 130の側面のみに（言い換えれば、隔壁底面部の位置を精度良く制御しながら)発光補助材料組成物 132を充填、塗布すること力 Sできる。

[0102] したがって、上述の説明では、発光補助材料組成物 132として青色発光補助材料組成物 132のみを充填塗布する場合について説明した力赤色あるいは緑色の発光補助材料組成物 132をそれぞれの側面に充填塗布する場合であっても、これらの混色が無い背面パネル 2を実現することができる。

また、図 8Cの工程の前に、前記凹部 130を形成する前記第 2の成形型 151の端部 153の表面へジルコユアなどの撥油材料を塗布して前記第 2の成形型 151の端部 1 53の表面に撥油性を持たすことにより、発光補助材料組成物 132を塗布する工程において、凹部側面部 136aを被着した発光補助材料組成物 132が前記第 2の成形型 151の端部 153の表面に塗布されることを防ぐことができる。

[0103] なお、上述の本発明の前記種々の実施の形態では、隔壁 23が隔壁材料のみよりなる隔壁部 23A〜23Dと、発光補助材料と隔壁材料とを混合させた発光補助材料 6 6, 70とにより構成されているため、隔壁強度を低下させることがなぐ特に高精細度になって隔壁寸法が微細な場合でも隔壁強度を大きくすることができる。

[0104] なお、前記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすること力 Sできる。

産業上の利用可能性

[0105] 本発明によれば、隔壁強度を維持しつつ、実効的な蛍光体厚みを増大させられる

PDPとその製造方法を実現し、大型で高精細な画像表示装置などに有用である。

[0106] また、本発明によれば、隔壁強度を維持しつつ、放電空間を狭めることなく蛍光体層の輝度を向上させる PDPの製造方法を実現し、大型で高精細な画像表示装置などに有用である。

[0107] 本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとつては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

Claims

請求の範囲

[1] ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と隔壁と蛍光体層とが形成された背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルであって、前記隔壁と前記蛍光体層との間に発光隔壁部を有し、前記発光隔壁部は、隔壁材料と蛍光体材料の混合物で形成されているプラズマディスプレイパネル。

[2] 前記発光隔壁部は、前記蛍光体材料と前記隔壁材料とが混合されて形成されており、前記蛍光体材料の混合割合が 42wt%〜67wt%である請求項 1に記載のプラズマディスプレイパネル。

[3] ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上にアドレス電極と、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、

前記アドレス電極を覆うように隔壁材料を塗布して隔壁部形成層を形成する隔壁部形成層形成ステップと、

を行なうことによって前記背面パネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法。

[4] 前記成形ステップにおいて、前記発光隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性が、前記隔壁部形成層を形成する材料の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成する請求項 3に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[5] 前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する蛍光体部形成層形成ステップと前記隔壁の形状の雌型凹部を有する成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部と前記隔壁部形成層とを同時に押圧する成形ステップと、

前記成形型によって成形された前記隔壁と前記発光隔壁部と前記蛍光体部形成層とを焼成固化する焼成ステップとをさらに含む請求項 4に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[6] 前記蛍光体部形成層の応力印加による流動性が前記発光隔壁部の応力印加による流動性よりも小さい状態で、前記成形型で前記蛍光体部形成層と前記発光隔壁部形成層と前記隔壁部形成層とを同時に押圧することにより、前記隔壁部形成層を形成する材料が前記雌型凹部内に入り前記隔壁の隔壁コア部を形成するとともに、前記発光隔壁部形成層を形成する材料が前記隔壁コア部の両側壁部に発光隔壁部を形成し、さらに、前記蛍光体部形成層を形成する材料が前記発光隔壁部上に蛍光体部形成層を形成する請求項 5に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法

〇

[7] 前記発光隔壁部は前記蛍光体と前記隔壁材料とが混合されて形成され、前記蛍光体材料の混合割合が 42wt%〜67wt%である請求項 3〜請求項 6のいずれか 1 項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[8] ガラス基板上に表示電極対と誘電体層と保護層とが形成された前面パネルと、基板上に、隔壁と、蛍光体層とを有する背面パネルとを対向配置するとともに周囲を封着して放電空間を形成したプラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、

を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[9] 前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の底面部に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項 8に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[10] 前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部の前記側面部に親油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項 8又は請求項 9 に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[11] 前記発光補助材料層形成ステップの前に、

前記凹部に隔壁材料組成物を充填するステップと、

をさらに有するとともに、

前記発光補助材料層形成ステップにお!/、て、前記発光補助材料組成物を前記発光補助材料層形成用間隙に揷入するように塗布する請求項 8に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[12] 前記成形型を、前記凹部の前記側面部を成形する第 1の成形型と前記第 1の成形型内に嵌合揷入した前記凹部の前記底面部を成形する端部を有する第 2の成形型とで構成し、前記第 2の成形型の前記端部を、前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置よりもより上に配置した状態で前記発光補助材料層形成ステップを行い、

その後、前記第 2の成形型の前記端部を前記隔壁の形状を反転した前記凹部の底面部の位置に配置して前記隔壁部形成層形成ステップを行う請求項 8に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[13] 前記発光補助材料層形成ステップにおいて、前記凹部を形成する前記第 2の成形型の表面に撥油性処理を施した状態で、前記発光補助材料組成物の塗布を行なう請求項 12に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

[14] 前記発光補助材料は、蛍光体材料及び反射性顔料のうちの少なくとも 1つを含む請求項 8, 9, 1；!〜 13のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。