WO2008003600A1 - Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät - Google Patents

Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät Download PDF

Info

Publication number
WO2008003600A1
WO2008003600A1 PCT/EP2007/056261 EP2007056261W WO2008003600A1 WO 2008003600 A1 WO2008003600 A1 WO 2008003600A1 EP 2007056261 W EP2007056261 W EP 2007056261W WO 2008003600 A1 WO2008003600 A1 WO 2008003600A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sensor
measuring
level
range
measuring range
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/056261
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erwin Bauer
Dietmar Ellmer
Original Assignee
Continental Automotive Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Continental Automotive Gmbh filed Critical Continental Automotive Gmbh
Priority to US12/296,162 priority Critical patent/US7894977B2/en
Priority to EP07765572A priority patent/EP2041415B1/de
Priority to JP2009504765A priority patent/JP4705690B2/ja
Priority to DE502007001925T priority patent/DE502007001925D1/de
Priority to AT07765572T priority patent/ATE447665T1/de
Publication of WO2008003600A1 publication Critical patent/WO2008003600A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D35/00—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for
    • F02D35/02—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for on interior conditions
    • F02D35/023—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for on interior conditions by determining the cylinder pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D35/00—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for
    • F02D35/02—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for on interior conditions
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/24—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/24—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means
    • F02D41/2406—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means using essentially read only memories
    • F02D41/2425—Particular ways of programming the data
    • F02D41/2429—Methods of calibrating or learning
    • F02D41/2451—Methods of calibrating or learning characterised by what is learned or calibrated
    • F02D41/2474—Characteristics of sensors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/24—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means
    • F02D41/26—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means using computer, e.g. microprocessor
    • F02D41/28—Interface circuits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/24—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means
    • F02D41/26—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means using computer, e.g. microprocessor
    • F02D41/28—Interface circuits
    • F02D2041/281—Interface circuits between sensors and control unit
    • F02D2041/285—Interface circuits between sensors and control unit the sensor having a signal processing unit external to the engine control unit

Definitions

  • cylinder pressure sensors provide valuable data on combustion in internal combustion engines. From their respective pressure curve, it is possible to determine, for example, the amount of energy converted over time and the focal point of combustion of an internal combustion engine. Also for circular process calculations of the combustion process of the respective internal combustion engine, the cylinder pressure forms a central input variable in addition to the crankshaft angle of the internal combustion engine.
  • the combustion / cycle process is divided into high and low pressure loops. This schematically illustrates the pV (pressure / volume) diagram of Figure 2. There, the high pressure loop with AS and the low pressure loop with LWS are designated.
  • the high pressure loop AS is made up of a working curve Kl for the expansion ⁇ or combustion phase of the cyclic process, as well as a partial curve K2, which represents the compression phase of the cycle.
  • Partial curve K3 of the low pressure loop LWS represents the ejection phase of the
  • the partial curve K4 of the low-pressure loop LWS describes the behavior of the 4-stroke internal combustion engine during its intake stroke.
  • the high pressure loop AS and the low pressure loop LWS differ from each other substantially in the pressure level. While the low-pressure loop LWS is in a pressure range of about 1 bar, the high-pressure loop AS can in extreme cases go up to three-digit numerical values for the pressure p. This is exactly where a metrological problem lies.
  • This voltage signal is fed from the pressure sensor to the engine control unit where it is processed by an A / D converter (analog-to-digital converter) in accordance with processor requirements.
  • a / D converter analog-to-digital converter
  • processor requirements typically, 8, 10 or 12 bit converters are used depending on the accuracy requirement. Higher-resolution converters are hardly used for EMC (electromagnetic compatibility) reasons in automotive technology. Since the respective pressure sensor is expediently designed for a pressure range which can occur maximally in the respective cylinder of the internal combustion engine, low pressure values can only be roughly reproduced, although a higher resolution could be provided by the sensor element of the pressure sensor.
  • the sensor element of the pressure sensor has a physically smallest resolution of, for example, about 1 mV.
  • the underlying measuring range of 0 to 18 mV of the pressure sensor - which theoretically corresponds to 19 measured values of the sensor element of the pressure sensor - remains unused despite higher resolution of the sensor element and can not be detected. In other words, this is accompanied by too low a resolution for the output signal of the cylinder pressure sensor.
  • a trivial way to improve the A / D conversion would be to use a 10-bit converter instead of an 8-bit converter, that is to say, in general terms, to use an A / D converter with more bits of conversion.
  • these measures are in the automotive industry - as already described above - specified clear limits of use.
  • Another possibility would be to split the total measuring range into, for example, a low-pressure range and a high-pressure range.
  • the output voltage of the pressure sensor between 0 and 5 volts could be assigned a first measuring range between 0 and 2 bar and a second measuring range between 2 and 100 bar for the pressure in the respective cylinder. Which measuring range is currently active, would then have to be communicated to the pressure sensor by a control signal from the engine control unit or the engine control unit.
  • the pressure sensor could also automatically switch between its different measuring ranges and notify the respectively activated measuring range of the engine control by means of an extra control line.
  • this would be too expensive under some practical conditions of engine technology with regard to the signaling effort between the internal combustion engine and the engine control or the control unit. If necessary, such resolution or accuracy problems also apply to other measuring sensors which are provided for the combustion process of an internal combustion engine.
  • the invention has for its object to show a way how can be used in an easy way improved in itself high resolution of the sensor element of a measuring sensor despite insufficient A / D conversion of its output signal. This object is achieved by the steps of the following method according to the invention:
  • a method for increasing the resolution of output signals of at least one measuring sensor for an internal combustion engine by subdividing the working level range of the measuring sensor within which the level values of its sensor raw signal lie into at least two measuring range segments by the same predetermined output level range of the measuring range
  • Output signal of the measuring sensor is assigned, and wherein the switching over from one measuring range section to another is carried out independently by the measuring sensor when a measuring range limit between two adjacent measuring range sections is reached or exceeded or undershot by determining the operating point of the internal combustion engine based on at least one operating parameter for its combustion process by means of an engine control at least one map information for the currently determined operating point of the temporal course of Sensorrohsignals of the measuring sensor is predicted, and is determined by the engine control on the basis of this predicted temporal Sensorrohsignalverlaufs which Meß Coloursabêt the measuring sensor is currently activated.
  • the invention also relates to a control unit having at least one calculation unit which carries out steps according to one of the preceding claims for increasing the resolution of output signals of at least one measuring sensor for an internal combustion engine.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a p-V diagram for the cycle of a 4-stroke internal combustion engine
  • Figure 3 is a schematic representation of a level-limited waveform of the output signal of the cylinder pressure sensor of Figure 1 together with the after
  • Embodiment of Figure 1 determined, i. reconstructed cylinder pressure curve as a function of the crankshaft angle of the internal combustion engine.
  • FIGS. 1 shows a schematic representation advantageous control steps of the calculation unit CU of an engine control unit ECU for an internal combustion engine CE to the cylinder pressure signal of a cylinder pressure sensor DS according to the principle of the invention with improved resolution, ie to capture more accurate.
  • the cylinder pressure sensor DS is seated in particular on the cylinder head of a cylinder CY of the internal combustion engine CE. It has a sensor element SE, which serves to detect the internal pressure in the combustion chamber of the cylinder CY.
  • a sensor raw signal ZS which is representative of the prevailing pressure in the interior of the cylinder CY during the cyclic combustion cycle of the internal combustion engine CE. It is assigned to an evaluation / logic unit LE for further processing of the sensor raw signal ZS. It is preferably part of the cylinder pressure sensor DS. Alternatively, it may also be provided as a separate component. In Figure 1, it is shown to better illustrate their functionality as a detail separately from the sensor element SE of the pressure sensor DS.
  • the evaluation / logic unit LE of the cylinder pressure sensor DS divides the sensor raw signal ZS in the process step S8 to increase its resolution for a subsequent A / D conversion into at least two measuring range sections.
  • the evaluation / logic unit LE specifies, in particular, three measuring range sections A, B, C.
  • This measuring range distribution for the sensor raw signal ZS is used to scale its level to a reduced or limited level range, ie a level limit is set.
  • the sensor element SE of the cylinder pressure sensor DS generates an electrical voltage signal as the sensor raw signal ZS whose voltage level range for each measuring range section A, B, C is limited, for example, to voltage values between 0 and 5 volts.
  • the cylinder pressure sensor DS thus provides an internal pressure of the cylinder CY associated, in particular in substantially proportional, electrical signal as Sensorrohsignal ZS, which is converted by the evaluation / logic unit LE, in particular a transmitter such as a transducer into a voltage signal SV and thereby possibly amplified.
  • This voltage signal SV is scaled by dividing it into the different measuring range sections such as A, B, C, ie its original dynamic range is limited to a fixed voltage level range.
  • Each measuring range section A, B, C is assigned a characteristic scaling factor or an "offset" relative to a reference value such as 0 V, by means of which it can be transferred to the predetermined limited level range Output sensor signal BSV in step S9, which has been respectively mapped to the same output voltage level range, here between OV and 5V for the various predetermined measuring range sections A, B, C.
  • a characteristic scaling factor or an "offset" relative to a reference value such as 0 V
  • an exemplary time profile of the output voltage U of The sensor output signal BSV is modulated as a function of the time t.
  • the same output voltage level range between 0 and 5 V (volts) is assigned to each measuring range section A, B, C.
  • the different measuring range sections A, B, C of the original sensor raw signal ZS have been converted to one and the same predetermined level dynamic range for the sensor output signal SS.
  • the sensor output signal SS in the actual path IP of the cylinder pressure sensor DS to a level dynamic range, which is reduced compared to that of the original Sensorrohsignals ZS.
  • This sensor output signal SS is transmitted to the engine control unit ECU via a measuring line SL. There it is with
  • the engine control unit ECU In order for the engine control unit ECU to be able to reconstruct the actual time profile of the sensor raw signal ZS and thus of the actual pressure in the cylinder CY during its combustion cycle from the time profile of the received, level-limited sensor output signal SS, the engine control unit ECU will calculate an expected cylinder pressure profile EPD in the nominal time. Path SP estimated. For this purpose, for the cylinder CY, the instantaneous operating point BP is its
  • the engine control unit ECU uses one or more different operating parameters of the internal combustion engine CE.
  • the speed N of the crankshaft of the internal combustion engine CE and the adjusting angle TPS of the throttle valve determine the current operating point BP for the cyclical combustion process.
  • Further expedient operating parameters of the internal combustion engine CE for determining the current operating point BP for the cylinder CY can be, in particular, one or more parameters of the following parameters which characteristically influence the combustion process of the cylinder CY: ignition angle position IGA, intake camshaft position CAM_IN, exhaust camshaft position CAM_EX, intake manifold pressure MAP, air mass MAF in the intake manifold of the internal combustion engine CE, indicated engine torque TQI, injection time TI, starting time of the respective injection SOI, coolant temperature TCO, intake air temperature TIA, lambda value LAM, exhaust back pressure P_EX, valve lift, Valve opening duration, profile of the respective valve opening of the respective valve on the cylinder CY.
  • these operating parameters are available to the calculation unit CU as input signals S1.
  • a query step S2 it is also taken into account which combustion mode is currently present. For example, a distinction is made here between spark ignition operation SI, auto-ignition operation CAI (controlled auto-ignition) and lean operation.
  • the map information KI contains maps for a plurality of different operating points, which preferably indicate a pressure curve as a function of the respective crankshaft speed N and the respective throttle angle TPS as a function of the crankshaft angle.
  • the crankshaft angle can be mapped to the time course t of the pressure p in the cylinder CY.
  • EPD estimated pressure curve
  • an expected curve is shown schematically and by way of example for the estimated cylinder pressure curve EPD in a p / t (pressure / time) diagram.
  • the predicted or estimated cylinder pressure signal EPD is subdivided by thresholds Gl, G2 into the same level measuring ranges A *, B *, C * as independently of this, ie independently by the evaluation / logic unit LE of the cylinder pressure sensor DS with respect to the measuring range sections A. , B, C is performed.
  • different level thresholds G1, G2 are set for the predicted pressure profile EPD in such a way that the three level ranges A *, B *, C * are separated from one another by them are formed separately. This is done in step S5 of FIG.
  • the point of intersection between the respective threshold and the predicted pressure curve EPD for the estimated internal pressure p now specifies a time span which uniquely indicates the presence of a specific measuring range section A, B, C in the logic / evaluation unit LE of the cylinder pressure sensor DS.
  • This time period t ⁇ to tBl marks the presence of the first measuring range section A on the sensor side.
  • Level measuring zone B * is unambiguously associated with the period of time between the times tB1 and tC1 as the validity period. It indicates the presence of the second measuring range section B on the sensor side.
  • the time tCl marks the intersection of the second, higher
  • Threshold G2 with the estimated pressure curve EPD.
  • the beginning of the scaling range C * is thus assigned to the time tCl.
  • the level range portion C * finally ends at the time tCl * when the upper threshold G2 intersects the descending edge of the estimated pressure waveform signal EPD.
  • the time span between times tCI and tCI * indicates the presence of the third one
  • the time tCl * determines the beginning of the second scaling zone B *.
  • the time tBl * characterizes the change from the scaling zone B * to the scaling zone A *.
  • the scaling zone A * represents the lowest level values p of the predicted pressure curve EPD between 0 and 3 bar.
  • the second scaling zone B * characterizes mean level values p of the precised pressure curve EPD between 3 and 20 bar.
  • the third scaling zone C * stands for the highest level values p of the predicted cylinder pressure curve EPD above 20 bar.
  • step S6 This makes it possible, by inversion, from the level values U of the measured, level-limited sensor output signal SS by the correct time assignment of the measuring range section or the scaling zone A, B, C with which the sensor raw signal ZS was originally level-reduced in the actual path IP on the sensor side the respective scaling to recover the actual level value p * for the in-cylinder pressure.
  • step S6 This is carried out in FIG. 1 in step S6 and illustrated on the basis of a p * / t (duck / time) diagram in step S10.
  • the time interval between the time t ⁇ and the time tBl the scaling zone A is assigned.
  • Voltage values U which result in the period between t ⁇ and tBl for the sensor output signal SS to reconstruct voltage values of the original sensor raw signal ZS or regenerate. These are then correspondingly assigned corresponding internal pressure values p * in the combustion chamber of the cylinder CY.
  • the time interval between times tB1 and tC1 defines the validity period, ie the presence of voltage level values in the level-reduced sensor output signal SS, which have been modified with the scaling factor of the second scaling zone B.
  • the scaling carried out can be calculated out in a corresponding manner, ie the level values p * of the original raw sensor signal ZS can be recovered by adding the offset of the measuring range section B, which has this with respect to the first measuring range section A, to the voltage values U of the output signal SS. These recovered voltage level values correspond to internal pressure level values p * in the cylinder CY.
  • the time interval between the times tCl and tCl * finally defines the validity period for the scaling zone C.
  • a recovery of the voltage values U of the sensor output signal SS output during this period is then enabled by inversion of the scaling factor C for the scaling zone C, so that the actual pressure values p * can be recovered from the transmitted output signal values of the level-limited output signal SS. In particular, this is the "offset" of the third
  • Measuring range section C which this has compared to the first measuring range section A, added to the voltage values U of the output signal SS.
  • step S6 If it is determined in step S6 that the starting time or the end time of the respective scaling zone A, B, C of the output sensor signal SS deviate from those of the level range sections A *, B *, C * of the predicted expected pressure curve EPD, ie their validity periods are different from one another, then This information can be used to adapt the map information KI. This is done in the figure 1 in step Sil. For example, the beginning of the Scaling zone B of the level-limited output signal SS at time tBl ** different from the estimated beginning tBl the scaling zone B * of the predicted pressure curve EPD. Accordingly, a deviation between the starting time tCl ** for the third
  • FIG. 3 shows an enlarged view of the voltage level profile U of the output signal SS as a function of the crankshaft angle KW. This corresponds to the time t.
  • a level limiting range ASB is specified between 0 and 5 volts.
  • the level profile of the level-limited output signal SS in is subtracted from measuring level sections A, B, C and its level values are each subtracted a specific "offset" which transfers each measuring range section A, B, C into the desired level limiting range ASB Dependence on the crankshaft angle KW of the thus reconstructed pressure curve PD in a pressure / crankshaft angle (p * / KW) - associated diagram.
  • the sensor measuring range of the cylinder pressure sensor is divided into at least two suitable individual ranges, such as, for example, a high-pressure range and a low-pressure range. Switching from one measuring range to another takes place in the cylinder pressure sensor itself whenever a measuring range limit is reached, exceeded or fallen short of.
  • a measuring range changeover from the scaling zone A to the scaling zone B takes place at 3 bar. The change from the scaling zone B to the scaling zone C is triggered by exceeding a threshold at 20 bar.
  • Measuring ranges lies. For example, a level value of 0.2 bar can be provided as hysteresis or tolerance level. This means based on the above example that switching from the smallest measuring range A to the next higher measuring range B at about 3.2 bar, the switching back from the middle, second measuring range B to the smallest, first measuring range A with falling signal level of the output signal SS but only at 2.8 bar.
  • the individual measuring ranges and their respective amplification factors and / or offsets are preferably stored in the engine control unit (ECU) in a nonvolatile memory. Which measuring range is currently active, decides the engine control in an advantageous manner due to a certain pressure curve maintenance position.
  • the motor controller selects the respective measuring range in accordance with its expectation, receives information on offset and / or amplification in the case of a linear signal course and can inform the respective user
  • a sensor value for example, a voltage, an electric current, etc. are used.
  • the low-pressure region is the first 360 ° crankshaft angle range and the high pressure region associated with the second 360 ° crankshaft angle range.
  • the corresponding measuring range is then selected.
  • the method can be advantageously transferred to other sensor signals than cylinder pressure signals, if a sufficiently well predictable waveform is present.
  • the procedure according to the invention for increasing the resolution of the sensor signals advantageously results in a significantly more effective use and increase in the accuracy of the sensor analog signal.
  • the signal-to-noise ratio and the resolution are significantly improved, so that it is only possible thereby to detect even physically small measuring ranges exactly or even at first.
  • the method according to the invention represents a cost-effective solution, since it is not necessary to transmit information between the sensor and the engine control unit, whereby no additional signal generation or transmission is required. All necessary information is already available in the engine management system.
  • the method is particularly advantageous when the sensor signal is used to control the combustion process.
  • CAI controlled auto ignition

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Combined Controls Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Measuring Fluid Pressure (AREA)
  • Electrical Control Of Air Or Fuel Supplied To Internal-Combustion Engine (AREA)

Abstract

Zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen (SS) mindestens eines Messsensors (DS) für einen Verbrennungsmotor (CE) werden folgende Schritte durchgeführt: der Arbeitspegelbereich (PZ) des Messsensors (DS), innerhalb dem die Pegelwerte dessen Sensorrohsignals (ZS) liegen, wird in mindestens zwei Messbereichsabschnitte (A, B) unterteilt, jedem Messbereichsabschnitt (A, B) wird derselbe vorgegebene, gegenüber dem Arbeitspegelbereich (PZ) begrenzte Ausgangspegelbereich (ASB) des Ausgangssignals (SS) des Messsensors (DS) zugeordnet, und die Umschaltung von einem zum anderen Messbereichsabschnitt (A, B) wird selbstständig vom Messsensor (DS) durchgeführt, wenn eine Messbereichsgrenze (G1) zwischen je zwei benachbarten Messbereichsabschnitten (A, B) erreicht oder über- oder unterschritten wird, mittels einer Motorsteuerung (ECU) wird der Betriebspunkt (BP) des Verbrennungsmotors (CE) aufgrund von mindestens einem Betriebsparameter (N, TPS) für dessen Verbrennungsprozess ermittelt, aus mindestens einer Kennfeldinformation (KI) für den aktuell ermittelten Betriebspunkt (BP) wird der zeitliche Verlauf (EPD) des Sensorrohsignals des Messsensors (DS) prädiziert, und von der Motorsteuerung (ECU) aufgrund dieses prädizierten zeitlichen Sensorrohsignalverlaufs (EPD) ermittelt, welcher Messbereichsabschnitt (A, B) des Messsensors (DS) aktuell aktiviert ist.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen mindestens eines Messsensors für einen Verbrennungsmotor sowie zugehöriges Steuergerät
Beispielsweise liefern Zylinderdrucksensoren wertvolle Daten über die Verbrennung in Brennkraftmaschinen. Aus ihrem jeweiligen Druckverlauf können z.B. die zeitlich umgesetzte Energiemenge sowie der Verbrennungsschwerpunkt eines Verbrennungsmotors bestimmt werden. Auch für Kreisprozessrechnungen des Verbrennungsprozesses des jeweiligen Verbrennungsmotors bildet der Zylinderdruck neben dem Kurbelwellenwinkel des Verbrennungsmotors eine zentrale Eingangsgröße. Zum Beispiel bei 4-Takt Brennkraftmaschinen unterteilt sich der Verbrennungs-/Kreisprozess in eine Hoch- /und eine Niederdruckschleife. Dies veranschaulicht schematisch das p-V (Druck/Volumen) Diagramm von Figur 2. Dort sind die Hochdruckschleife mit AS sowie die Niederdruckschleife mit LWS bezeichnet. Die Hochdruckschleife AS setzt sich aus einer Arbeitskurve Kl für die Expansions¬ bzw. Verbrennungsphase des Kreisprozesses sowie einer Teilkurve K2 zusammen, die die Kompressionsphase des Kreisprozesses repräsentiert. Die Teilkurve K3 der Niederdruckschleife LWS repräsentiert die Ausstoßphase des
Kreisprozesses. Die Teilkurve K4 der Niederdruckschleife LWS beschreibt das Verhalten der 4-Takt Verbrennungskraftmaschine während deren Ansaugtakts. Die Hochdruckschleife AS und die Niederdruckschleife LWS unterscheiden sich voneinander wesentlich im Druckniveau. Während die Niederdruckschleife LWS in einem Druckbereich von etwa 1 bar liegt, kann die Hochdruckschleife AS im Extremfall bis auf dreistellige Zahlenwerte für den Druck p gehen. Genau hierin liegt ein messtechnisches Problem. Ausgeführt als Analogsensoren liefern Drucksensoren ein der physikalischen Größe, d.h. dem Druck proportionales elektrisches Signal. Dieses elektrische Signal wird von einer Elektronik (insbesondere einem Messwandler) in ein Spannungssignal umgewandet und ggf. verstärkt. Das jeweils vom Drucksensor ausgegebene Spannungssignal liegt dann innerhalb eines typischen Sensorausgangsspannungsbereichs z.B. zwischen 0 und 5 Volt. Dieses Spannungssignal wird vom Drucksensor zum Motorsteuergerät geführt und dort von einem A/D-Wandler (Analog-Digital-Wandler) prozessorgerecht aufgearbeitet. Üblicherweise werden 8, 10 oder 12 Bit Wandler je nach Genauigkeitsanforderung eingesetzt. Höher auflösende Wandler werden aus EMV (elektromagnetische Verträglichkeit ) -Gründen in der Automobiltechnik kaum eingesetzt. Da der jeweilige Drucksensor zweckmäßigerweise auf einen Druckbereich ausgelegt wird, der im jeweiligen Zylinder des Verbrennungsmotors maximal auftreten kann, können niedrige Druckwerte nur grob wiedergegeben werden, obwohl vom Sensorelement des Drucksensors eine höhere Auflösung bereitgestellt werden könnte. Beispielsweise ergibt sich bei einem A/D-Wandler von 8 Bit, der damit 256 Messpunkte darstellen kann, und einem Ausgangsspannungsbereich für den Drucksensor zwischen 0 und 5 Volt eine Auflösung von 5 Volt/256 = 19 mV. Demgegenüber weist das Sensorelement des Drucksensors eine physikalisch kleinste Auflösung von beispielsweise etwa 1 mV auf. Dies bedeutet, dass die Ausgangssignale des Drucksensors aufgrund der geringen Anzahl von Messpunkten bei der A/D-Wandlung erst ab 19 mV erfasst bzw. registriert werden können. Der darunter liegende Messbereich von 0 bis 18 mV des Drucksensors - was theoretisch 19 Messwerten des Sensorelements des Drucksensors entspricht - bleibt trotz höherer Auflösung des Sensorelements hingegen ungenutzt und kann nicht erfasst werden. Mit anderen Worten ausgedrückt geht damit eine zu geringe Auflösung für das Ausgangssignal des Zylinderdrucksensors einher.
Eine triviale Möglichkeit, die A/D-Wandlung zu verbessern, wäre, anstelle eines 8 Bit Wandlers einen 10 Bit Wandler einzusetzen, d.h. allgemein ausgedrückt einen A/D-Wandler mit mehr Bit Umsetzung zu verwenden. Diesen Maßnahmen sind jedoch in der Automobiltechnik - wie weiter oben bereits beschrieben - klare Einsatzgrenzen vorgegeben. Eine andere Möglichkeit bestände darin, den Gesamtmessbereich z.B. in einen Niederdruck- und einen Hochdruckbereich aufzuspalten. Beispielsweise könnte der Ausgangsspannung des Drucksensors zwischen 0 und 5 Volt ein erster Messbereich zwischen 0 und 2 bar sowie ein zweiter Messbereich zwischen 2 und 100 bar für den Druck im jeweiligen Zylinder zugeordnet werden. Welcher Messbereich gerade aktiv ist, müsste dann dem Drucksensor durch ein Steuersignal aus der Motorsteuerung bzw. dem Motorsteuergerät mitgeteilt werden. Alternativ dazu könnte der Drucksensor auch selbstständig zwischen seinen verschiedenen Messbereichen umschalten und den jeweils aktivierten Messbereich der Motorsteuerung mittels einer extra Steuerleitung mitteilen. Dies wäre jedoch unter manchen praktischen Gegebenheiten der Motorentechnik hinsichtlich des Signalisierungsaufwands zwischen dem Verbrennungsmotor und der Motorsteuerung bzw. dem Steuergerät zu aufwendig. Solche Auflösungs- bzw. Genauigkeitsprobleme treffen ggf. auch für andere Messsensoren zu, die für den Verbrennungsprozess eines Verbrennungsmotors vorgesehen sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie die an für sich hohe Auflösung des Sensorelements eines Messsensors trotz unzureichender A/D- Wandlung seines Ausgangssignals in einfacher Weise verbessert genutzt werden kann. Diese Aufgabe wird durch die Schritte folgenden erfindungsgemäßen Verfahrens gelöst:
Verfahren zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen mindestens eines Messsensors für einen Verbrennungsmotor, indem der Arbeitspegelbereich des Messsensors, innerhalb dem die Pegelwerte dessen Sensorrohsignals liegen, in mindestens zwei Messbereichsabschnitte unterteilt wird, indem jedem Messbereichsabschnitt derselbe vorgegebene, gegenüber dem Arbeitspegelbereich begrenzte Ausgangspegelbereich des
Ausgangssignals des Messsensors zugeordnet wird, und wobei die Umschaltung von einem zum anderen Messbereichsabschnitt selbstständig vom Messsensor durchgeführt wird, wenn eine Messbereichsgrenze zwischen je zwei benachbarten Messbereichsabschnitten erreicht oder über- oder unterschritten wird, indem mittels einer Motorsteuerung der Betriebspunkt des Verbrennungsmotors aufgrund von mindestens einem Betriebsparameter für dessen Verbrennungsprozess ermittelt wird, indem aus mindestens einer Kennfeldinformation für den aktuell ermittelten Betriebspunkt der zeitliche Verlauf des Sensorrohsignals des Messsensors prädiziert wird, und indem von der Motorsteuerung aufgrund dieses prädizierten zeitlichen Sensorrohsignalverlaufs ermittelt wird, welcher Messbereichsabschnitt des Messsensors aktuell aktiviert ist.
Dadurch können aufwendige Steuerleitungen zwischen dem Steuergerät und dem jeweiligen Messsensor entfallen, die ansonsten für die Mitteilung von Informationen über die Umschaltung zwischen den verschiedenen Messbereichsabschnitten erforderlich wären. Es ist somit nicht notwendig, dass Messbereichsabschnitts- Informationen zwischen dem Messsensor und dem Steuergerät übertragen werden. Somit ist keine zusätzliche Signalgenerierung oder - Übertragung über zusätzliche Signalleitungen notwendig. Dies macht die Ermittlung des tatsächlichen
Sensorrohsignalverlaufs einfach und effizient, was insbesondere bei der Auswertung von Zylinderdrucksignalen vorteilhaft ist. Weiterhin wird gegenüber dem Fall ohne Messbereichsaufteilung in vorteilhafter Weise nun die Auflösung, mit der das Ausgangssignal des Messsensors erfasst und verarbeitet, sowie damit einhergehend die
Signalgenauigkeit gesteigert werden kann, soweit erhöht, dass insbesondere im wesentlichen die Signalgenauigkeit erreicht wird wie im Fall mit ein oder mehreren zusätzlichen Signalisierungsleitungen zwischen dem Steuergerät und dem Messsensor . Die Erfindung betrifft auch ein Steuergerät mit mindestens einer Berechnungseinheit, die zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen mindestens eines Messsensors für einen Verbrennungsmotor Schritte nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausführt.
Sonstige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 in schematischer Darstellung ein
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erhöhung der Auflösung, mit der der tatsächliche Zylinderdruckverlauf in einem Zylinder eines Verbrennungsmotors mittels eines Zylinderdrucksensors erfasst werden kann,
Figur 2 in schematischer Darstellung beispielhaft ein p-V-Diagramm für den Kreisprozess eines 4-Takt- Verbrennungsmotors, und
Figur 3 in schematischer Darstellung einen pegelbegrenzten Signalverlauf des Ausgangssignals des Zylinderdrucksensors von Figur 1 zusammen mit dem nach dem
Ausführungsbeispiel von Figur 1 ermittelten, d.h. rekonstruierten Zylinderdruckverlauf in Abhängigkeit vom Kurbelwellenwinkel des Verbrennungsmotors.
Elemente mit gleicher Funktion und Wirkungsweise sind in den Figuren 1 mit 3 jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen. Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung vorteilhafte Steuerungsschritte der Berechnungseinheit CU eines Motorsteuergeräts ECU für einen Verbrennungsmotor CE, um das Zylinderdrucksignal eines Zylinderdrucksensors DS nach dem erfindungsgemäßen Prinzip mit verbesserter Auflösung, d.h. genauer erfassen zu können. Der Zylinderdrucksensor DS sitzt hierbei insbesondere am Zylinderkopf eines Zylinders CY des Verbrennungsmotors CE. Er weist ein Sensorelement SE auf, das der Detektion des Innendrucks im Brennraum des Zylinders CY dient. Es ist vorzugsweise als Analogbauteil ausgebildet und erzeugt im Schritt S7 ein Sensorrohsignal ZS, das für den jeweilig vorliegenden Druck im Innenraum des Zylinders CY während des zyklischen Verbrennungs-Kreisprozesses des Verbrennungsmotors CE repräsentativ ist. Ihm ist eine Auswerte-/Logikeinheit LE zur Weiterverarbeitung des Sensorrohsignals ZS zugeordnet. Sie ist vorzugsweise Bestandteil des Zylinderdrucksensors DS. Alternativ kann sie ggf. auch als separate Komponente vorgesehen sein. In der Figur 1 ist sie zur besseren Veranschaulichung ihrer Funktionalität als Detail gesondert vom Sensorelement SE des Druckssensors DS dargestellt.
Die Auswerte-/ Logikeinheit LE des Zylinderdrucksensors DS unterteilt das Sensorrohsignal ZS im Prozessschritt S8 zur Erhöhung dessen Auflösung für eine nachfolgende A/D- Wandlung in mindestens zwei Messbereichsabschnitte . Hier im Ausführungsbeispiel von Figur 1 gibt die Auswerte- /Logikeinheit LE insbesondere drei Messbereichsabschnitte A, B, C vor. Diese Messbereichsaufteilung für das Sensorrohsignal ZS dient zur Skalierung dessen Pegels auf einen reduzierten bzw. limitierten Pegelbereich, d.h. es wird eine Pegelbegrenzung vorgenommen. Hier im Ausführungsbeispiel erzeugt das Sensorelement SE des Zylinderdrucksensors DS als Sensorrohsignal ZS ein elektrisches Spannungssignal, dessen Spannungspegelbereich für jeden Messbereichsabschnitt A, B, C beispielsweise auf Spannungswerte zwischen 0 und 5 Volt begrenzt wird. Der Zylinderdrucksensor DS liefert somit ein dem Innendruck des Zylinders CY zugeordnetes, insbesondere im wesentlichen proportionales, elektrisches Signal als Sensorrohsignal ZS, das von der Auswerte-/Logikeinheit LE, insbesondere einer Auswerteelektronik wie zum Beispiel einem Messwandler, in ein Spannungssignal SV umgewandelt und dabei ggf. verstärkt wird. Dieses Spannungssignal SV wird durch Aufteilung in die verschiedenen Messbereichsabschnitte wie z.B. A, B, C skaliert, d.h. sein ursprünglicher Dynamikbereich wird auf einen festgelegten Spannungspegelbereich begrenzt. Jedem Messbereichsabschnitt A, B, C ist dabei bezogen auf einen Referenzwert wie z.B. 0 V ein charakteristischer Skalierungsfaktor oder ein „Offset" zugeordnet, durch den er auf den vorgegeben begrenzten Pegelbereich transferiert werden kann. Auf diese Weise steht am Ausgang des Zylinderdrucksensors DS ein modifiziertes Ausgangssensorssignal BSV im Schritt S9 bereit, das für die verschiedenen vorgegebenen Messbereichsabschnitte A, B, C jeweils auf denselben Ausgangsspannungspegelbereich, hier zwischen OV und 5V, abgebildet worden ist. Im Ausführungsbeispiel von Figur 1 ist beim Schritt S9 ein beispielhafter zeitlicher Verlauf der Ausgangsspannung U des modifizierten Sensorausgangssignal BSV in Abhängigkeit von der Zeit t abgebildet. Jedem Messbereichsabschnitt A, B, C ist derselbe Ausgangsspannungspegelbereich zwischen 0 und 5 V (Volt) zugeordnet. Mit anderen Worten ausgedrückt heißt das, dass die verschiedenen Messbereichsabschnitte A, B, C des ursprünglichen Sensorrohsignal ZS auf ein und denselben vorgegebenen Pegeldynamikbereich für das Sensorausgangssignal SS umgesetzt worden sind. Auf diese Weise weist das Sensorausgangssignal SS im Ist-Pfad IP des Zylinderdrucksensors DS einen Pegeldynamikbereich auf, der gegenüber dem des ursprünglichen Sensorrohsignals ZS reduziert ist.
Dieses Sensorausgangssignal SS wird über eine Messleitung SL an das Motorsteuergerät ECU übertragen. Dort wird es mit
Hilfe eines A/D-Wandlers ADC digitalisiert. Als A/D-Wandler wird hier im Ausführungsbeispiel vorzugsweise ein 8 Bit Wandler verwendet . In analoger Weise kann eine entsprechende
Messbereichsabschnittsaufteilung vorgenommen werden, wenn die Auswerte-/Logikeinheit LE anstelle einer elektrischen Spannung alternativ dazu einen elektrischen Strom als Maß für den vom Sensorelement SE gemessenen Innendruck im Brennraum des Zylinders CY ausgibt.
Damit nun das Motorsteuergerät ECU aus dem zeitlichen Verlauf des empfangenen, pegelbegrenzten Sensorausgangssignals SS den tatsächlichen zeitlichen Verlauf des Sensorrohsignals ZS und damit des tatsächlichen Drucks im Zylinder CY während dessen Verbrennungs-Kreisprozesses rekonstruieren kann, wird vom Motorsteuergerät ECU ein erwarteter zeitlicher Zylinderdruckverlauf EPD im Soll-Pfad SP geschätzt. Dazu wird für den Zylinder CY der momentane Betriebspunkt BP seines
Verbrennungs-Kreisprozesses bestimmt. Dies wird in der Figur 1 im Prozessschritt S3 durchgeführt. Dazu zieht das Motorsteuergerät ECU einen oder mehrere verschiedene Betriebsparameter des Verbrennungsmotors CE heran. Insbesondere legen dabei die Drehzahl N der Kurbelwelle des Verbrennungsmotors CE sowie der Stellwinkel TPS dessen Drosselklappe den aktuellen Betriebspunkt BP für den zyklischen Verbrennungsprozess fest. Mit anderen Worten ausgedrückt lässt sich aufgrund dieser Betriebsparameter ermitteln, an welchem Arbeitspunkt des p-V (Druck/Volumen) -
Diagramms von Figur 2 sich der Zylinder CY momentan befindet. Weitere zweckmäßige Betriebsparameter des Verbrennungsmotors CE zur Ermittlung des aktuellen Betriebspunkts BP für den Zylinder CY können insbesondere ein oder mehrere Parameter folgender Kenngrößen sein, die den Verbrennungsprozess des Zylinders CY in charakteristischer Weise beeinflussen: Zündwinkelstellung IGA, Einlassnockenwellenstellung CAM_IN, Auslassnockenwellenstellung CAM_EX, Saugrohrdruck MAP, Luftmasse MAF im Saugrohr des Verbrennungsmotors CE, indiziertes Motordrehmoment TQI, Einspritzzeit TI, Startzeitpunkt der jeweiligen Einspritzung SOI, Kühlmitteltemperatur TCO, Ansauglufttemperatur TIA, Lambdawert LAM, Abgasgegendruck P_EX, Ventilhub, Ventilöffnungsdauer, Profil der jeweiligen Ventilöffnung des jeweiligen Ventils am Zylinder CY.
Diese Betriebsparameter stehen im Ausführungsbeispiel von Figur 1 der Berechnungseinheit CU als Eingangssignale Sl zur Verfügung. Zugleich wird entsprechend einem Abfrageschritt S2 noch berücksichtigt, welcher Verbrennungsmodus derzeit vorliegt. So wird hier insbesondere zwischen Fremdzündbetrieb SI („spark ignition ") , Selbstzündungsbetrieb CAI („controlled auto ignition") und Magerbetrieb unterschieden.
Mit Hilfe des aktuell ermittelten Betriebspunkts BP des Verbrennungsmotors CE wird nun im Steuerschritt S4 auf der Basis einer abgespeicherten Kennfeldinformation KI der zeitliche Druckverlauf im jeweiligen Zylinder CY prädiziert. Die Kennfeldinformation KI enthält für eine Vielzahl von verschiedenen Betriebspunkten Kennfelder, die vorzugsweise in Abhängigkeit von der jeweiligen Kurbelwellendrehzahl N und dem jeweiligen Drosselklappenwinkel TPS einen Druckverlauf in Abhängigkeit vom Kurbelwellenwinkel angeben. Dabei lässt sich der Kurbelwellenwinkel auf den zeitlichen Verlauf t des Drucks p im Zylinder CY abbilden. Es ergibt sich somit für den aktuell bestimmten Betriebspunkt BP ein geschätzter Druckverlauf EPD, der den funktionalen Zusammenhang zwischen den Pegelwerten eines erwarteten Innendrucks p im Zylinder CY in Abhängigkeit von der Zeit t wiedergibt. In der Figur 1 ist für den geschätzten Zylinderdruckverlauf EPD in einem p/t (Druck/Zeit ) -Diagramm eine Erwartungskurve schematisch und beispielhaft eingezeichnet. Das prädizierte bzw. geschätzte Zylinderdrucksignal EPD wird hinsichtlich seiner Pegeldynamik durch Schwellen Gl, G2 auf dieselben Pegelmessbereiche A*, B*, C* unterteilt, wie dies unabhängig hiervon, d.h. selbstständig von der Auswerte-/Logikeinheit LE des Zylinderdrucksensors DS hinsichtlich der Messbereichsabschnitte A, B, C durchgeführt wird. Mit anderen Worten ausgedrückt werden für den prädizierten Druckverlauf EPD verschiedene Pegelschwellen Gl, G2 so festgelegt, dass durch sie die drei Pegelbereiche A*, B*, C* voneinander separat gebildet sind. Dies wird im Schritt S5 von Figur 1 durchgeführt. Der Schnittpunkt zwischen der jeweiligen Schwelle und dem prädizierten Druckverlauf EPD für den geschätzten Innendruck p legt nun jeweils eine Zeitspanne fest, die in eindeutiger Weise das Vorhandensein eines bestimmten Messbereichsabschnitts A, B, C in der Logik- /Auswerteeinheit LE des Zylinderdrucksensors DS indiziert. Beispielsweise ist dem niedrigsten Pegelmessbereich A* die Zeitspanne zwischen tO=O sec und dem Zeitpunkt tBl zugeordnet, zu dem die erste Schwelle Gl den ansteigenden Ast der geschätzten Druckverlaufskurve EPD schneidet. Diese Zeitspanne tθ bis tBl kennzeichnet dann das Vorliegen des ersten Messbereichsabschnitts A auf der Sensorseite. Den Pegelwerten des ansteigenden Astes des prädizierten Druckverlaufs EPD im Pegelbereichabschnitt bzw. in der
Pegelmesszone B* ist in eindeutiger Weise die Zeitspanne zwischen den Zeitpunkten tBl und tCl als Gültigkeitszeitdauer zugeordnet. Sie indiziert das Vorliegen des zweiten Messbereichsabschnitts B auf der Sensorseite. Der Zeitpunkt tCl markiert dabei den Schnittpunkt der zweiten, höheren
Schwelle G2 mit der geschätzten Druckverlaufskurve EPD. Der Beginn des Skalierungsbereichs C* ist somit dem Zeitpunkt tCl zugeordnet. Der Pegelbereichsabschnitt C* endet schließlich zum Zeitpunkt tCl*, zu dem die obere Schwelle G2 die absteigende Flanke des geschätzten Druckverlaufssignals EPD schneidet. Die Zeitspanne zwischen den Zeitpunkten tCl und tCl* indiziert das Vorhandensein des dritten
Messbereichsabschnitts C auf der Sensorseite. Diese Zuordnung zwischen den Skalierungszonen A*, B*, C* und den Zeitspannen für ihre Gültigkeitsdauern gilt in entsprechender Weise für die absteigende Flanke des prädizierten Zylinderdrucksignals EPD. So legt der Zeitpunkt tCl* den Beginn der zweiten Skalierungszone B* fest. Der Zeitpunkt tBl* charakterisiert den Wechsel von der Skalierungszone B* zur Skalierungszone A*. Im Einzelnen repräsentiert hier im Ausführungsbeispiel die Skalierungszone A* die niedrigsten Pegelwerte p des prädizierten Druckverlaufs EPD zwischen 0 und 3 bar. Die zweite Skalierungszone B* charakterisiert mittlere Pegelwerte p des präzidierten Druckverlaufs EPD zwischen 3 und 20 bar. Die dritte Skalierungszone C* steht für die höchsten Pegelwerte p des prädizierten Zylinderdruckverlaufs EPD oberhalb von 20 bar.
Indem der prädizierte Zylinderdruckverlauf EPD im Steuergerät CU durch dieselben Pegelschwellen Gl, G2 wie auf der Sensorseite in Pegelmessbereiche bzw. Skalierungszonen A*, B*, C* unterteilt wird und diesen Skalierungszonen A*, B*, C * Gültigkeits-Zeitdauern oder korrespondierend hierzu Kurbelwinkelbereiche zugeordnet werden, ist es nun ermöglicht, für das jeweilige durch Pegelreduktion modifizierte Ausgangssignal SS des Zylinderdrucksensors DS dessen zugehörige, aktive Skalierungszone A, B, C im Steuergerät CU zu identifizieren. Dadurch ist es ermöglicht, aus den Pegelwerten U des gemessenen, pegelbegrenzten Sensorausgangssignals SS durch die richtige zeitliche Zuordnung desjenigen Messbereichabschnitts bzw. derjenigen Skalierungszone A, B, C, mit der das Sensorrohsignal ZS ursprünglich sensorseitig im Ist-Pfad IP pegelreduziert worden ist, durch Inversion der jeweiligen Skalierung den tatsächlichen Pegelwert p* für den Zylinderinnendruck zurückzugewinnen. Dies wird in der Figur 1 im Schritt S6 durchgeführt und anhand eines p*/t (Duck/Zeit )- Diagramms im Schritt SlO veranschaulicht.
Hier im Ausführungsbeispiel ist der Zeitspanne zwischen dem Zeitpunkt tθ und dem Zeitpunkt tBl die Skalierungszone A zugeordnet. Dies bedeutet, dass während dieser Zeitspanne vom Zylinderdrucksensor DS ein Ausgangssignal SS geliefert wird, dass mit dem Skalierungsfaktor, insbesondere „Offset", dieser Pegelzone A beaufschlagt ist. Durch diesen Zusammenhang ist es möglich, die ursprüngliche Skalierung, die die Auswerte- /Logikeinheit LE des Zylinderdrucksensors DS durchgeführt hat, wieder umzukehren bzw. zu invertieren und aus den
Spannungswerten U, die sich im Zeitraum zwischen tθ und tBl für das Sensorausgangssignal SS ergeben, Spannungswerte des ursprünglichen Sensorrohsignal ZS zu rekonstruieren bzw. regenerieren. Diesen sind dann korrespondierend dazu entsprechende Innendruckwerte p* im Brennraum des Zylinders CY zugeordnet. In entsprechender Weise legt die Zeitspanne zwischen den Zeitpunkten tBl und tCl die Gültigkeitsdauer, d.h. das Vorhandensein von Spannungspegelwerten im pegelreduzierten Sensorausgangssignal SS fest, die mit dem Skalierungsfaktor der zweiten Skalierungszone B modifiziert worden sind. Es lässt sich in entsprechender Weise die durchgeführten Skalierung herausrechnen, d.h. die Pegelwerte p* des ursprünglichen Sensorrohsignals ZS lassen sich zurückgewinnen, indem der Offset des Messbereichsabschnitts B, den dieser gegenüber dem ersten Messbereichsabschnitt A hat, zu den Spannungswerten U des Ausgangssignals SS hinzuaddiert wird. Diese zurückgewonnenen bzw. rekonstruierten Spannungspegelwerte korrespondieren mit Innendruck-Pegelwerten p* im Zylinder CY. Die Zeitspanne zwischen den Zeitpunkten tCl und tCl* definiert schließlich die Gültigkeitsdauer für die Skalierungszone C. Eine Rückgewinnung der während dieser Zeitspanne ausgegebenen Spannungswerte U des Sensorausgangssignals SS ist dann durch Invertierung des Skalierungsfaktors für die Skalierungszone C ermöglicht, so dass ebenfalls die tatsächlichen Druckwerte p* aus den übermittelten Ausgangssignalwerten des pegelbegrenzten Ausgangssignals SS zurückgewonnen werden können. Insbesondere wird dazu der „Offset" des dritten
Messbereichsabschnitts C, den dieser gegenüber dem ersten Messbereichsabschnitt A hat, zu den Spannungswerten U des Ausgangssignals SS hinzuaddiert.
Wird im Schritt S6 festgestellt, dass der Anfangszeitpunkt oder der Endzeitpunkt der jeweiligen Skalierungszone A, B, C des ausgegebenen Sensorsignals SS von denen der Pegelbereichsabschnitte A*, B*, C* des prädizierten Erwartungsdruckverlaufs EPD abweichen, d.h. ihre Gültigkeitszeitdauern voneinander verschieden sind, so kann diese Information zur Adaption der Kennfeldinformation KI herangezogen werden. Dies wird in der Figur 1 im Schritt Sil durchgeführt. Beispielsweise kann der Beginn der Skalierungszone B des pegelbegrenzten Ausgangssignals SS zum Zeitpunkt tBl** vom geschätzten Beginn tBl der Skalierungszone B* des prädizierten Druckverlaufs EPD verschieden sein. Entsprechend kann sich eine Abweichung zwischen dem Startzeitpunkt tCl** für den dritten
Messbereichsabschnitt C beim gemessenen, pegelbegrenzten Sensorausgangssignal SS und dem geschätzten Startzeitpunkt tCl beim prädizierten Druckverlauf EPD ergeben. Diese Differenz- bzw. Abweichungsinformation wird dann im Schritt Sil dazu benutzt, die Kennfeldinformation KI zu korrigieren, um für die nächste Betriebspunktermittlung einen zugehörigen erwarteten Druckverlauf weitgehend fehlerkorrigiert ermitteln zu können.
Die Figur 3 zeigt in vergrößerter Darstellung den Spannungspegelverlauf U des Ausgangssignals SS in Abhängigkeit vom Kurbelwellenwinkel KW. Dieser korrespondiert mit der Zeit t. Für die Pegelwerte U ist ein Pegelbegrenzungsbereich ASB zwischen 0 und 5 Volt vorgegeben. Dazu ist das ursprüngliche Sensorrohsignal ZS in der Logik- /Auswerteeinheit LE in die verschiedenen
Messbereichsabschnitte A, B, C aufgeteilt und von seinen Pegelwerten jeweils ein spezifischer „Offset", der jeden Messbereichsabschnitt A, B, C in den gewünschten Pegelbegrenzungsbereich ASB transferiert, abgezogen worden. Im unteren Teil der Figur 3 ist dem Pegelverlauf des pegelbegrenzten Ausgangssignals SS in Abhängigkeit vom Kurbelwellenwinkel KW der derart rekonstruierte Druckverlauf PD in einem Druck/Kurbelwellenwinkel (p*/KW)- Diagramm zugeordnet.
Alternativ kann es ggf. vorteilhaft sein, den erwarteten Zylinderdruckverlauf für den jeweilig aktuellen Betriebspunkt ohne Kennfeldinformation direkt zu berechnen. Dazu kann es beispielsweise zweckmäßig sein, den erwarteten zeitlichen
Druckverlauf unter Zugrundlegung einer polytropen Kompression bzw. Expansion, mit p x Vn = konstant, wobei n ein sogenannter Polytropenexponenten ist, abschnittsweise zu berechnen. Dazu ist insbesondere in der älteren Patentanmeldung DE 10 2005 009 104.0 ein vorteilhaftes Berechnungsverfahren angegeben.
Zusammenfassend betrachtet ist es auf diese Weise zur Erhöhung der Sensorsignalauflösung und damit Sensorsignalgenauigkeit nicht erforderlich, zusätzliche Steuerleitungen zwischen dem Zylinderdrucksensor und dem Motorsteuergerät vorzusehen, was ansonsten einen unerwünschten Aufwand an Steuerinformations-Generierung, - Übertragung und -Verarbeitung nach sich ziehen würde. Anstelle dessen wird der Sensormessbereich des Zylinderdrucksensors in mindestens zwei geeignete Einzelbereiche wie zum Beispiel einen Hochdruck- und einen Niederdruckbereich aufgeteilt. Die Umschaltung von einem zum anderen Messbereich erfolgt im Zylinderdrucksensor selbst und zwar immer dann, wenn eine Messbereichsgrenze erreicht bzw. über- oder unterschritten wird. Beim Ausführungsbeispiel von Figur 1 erfolgt beispielsweise eine Messbereichsumschaltung von der Skalierungszone A auf die Skalierungszone B bei 3 bar. Der Wechsel von der Skalierungszone B auf die Skalierungszone C wird durch das Überschreiten einer Schwelle bei 20 bar ausgelöst.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, beim Umschalten von einem Skalierungsbereich auf einen benachbarten Skalierungsbereich eine bestimmte Hysterese vorzusehen, um ein Jittern zwischen diesen beiden Messbereichen zu verhindern, wenn der aktuelle Messwert des Ausgangssignals des Zylinderdrucksensors auf der Grenze bzw. bei der Schwelle zwischen diesen beiden
Messbereichen liegt. Beispielsweise kann als Hysterese bzw. Toleranzpegel ein Pegelwert von 0,2 bar vorgesehen sein. Das bedeutet bezogen auf das obige Beispiel, dass bei steigendem Druck die Umschaltung vom kleinsten Messbereich A zum nächst höheren Messbereich B bei ca. 3,2 bar, das Zurückschalten vom mittleren, zweiten Messbereich B zum kleinsten, ersten Messbereich A bei fallendem Signalpegel des Ausgangssignals SS aber erst bei 2,8 bar erfolgt. Die einzelnen Messbereiche und ihre jeweiligen Verstärkungsfaktoren und/oder Offsets (oder auch komplette Sensorkennlinien) sind in der Motorsteuerung (ECU) vorzugsweise in einem nichtflüchtigen Speicher abgelegt. Welcher Messbereich gerade aktiv ist, entscheidet die Motorsteuerung in vorteilhafter Weise aufgrund einer bestimmten Druckverlaufserwartungshaltung. Abhängig vom Motorbetriebspunkt, der z.B. durch die aktuelle Drehzahl der Kurbelwelle des Verbrennungsmotors und der wirkenden Last, insbesondere der Stellung der Drosselklappe im Saugrohr des Verbrennungsmotors gegeben ist, und/oder von weiteren Betriebsparametern wie zum Beispiel Einspritztiming, Zündwinkel, Motorbetriebstemperatur etc. ergibt sich ein typischer Zylinderdruckverlauf. Dieser Druckverlauf wird in der Motorsteuerung z.B. als Kennfeld über dem Kurbelwellenwinkel abgelegt. Es ist aber auch ggf. zweckmäßig, dass der geschätzte Druckverlauf durch ein einfaches Berechungsverfahren z.B. unter Zugrundlegung einer polytropen Kompression bzw. Expansion, bei der p x Vn =konstant gilt, wobei n ein Polytropenexponent ist, abschnittsweise berechnet wird. Selbstverständlich kann es in der Praxis von Zyklus zu Zyklus des Verbrennungsprozesses zu Abweichungen kommen. Daher ist es zweckmäßig, die einzelnen Messbereiche wie zum Beispiel A, B, C so zu definieren, dass die zu erwartenden Druckschwankungen innerhalb des jeweiligen Messbereichs liegen. Die Motorsteuerung wählt dann entsprechend ihrer Erwartung den jeweiligen Messbereich aus, erhält bei einem linearen Signalverlauf Informationen über Offset und/oder Verstärkung und kann dem jeweiligen
Sensorwert, der vom Zylinderdrucksensor ausgegeben wird, einen pegelbegrenzten Druckwert zuordnen. Als Sensorwert kann beispielsweise eine Spannung, ein elektrischer Strom, etc. dienen. In einer besonders einfachen, zweckmäßigen Ausführungsvariante bei einem 4-Taktverfahren eines
Verbrennungsmotors werden die 720° Kurbelwellenwinkel in 2 x 360° Kurbelwellenwinkel unterteilt. Dabei ist der Niederdruckbereich dem ersten 360° Kurbelwellenwinkelbereich und der Hochdruckbereich dem zweiten 360° Kurbelwellenwinkelbereich zugeordnet. Abhängig von der Kurbelwellenposition wird dann der entsprechende Messbereich angewählt .
Selbstverständlich lässt sich das Verfahren in vorteilhafter Weise auch auf andere Sensorsignale als Zylinderdrucksignale übertragen, falls ein ausreichend gut prädizierbarer Signalverlauf vorliegt.
Beim erfindungsgemäßen Vorgehen zur Erhöhung der Auflösung der Sensorsignale ergibt sich in vorteilhafter Weise eine deutlich effektivere Nutzung und Erhöhung der Genauigkeit des Sensoranalogsignals. Der Signal-Rauschabstand und die Auflösung werden deutlich verbessert, so dass es erst dadurch ermöglicht ist, auch physikalisch kleine Messbereiche genau oder überhaupt erst zu erfassen. Zudem stellt das erfindungsgemäße Verfahren eine kostengünstige Lösung dar, da es nicht erforderlich ist, Informationen zwischen dem Sensor und dem Motorsteuergerät zu übertragen, wodurch keine zusätzliche Signalgenerierung oder Übertragung erforderlich wird. Alle nötigen Informationen liegen in der Motorsteuerung bereits vor. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren dann, wenn das Sensorsignal zur Regelung des Verbrennungsprozesses herangezogen wird. Das sogenannte CAI („controlled auto ignition") -Verfahren wird dadurch besser beherrschbar, da ein höher aufgelöstes Zylinderdrucksignal vorliegt, das als Basisgröße für eine Verbrennungsprozessregelung Eingang findet. Denn hier gilt es, sowohl den Niederdruck- als den Hochdruckbereich möglichst genau zu erfassen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen (SS) mindestens eines Messsensors (DS) für einen Verbrennungsmotor (CE) , indem der Arbeitspegelbereich (PZ) des Messsensors (DS), innerhalb dem die Pegelwerte dessen Sensorrohsignals (ZS) liegen, in mindestens zwei Messbereichsabschnitte (A, B) unterteilt wird, indem jedem Messbereichsabschnitt (A, B) derselbe vorgegebene, gegenüber dem Arbeitspegelbereich (PZ) begrenzte Ausgangspegelbereich (ASB) des Ausgangssignals (SS) des Messsensors (DS) zugeordnet wird, und wobei die Umschaltung von einem zum anderen Messbereichsabschnitt (A, B) selbstständig vom Messsensor (DS) durchgeführt wird, wenn eine Messbereichsgrenze (Gl) zwischen je zwei benachbarten Messbereichsabschnitten (A, B) erreicht oder über- oder unterschritten wird, indem mittels einer Motorsteuerung (ECU) der Betriebspunkt (BP) des Verbrennungsmotors (CE) aufgrund von mindestens einem Betriebsparameter (N, TPS) für dessen Verbrennungsprozess ermittelt wird, indem aus mindestens einer Kennfeldinformation (KI) für den aktuell ermittelten Betriebspunkt (BP) der zeitliche Verlauf (EPD) des Sensorrohsignals des Messsensors (DS) prädiziert wird, und indem von der Motorsteuerung (ECU) aufgrund dieses prädizierten zeitlichen Sensorrohsignalverlaufs (EPD) ermittelt wird, welcher Messbereichsabschnitt (A, B) des Messsensors (DS) aktuell aktiviert ist.
2 . Verfahren nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass als Messsensor ein Zylinderdrucksensor (DS) verwendet wird, der an mindestens einem Zylinder (CY) des Verbrennungsmotors (CE) angebracht ist, und dass vom Zylinderdrucksensor (DS) als Sensorrohsignal (ZS) ein Spannungssignal erzeugt wird, durch das der Innendruck im Zylinder (CY) repräsentiert wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der prädizierte Sensorrohsignalverlauf (EPD) in der
Motorsteuerung (ECU) als Kennfeld vorab abgelegt worden ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der prädizierte Sensorrohsignalverlauf (EPD) in der Motorsteuerung (ECU) berechnet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Umschaltung von einem Messbereichsabschnitt (A) zu einem anderen Messbereichsabschnitt (B) Hysterese - behaftet durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass in der Motorsteuerung (ECU) für den prädizierten Sensorrohsignalverlauf (EPD) eine Unterteilung in mindestens zwei Pegelbereichsabschnitte (A*, B*) vorgenommen wird, die im Wesentlichen mit der Unterteilung der Messbereichsabschnitte (A, B) des Messsensors (DS) übereinstimmt .
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass aufgrund der Zeitspannen (t0-tBl, tBl-tCl, tCl-tCl*), die den Pegelbereichsabschnitten (A*, B*, C*) im prädizierten Sensorrohsignalverlauf (EPD) als Gültigkeitszeitdauern zugeordnet werden, geschätzt wird, wann welcher Messbereichsabschnitt (A, B, C) des Messsensors (DS) aktiv geschaltet ist, und dass aus dem pegelbegrenzten Ausgangssignal (SS) des Messsensors (DS) und dieser abgeschätzten zeitlichen Zuordnung des zugehörigen, aktiven Messbereichsabschnitts (A, B, C) der tatsächliche Signalpegelverlauf (PD) des Sensorrohsignals (ZS) rekonstruiert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass mittels des Unterschieds zwischen der Gültigkeitsdauer des jeweiligen Pegelbereichsabschnitts (A*, B*, C*) des prädizierten Sensorrohsignalverlaufs (EPD) und der Gültigkeitsdauer des pegelbegrenzten Ausgangssignals (SS) des Messsensors (DS) die Prädiktion des Sensorrohsignalverlaufs (EPD) für die nächste Abschätzung adaptiv korrigiert wird.
9. Steuergerät (ECU) mit mindestens einer Berechnungseinheit (CU) , die zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen (SS) mindestens eines Messsensors (DS) für einen Verbrennungsmotor (CE) Schritte nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausführt.
PCT/EP2007/056261 2006-07-04 2007-06-22 Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät WO2008003600A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US12/296,162 US7894977B2 (en) 2006-07-04 2007-06-22 Method for increasing the resolution of output signals from at least one measuring sensor on an internal combustion engine and corresponding controller
EP07765572A EP2041415B1 (de) 2006-07-04 2007-06-22 Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät
JP2009504765A JP4705690B2 (ja) 2006-07-04 2007-06-22 内燃機関に対する少なくとも１つの測定センサの出力信号の分解能を高めるための方法並びに所属の制御装置
DE502007001925T DE502007001925D1 (de) 2006-07-04 2007-06-22 Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät
AT07765572T ATE447665T1 (de) 2006-07-04 2007-06-22 Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006030842A DE102006030842B3 (de) 2006-07-04 2006-07-04 Verfahren zur Erhöhung der Auflösung von Ausgangssignalen mindestens eines Messsensors für einen Verbrennungsmotor sowie zugehöriges Steuergerät
DE102006030842.5 2006-07-04

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2008003600A1 true WO2008003600A1 (de) 2008-01-10

Family

ID=38565111

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2007/056261 WO2008003600A1 (de) 2006-07-04 2007-06-22 Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät

Country Status (7)

Country Link
US (1) US7894977B2 (de)
EP (1) EP2041415B1 (de)
JP (1) JP4705690B2 (de)
KR (1) KR101030161B1 (de)
AT (1) ATE447665T1 (de)
DE (2) DE102006030842B3 (de)
WO (1) WO2008003600A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011041996A (ja) * 2009-08-19 2011-03-03 Daishinku Corp 研磨装置

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007059354B3 (de) * 2007-12-10 2009-07-30 Continental Automotive Gmbh Verfahren und Steuergerät zur Ermittlung der durch den Zylinderdruck am Kolben eines Zylinders einer Brennkraftmaschine verrichteten Gasarbeit und des inneren Mitteldrucks
DE102008004442B3 (de) * 2008-01-15 2009-07-23 Continental Automotive Gmbh Verfahren und System zur Filterung eines gestörten Zylinderdrucksignals einer Zylinders einer Brennkraftmaschine
US8364385B2 (en) * 2010-03-30 2013-01-29 GM Global Technology Operations LLC Cylinder pressure sensor reset systems and methods
JP5327198B2 (ja) * 2010-11-05 2013-10-30 株式会社デンソー 燃料噴射制御装置及び燃料噴射装置
JP5257442B2 (ja) 2010-12-13 2013-08-07 株式会社デンソー 燃料圧力検出装置及びインジェクタ
US9279406B2 (en) 2012-06-22 2016-03-08 Illinois Tool Works, Inc. System and method for analyzing carbon build up in an engine
DE102014102163B4 (de) 2014-02-20 2017-08-03 Denso Corporation Übertragungstechnik für analog erfasste Messwerte
DE102014218980A1 (de) * 2014-09-22 2016-03-24 Robert Bosch Gmbh Verfahren und Anordnung zur Übertragung eines Sensorsignals
WO2018004623A1 (en) * 2016-06-30 2018-01-04 Intel Corporation Sensor based data set method and apparatus

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2130731A (en) * 1982-11-18 1984-06-06 Nittan Co Ltd Electrical temperature sensors
DE3839721A1 (de) * 1987-11-24 1989-06-08 Fuji Heavy Ind Ltd Einrichtung zum ermitteln des oeffnungsgrades einer drosselklappe fuer die regelung einer brennkraftmaschine mit innerer verbrennung
EP0494423A2 (de) * 1990-12-26 1992-07-15 Nippondenso Co., Ltd. Vorrichtung zur Erfassung des Verbrennungszustandes in einer Brennkraftmaschine
EP1233177A1 (de) * 2001-02-16 2002-08-21 Delphi Technologies, Inc. Gerät für das Erfassen eines Ionenstroms
EP1593825A1 (de) * 2004-05-05 2005-11-09 Ford Global Technologies, LLC, A subsidary of Ford Motor Company Vorrichtung zur Zylindernbalancierung einer Brennkraftmaschine mit einem Sensor für jeden Zylinder

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS604408B2 (ja) * 1980-11-19 1985-02-04 日産自動車株式会社 カルマン渦流量計
DD237898A1 (de) * 1985-05-31 1986-07-30 Magdeburg Medizinische Akad Schaltungsanordnung zur erhoehung der messwertaufloesung in der temperaturmesstechnik
US6230683B1 (en) * 1997-08-22 2001-05-15 Cummins Engine Company, Inc. Premixed charge compression ignition engine with optimal combustion control
US6374817B1 (en) * 2000-04-12 2002-04-23 Daimlerchrysler Corporation Application of OP-AMP to oxygen sensor circuit
DE10034390C2 (de) * 2000-07-14 2003-06-26 Eads Deutschland Gmbh Drucksensor und Verfahren zu seiner Herstellung, sowie Verbrennungskraftmaschine mit Drucksensor
JP4415779B2 (ja) * 2004-03-25 2010-02-17 株式会社デンソー 二次空気導入システム用駆動装置
US7142973B2 (en) * 2004-06-11 2006-11-28 Denso Corporation Engine control apparatus designed to ensure accuracy in determining engine position
DE102005009104B3 (de) * 2005-02-28 2006-08-31 Siemens Ag Verfahren und Vorrichtung zum Steuern einer Brennkraftmaschine

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2130731A (en) * 1982-11-18 1984-06-06 Nittan Co Ltd Electrical temperature sensors
DE3839721A1 (de) * 1987-11-24 1989-06-08 Fuji Heavy Ind Ltd Einrichtung zum ermitteln des oeffnungsgrades einer drosselklappe fuer die regelung einer brennkraftmaschine mit innerer verbrennung
EP0494423A2 (de) * 1990-12-26 1992-07-15 Nippondenso Co., Ltd. Vorrichtung zur Erfassung des Verbrennungszustandes in einer Brennkraftmaschine
EP1233177A1 (de) * 2001-02-16 2002-08-21 Delphi Technologies, Inc. Gerät für das Erfassen eines Ionenstroms
EP1593825A1 (de) * 2004-05-05 2005-11-09 Ford Global Technologies, LLC, A subsidary of Ford Motor Company Vorrichtung zur Zylindernbalancierung einer Brennkraftmaschine mit einem Sensor für jeden Zylinder

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011041996A (ja) * 2009-08-19 2011-03-03 Daishinku Corp 研磨装置

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006030842B3 (de) 2007-11-08
KR101030161B1 (ko) 2011-04-18
JP4705690B2 (ja) 2011-06-22
EP2041415A1 (de) 2009-04-01
EP2041415B1 (de) 2009-11-04
KR20080113407A (ko) 2008-12-30
US20090287389A1 (en) 2009-11-19
ATE447665T1 (de) 2009-11-15
US7894977B2 (en) 2011-02-22
DE502007001925D1 (de) 2009-12-17
JP2009533595A (ja) 2009-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2041415B1 (de) Verfahren zur erhöhung der auflösung von ausgangssignalen mindestens eines messsensors für einen verbrennungsmotor sowie zugehöriges steuergerät
DE19749817B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Ermittlung des Spritzbeginns
DE102008017163B3 (de) Verfahren zum Anpassen tatsächlicher Einspritzmengen, Einspritzvorrichtung und Verbrennungsmotor
EP1756412B1 (de) Kurbelwellensynchrone erfassung analoger fahrzeugsignale
DE19631986A1 (de) Steuereinrichtung für eine direkteinspritzende Benzinbrennkraftmaschine
EP1712768A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung der Kraftstoffzumessung in wenigstens einen Brennraum einer Brennkraftmaschine
DE19709395C2 (de) Verfahren zur Klopfregelung in Mehrzylinder-Brennkraftmaschinen
DE102007012604A1 (de) Verfahren zum Regeln einer Einspritzung eines Injektors einer direkteinspritzenden Verbrennungskraftmaschine und direkteinspritzende Verbrennungskraftmaschine
WO1999008071A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur korrektur von toleranzen eines geberrades
DE102010017367A1 (de) Kraftstofftemperaturerfassungsvorrichtung
EP0678163B1 (de) Verfahren zur adaptiven klopfregelung einer brennkraftmaschine
EP1725760A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum steuern einer brennkraftmaschine
EP1005609B1 (de) Verfahren zur steuerung der abgasrückführung bei einer brennkraftmaschine
WO2009143858A1 (de) Verfahren zur regelung eines einspritzvorgangs einer verbrennungskraftmaschine, steuergerät für eine verbrennungskraftmaschine und eine verbrennungskraftmaschine
DE102004033072A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine
DE19931823B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine
EP0818619B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung der Stellung einer variablen Ventilsteuerung
EP2748449A1 (de) Verfahren zum betreiben einer brennkraftmaschine
DE102010017011A1 (de) Sensorsystem
DE10227279B4 (de) Verfahren, Computerprogramm und Steuer- und/oder Regelgerät zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, sowie Brennkraftmaschine
DE10032931B4 (de) Verfahren zur Steuerung einer mehrzylindrigen Viertakt-Brennkraftmaschine mit zylinderselektiver Kraftstoffeinspritzung
EP0995026B1 (de) Verfahren zum betreiben einer brennkraftmaschine
AT520762B1 (de) Ladungsverstärker und Messsystem zur Driftkompensation und ein Verfahren hierzu
DE102005047350A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine
DE10051974A1 (de) Verfahren zur Klopfregelung einer Brennkraftmaschine und entsprechende Vorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 07765572

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007765572

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12296162

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009504765

Country of ref document: JP

Ref document number: 1020087024821

Country of ref document: KR

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: RU