WO2008003303A1

WO2008003303A1 - Drehmomentübertragungseinrichtung, wie kugelgleichlauffestgelenk als gegenbahngelenk und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: WO2008003303A1
Application number: PCT/DE2007/001183
Authority: WO
Inventors: Volker SZENTMIHÁLYI; Mathias Lutz; Ekkehard Körner
Original assignee: Neumayer Tekfor Holding Gmbh
Priority date: 2006-07-05
Filing date: 2007-07-05
Publication date: 2008-01-10
Also published as: US8555508B2; JP5393452B2; BRPI0713887B1; JP2013029202A; DE112007002064A5; US20090176586A1; US20100275429A1; KR20090030334A; US20110092300A1; JP2009541682A; DE102007031079B4; GB0900691D0; GB2454114A; DE102007031078B4; BRPI0713887A2; US8313587B2; DE102007031079A1; JP5882172B2; DE112007002053A5; GB2454114B

Abstract

Drehmomentübertragungseinrichtung, wie kugelgleichlauf festgelenk als Gegenbahngelenk und Verfahren zur Herstellung, wobei die Krümmungen der Gelenkbahngrunde in ihrem axialen Verlauf abweichen von den Krümmungen der Kugelberührungslinien. Das Verfahren wurde dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil vor dem Bilden eines Längsprof iles durch einen Härteprozess auf eine höhere Härte gebracht und in Bereich der Längsprofilierung eine Diffusionsschicht teilweise/vollständig entfernt ist.

Description

Drehmomentübertragungseinrichtung, wie Kugelgleichlauffestgelenk für Antriebswellen und Verfahren zur Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Drehmomentübertragungseinheit mit mindestens einem Bauteil zum Übertragen von Drehmomenten über jeweils zwei dem Bauteil angeformte, den Drehmomentfluß durch formschlüssigen Eingriff mit anderen Elementen bewerkstelligenden Funktionsbereichen, wobei wenigstens einer der beiden Funktionsbereiche als Profilierung, wie Längsverzahnung, ausgebildet ist.

Solche Drehmomentübertragungseinheiten sind beispielsweise durch die DE 102 20 715 A1 im Zusammenhang mit Seitenwellen bekannt geworden und im Zusammenhang mit Längswellen z.B. durch die DE 102 371 172 B3.

Bei der DE 102 20 715 A1 sind für jedes der an beiden Enden der Seitenwelle vorgesehenen Kugelgleichlauffestgelenke zwei solcher Bauteile vorhanden, an denen jeweils unterschiedliche, dem jeweiligen Bauteil angeformte Funktionsbereiche vorgesehen sind, die den Drehmomentenfluß durch formschlüssigen Eingriff bewerkstelligen und von denen einer als Längsverzahnung ausgebildet ist. Es handelt sich dabei bei dem einen Bauteil um das Gelenkaußenteil, dessen einer, den Drehmomentenfluß durch formschlüssigen Eingriff bewerkstelligender Funktionsbereich ein am Gelenkaußenteil vorgesehener Anschlusszapfen mit angeformter Längsverzahnung ist und dessen anderer, das Drehmoment übertragender Funktionsbereich die Laufbahnen im Gelenkaußenteil für die Kugeln des Gelenks sind.

Das zweite Bauteil mit ebenfalls zwei Funktionsbereichen zum Übertragen von Drehmoment ist dabei das Gelenkinnenteil mit im zentralen Innenbereich angeformter Längsverzahnung als der eine Funktionsbereich und mit angeformten Kugellaufbahnen des Gelenkinnenteils als der andere Funktionsbereich.

Bei der Drehmomentübertragungseinheit gemäß DE 102 37 172 B3 ist für jedes der dort enthaltenen drei Gelenke ebenfalls jeweils ein Bauteil mit 2 Funktionsbereichen zum Übertragen von Drehmoment vorgesehen, nämlich je ein Gelenkinnenteil mit angeformter Längs- bzw. Steckverzahnung als der eine und angeformte Kugellaufbahnen als der andere Funktionsbereich.

Bei derartigen Bauteilen, also z.B. Gelenkteilen, wird die Innenverzahnung in der Regel geräumt und die Außenverzahnung in der Regel durch Stoßen, Fräsen, Rollen oder Walzen hergestellt und die Kugellaufbahnen durch spanbildende Bearbeitung oder spanlos.

Um ausreichend Drehmoment übertragen zu können, sind zumindest die Kugellaufbahnen gehärtet. Diese Laufbahnen können induktiv gehärtet sein und der restliche Bereich, also auch die Längsverzahnung, kann auf der Grundhärte belassen werden. Dies ist zwar günstig für die Herstellung der

Längsverzahnung, lässt aber nicht die hohen zu übertragenden

Drehmomentwerte und die gewünschte Lebensdauer erreichen, die in vielen Fällen gefordert werden.

Die z.B. induktiv gehärteten Kugellaufbahnen müssen jedoch wegen des beim partiellen Härten stattfindenden Verzuges nach dem Härten hart bearbeitet werden, um die erforderliche Genauigkeit zu erreichen, es muss also hart gefräst oder geschliffen werden.

Eine andere bekannte Möglichkeit besteht darin, zunächst die Verzahnung im weichen Zustand zu fertigen, das ganze Teil, also mit angeformter Längsverzahnung, Einsatz zu härten, was aber einen Härteverzug sowohl der Verzahnung als auch der Steckverzahnung ergibt, der nur bei der Längsverzahnung mit zusätzlichem hohem Aufwand beseitigt werden kann, nämlich z.B. durch Harträumen in der harten Schicht mit entsprechend geeigneten, jedoch teuren Spezialmaschinen und Werkzeugen.

Der vorliegenden Erfindung lag zum einen die Aufgabe zugrunde, bei Drehmomentübertragungseinrichtungen der eingangs genannten Art hohe

Festigkeiten zu erhalten und damit die Übertragung von hohen Drehmomenten zu gewährleisten bei hohen Genauigkeiten, also eine optimale Passung und einen optimalen Rundlauf, sowie eine preiswerte und rationelle Herstellung zu ermöglichen und die Lebensdauer von mit derartigen Bauteilen ausgerüsteten Aggregaten, Maschinen und Einrichtungen zu erhöhen.

Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf

Drehmomentübertragungseinrichtungen, wie Kugelgleichlauffestgelenke als Gegenbahngelenke mit - einem Gelenkaußenteil mit Außenbahnen einem Gelenkinnenteil mit Innenbahnen drehmomentübertragenden Kugeln, die in Bahnpaaren aus Außenbahnen und Innenbahnen aufgenommen sind, einem Kugelkäfig mit Käfigfenstem, in denen Kugeln gehalten und bei Gelenkbeugung geführt werden,

wobei erste Außenbahnen mit ersten Innenbahnen erste Bahnpaare bilden, in denen erste Kugeln gehalten sind, zweite Außenbahnen mit zweiten Innenbahnen zweite Bahnpaare bilden, in denen zweite Kugeln gehalten sind, die ersten Bahnpaare und die zweiten Bahnpaare

Kugelberührungslinien bilden mit gegenläufigen Krümmungen, die Außenbahnen und die Innenbahnen durch äußere und innere

Bahngrunde begrenzt sind.

Bei Gegenbahngelenken, wie sie beispielsweise durch die DE 102 20 715 beschrieben sind, werden die Kugellaufbahnen bzw. -rillen in der Praxis spanbildend hergestellt.

In der DE 102 09 933 A1 ist bereits vorgeschlagen worden, die Außenbahnen bzw. -laufrillen spanlos einzuformen

Die spanbildende Herstellung gemäß der DE 102 20 715 ist zunächst aufwändig, erfordert teure Maschinen und lange Bearbeitungszeiten. Sie verursacht auch erheblichen Abfall und Qualitätseinbußen hinsichtlich der

Festigkeit, weil die Materialflusslinien bei einem als Vorform durch Schmieden hergestellten Gelenkinnen- oder -außenteil durch die spanbildende Bearbeitung durchschnitten werden.

Um die Kugellaufbahnen bei solchen Gelenken wie der '933 spanlos herzustellen, gibt der Stand der Technik z.B. die Möglichkeit her, Warm-Kalt- bzw. Halbwarm-Kalt-Prozesse vorzusehen, wobei z.B. innerhalb eines Schmiedevorganges eine Vorform hergestellt und in einem Kaltkalibrierprozess die erforderliche Genauigkeit erzielt werden kann.

Nachdem es sich um ein Gegenbahngelenk handelt, müssen für einen solchen Prozess bereits für die Herstellung der Vorform unterschiedliche Werkzeuge mit jeweils gegenläufigen Kugellaufbahnen vorhanden sein. Die Teilgenauigkeit ist dabei auch durch die Führungsgenauigkeit der Maschine limitiert.

Die nicht zu vermeidende Teilungsungenauigkeit in der Vorform kann auch bei den nachfolgenden Bearbeitungsschritten nicht mehr beseitigt werden.

Für den Kalibrierungsprozess sind ebenfalls für jede der unterschiedlichen Kugellaufbahnen je ein Werkzeug erforderlich mit den gleichen Ungenauigkeiten. Der Erfindung lag die weitere Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und eine preiswerte und qualitativ hochwertige Herstellung von Innen- und/oder Außengelenkteil und damit von Gleichlauffestgelenken zu ermöglichen, indem Investitionskosten für aufwändige und teure Maschinen vermieden, Werkzeugverschleiß verringert und kurze Bearbeitungszeiten gewährleistet werden bei einer Optimierung der Qualität, insbesondere auch im Hinblick auf die Erzielung hoher Drehmomentübertragungswerte. Weiterhin soll die Teilungsgenauigkeit verbessert und eine abfallfreie Herstellung, insbesondere der Kugellaufbahnen mit hoher Genauigkeit ermöglicht werden, so dass Bearbeitungszeiten, insbesondere Maschinenlauf- und Handlingzeiten verringert werden. Außerdem sollen höhere Tragfähigkeiten erzielt und Abfall vermieden werden.

Eine Lösung gemäß der Erfindung für den ersten Aufgabenteil wird dadurch erzielt, dass bei einer Drehmomentübertragungseinheit, welche wenigstens ein

Bauteil mit zwei Funktionsbereichen zur Übertragung von Drehmoment besitzt und wobei einer der Funktionsbereiche als Längsprofilierung, insbesondere als

Längsverzahnung ausgebildet ist, das Bauteil als Ganzes gehärtet ist, die

Längsverzahnung jedoch eine geringere Härte aufweist, als der andere Funktionsbereich, jedoch eine höhere Härte als die Grundhärte eines

Gelenkaußen- oder Innenteiles, also die Längsverzahnung eine geringere Härte aufweist, als die Kugellaufbahnen, jedoch eine über die Grundhärte hinausgehende Härte zumindest über Teilbereiche ihrer radialen Erstreckung.

Als Härtung kann dabei insbesondere eine solche von Vorteil sein, bei der zumindest eine bestimmte Härtungstiefe entsteht, die Grundhärte des Werkstückes also zumindest annähernd über die Höhe der Verzahnung erhöht wird. Hier kann sich in besonders vorteilhafter Weise ein mit einem Diffusionsprozess verbundenen Härteprozess, wie z.B. das kostengünstige Oberflächenhärten in Form des Einsatzhärtens mit anschließendem Abschrecken und Anlassen eignen, welches eine hohe Randhärte und - zumindest bei den hier in Rede stehenden Bauteilen - eine geringere Härte, die Kernhärte, also eine über die Grundhärte hinausgehende Härte, in den innerhalb der Bereiche mit Randhärte liegenden Bereichen ergibt. Als Härteprozess kann sich auch Nitrieren oder Borieren eignen.

Es hat sich gezeigt, dass nach zumindest annäherndem Entfernen der Bereiche mit Randhärte, z.B. durch einen Drehprozess, in dem axialen Bereich, in dem die Verzahnung gebildet wird, dies hier mit denjenigen Maschinen und Werkzeugen unter praktisch gleichen Bedingungen erfolgen kann, wie das Bearbeiten von „weichem", ungehärtetem Material, also z.B. auf herkömmlichen Räum-Fräs-Stoß- oder ähnlichen Maschinen. Die zweiten Funktionsbereiche, hier also die Kugellaufbahnen, können, wie bekannt, innerhalb der Zonen der Randhärte hart gefräst und/oder geschliffen sein. Ein ganz besonderer, eigenständiger und selbständiger erfinderischer Aspekt besteht jedoch in der Schaffung eines Bauteiles und in der Bereitstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines solchen Bauteiles, von dem wenigstens eines in einer Drehmomentübertragungseinrichtung vorgesehen ist, das zwei unterschiedliche, zum Übertragen von Drehmoment über jeweils dem Bauteil angeformte, den Drehmomentfluß durch formschlüssigen Eingriff bewerkstelligende Funktionsbereiche aufweist, von denen einer als Längsverzahnung ausgebildet ist und der andere Funktionsbereich z.B. die Laufbahnen für die Kugeln eines Gelenks sind, wobei das Bauteil, insbesondere jedoch einer der Funktionsbereiche, spanlos hergestellt und anschließend gehärtet ist, insbesondere oberflächengehärtet, wie dies eingangs beschrieben ist und wobei das Bauteil sich weiterhin dadurch auszeichnet, dass die angeformten Kugellaufbahnen nicht einer spanabhebenden Bearbeitung ausgesetzt sind bzw. werden, die Kugellaufflächen sich also nach dem Härtevorgang in einbaufähigem Zustand befinden. Insbesondere für solche Gelenke können sodann auch erfinderische Maßnahmen gemäß den Ansprüchen und/oder in der Beschreibung erwähnte Maßnahmen zur Anwendung kommen. Zur Herstellung eines derartigen Bauteiles kann es vorteilhaft sein, das Bauteil als ganzes einer Oberflächenhärtung, insbesondere einem Einsatzhärteprozeß, mit anschließendem Abschreck- und Anlassvorgang zu unterziehen. Danach wird in dem axialen Bereich, auf dem die Längsverzahnung aufzubringen ist, der härteste Bereich, also die Randschicht und ggf. der Übergangsbereich teilweise entfernt, z.B. spanend, also z.B. durch Drehen und anschließend in dem durch den Härtevorgang und dem anschließenden Anlassen auf die sog. Kernhärte gebrachten Bereich, die Längsverzahnung gebildet.

Diese Längsverzahnung kann nun, wie bereits erwähnt, insbesondere durch eine spanbildende Bearbeitung, z. B. durch Räumen und zwar durch „Weichräumen", also mit normalen Werkzeugen und Maschinen erfolgen, weil diese das Räumen in der Kernhärte in gleicher Weise erlauben wie bei Teilen, die lediglich die Grundhärte aufweisen.

Die Erfindung gewährleistet bei relativ geringen Kosten und ohne die notwendige Anschaffung von Spezialmaschinen eine schnelle und rationelle Herstellung der Längsverzahnung bei ausreichend hoher Härte auch eine entsprechend hohe Festigkeit und durch die Möglichkeit des Einsatzes des sogenannten Weichräumens die Herstellung von Längsverzahnungen mit hoher Genauigkeit und Lebensdauer. Der zweite Teil der Aufgabenstellung wird gemäß der Erfindung durch eine solche Ausbildung des Gelenkaußenteils und/oder des Gelenkinnenteils gelöst, dass dabei die Krümmungen der Bahngrunde - in ihrem axialen Verlauf gesehen - zumindest teilweise abweichen von den Krümmungen der

Kugelberührungslinien, wobei der Begriff „Linien" für bestimmte

Anwendungsfälle auch flächige Bereiche umfasst oder Kombinationen von

Linien und Flächen in den Bahnen bzw. Laufrillen. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn die Bahngrunde - in Achsrichtung gesehen -teilweise und zumindest annähernd achsparallel verlaufen.

Mit anderen Worten, gemäß der Erfindung brauchen die Bahnen nicht mehr über die gesamte axiale Strecke vollständig verformt zu werden, sondern nur dort, wo dies zur Erzielung der Kugelberührungslinien erforderlich ist.

Zweckmäßigerweise ist das Gelenkinnen- und/oder das Gelenkaußenteil als Vorformling in einem Formwerkzeug spanlos hergestellt und mit zumindest annähernd achsparallel verlaufenden Nuten und Vorsprüngen als vorgeformte Konturen zur Gestaltung der Kugelberührungslinien versehen. Der Vorformling kann z. B. durch Schmieden hergestellt werden, wie einem Kalt- und/oder Warmschmiedeverfahren oder aber auch durch andere Formgebungsverfahren, wie z.B. Sintern.

Die Kugelberührungslinien des Gelenkinnen- als auch des Gelenkaußenteils können durch spanloses Verformen der Vorsprünge bzw. Nuten in einem Formwerkzeug gebildet werden. Dieses Verformen kann in einem Kalibrierwerkzeug erfolgen, in welchem die Kugellaufbahnen bzw. - berührungslinien geometrisch fertiggeformt werden können, so dass sie nicht spangebend bearbeitet zu werden brauchen.

Bei der Herstellung der Kugelberührungs bzw. -lauflinien, entlang denen sich die Kugeln bei der Beugung des Gelenkes bewegen, werden zweckmäßigerweise bestimmte axiale Bereiche der bei der Herstellung des Vorformlings gebildeten Nuten oder Nutengrunde bzw. Einkerbungen nicht durch das Kalibrierwerkzeug verformt, so dass deren zumindest annähernd axial verlaufende Struktur teilweise über den axialen Verlauf der fertigen Außen- bzw. Innenbahnen des Gelenkaußen- bzw. des Gelenkinnenteiles erhalten bleiben. Dies bringt unter anderem den Vorteil einer geringeren Verformungsarbeit mit sich. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein Verfahren zur Hersteilung von Kugelgleichlauffestgelenken, welches sich dadurch auszeichnet, dass die Bahnen des Gelenkaußen- und / oder Gelenkinnenteils in einer Vorform umformtechnisch, d.h. durch Kalt- und / oder Warmumformung hergestellt werden, indem zunächst zumindest annähernd achsparallele Einkerbungen hergestellt werden, anschließend die Kugellaufbahnen gegenläufig, vorzugsweise ebenfalls durch Umformtechnik, z.B. in einem Preß- bzw. Kalibriervorgang, geometrisch zumindest annähernd fertiggestellt werden, ohne dass es einer spangebenden Bearbeitung bedarf.

Dabei kann sowohl die Vorform als auch der gegenläufige Verlauf der Kugelberührungslinien in jeweils einem Arbeitsgang hergestellt werden und zwar durch Kalt- und / oder Warmverformung, wobei es vorteilhaft sein kann, wenn der abschließende Arbeitsvorgang ein Kalibriervorgang ist, sodass zumindest dann die Kugellaufbahnen des Gelenkteiles (auch nach einem Härteverfahren, z.B. einem Einsatzhärten) nicht mehr spanabhebend bearbeitet zu werden brauchen.

Durch die Herstellung zunächst einer Vorform mit zumindest annähernd in Achsrichtung parallel verlaufenden Einkerbungen und anschließendem

Verformen derselben zu Kugellaufbahnen mit den Berührungs- bzw. Lauflinien für die Kugeln wird zunächst eine abfallfreie Herstellung gewährleistet und somit eine preiswerte und rationelle Herstellung und weiterhin eine hohe Teilungsgenauigkeit erzielt und zwar durch die Werkzeuge selbst. Die Maschine selbst benötigt keine präzise Führung, da die zumindest annähernd achsparallel verlaufenden Vorsprünge bzw. Nuten des Vorformlings durch ein einziges Werkzeug vorgegeben worden sind und beim Fertigformen der Kugellauflinien die formgebenden Finger des Werkzeuges sich praktisch selbst einfädeln.

Besondere Vorteile ergeben sich, wie bereits erwähnt, wenn die Vorform in einem einzigen Werkzeug hergestellt wird, da dann die Teilungsgenauigkeit des Teils selbst gleich gut ausfällt wie die Teilungsgenauigkeit des Werkzeugs und diese kann, da das Werkzeug nicht geteilt ist, sehr hoch sein.

Weiterhin sind für eine solche Operation keine der bei geteilten Werkzeugen ansonsten notwendigen, für jede Werkzeughälfte eigenen Führungen erforderlich.

Auch bei der Kalibrieroperation, die aus der Vorform die Verschränkung, und damit die Kugellaufbahnen bzw. -linien bildet, kann die Führung der Werkzeuge zueinander durch die bereits existierende, genau geteilte Vorform erfolgen und es ist daher keine Maschine mit besonderer Führungsgenauigkeit erforderlich. Außerdem braucht die Vorform selbst nicht gezielt in das Kalibrierwerkzeug eingelegt zu werden, weil ja alle z. B. 8 Bahnen zunächst gleich sind aus diesen gleichen werden, im Kalibrierwerkzeug, unterschiedliche hergestellt.

Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die durch die DE 102 09 933 C2 (deren und der Inhalt der DE 102 09 933 A1 hiermit in die vorliegende Anmeldung integriert seien) geschützten Käfigzentrierungsflächen im Gelenkaußenteil gemäß der vorliegenden Erfindung auszubilden bzw. herzustellen.

Diese Käfigzentrierungsflächen im Außengelenk können derart gestaltet sein, dass zwischen jeweils benachbarten ersten und zweiten

Käfigzentrierungsflächen in Achsrichtung sich erstreckende Rillen bzw. Nuten vorgesehen sind, wobei die Krümmungen der Grunde dieser Rillen bzw. Nuten in ihrem axialen Verlauf zumindest teilweise abweichen von den Krümmungen der Käfigzentrierungsflächen. Dabei können auch diese Bahngrunde - in Achsrichtung gesehen - zumindest teilweise wenigstens annähernd achsparallel verlaufen.

Ebenso wie die Nuten und Vorsprünge für die Kugelberührungslinien oder

Laufbahnen können auch die Käfigzentrierungsflächen in einem Vorformling in einem Formwerkzeug spanlos hergestellt sein als benachbarte radiale

Vorsprünge mit dazwischen vorgesehenen mit zumindest achsparallel verlaufender Nut, wobei die beiden Vorspränge jeweils zwischen zwei benachbarten Laufbahnen vorgesehen sind.

Dieser Vorformling kann z. B. ebenfalls durch Schmieden hergestellt sein. Die Käfigzentrierungsflächen sind zweckmäßigerweise durch spanloses Verformen, wie Kalibrieren, der jeweils einer Nut benachbarten Vorsprünge fertig eingeformt, wobei jeweils die eine der einander benachbarten Käfigzentrierungsflächen von dem einen, z.B. dem antriebsseitigen Ende ausgehend in Richtung auf das abtriebsseitige Ende verlaufen, sich dabei der Achse des Außengelenkes annähern und wobei die zweiten Käfigzentrierungsflächen von dem abtriebsseitigen Ende ausgehend in Richtung auf das antriebsseitige Ende verlaufen und sich dabei der Innennabenachse annähern.

In gleicher weise wie dies im Zusammenhang mit den Laufbahnen beschrieben ist, können auch hier die Strukturen der Nuten bzw. der Vorsprünge der Vorform zumindest teilweise erhalten bleiben.

Bei der Ausgestaltung der Verzahnung 108 gemäß Fig. 1 oder einer Verzahnung auf einem Zapfen am Innengelenk - oder, falls das

Außengelenkteil 16 eine Verzahnung aufweist, also z. B. eine

Außenverzahnung auf einem Zapfen oder eine Innenverzahnung auf einem hϋlsenförmigen Ansatz vorgesehen ist - kann es, wie bereits erwähnt, vorteilhaft sein, wenn vor der Bildung dieser Verzahnung(en) das Teil als Ganzes einsatzgehärtet ist. Eine Möglichkeit der Ausführung gemäß einer erfinderischen Ausgestaltung eines solchen Gelenkes ist in den Figuren 1 a und 1b gezeigt, die einen vergrößerten Ausschnitt entsprechend den Pfeilen Ia - Ia der Figur 1 zeigt.

Die Figur 1a zeigt den Ausschnitt in einem Zustand nach dem Härten mit den Randschichten 111 und 112 sowie den Übergangsbereichen 113 und 114. Mit 115 ist der Bereich der Kernhärte dargestellt. Gemäß Figur 1 b ist zumindest der Bereich der höchsten Härte 112 entfernt, z.B. durch Drehen und der Übergangsbereich 114 kann zumindest teilweise entfernt sein, er ist jedoch, wie dies in Figur 1b dargestellt ist, ganz entfernt, so dass die Verzahnung 116 voll im Bereich der Kernhärte 115 zu liegen kommt.

Es ist vorteilhaft, wenn die Oberflächenhärte der Randschicht 111 und 112 zwischen 55 und 64 HRC liegt, vorzugsweise im Bereich von 60 ± 3HRC. Die Einhärtetiefe liegt zweckmäßigerweise zwischen 0,3 und 2 mm (bei Grenzhärte 550 HV, entsprechend 52,3 HRC), vorzugsweise jedoch im Bereich um 1 mm, hier bei einem der Durchmesser der Drehmoment übertragenden Kugeln 106 in der Größenordnung von ca. 13 mm. Die Kernhärte liegt zweckmäßigerweise im Bereich von 20 bis 50 HRC, vorzugsweise bei 30 bis 40 HRC. Die Härte der Verzahnung liegt - hier mit 350HV - deutlich höher als die ursprüngliche Grundhärte des Ausgangsmaterials, in diesem Falle kleiner als 200HV.

Anhand der Figuren 1 - 18 sei die Erfindung näher erläutert. Dabei zeigt:

Figur 1 eine Drehmomentübertragungseinheit gemäß einem Erfindungsmerkmal,

Figur 1a und 1b einen Schnitt gemäß der Linie Ia - Ia,

Figur 2 eine Antriebsanordnung für ein Kraftfahrzeug mit zwei Teilwellen und einem etwa mittig angeordneten Antriebsgelenk,

Figur 3 einen Querschnitt durch das Antriebsgelenk entsprechend einem Schnitt gemäß der Linie A - A der Figur 4,

Figur 4 einen Schnitt gemäß der Linie E - E der Figur 3,

Figur 5 einen Schnitt gemäß der Linie C - C der Figur 3,

Figur 6 einen Schnitt gemäß der Linie D - D der Figur 3, Figur 7 einen Schnitt gemäß der Linie B - B der Figur 3,

Figur 8 eine Ansicht aus der Richtung des Pfeiles X der Figur 4,

Figur 9 eine Ansicht aus der Richtung des Pfeiles Y der Figur 4,

Figur 10 - 13 ein Gelenkinnenteil als Roh- und Fertigteil,

Figur -14 - 18 ein Gelenkaußenteil als Roh- und Fertigteil.

Das Gleichlauffestgelenk 101 gemäß Fig. 1 besteht in bekannter Weise aus einem Gelenkinnenteil 102 mit Kugellaufbahnen 103, so wie einem Gelenkaußenteil 104 mit an diesem angeformten Kugellaufbahnen 105. Zwischen den Kugellaufbahnen 103 und 105 von Gelenkinnen- und -außenteil 102 und 104 sind Kugeln 106 vorgesehen, die das Drehmoment zwischen Innen- und Außenteil übertragen. Ein Käfig 107 dient zur Führung der Kugeln.

Das Gelenkinnenteil hat also einerseits Funktionsbereiche zur Drehmomentübertragung in Form der Längsverzahnung 108 und andererseits in Form der Kugellaufbahnen 103. Das Gelenkinnenteil ist zweckmäßigerweise ein Schmiedeteil mit einer zentralen, für die Bildung der Verzahnung vorgesehenen Ausnehmung 108a. Die Kugellaufbahnen 103 können z.B. durch spanende Bearbeitung oder spanlos hergestellt sein.

Das Gelenkinnenteil wird zunächst als Ganzes einer Oberflächenhärtung unterzogen, wie insbesondere einem Einsatzhärteprozess mit Abschrecken und anschließendem Anlassen. Vor der Bildung der Verzahnung 108 wird der Bereich größter Härte der Ausnehmung 108a entfernt z.B. durch spanbildende Bearbeitung, wie durch Drehen.

Danach kann ebenfalls durch spanbildende Bearbeitung die Innenverzahnung 108 hergestellt werden, z.B. durch Räumen in einem sehr einfachen und preiswerten und eine hohe Genauigkeit gewährleistenden Arbeitsschritt.

Die Kugellaufbahnen 103 können - vor oder nach dem Herstellen der Verzahnung - geschliffen werden.

In gleicher Weise können auch Gelenkaußenteile mit auf einem Zapfen vorgesehener Außenverzahnung gemäß der Erfindung hergestellt werden, wobei die Außenverzahnung in ebenso preiswerter und eine hohe Festigkeit und hohe Drehmomentübertragungswerte gewährleistenden Weise durch spanbildende oder umformende Bearbeitung hergestellt werden kann, z.B. durch Stoßen, Fräsen, Rollen, Walzen oder dergleichen in einem Bereich, der zuvor gehärtet und bei dem vor der Bildung der Verzahnung die härtesten Bereiche entfernt wurden. Ebenso kann bei einem Gelenkinnenteil ein Zapfen die Außenverzahnung aufweisen oder ein Gelenkaußenteil eine Innenverzahnung.

Die beschriebenen Erfindungsmerkmale sind nicht auf die Drehmomentübertragungseinrichtungen beschränkt, die hier speziell erwähnt wurden, sondern erstreckt sich auch auf andere Drehmomentübertragungseinrichtungen, bei denen ein Bauteil zwei Funktionsbereiche zum Übertragen von Drehmomenten durch formschlüssigen Eingriff mit anderen Elementen aufweist.

Die in Figur 2 dargestellte Antriebswelle 1 ist hier als Längsantriebswelle eines Kraftfahrzeuges ausgebildet und umfasst zwei Teilwellen 2 und 3, die an ihren freien Enden Anschlußstücke 4,5 tragen. Diese Anschlußstücke sind hier als Gummigelenkscheiben ausgebildet, wenngleich an deren Stelle auch Antriebsgelenke an den genannten Teilwellen 2 und 3 befestigt sein können, wie dies in der DE 102 37 172 B3 oder DE 100 32 853 C2 beschrieben ist. Die beiden Teilwellen 2 und 3 sind etwa in der Mitte der Antriebsanordnung 1 über ein Antriebsgelenk 8 miteinander verbunden, welches in den Figuren 3 bis

9 in verschiedenen Schnittdarstellungen abgebildet ist. Darüber hinaus zeigt Figur 2, dass die linke Teilwelle 2 über ein Zwischenlager 6 und einem daran angeordneten Halter 7 an dem Unterboden eines Kraftfahrzeuges befestigbar ist.

Wie insbesondere aus den Schnitten gemäß den Figuren 3 bis Fig. 7 und Fig.

10 ersichtlich ist, die das Antriebsgelenk 8 nicht mit den Teilwellen 2 und 3 verbunden zeigen, besteht das Antriebsgelenk zunächst aus einer im wesentlichen hohlzylindrischen Außennabe 16, in der eine Innennabe 10 koaxial angeordnet ist. Während die erste Teilwelle 2 mit ihrer Außensteckverzahnung in eine Innensteckverzahnung 11 der Innennabe 10 einsteckbar ist, erfolgt die Verbindung der Außennabe mit der zweiten Teilwelle 3 im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch eine Schweißverbindung, wozu an einem Mitnehmergehäuse 9 ein Schweißflansch 12 ausgebildet ist. In dem Mitnehmergehäuse ist die Außennabe 16 aufgenommen, und zwar in einem Aufnahmebereich 17 formschlüssig eingeschlossen.

Auf der Innenseite der Außennabe 16 sind erste äußere Kugellaufrillen 19 für eine erste Reihe von Kugeln 14 und für eine zweite Reihe von Kugeln 14a weitere äußere Kugellaufrillen 19a vorgesehen. Dazwischen befinden sich jeweils Stege 20.

Auf der Außenseite der Innennabe 10 sind erste innere Kugellaufrillen 18 für die erste Reihe von Kugeln 14 und weitere innere Kugellaufrillen 18a für die zweite Reihe von Kugeln 14a vorgesehen. Zwischen diesen Kugellaufbahnen befinden sich jeweils Stege 28.

Mit 18', 19' und 18a' und 19a' ist jeweils der Bahngrund der Kugellaufrillen bezeichnet.

Die Innennabe 10 weist eine lnnennabenachse I auf und eine Außenfläche 24. Wie insbesondere aus den Figuren 4, 8, 9 ersichtlich ist, sind die ersten Innenlaufrillen 18 und die zweiten Innenlaufrillen 18a hier um die Innenachse I abwechselnd verteilt angeordnet, wobei hier die ersten Innenlaufrillen 18 vom antriebsseitigen Ende 2a ausgehend in Richtung auf das abtriebsseitige Ende 3a verlaufen, und die Innenlaufrillen und ihr Bahngrund 18' sich dabei von der lnnennabenachse I entfernen; wie insbesondere aus den Figuren 5 und 8, 9 ersichtlich ist, verlaufen hier die zweiten Innenlaufrillen 18a vom abtriebsseitigen Ende 3a aus in Richtung auf das antriebsseitige Ende 2a, wobei sich hier diese zweiten Innenlaufrillen und ihr Bahngrund 18a' dabei von der lnnennabenachse I entfernen. Die ersten und zweiten Innenlaufrillen mit ihren gegenüberliegenden ersten und zweiten Außenlaufrillen können aber auch in anderer Folge als einander abwechselnd angeordnet sein und andere Verläufe haben als hier beschrieben und gezeigt, z. B. einen sich von den entsprechenden Achsen entfernenden und sich anschließend wieder annährenden Verlauf.

Die Außennabe 16 besitzt eine Außennabenachse Il und eine Innenkontur, in der erste äußere Kugellaufrillen bzw. -bahnen 19 für die erste Reihe von Kugeln 14 und zweite Kugellaufrillen bzw. -bahnen 19a für die zweite Reihe von Kugeln 14a um die Außennabenachse Il abwechselnd verteilt angeordnet sind und jeweils die ersten Innenlaufrillen 18 den ersten Außenlaufrillen 19 und jeweils die zweiten Innenlaufrillen 18a den zweiten Außenlaufrillen 19a gegenüber liegen und mit diesen jeweils ein Paar bilden, wobei die ersten Außenlaufrillen 19 von dem antriebsseitigen Ende 2a ausgehend in Richtung auf das abtriebsseitige Ende 3a verlaufen, und die Außenlaufrillen 19 und ihr Bahngrund 19' sich dabei der Außennabenachse Il annähern, und wobei weiterhin die zweiten Außenlaufrillen 19a von dem abtriebsseitigen Ende 3a ausgehend in Richtung auf das antriebsseitige Ende 2a verlaufen, und die zweiten Außenlaufrillen 19a mit ihrem Bahngrund 19a' sich dabei der Außennabenachse Il annähern (Figur 4 und 5). In einem ringförmigen Käfig 15 mit einer wenigstens abschnittsweise kugeligen Außenfläche 26 (siehe insbesondere Figuren 3, 6 und 7), der zwischen der Innennabe 10 und der Außennabe 16 angeordnet ist, sind entsprechend der Anzahl der Kugeln 14, 14a bzw. Laufrillen-Paare 18, 18a, 19, 19a radiale Fenster 27 vorgesehen, in denen die Kugeln 14, 14a geführt sind (s. a. Figuren 4, 5). Der Käfig 15 ist in der Außennabe 16 über seine Außenfläche 26, genauer über die beiden Zentrierbereiche 26a, zentriert.

In der Innenfläche der Außennabe 16 sind, wie bereits erwähnt, zwischen den Kugeln Stege 20 vorgesehen. Diese Stege weisen, wie insbesondere im

Zusammenhang mit den Figuren 4, 6, 8 und 9 zu erkennen ist, von dem einen, dem antriebsseitigen Ende 2a her und in Umfangsrichtung gesehen, zunächst beidseits der Kugellaufrillen 19 für die Kugeln 14 vorgesehene

Einführungskonturen 16a zur axialen Einführung des Käfigs 15 in der Außennabe 16 auf. Die Einführungskonturen 16a gehen auf der Antriebsseite

2a von einem Durchmesser aus, der zumindest annähernd dem

Außendurchmesser des Käfigs 15 entspricht.

In axialer Richtung gesehen, ausgehend vom antriebsseitigen Ende 2a des Gelenkes, gehen diese Einführungskonturen nach wenigstens annähernd der halben axialen Länge in die Käfigzentrierflächen 16b am Gelenkaußenteil für den Käfig über und sind in Richtung auf die Käfigzentrierachse III geneigt (siehe Figur 4, 6, 8 und 9). Die Käfigzentrierflächen 16b sind dabei den kugelförmig ausgebildeten Anlageflächen des Kugelkäfigs entsprechend ballig angeglichen.

In axialer Richtung gesehen, ausgehend von dem abtriebsseitigen Ende 3a des Gelenkes, gehen diese Einführungskonturen 16c nach zumindest annähernd der halben axialen Länge des Käfigs in die zweiten Käfigzentrierflächen 16b an der Außennabe für den Käfig über. Von dort verlaufen sie in Richtung auf die

Käfigzentrierachse III geneigt. Die zweiten Käfigzentrierflächen 16b sind dabei, ebenso wie die ersten, den kugelförmig ausgebildeten Anlageflächen 26b des Kugelkäfigs entsprechend ballig angeglichen.

Die Figuren 10 - 13 zeigen, wie bereits erwähnt, ein Gelenkinnenteil als Roh- und Fertigteil R10 und F 10 und die Figur 14 - 18 das Gelenkaußenteil als Roh- und Fertigteil R16 und F16.

Der Rohling R10 gemäß Figur 10 ist ein Schmiedeteil mit gleichmäßig über den Umfang verteilten und zumindest annähernd gleichmäßig ausgebildeten vier Paaren von Vorsprüngen bzw. Stegen R20, R 20a, zwischen denen Nuten bzw. Einkerbungen R18, R18a mit zumindest annähernd achsparallel verlaufenden Nutengrunden R 18' und R 18a' vorgesehen sind. Der Rohling R10 kann aber auch, wie bereits erwähnt, z. B. mittels einem Warm- Kalt- bzw. Halbwarm - Kaltprozess, aber auch als Sinterteil hergestellt sein.

Aus den Vorsprüngen bzw. Stegen R20, 20a werden die aus den Figuren 11 , 12 und 13 ersichtlichen Laufrillen F18, F18a durch Kalibrieren in einem Werkzeug, das aus zwei Werkzeughälften mit gegenläufig verlaufenden Stempeln besteht, zu den gegenläufigen Laufrillen F18, F18a verformt und zwar mittels eines Kaltverformungsverfahrens, insbesondere durch Kalibrieren.

Dabei bleiben die Nutengrunde R 18' und R18a' gemäß Figur 10 auch nach dem Kalibrieren zumindest teilweise erhalten und ebenso Teilbereiche F18", F18a" gemäß Figuren 11 - 13 aus den zuvor im Vorformling R10 enthaltenen Seitenflanken R18" und R18a". Verformt wurden dabei lediglich die schraffierten Abschnitte F18'" und F18a'" wie dies insbesondere aus Figur 11 ersichtlich ist. Dabei sind die Flächen F18'" und F18a"\ derart geformt, dass Kugellauf- bzw. Kugelberührungslinien F18b und F18b' entstehen, entlang denen sich die Kugeln bei der Beugung des Gelenkes bewegen.

Es ist weiterhin insbesondere im Zusammenhang aus Figur 13 ersichtlich, dass die Kugellaufbahnen F18b und F18b' und die verbliebenen Bereiche der Nutengrunde F18' und F18a' unterschiedliche Krümmungen aufweisen. In den Figuren 14 - 18 sind Roh- und Fertigteil des Außengelenkes R19 bzw. F19 dargestellt, wobei die Figuren 17 und 18 gemäß den Linien A-A und B-B der Figur 16 zeigen.

Der Rohling R16 gemäß Figur 14 ist hier als Schmiedeteil hergestellt mit radial nach innen reichenden ersten und zweiten Vorsprüngen bzw. Stegen R28, R28a sowie R28', R28a'. Die Vorsprünge R28 und R28a, die zumindest annähernd achsparallel verlaufen, sind zumindest annähernd spiegelbildlich ausgestaltet, ebenso die Vorsprünge 28' und 28a'.

Die Vorsprünge R28 und R28a schließen zwischen sich jeweils eine zumindest annähernd achsparallel eingebrachte erste Nut bzw. Einkerbung R19 ein, ebenso wie die Vorsprünge R28' und R28a' zwischen sich je eine zweite Nut bzw. Einkerbung R19a einschließen.

Die Vorsprünge R28a und R 28' sowie R28a' und R28 schließen zwischen sich jeweils eine dritte Nut R31 ein.

Die Nuten R19 und R 19a haben jeweils Nutengrunde R19' und R19a' und die Nuten R31 haben jeweils Nutengrunde R31'. Die Nuten R 19 und R 19a besitzen weiterhin Seitenflanken R19" und R 19a".

Durch einen Kalibriervorgang wird das Gelenkaußenteil als Fertigteil F16 hergestellt. Dabei werden aus den Seitenflanken R19" und R19a" der Figur 14 die ersten und zweiten Kugellaufrillen F19 und F19a der Figuren 15 - 18 verformt.

Die Nutengrunde R19', R19a' der Figur 14 sind als Bahngrunde F19' zumindest annähernd über die axiale Erstreckung derselben erhalten geblieben. Von den Seitenflanken R19" und R19a" sind lediglich die in Figur 17 und 18 schraffierten Abschnitte F19'" und F19a'" verformt und dabei die Kugelberührungslinien oder Kugellaufbereiche F19b und F19b' gebildet worden.

Es ist auch hier ersichtlich, dass sich die Krümmung der Nutengrunde F19' von derjenigen der Berührungslinien F19b und F19b' unterscheiden.

In gleicherweise wie die ersten Laufrillen F 19 werden auch die zweiten Rillen F19a hergestellt, jedoch gegenläufig, d.h. verschränkt zu den Rillen F19.

Aus den ersten Vorsprüngen R28 und R28a werden beidseits der Rille F19 jeweils zumindest annähernd in Achsrichtung verlaufende Einführkonturen F16a zweckmäßigerweise durch ein- und denselben Kalibriervorgang, bei dem auch die Konturen F19, F19a, F19'", F 19a"', F16b, F16b' erzeugt werden, hergestellt.

Im weiteren axialen Verlauf der Einführungskonturen F16b sind beidseits jeder Rille F19 die Käfigzentrierbereiche F16b vorgesehen, wobei zwischen den Konturen F16b und F16a ein treppenartiger Vorsprung bzw. Übergangsbereich vorhanden ist.

Die Käfigzentrierungsbereiche F16b und F16d sind den kugelförmigen Anlageflächen 26b des Kugelkäfigs 15 angeglichen.

In gleicher Weise, jedoch mit gegenläufiger Verschränkung, werden die Käfigzentrierungsflächen F16d und die Einführungsflächen F16c beidseits der Rillen F19a hergestellt bzw. ausgebildet.

Claims

Patentansprüche

1. Drehmomentübertragungseinrichtung mit wenigstens einem Bauteil mit zwei Funktionsbereichen zum Übertragen von Drehmoment über jeweils unterschiedliche, dem Bauteil angeformte, den Drehmomentfluß durch formschlüssigen Eingriff bewerkstelligende Funktionsbereiche, von denen einer als Längsprofil, wie eine Längsverzahnung, ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil vor dem Bilden des Längsprofiles durch einen mit einem Diffusionsprozess verbundenen Härteprozess auf eine höhere Härte gebracht und im Bereich der Längsprofilierung die Diffusionsschicht zumindest teilweise entfernt ist.

2. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Diffusionsschicht im Bereich des zu bildenden Längsprofiles durch spangebende Bearbeitung entfernt ist.

3. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Diffusionsschicht eine aufgekohlte Schicht ist.

4. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil einsatzgehärtet ist.

5. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach einem der

Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil abgeschreckt und angelassen ist.

6. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des zu bildenden Längsprofiles die aufgekohlte Schicht zumindest teilweise entfernt ist.

7. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgekohlte Randschicht sowie zumindest teilweise der Übergangsbereich zwischen Kernhärte und Randschicht entfernt ist.

8. Drehmomentübertragungseinrichtung insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die

Längsprofilierung Kernhärte besitzt.

9. Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles mit zwei Funktionsbereichen zur Übertragung von Drehmoment über dem Bauteil angeformte, den Drehmomentfluss durch formschlüssigen Eingriff bewerkstelligenden Funktionsbereiche, von denen einer als Längsverzahnung ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil als Ganzes oberflächengehärtet wird, danach in dem axialen Bereich, auf den die Längsverzahnung aufzubringen ist, der härteste Bereich entfernt, z.B. spanend entfernt, wie z.B. gedreht wird, und anschließend die Längsverzahnung gebildet wird, insbesondere durch spanbildende Bearbeitung, z.B. geräumt, gestoßen, gefräst oder dgl., sodass die

Verzahnung, vom Kopfkreisdurchmesser ausgehend, zumindest annähernd über ihre radiale Erstreckung eine geringere Härte aufweist als der andere Funktionsbereich.

10. Gelenkwelle, die als Bauteil ein solches insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil das Gelenkinnenteil einer Gelenkwelle ist, welches zwei drehmomentübertragende Bereiche aufweist, von denen einer durch am Außenbereich des Gelenkinnenteils angeformte Kugellaufbahnen gebildet ist, in denen Kugeln aufgenommen sind, die mit über dem

Innenbereich eines Gelenkaußenteils angeformten Kugellaufbahnen in dem drehmomentübertragenden Gelenk bilden und der zweite drehmomentübertragende Bereich des Gelenkinnenteiles durch eine Verzahnung gebildet ist, die mittel- oder unmittelbar mit der Gelenkwelle verbunden ist und die Verzahnung eine geringere Härte aufweist als die Kugellaufbahnen.

11. Gelenkwelle, die als Bauteil ein solches insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche besitzt, dadurch gekennzeichnet dass das Bauteil das Gelenkaußenteil einer Gelenkwelle ist, welches zwei drehmomentübertragende Bereiche aufweist, von denen einer durch am Innenbereich des am Gelenkaußenteils angeformte Kugellaufbahnen gebildet ist, in denen Kugeln aufgenommen sind, die mit über dem Außenbereich eines Gelenkinnenteils angeformten Kugellaufbahnen ein drehmomentübertragendes Gelenk bilden und der zweite drehmomentübertragende Bereich des Gelenkinnenteils durch eine Verzahnung gebildet ist, die mittel- oder unmittelbar mit der Gelenkwelle verbunden ist und die Verzahnung eine geringere Härte aufweist als die Kugellaufbahnen.

12. Drehmomentübertragungseinrichtung, wie Kugelgleichlauffestgelenk als Gegenbahngelenk, insbesondere nach einem der vorhergehenden

Ansprüche mit einem Gelenkaußenteil mit Außenbahnen, einem Gelenkinnenteil mit Innenbahnen,

Drehmomentübertragenden Kugeln, die in Bahnpaaren aus Außenbahnen und Innenbahnen aufgenommen sind, einem Kugelkäfig mit Käfigfenstern, in denen die Kugeln gehalten sind

wobei

erste Außenbahnen mit ersten Innenbahnen erste Bahnpaare bilden, in denen erste Kugeln gehalten sind, zweite Außenbahnen mit zweiten Innenbahnen zweite Bahnpaare bilden, in denen zweite Kugeln gehalten sind, die ersten Bahnpaare und die zweiten Bahnpaare

Kugelberührungslinien bilden mit gegenläufigen Krümmungen die Außenbahnen und die Innenbahnen durch äußere und innere

Bahngrunde begrenzt sind,

dadurch gekennzeichnet, dass die Krümmungen der Bahngrunde zumindest

teilweise in ihrem axialen Verlauf abweichen von den Krümmungen der Kugelberührungslinien.

13. Kugelgleichlauffestgelenk, insbesondere nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahngrunde - in Achsrichtung gesehen - zumindest teilweise wenigstens annähernd achsparallel verlaufen.

14. Kugelgleichlauffestgelenk, insbesondere nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenkinnen- und/oder das Gelenkaußenteil als Vorformling in einem Formwerkzeug spanlos hergestellt ist mit zumindest annähernd achsparallel verlaufenden Nuten und Vorsprüngen als vorgeformte Bahnen.

15. Gleichlauffestgelenk, insbesondere nach einem der Ansprüche 12 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenkteil als Vorformling geschmiedet ist.

16. Kugelgleichlauffestgelenk, insbesondere nach einem der Ansprüche 12 - 15 dadurch gekennzeichnet, dass die Kugelberührungslinien durch spanloses Verformen der Nuten und der Vorsprünge in einem Formwerkzeug eingeformt sind.

17. Kugelgleichlauffestgelenk, insbesondere nach einem der Ansprüche 12 - 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Kugelberührungslinien durch einen Kalibriervorgang gebildet sind.

18. Kugelgleichlauffestgelenk, insbesondere nach einem der Ansprüche 14 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur der Nuten und Vorsprünge der Vorform teilweise erhalten ist.