WO2007135211A1 - Molde para fabricación de almas de puertas - Google Patents

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WO2007135211A1
WO2007135211A1 PCT/ES2007/000290 ES2007000290W WO2007135211A1 WO 2007135211 A1 WO2007135211 A1 WO 2007135211A1 ES 2007000290 W ES2007000290 W ES 2007000290W WO 2007135211 A1 WO2007135211 A1 WO 2007135211A1
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door
manufacture
frame
souls
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PCT/ES2007/000290
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English (en)
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Inventor
Manuel LÓPEZ SÁNCHEZ
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Lopez Sanchez Manuel
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/20—Moulding or pressing characterised by using platen-presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles

Definitions

  • the present invention refers to a mold for the manufacture of door souls, which includes notable advantageous features for that door manufacturing system and especially when they are to be practiced. hollows for paneling or glazing in the known shape, number and distribution.
  • the souls of doors are formed by pressing a blanket of particles of wood and glue agglomerate from the forming machines, in a porch press and with hot plates until they reach the final thickness of the standard doors. Then they are edged and after a sanding process the veneers of noble wood that define the faces seen of the door are glued.
  • the agglomerate of wood and glue particles with which the soul of the door is formed is not uniform but usually has a sandwich-like structure, consisting of a central layer of larger particle size, lower density and greater thickness than the two collateral outer layers that are of finer particles, of greater density and less thickness than the central one. If the material used is DM, a single former is used. It is an object of the invention to achieve in an automatic way that makes it possible to manufacture door souls of different standard thicknesses, as well as to vary the shape, number and distribution of the paneling or glazing gaps.
  • agglomerate boards are continuously manufactured by trainers that pour a first layer of product of greater density and smaller size of wood particles, mixed with glue and other active products, on the belt of a conveyor belt . On this layer a second one of greater thickness, lower density and smaller particles falls, and finally another layer similar to the first one, poured with another forming machine, adopting a sandwich arrangement is arranged.
  • This blanket of wood particles and glue can be of a single particle size, with a uniform composition, even of the material known as DM.
  • the blanket that will constitute after the pressing the board with the required door thickness, it initially has a thickness of the order of 90-170 tnm that is poured over the transport belt, and once pressed into the Hot plate press is obtained at a thickness of the order of 25-40 mm for standard doors.
  • the board manufacturer is cut into the measures provided by the door manufacturer, with the object of alleviating the difficulty of movement and transport due to the large size of the boards obtained.
  • the door manufacturer cuts these boards and mechanizes them to remove the doors to the desired measurements, eliminating the portions corresponding to the gaps that have to be paneled or glazed.
  • the mold or tray includes in the contour of each window a telescopic formwork that provides a retractable feature so that it can receive the blanket of particleboard and glue particles at an initial height before pressing, and that allows absorbing the difference in thicknesses up to the one that must have after the compaction of the two hot plates of the gantry press in which conventionally the pressing or compaction is developed.
  • Portions of blanket or particles mixed with glue that fill these areas of the gaps fall through the windows, being collected on a lower belt to be reused as they are sent directly to the corresponding hoppers of the shapers.
  • Both the loader and the unloader include pairs of endless chains on which the trays rest on each level of the press and are supported in a bridge structure that is sliding on raceways and with hydraulic actuation to produce the connection of the trays of the loader with those of the press and to connect those of the unloader with those of the prepress, respectively.
  • the mold for the manufacture of door souls that constitutes the object of the invention has special application in the manufacture of door souls that must have the holes for paneling or glazing, these being of the dimensions, number and preset position. It has the special characteristic that material is not wasted in manufacturing, or at least it should not be redirected to the hoppers of the trainers for reuse, since the soul of the door is perfectly finished and finished, only in the absence of the final rejection , not requiring any machining.
  • the periphery of the door soul Upon receiving the different layers of the sandwich to be formed, or only one if DM material is used, in a mold in which they are also pressed, it is also achieved that the periphery of the door soul receives more agglomerate of its layer average than in the rest, so when compacting or pressing a higher density is achieved, which even means that it is not necessary to mount in a subsequent operation, the thick glued edges that are conventionally placed to give rigidity to the peripheral area (especially in the longitudinal or vertical edges that are the ones that have to receive the fittings both for the hinged and for the assembly of the closing systems). It is only necessary to edge to match the quality of the materials seen of noble wood, for aesthetics, so that it seems that it is a solid wood door, in appearance.
  • the manufacturing line there are two trainers that carry the agglomerate of wood and glue particles in the two densities and particle sizes that are required to form the sandwich or structure of the door soul, previously commented.
  • the trainers unload the product in dosing paths of the type of gears or similar, in which the material is received heavy and / or dosed, with a certain level height and distribution.
  • the dosing machines include two container containers of the product and are linearly movable on the bench to fill with the product, being capable of advancing until being placed on the mold that occupies a fixed position at all times, with some forward and backward sequences in combination with the movements of lowering the bottom of the mold to meet the intended objective, as we will discuss later.
  • the mold is formed by a fixed perimeter frame that follows the contour of the soul of the door, or a multiple of the surface of the door to obtain several souls of doors in the same molding phase and then separate them by cuts.
  • the height of said perimeter frame is greater than the thickness of the soul of the door before compacting, that is, it exceeds the height of the blanket before compacting.
  • a first rectangular frame adjusted to the dimensions of the perimeter frame hollow and that can slide inside or piston mode can rest and support whose surface includes as many windows as door souls to be obtained simultaneously, can be manufactured in the mold, the dimensions of these windows being naturally smaller than the dimensions of the door's soul but of recessed edges with respect to those of the door, such windows being in position concentric with respect to their rectangular contour and sliding from a position lower in that the product of the formers will be received in an uncompacted thickness to fill the mold, to another lifting position to compact the product remaining with the thickness corresponding to that of the standard doors, when the press is hydraulically operated.
  • second rectangular frames independent of each other but that are telescopically movable inside each of the windows of the first rectangular frame and that have the shape of the remaining surface of the door core, including the respective gaps if any. for paneling or glazing, these second racks being also operated by hydraulic cylinders and having the same height as the first frame.
  • a vertically movable upper plate that constitutes a hot plate of the press, which is hydraulically actuated to close the mold upon contact with the fixed perimeter frame.
  • first or second or second rectangular frames are hydraulically actuated and constitute by themselves the hot bottom plate of the press, according to a pressing that we could call conventional since the blanket to be compacted was pressed between the two hot plates: upper and lower.
  • This lower plate has the shape of the surface that the product will receive, with the dimensions and geometric arrangement to form the soul or souls of doors according to a multiple surface of the first and that will be chopped after demolding, as we have indicated previously.
  • the second rectangular frame, or seconds includes the recesses referred to and since it is vertically movable, it is therefore that its surface has to be covered constantly using the respective fixed block, commented above. If the door is compact, that is, without paneling or glazing holes, the second frame is solid and its entire surface will receive the layers of chipboard and glue.
  • the rectangular frames being movable interchangeably, they can do so in different races.
  • the first frame is offset with respect to the second or second rectangular frames descending to a greater extent to receive more quantity of product and in such a way that when compacting in the press greater density is achieved in this perimeter zone as we had indicated previously.
  • the hot upper plate of the press and the telescopic racks that materialize the hot lower plate of the press, on which the particles of wood and glue agglomerate gravitate, can also incorporate the conventional heating system to melt the urea-formaldehyde tails that are mixed with the wood particles, some nozzles of hot air or steam, with which the quality of the sandwich is improved and the setting time is also reduced.
  • the perimeter frame and the fixed blocks that are located in the position of the paneling or glazing holes also incorporate a heating system similar to that of the hot plates of the press.
  • the upper hot plate that in the whole process of loading the mold with the different products to form the sandwich has remained raised to allow the entry and exit of the dosing trays that have been previously loaded of the respective product by means of the two dosers, finally descends to close the mold superiorly.
  • the product has been loaded in three phases as we will see later in relation to the drawings, so that the three layers of the sandwich are formed.
  • the release is carried out easily after the setting time, lifting the upper hot plate and continuing the advance of the lower platform, until the pressed board leaves the mold. Improvements in this structure are planned to achieve the previously mentioned prerogatives of automation and versatility in the manufacture of different types and models of doors.
  • the mold has a rectangular frame or perimeter wall which has different hollows or windows with the outline of the soul of the door to be manufactured to simultaneously achieve several fully finished units, defining a composite mold, although it could also be a simple mold to manufacture them unitarily, although the previous configuration is much more profitable.
  • each of these independent recesses or windows slide a first rectangular frame vertically with the contour of the door.
  • a second rectangular frame can be moved telescopically, whose interior emptying is in turn occupied by a series of individually movable blocks that can have the same or different amplitude. These blocks can move simultaneously with the second rectangular frame, flush with it, to obtain souls of solid doors. If any of them remain in an elevated position during the loading process and the blanket compaction, the holes for paneling or glazing will be formed.
  • the useful surface of the first rectangular frame defines the area where the greatest amount of product will be received and that of the second rectangular frame defines the remaining area of the door that extends to the sliding blocks or blocks that have not been raised and on which also will deposit the blanket of particleboard and wood chipboard.
  • the rectangular frame or perimeter wall of the mold rests on a robust perimeter structure that includes wheels to facilitate its sliding on a pair of rails arranged on the ground and provided to be able to extract the entire mold from its workplace where it is located in the press, thus being able to proceed easily to its repair and maintenance. When it returns to its primitive position, the assembly rises slightly to proceed with the dismantling of its wheels and thus sits perfectly on the rails.
  • Both the first rectangular frame, as the second rectangular frame and the independent intermediate blocks with which the holes for paneling or glazing can be formed, are supported by vertical rods that are passed through a horizontal upper thrust platform that is driven by the hydraulic cylinders for pressing as we will see later.
  • the lower ends of these rods rest in a movable frame of adjustable height with which it is possible to vary the loading height since it has inferiorly sliding wheels in wedges of a movable frame in longitudinal direction when resting on other wheels linked to the lower part of the perimeter structure, this movement that takes place by means of a motor and a rack and pinion device.
  • the length of the support rods of the first rectangular frame is smaller than those of the support of the second rectangular frame, the latter being equal to those of the support of the studs because they make up with the latter rectangular frame.
  • This offset between the rectangular frames determines the greatest load thickness in the perimeter area of the door. You can vary this difference simply by placing some supplements in the support base of the vertical rods, increasing or decreasing their number. In order to lift the corresponding studs to form the paneling or glazing holes, all of them rest in turn on the rod of a respective hydraulic cylinder that rests on a central longitudinal strip with respect to the surface of each door. These support bars of the hydraulic cylinders do so in respective columns that rest on horizontal bars fixed to the ground.
  • the rods of said cylinders are connected to each block or block to be able to lift or lower it according to the type, shape and distribution of the hole or holes to be formed for paneling or glazing, these rods being passed through the upper thrust platform, likewise than the vertical rods.
  • the first and second frames are only supported by four rods arranged in the angular zones since they only have to support the weight of the frame and the load of the product, since the compaction pressure is carried out by the upper platform through a few blocks solidarity pushers to his active face, all of them of the same height and confronted with each of the first and second rectangular frames.
  • These pusher blocks in correspondence with the portions or tacos forming the paneling or glazing holes.
  • the pusher plugs are placed to form a recess below them to allow cleaning and removal of debris that could be embedded.
  • the first thing that ascends is the first frame, or rather the first frames that include the composite mold (such as number eight to optimize production) until it enters with the second or second racks, at which time the corresponding pusher plugs contact the second rectangular racks and thus ascend simultaneously.
  • the compaction or pressing of the perimeter zone of the door core is produced, in each of the windows of the composite mold and in this way the highest density is obtained as intended.
  • the mold must be covered with the hot plate of the press, once the dosers with which the mold has been loaded are removed.
  • the tacos that form the holes for paneling or glazing are kept above flush with the mouth of the mold, while the rest accompany the second or inner rectangular frame of the telescopic assembly at all times. Improvements are contemplated both in the fixed part of the mold and in the lifting and lowering structure of the first and second frames, which is simplified, to vary the travel stroke depending on the different thicknesses of door souls.
  • the rectangular frame with which several units are manufactured in the same pressing cycle is divided into two parts: a fixed perimeter exterior to each independent unit and another movable interior telescopically movable in this one and capable of occupying two positions: an upper one that remains flush with the perimeter outer part to manufacture standard door souls and another lower position to manufacture door souls of greater dimensions in length and width, to descend to the same extent as the first rectangular frame does to receive greater volume of material to be pressed.
  • each independent unit has its longitudinal walls provided with mobile strips that can descend to a greater or equal extent than the movable interior part, to manufacture door souls of a third width overlay, also receiving greater load of material to be pressed. These last doors are widely used as passage in hospitals.
  • Both the mobile strips and the inner perimeter part are supported by vertical rods that, in turn, support the traverses of separate racks for the different mold units and assisted by first cylinders and second hydraulic cylinders for independent displacements linked to the product load , depending on the position of the dispensers of the products that make up the sandwich.
  • the strips and the mobile perimeter inner part can occupy the lowest and at the same time offset position of the first and second racks to receive greater load of product to form oversized door souls, without doing more than the hydraulic cylinders that assist them they are extended or collected to the desired extent depending on the order they receive from the automatic computer control unit.
  • the movements of admission (descent) are sequential during the advance of the dispensers as we will see later, since in the displacement towards one side the product of the two layers of the sandwich is discharged.
  • the pressing is carried out and thus when it returns to the other side, the removal of the door souls takes place simultaneously, once the upper plate of the press has been lifted and They have extended the lower cylinders of the same to remove the soul from the door of the mold.
  • Another of the aforementioned improvements object of the present invention consists in the simplification of the mechanisms for raising and lowering the first and second frames of the previous embodiment for the manufacture of souls of standard doors, or that move together with the mobile part of the perimeter frame in the case of manufacturing oversized doors in width and height, without the need for mobile racks with wheels that are operated by the ramps of the laterally movable frame, since it is foreseen that it is sufficient that the cylinders Hydraulics are moved by automatic control and whose stroke is extremely precise.
  • Another improvement contemplated by the present invention is a new structure for the dosing device that performs the forward movements (loading all the units of the press mold), stopped outside the press for the pressing to occur, return to the other side with filling Simultaneous molds, stop on this side for pressing, and so on.
  • the dispenser includes a large central hopper with the product that is to constitute the central area of the sandwich, and two other smaller side hoppers that contain the product of its outer layers.
  • Figure 1. It is a schematic view of an installation for the manufacture of door souls with the system object of the invention.
  • Figure 2. It is a side elevation view of the same press that intervenes in the installation of Figure 1.
  • Figure 3. It is a schematic view in longitudinal elevation of the mold in which several souls of doors are manufactured simultaneously in the same operation, including the upper hot plate of the press in an elevated position to allow the mold to be loaded, as well as the lower platform linked to the telescopic rectangular frames, also corresponding to the section along the AA cut line of Figure 4.
  • Figure 4. It is a partial plan view of the mold for the simultaneous manufacture of several door souls with two holes of different dimensions for mounting panels or glazing, in accordance with Figure 3.
  • Figure 5. It is a sequence of movements for filling the mold with the product to be pressed, coming from the two formers, including in the final position (d), the upper hot plate that closes the mold to allow pressing.
  • Figure 6. It is a plan view in which different models of doors that can be manufactured starting from the souls of respective doors formed in the mold according to the invention are shown by way of example, corresponding to positions a, b, c, d, e and f.
  • Figure 7. It is a plan view of different door souls corresponding to positions c, d, e and f of Figure 6.
  • Figure 8. It is a partial plan view of a mold for the manufacture of door souls, according to the invention, prepared to manufacture door souls of the form shown in correspondence.
  • Figure 9. It is a section along the line B-B of Figure 8.
  • Figure 10. It is a sequence of movements in four phases a), b), c) and d) for filling the mold and pressing the product until the final thickness of the door core is obtained.
  • Figure 11. It is a longitudinal elevation view of a mold according to the invention, in which three souls of solid doors are formed simultaneously and by way of example, being located under the porch press and to its right the position of removal of the mold out of the press for repair or maintenance.
  • Figure 12. It is an enlarged view of the mold itself of Figure 11.
  • Figure 13 It is a plan view of the upper thrust platform and the distribution of the pusher plugs of the first and second rectangular frames, as well as the plugs or blocks that allow to form the holes for paneling or glazing.
  • Figure 15.- It is a cross-sectional view of the same mold of Figure 11, located under the gantry press.
  • Figure 16. It is an enlarged view of the mold itself of Figure 15.
  • Figure 17. It is a cross-sectional elevational view of a gantry press with a mold for manufacturing door souls that incorporates some improvements that are the object of the present invention, prepared to obtain in this case, solid door souls with larger dimensions in tall and wide than standard door souls.
  • Figure 19 It is a sectioned plan view of what is shown in Figure 18 and corresponding to the section along the line EE of said Figure 18.
  • Figure 20.- It is a plan view of the same mold of Figure 18.
  • Figure 21 It is a plan view of the entire movable part of a unit of the mold, that is to say, all the interior elements to the contour of the perimeter fixed outer part of each independent unit.
  • Figure 22 It is a sectional view in transverse elevation to the mold of four units, of the fixed part thereof.
  • Figure 23.- It is a sectional view in longitudinal elevation of the same mold of Figure 22.
  • Figure 24.- It is a sectional view in longitudinal elevation of the same mold to observe the heating and cooling system.
  • Figure 26 It is a cross-sectional elevation view, similar to Figure 5 but also eliminating the mobile racks with ramps as mentioned in the previous figure.
  • Figure 27. It is a sectioned longitudinal elevation view of the carrier frame of the dosers for filling the mold, which is sliding along the top thereof, as seen in Figure 25.
  • Figure 28. It is a bottom plan view than shown in figure 17.
  • Figure 30 It is a side elevation view of that shown in Figure 29. -19-
  • the mold for manufacturing door souls that the invention proposes part of the use of the two forming machines 1 and 2 in which it is located the wood and glue agglomerate according to the two densities and particle sizes mixed with the urea-formaldehyde tails: in the former 1 the highest density component that will occupy the outer layers of the sandwich of the door core board and in the former 2 is the component with the lowest density that will remain in the central part of the board.
  • the trainers 1 and 2 are located at fixed points and the loading of the respective dosing machines 3 and 4 is carried out when they move as they can advance on the bed 5. Both dosers 3 and 4 are linearly connected and can be placed inside the Press 6 on the mold to be filled first with the part of the product supplied by the dispenser 3, then receive the content of the doser 4, and finally the rest of the product of the doser 3 is discharged into the mold, thus forming the sandwich , combining these movements with the programmed drops of the mobile mold base.
  • the press 6 includes the upper hot plate 7 which is vertically movable with hydraulic cylinders 8 closing the mold 9 in which the product of the dispensers 3 and 4 is sequentially received.
  • the mold 9 is schematically shown in elevation in Figure 3 and in plan in Figure 4.
  • the perimeter frame 10 is fixed and determines the walls of the mold 9 (see Figure 4).
  • the first rectangular frame 11 In its internal perimeter slide the first rectangular frame 11 that follows exactly its contour and can slide in it as a plunger. It has the same surface as the doors to be formed (at least three are seen in Figure 4 since it is a partial plan view), and it is a surface with as many windows 12 as there are souls of doors to be formed.
  • the joining line of two adjacent doors is represented with dashed lines 13 and points that will then be cut lines of the board to separate the different door souls formed in the same press, at the end of the process.
  • each window 12 the respective second rectangular frame 14 slides, which has holes 15 and 16 for paneling or glazing, of different dimensions in the embodiment shown.
  • the first rectangular frame 11 is defined by the stringers 17, extreme crossbars 18 (of which only the left one is seen in Figure 4) and central crossbars 19, the latter being of double amplitude since as we will see below they must serve so that the extreme bands of the two souls of consecutive doors that they determine, are equally compacted than in the perimeter zones.
  • FIG. 3 clearly shows all these sections of the mobile frames 11.
  • Each of the second frames 14 has transverse, parallel and sliding sections in those referenced with 18 and 19 of the first rectangular frame 11, referenced in this case with the number 20.
  • References 21 and 22 designate the fixed blocks they occupy. the position of the gaps 15 and 16 for paneling or glazing.
  • the rectangular frame 11 is integral with the lower platform 23.
  • the product supplied from the first forming machine, dosed and weighed, passes to the dispenser 3 and from it to the mold 9 when the rectangular frames 11 and 14 are flush (only the respective sections 18 and 20 are seen in the different positions or phases of this Figure 5) and retracted with respect to the edge of the perimeter frame 10.
  • the return of the first dispenser 3 takes place to be placed again on the mold 9, at the same time as a sweep or rase is made and the simultaneous descent of both telescopic frames 11 and 14 takes place (sections 18 and 20 respectively ), according to a downward stroke corresponding to the thickness of the outer and remaining layer of the sandwich, this thinner product being discharged until the mold is filled according to the layer referenced with 26 in position c) of this figure 5.
  • the central layer 25 is thicker in the left zone than in the right zone as intended to achieve that at the end of the compaction the density in the perimeter is greater than in the central zone.
  • no greater density is required because this is where the mounting molds of these panels or crystals are to be located.
  • the dispensers 3 and 4 return to the primitive position outside the mold 9 to allow the lower hot plant 7 to descend until it is contacted, as corresponds to position d) of Figure 5.
  • the two rectangular frames 11 and 14 become flush and continue to rise flush until occupying the position d) of this figure 5.
  • the upper hot plate 7 is lifted and the demoulding can occur when the lower platform 23 continues to rise hydraulically.
  • the pressed board has already left the mold, it is removed to start a new cycle.
  • Figure 7 shows different souls of doors corresponding to the same doors of figure 6 (positions c, d, e and f), which only have to be plated, edged and assembled 30 straight or curved reeds, being referenced with 31c, 31d, 31e and 31f respectively, and in general we will designate them with 31.
  • the door soul 3Id and the soul of the door 3le have the gaps with different height measures because those of the first have to be machined on the horizontal edges that have to mount curved reeds.
  • the door 28a of figure 6 would correspond to a door soul 31a not shown in this figure 7 and that we will call it solid, that is, without paneling or glazing gaps.
  • the mold for manufacturing door souls according to this second embodiment of the invention partially determined by the sturdy frame 32 which is fixed and defines the mouth of the mold to manufacture the mold three door souls 31 in this case, with three corresponding windows 33 that have the contour and dimensions of the "door souls" 31 to be manufactured (all shown and that can be made with this mold have the same standard measures in their contour).
  • these windows 33 play the respective first independent rectangular frames 34, or outer frames 34 of the telescopic assembly that together with the inner rectangular frames or second rectangular frames 35, both having independent and different displacements in certain phases of loading and pressing the product , as we will see later in relation to figure 10 mainly.
  • the inner surface of the second rectangular frame 35 is occupied by the tacos or transverse blocks arranged in battery, some of small size (referenced with 36), others of medium size referenced with 37, and another of larger size than the previous ones referenced with 38.
  • These studs, 36, 37 and 38 are operated by respective hydraulic cylinders 39, 40 and 41 of proportional measures thereto, all of which rest on the crossbars 42 that follow the middle lines of the windows 33.
  • mold filling and final pressing being carried out as follows:
  • the product supplied from the first forming, dosing and weighing machine passes to a dosing machine and from this to the mold when the rectangular frames 34 and 35 are flush but retracted with respect to the edge of the perimeter frame 32 or mold filling mouth.
  • a gear doser is used, which is very precise since half of the product contained in the first doser must be unloaded into the mold.
  • This layer that is poured into the mold corresponds to the bottom layer of the sandwich and is referenced with 44 in position a).
  • the intermediate layer 45 has a greater thickness in the periphery as intended to achieve that at the end of the compaction (position d) the density in the perimeter is greater than in the central area.
  • the lateral compaction against the fixed frame 32 determines that the edge of the soul is of high density.
  • no greater density is required because this is where the mounting molds of these panels or crystals are to be located.
  • the dispensers return to the primitive position outside the mold to allow the upper hot plate 47 to descend from the press (see better figure 11) until contacting it, as shown by position d) of the figure 10.
  • the two rectangular frames 34 and 35 that are out of phase become flush and continue to rise flush until they occupy the position d) of this figure 10, up to the height corresponding to the final thickness of the door core.
  • the upper hot plate 47 is lifted and demoulding can occur as the lower cylinders continue to be hydraulically extended. When the board Pressing has already gone out of the mold, it is removed to start a new cycle.
  • the support structure of the racks and their displacement have the following configuration:
  • the fixed frame 32 carrying the windows 33 or product loading nozzles is supported on the perimeter walls 49.
  • the first rectangular frame 34 of each window rests on the vertical rods 50 and the second racks are supported by vertical rods 51 of longer length to maintain the offset that allows greater load.
  • All the vertical rods rest on the frame 52 of wheels 53 which are capable of advancing along the inclined surface of the ramps 54, which are integral with the movable frame 55, which can be done when supported by wheels 56.
  • These wheels 56 are mounted on supports 57 fixed to the longitudinal walls 49 of the support of the fixed frame 32 (see figure 16).
  • This upper platform 64 is provided with perforations 67 and 68 of passage of all the rods 50 and 51 in which the first or outer rectangular frames 34 and second or inner 35 are respectively supported.
  • the vertical rods 50 are only located in the angular zones because they only have to support the weight of the frame and the product poured on it of particleboard and glue.
  • the vertical support rods 51 of each second rectangular frame 35 are also located in the angular zones for the same reason.
  • the small hydraulic cylinders 39, 40 and 41 that lift the plugs (36, 37, 38) for hole formation are also through holes provided in correspondence in the upper platform 64.
  • transverse strips 42 on which all cylinders 39, 40 and 41 rest rest on other columns 69 starting from the horizontal tubular bars 70 resting on the ground.
  • Reference 74 designates the rails on which the mold assembly rests by means of wheels 75 mounted on supports 76 fixed to the longitudinal walls 49 of the fixed frame support 32.
  • the wheels are mounted by slightly lifting the entire assembly with the lower lifting cylinders 61, as it detaches from the rails 74.
  • these wheels 75 are removed.
  • the first 34 and second 35 frames, as well as all the blocks 36, 37 and 38 forming the paneling or glazing holes have a heating system just like the upper hot plate 47 of the press, since in set materialize the lower hot plate of it.
  • the first rectangular frame 34 of each window 33 rests on the vertical rods 50 and the second frames 35 are supported by vertical rods 51 of longer length to maintain the offset that allows greater load.
  • vertical rods 51 of longer length to maintain the offset that allows greater load.
  • interposing supplements at the base of the vertical rods in greater or lesser numbers as was contemplated in the previous embodiment (figures 6 to 16) now, as we will see later, the difference in Height is achieved only by controlling the extension or collection of the hydraulic cylinders, which is carried out by computer and in a totally precise way.
  • Figure 18 also shows the pinion 58 that meshes with the external rack 59 integral with the movable frame 55.
  • Figure 19 shows that two zippers 59 are provided, one on each side for greater operating stability, in which Engage respective sprockets 58 engaged in the output shaft of the drive motor 60.
  • the wheels 53 of the movable frame 52 moved along the ramps 54 and the frame 52 rises.
  • the lower transverse strips 42 support the cylinders 39, 40 and 41 distributed in pairs and which in this case are all the same, since when the block to be raised is larger it rises with two pairs as seen in Figure 17.
  • the cylinders corresponding to the tacos or smaller transverse portions are referenced with 39, with 40 those corresponding to the intermediate size blocks and with reference 41 the cylinders used to support the large blocks.
  • Another solution is to use only a pair of cylinders 40 and the push rod unfolds as we will see below.
  • the cylinders 39, 40 and 41 act directly on strips or tubular bars 70 common to the four units that work at the same time.
  • To these strips 70 are fixed plates 69 'of anchoring of pairs of rods 71 or double pairs 72 (depending on the amplitude) that are also through holes in the upper thrust platform 64 and which in the case of Figure 17 rest inferiorly in the same frame 52 of wheels 53 that the rods 50 and 51 did.
  • the present invention contemplates improvements in what we have called fixed frame 32 or mold walls, making it possible to obtain standard doors (those achieved with the component elements explained here in this section of the form of preferred embodiment) and in addition other doors of greater dimensions in length and width, as well as those that offer an oversize in width with respect to the most dimensioned ones and that are used as doors of passage in hospitals as we have said previously.
  • FIG 20 these elements 77 and 78 are seen in plan and in figures 17 and 18 their elevations.
  • the reference 79 designates the strips that are attached to the longitudinal walls of each independent unit and that can also descend in the special cases of manufacture of oversized doors, as we had said and we will see next.
  • Figure 18 shows the profile of the two strips 79 (one on each side of a mold unit) and Figure 17 shows the bottom. Both are connected to first vertical rods 80 driven by the pairs of first hydraulic cylinders 81 (see figure 25).
  • the mobile perimeter inner part 78 is connected with second vertical rods 82 that are raised or lowered by the second hydraulic cylinders 83.
  • the present invention also provides that the first and second frames can be operated (referenced 34 and 35 respectively) using high precision hydraulic cylinders 84 and 85 such as those used for strips 79 and mobile perimeter 78 and also controlled by computer to be positioned at the correct desired heights.
  • the mobile frame 52 with wheels 53 actuated by the ramps 54 of the frame 55 is dispensed with, since the simultaneous positioning is achieved by numerical control that commands the precise extension or withdrawal of the cylinders at the right time, thus greatly simplifying the structure.
  • the thrust of the lower cylinders of the press is transmitted to the inner perimeter part 78 and / or the strips 79 through the upper platform 64 on which other referenced thrust blocks are arranged with 65 'and 66' that are smaller than the pusher blocks 65 and 66 that press on the first and second frames, since the latter are of lower height than the first ones (strips 79 and inner part 78).
  • dispensers for filling the mold, dispensers are used that have the structure of Figures 27 to 30, defined by a large central hopper 88 and two other collateral hoppers 89 that are loaded with the material of the central layer of the sandwich and with the ends thereof, respectively, the assembly being mounted on the frame or sliding housings 90 with wheels 91 circulating along the tracks 92 of the longitudinal upper part of all the mold units ( Figure 26).
  • the product contained in the hoppers 88 and 89 is unloaded into the mold by means of the rotating rollers 93 with vanes, three of them existing in the central hopper 88 and one in the lateral ones.
  • the central hopper 88 has the two endless shelves 94 that drive the material to be pressed on the pallet rollers 93. The material is distributed and also prevents it from being caked by the two pallet conveyors 95
  • Reference 96 designates baffle plates to channel or guide the product at the exit of the hoppers 88 and 89.
  • the sliding frame 90 of the dispensers includes at its ends two cleaning rollers 97 and 98 at the front and at the rear of the same.
  • the innermost cleaning rollers 98 are obliquely arranged to better sweep and smooth the layer poured into the mold.
  • the outer cleaning rollers 97 are longer and sweep the horizontal surface that will contact the upper hot plate 47 of the press, preventing unwanted fouling.
  • the sliding frame 90 includes frontally the pushers 99 that remove the door souls 28 after pressing and having been raised higher than the mouth of the mold by the action of the lower cylinders 61 of the press. At the same time that they are removed, the different units of the mold are loaded according to a sequence of movements combined with the performance of the cylinders that govern the intake of the product, as we will see below. If we look at Figure 25, suppose that the sliding frame 90 with the dosing hoppers 88 and 89 is on the left (without entering the mold) and when the four door souls have already been pressed in this case and The upper plate 47 of the press has been removed, as the lower cylinders 61 of the press rise further, the mold is released.
  • the door souls 28 are removed with the push 99 on the right.
  • the discharge of the product from the bottom layer of the sandwich with the hopper 89 onto the first unit of the composite mold takes place.
  • This unit is then filled with the material of the hopper 88 once the racks and strips have been lowered (if applicable) to admit the middle layer of the sandwich while the second unit is filled with the lower layer thereof.
  • the cylinders descend so that the top layer of the first mold unit is filled with the product of the hopper 89 on the left of the carriage or sliding frame 90; the second and third units are filled with the intermediate layer; The fourth unit is loaded with the bottom layer of the sandwich with the material of the first hopper 89. In this way all units are filled correctly to the right.
  • the sliding frame 90 goes out of the mold and is placed to the right of the mold, the lowering of the upper hot plate of the press takes place and the pressing takes place.
  • the different units of the mold are also filled in in reverse order and simultaneously the pressed boards are removed to the left, and so on .
  • the fixed outer perimeter part 77 of the rectangular frame 32 determines a closed frame that is isolated from the peripheral support wall 49, by means of an insulating sheet 104.
  • lower fingernails 105 are provided, which raise the supports 106 as they are connected to the lower bars 107, coming into contact by raising the lower cylinders 61 of the press to a greater extent, as can be deduced when observing the figure 26.

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Abstract

Especialmente cuando han de disponer de huecos (29) para panelar o acristalar y de un material formado por partículas de aglomerado de madera y cola en una o tres capas. Estos materiales se reciben en sendas dosificadoras que pueden desplazarse sobre una bancada situándose sobre el molde según una secuencia de descarga y movimientos determinada. Está definido por un marco perimetral fijo (10, 32) con ventanas (12, 33) de las dimensiones de la puerta, en las cuales desliza ajustadamente un primer bastidor (11, 34) y un segundo bastidor (14, 35) desplazable en el interior del primero y cuyo vaciado está ocupado por una serie de tacos o bloques (21, 22, 36, 37, 38) que pueden moverse independientemente por acción de respectivos cilindros (39, 40, 41) para ocupar la posición elevada formando los huecos (15, 16, 29) para panelar o acristalar, si los hay. El marco fijo (10, 32) tiene una parte interior móvil (78) para obtener puertas de sobremedida.

Description

MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención, tal y como lo expresa el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un molde para fabricación de almas de puertas, que incluye notables características ventajosas para ese sistema de fabricación de puertas y en especial cuando éstas han de llevar practicados los huecos para panelar o acristalar en la forma, número y distribución conocidas. Las almas de puertas se forman al prensar una manta de partículas de aglomerado de madera y cola procedentes de las formadoras, en una prensa de pórticos y con platos calientes hasta que alcanzan el espesor final de las puertas estándar. Después se cantean y tras un proceso de lijado se pegan las chapas de madera noble que definen las caras vistas de la puerta.
El aglomerado de partículas de madera y cola con las que se forma el alma de la puerta, no es uniforme sino que normalmente presenta una estructura a modo de sandwich, constituida por una capa central de mayor tamaño de partículas, menor densidad y mayor espesor que las dos capas externas colaterales que son de partículas más finas, de mayor densidad y menor espesor que la central . Si el material utilizado es DM se emplea una sola formadora. Es un objeto de la invención conseguir de una forma automática que haga posible la fabricación de almas de puertas de distintos espesores estándar, así como variar la forma, número y distribución de los huecos para panelar o acristalar. Es también objeto de la invención el que en la periferia del molde se reciba mayor cantidad de aglomerado de madera y cola que en el resto, lo que hace posible que al compactar o prensar se logre una mayor densidad en esta zona perimetral que conlleva incluso a que no sea necesario montar en una operación posterior, los gruesos cantos encolados que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona periférica, sobre todo en los bordes longitudinales o verticales que son los que han de recibir los herrajes tanto para el abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre. Contrariamente a esto y al ser muy compacta esta zona perimetral del alma de la puerta obtenida por este sistema de moldeo, es necesario solamente cantear para igualar la calidad de los materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca que se trata de una puerta de madera maciza correspondiente con la naturaleza del rechapado. Si la estructura es de sandwich, se recibe más cantidad del material de la capa media del mismo.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la actualidad se fabrican tableros de aglomerado de forma continua mediante formadoras que vierten una primera capa de producto de mayor densidad y menor tamaño de partículas de madera, mezclado con cola y otros productos activos, sobre la banda de una cinta transportadora. Sobre esta capa cae una segunda de mayor espesor, menor densidad y partículas de menor tamaño, y finalmente se dispone otra capa análoga a la primera, vertida con otra formadora, adoptando una disposición de sandwich. Esta manta de partículas de madera y cola puede ser de una solo tamaño de partículas, con una composición uniforme, incluso del material conocido como DM.
Independientemente de la estructura y composición de la manta que constituirá tras el prensado el tablero con el espesor de la puerta requerido, tiene inicialmente un espesor del orden de 90-170 tnm que se vierte sobre la banda de transporte, y una vez prensada en la prensa de platos calientes se obtiene a un grosor del orden de 25-40 mm para puertas estándar.
Después se trocea por parte del fabricante del tablero a las medidas que facilita el fabricante de puertas, con el objeto de paliar la dificultad de movimientos y transporte debido a la gran dimensión de los tableros obtenidos.
El fabricante de puertas corta esos tableros y los mecaniza para sacar las puertas a las medidas deseadas, eliminando las porciones correspondientes a los huecos que han de panelarse o acristalarse .
En la patente de invención P-200501869 se reivindica un sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar, donde la manta procedente de una o de tres formadoras dependiendo de que sea de densidad constante o en tres capas de distintas densidades con una estructura tipo sandwich, se recibe en bandejas o moldes cuya anchura se corresponde preferentemente con el largo de las puertas a formar y su longitud es equivalente a un múltiplo del ancho de ésta, con la particularidad de que el fondo de la bandeja posee ventanas en correspondencia con los plafones o huecos que después han de panelarse o acristalarse, de dimensiones equivalentes . El molde o bandeja incluye en el contorno de cada ventana un encofrado telescópico que aporta una característica retraible para que permita recibir la manta de partículas de aglomerado de madera y cola en una altura inicial antes del prensado, y que permita absorber la diferencia de espesores hasta el que ha de tener después de la compactación de los dos platos calientes de la prensa de pórticos en la que convencionalmente se desarrolla el prensado o compactación.
Por las ventanas caen las porciones de manta o partículas mezcladas con cola que llenarían estas zonas de los huecos, siendo recogidas en una cinta inferior para ser reutilizadas pues se reenvían directamente a las correspondientes tolvas de las formadoras .
En la instalación y acorde con esta patente de invención citada, existe un dispositivo elevador de alimentación de las bandejas, avanzando sobre una banda sin fin y pasando en continuo debajo de las formadoras que descargan el producto en estas bandejas. Después avanzan hacia el puesto de prepresando en frío, donde el espesor de la manta se reduce aproximadamente a la mitad y se elimina el aire. Mediante otro elevador las bandejas son alimentadas al hueco de la prensa de platos calientes y después las bandejas son recogidas por otro elevador que las conduce al puesto de desmoldeo. En un primer certificado de adición a esta patente de invención principal citada, se mejoraba y simplificaba la estructura de la propia bandeja y su sistema de guiado en la estación de prensado. El encofrado retraible se materializaba por un simple perfil triangular y la lámina elástica deflectora que existía en la patente de invención principal, absorbiéndose perfectamente los espesores de la manta de partículas de aglomerado y cola antes y después del prensado .
En el segundo Certificado de Adición a esta patente de invención principal citada, se aportaban unas mejoras consistentes en disponer en el borde delantero de las bandejas unos soportes con una extensión a modo de gancho que será trabado por un diente previsto en las cadenas de arrastre del cargador y descargador múltiple de la prensa, en los distintos niveles que poseen los platos calientes de la misma. En el borde trasero de las bandejas también están montados otros soportes con un taco emergente donde quedará trabado el gancho correspondiente de la parte delantera de la bandeja contigua posterior. La prensa se carga con nuevas bandejas a la vez que salen las que ya están prensadas.
Existe un cargador de las bandejas que las recibe unitariamente desde la preprensa y va ascendiendo según reciben las bandejas hasta que se completa la carga. Tanto el cargador como el descargador incluyen pares de cadenas sin fin sobre las que descansan las bandejas por cada nivel de la prensa y están soportadas en una estructura de puente que es deslizante sobre pistas de rodadura y con accionamiento hidráulico para producir la conexión de las bandejas del cargador con las de prensa y para conectar las del descargador con las de la preprensa, respectivamente. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
En líneas generales, el molde para la fabricación de almas de puertas que constituye el objeto de la invención, tiene especial aplicación en la fabricación de almas de puertas que han de poseer los huecos para panelar o acristalar, siendo éstos de las dimensiones, número y posición prefijados. Tiene la especial característica de que en la fabricación no se desperdicia material, o al menos no hay que reconducirlo hacia las tolvas de las formadoras para su reutilización, ya que el alma de la puerta queda perfectamente terminada y rematada, solo a falta del rechapado final, no precisando ningún mecanizado. Al recibirse las distintas capas del sandwich que ha de formarse, o una sola si se emplea material DM, en un molde en el que también se prensan, se consigue además que la periferia del alma de la puerta reciba más cantidad de aglomerado de su capa media que en el resto, por lo que al compactar o prensar se logra una mayor densidad que conlleva incluso a que no sea necesario montar en una operación posterior, los gruesos cantos encolados que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona periférica (sobre todo en los bordes longitudinales o verticales que son los que han de recibir los herrajes tanto para el abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre) . Solo es necesario cantear para igualar la calidad de los materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca que se trata de una puerta de madera maciza, en apariencia.
Acorde con la invención, en la línea de fabricación intervienen dos formadoras que llevan el aglomerado de partículas de madera y cola en las dos densidades y tamaño de partículas que se precisan para formar el sandwich o estructura del alma de la puerta, anteriormente comentado.
Las formadoras descargan el producto en sendas dosificadoras del tipo de engranajes o similar, en las que el material se recibe pesado y/o dosificado, con una altura de nivel y una distribución determinadas.
Las dosificadoras incluyen sendos recipientes contenedores del producto y son desplazables linealmente sobre la bancada para llenarse de producto, siendo susceptibles de avanzar hasta situarse sobre el molde que ocupa una posición fija en todo momento, con unas secuencias de avance y retroceso en combinación con los movimientos de descenso del fondo del molde para cumplir el objetivo previsto, como comentaremos más adelante.
El molde está formado por un marco perimetral fijo que sigue el contorno del alma de la puerta, o un múltiplo de la superficie de ésta para obtener varias almas de puertas en la misma fase de moldeo y separarlas después por cortes. La altura de dicho marco perimetral es superior al grosor del alma de la puerta antes de compactar, es decir, supera la altura de la manta antes del compactado.
Sobre una plataforma horizontal situada en la parte inferior a dicho marco perimetral y que es desplazable verticalmente mediante cilindros hidráulicos, descansa y es solidario un primer bastidor rectangular ajustado a las dimensiones del hueco del marco perimetral y que puede deslizar en su interior o modo de émbolo, cuya superficie incluye tantas ventanas como almas de puerta a obtener simultáneamente puedan fabricarse en el molde, siendo las dimensiones de estas ventanas menores naturalmente que las dimensiones del alma de la puerta pero de bordes retranqueados respecto a los de ésta, quedando tales ventanas en posición concéntrica respecto del contorno rectangular de ellas y deslizando desde una posición inferior en que se recibirá el producto de las formadoras en un grosor sin compactar para llenar el molde, hasta otra posición de elevación para compactar el producto quedando con el espesor correspondiente al de las puertas standard, al actuar hidráulicamente la prensa.
Existe uno o más segundos bastidores rectangulares independientes entre sí pero que son desplazables telescópicamente en el interior de cada una de las ventanas del primer bastidor rectangular y que presentan la forma de la superficie restante del alma de la puerta, incluyendo los respectivos huecos si los hubiera para panelar o acristalar, siendo accionados estos segundos bastidores también por cilindros hidráulicos y teniendo la misma altura que el primer bastidor. Existe finalmente un plato superior móvil verticalmente que constituye un plato caliente de la prensa, el cual es accionado hidráulicamente para cerrar el molde al contactar con el marco perimetral fijo.
Cuando el alma de la puerta ha de llevar los huecos para panelar o acristalar, la superficie que ocupan se rellena con respectivos bloques que permanecen fijos en posición enrasada con el marco perimetral fijo, teniendo la misma altura que éste y de forma que en sus paredes se guían telecópicamente los segundos bastidores rectangulares. Los bastidores rectangulares primero o segundo o segundos son accionados hidráulicamente y constituyen por sí mismos el plato inferior caliente de la prensa, según un prensado que podíamos llamar convencional puesto que la manta a compactar se prensaba entre los dos platos calientes: superior e inferior.
Este plato inferior tiene la forma de la superficie que recibirá el producto, con las dimensiones y disposición geométrica para formar el alma o almas de puertas según una superficie múltiplo de la primera y que será troceada después del desmoldeo, como hemos indicado anteriormente. En el caso de la especial aplicación de la invención que es cuando la puerta incluye los huecos para panelar o acristalar, el bastidor rectangular segundo, o segundos, incluyen los huecos referidos y como es desplazable verticalmente es por lo que su superficie ha de quedar tapada constantemente mediante el bloque respectivo fijo, comentado anteriormente. Si la puerta es compacta, es decir, sin huecos para panelar o acristalar, el segundo bastidor es macizo y toda su superficie recibirá las capas de aglomerado y cola.
Gracias a que los bastidores rectangulares son desplazables indistintamente, pueden hacerlo en diferente carrera. El primer bastidor se desfasa respecto del segundo o segundos bastidores rectangulares descendiendo en mayor medida para recibir más cantidad de producto y de forma que al compactar en la prensa se logre mayor densidad en esta zona perimetral como habíamos indicado anteriormente.
El plato superior caliente de la prensa y los bastidores telescópicos que materializan el plato inferior caliente de la misma, sobre los que gravitan las partículas de aglomerado de madera y cola, pueden incorporar además del sistema de calentamiento convencional para fundir las colas de urea-formaldeido que están mezcladas con las partículas de madera, unas toberas de salida de aire caliente o vapor, con las que se mejora la calidad del sandwich y también se consigue disminuir el tiempo de fraguado. Con este mismo fin, el marco perimetral y los bloques fijos que están situados en la posición de los huecos para panelar o acristalar, incorporan también un sistema de calentamiento similar al de los platos calientes de la prensa.
El plato caliente superior que en todo el proceso de carga del molde con los distintos productos para formar el sandwich, ha permanecido levantado para permitir la entrada y salida de las bandejas dosificadoras que han sido previamente cargadas del respectivo producto mediante las dos dosificadoras, desciende finalmente para cerrar superiormente el molde. La carga de producto se ha efectuado en tres fases como veremos más adelante en relación con los dibujos, para que se formen las tres capas del sandwich. Es a partir del momento en el que se cierra superiormente el molde cuando los bastidores telescópicos rectangulares primero y segundo o segundos, se elevan al hacerlo la plataforma horizontal inferior pero con la particularidad de que a medida que avanzan para efectuar el prensado, va disminuyendo su desfase hasta enrasar, continuando así hasta finalizar su carrera para obtener un sandwich de grosor uniforme pero de mayor densidad en la periferia de cada una de las puertas obtenidas en una misma prensada, aunque después se trocee el tablero mediante serrado para independizar las diferentes almas de puerta.
El desmoldeo se efectúa de forma fácil después del tiempo de fraguado, levantando el plato caliente superior y continuando el avance de la plataforma inferior, hasta que salga del molde el tablero prensado. Se han previsto unas mejoras en esta estructura para alcanzar las prerrogativas anteriormente comentadas de automatismo y versatilidad en la fabricación de distintos tipos y modelos de puertas.
El molde dispone de un marco rectangular o pared perimetral el cual posee diferentes vaciados o ventanas con el contorno del alma de la puerta a fabricar para conseguir simultáneamente varias unidades totalmente terminadas, definiendo un molde compuesto, aunque también podía tratarse de un molde simple para fabricarlas unitariamente, aunque es mucho más rentable la configuración anterior.
En cada uno de estos vaciados independientes o ventanas desliza verticalmente un primer bastidor rectangular con el contorno de la puerta. En su interior puede desplazarse telescópicamente un segundo bastidor rectangular cuyo vaciado interior está a su vez ocupado por una serie de bloques desplazables individualmente y que pueden tener igual o distinta amplitud. Estos bloques pueden moverse simultáneamente con el segundo bastidor rectangular, enrasando con el mismo, para obtener almas de puertas macizas. Si alguno de ellos se mantiene en posición elevada durante el proceso de carga y el de compactación de la manta, se formarán los huecos para panelar o acristalar.
La superficie útil del primer bastidor rectangular define la zona donde se recibirá mayor cantidad de producto y la del segundo bastidor rectangular define la zona restante de la puerta que se extiende a los bloques deslizantes o tacos que no han sido elevados y sobre los cuales también se depositará la manta de partículas de aglomerado de madera y cola. El marco rectangular o pared perimetral del molde descansa sobre una robusta estructura perimetral que incluye ruedas para facilitar su deslizamiento sobre una pareja de raíles dispuestos sobre el suelo y previstos para poder extraer todo el molde respecto de su lugar de trabajo en que está ubicado en la prensa, pudiendo así procederse fácilmente a su reparación y mantenimiento. Cuando retorna a su posición primitiva se levanta el conjunto ligeramente para proceder al desmontaje de sus ruedas y que así asiente perfectamente sobre los raíles. Tanto el primer bastidor rectangular, como el segundo bastidor rectangular y los tacos intermedios independientes con los que se pueden formar los huecos para panelar o acristalar, quedan soportados por varillas verticales que son pasantes a través de una plataforma superior horizontal de empuje que es accionada por los cilindros hidráulicos para efectuar el prensado como veremos más adelante. Los extremos inferiores de estas varillas descansan en un bastidor móvil de altura regulable con el que es posible variar la altura de carga ya que posee inferiormente ruedas deslizantes en unas cuñas de un bastidor desplazable en dirección longitudinal al apoyar sobre otras ruedas vinculadas a la parte inferior de la estructura perimetral, movimiento éste que tiene lugar mediante un motor y un dispositivo de cremallera y piñón. La longitud de las varillas de soporte del primer bastidor rectangular es menor que las de apoyo del segundo bastidor rectangular, siendo estas últimas iguales a las de soporte de los tacos porque enrasan con el este último bastidor rectangular. Este desfase entre los bastidores rectangulares determina el mayor espesor de carga en la zona perimetral de la puerta. Se puede variar este desnivel simplemente ubicando unos suplementos en la base de apoyo de las varillas verticales, aumentando o disminuyendo su número . Para poder levantar los tacos correspondientes para formar los huecos para panelar o acristalar, todos ellos apoyan a su vez sobre el vastago de un cilindro hidráulico respectivo que apoya en una regleta longitudinal central respecto de la superficie de cada puerta. Estas barras de apoyo de los cilindros hidráulicos lo hacen en respectivas columnas que descansan en barras horizontales fijas al suelo .
Los vastagos de dichos cilindros están conectados a cada bloque o taco para poder levantarlo o bajarlo según el tipo, forma y distribución del hueco o huecos a formar para panelar o acristalar, siendo pasantes estos vastagos a través de la plataforma superior de empuje, al igual que las varillas verticales.
Los bastidores primero y segundo solamente están soportados por cuatro varillas dispuestas en las zonas angulares ya que solamente tienen que soportar el peso propio del bastidor y de la carga de producto, ya que la presión de compactación la realiza la plataforma superior a través de unos tacos empuj adores solidarios a su cara activa, todos ellos de la misma altura y confrontados con cada uno de los bastidores rectangulares primero y segundo. También existen estos tacos empuj adores en correspondencia con las porciones o tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar. En lugar de que la plataforma superior de empuje contacte directamente con los bastidores y tacos, se sitúan los tacos empuj adores para formar así un hueco debajo de aquéllos para permitir la limpieza y eliminación de restos que podrían quedar incrustados .
Al elevarse la plataforma superior de empuje para iniciar la compactación, lo primero que asciende es el primer bastidor, o mejor dicho los primeros bastidores que incluye el molde compuesto (tal como en número de ocho para optimizar la producción) hasta que enrase con el segundo o segundos bastidores, momento en el cual establecen contacto con los segundos bastidores rectangulares los tacos empuj adores correspondientes y así ascienden simultáneamente. Durante esta pequeña carrera de desfase se produce la compactación o prensado de la zona perimetral del alma de la puerta, en cada una de las ventanas del molde compuesto y así se obtiene la mayor densidad como se pretendía. Naturalmente que en el proceso de compactación el molde ha de quedar tapado con el plato caliente de la prensa, una vez las dosificadoras con las que se ha cargado el molde se retiran. Los tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar se mantienen arriba enrasando con la embocadura del molde, mientras que los restantes acompañan en todo momento al bastidor rectangular segundo o interior del conjunto telescópico. Se contemplan unas mejoras tanto en la parte fija del molde como en la estructura de elevación y descenso de los bastidores primero y segundo, la cual se simplifica, para variar la carrera de desplazamiento dependiendo de los distintos espesores de almas de puertas. En primer lugar cabe citar que el marco rectangular con el que se fabrican varias unidades en el mismo ciclo de prensado, en lugar de ser fijo para fabricar almas de puertas estándar, está dividido en dos partes: una exterior fija perimetral a cada unidad independiente y otra interior móvil desplazable telescópicamente en ésta y susceptible de ocupar dos posiciones: una superior que se mantiene enrasado con la parte exterior perimetral para fabricar almas de puerta estándar y otra posición inferior para fabricación de almas de puerta de mayores dimensiones en largo y ancho, al descender en la misma medida que lo hace el primer bastidor rectangular para recibir mayor volumen de material a prensar.
Además, la parte exterior fija perimetral de cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales provistas de sendas regletas móviles que pueden descender en mayor o igual medida que lo hace la parte interior móvil, para fabricar almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura, recibiendo también mayor carga de material a prensar. Estas últimas puertas son muy utilizadas como de paso en hospitales.
Tanto las regletas móviles como la parte interior perimetral están apoyadas en varillas verticales que apoyan a su vez en los travesanos de sendos bastidores independientes para las distintas unidades del molde y asistidos por primeros cilindros y segundos cilindros hidráulicos para desplazamientos independientes vinculados a la carga de producto, dependiendo de la posición que vayan ocupando las dosificadoras de los productos que forman el sandwich.
Las regletas y la parte interior perimetral móvil pueden ocupar la posición más inferior y a su vez desfasada de los bastidores primero y segundo para recibir mayor carga de producto para formar almas de puerta de sobremedida, sin más que hacer que los cilindros hidráulicos que los asisten se extiendan o recojan en la medida deseada dependiendo de la orden que reciban de la unidad automática de control por ordenador. Los movimientos de admisión (descenso) son secuenciales durante el avance de los dosificadores como veremos más adelante, ya que en el desplazamiento hacia un lado se descarga el producto de las dos capas del sandwich. Cuando el bastidor móvil en el que están los dosificadores sale de la prensa se realiza el prensado y así cuando regresa al otro lado tiene lugar simultáneamente la retirada de las almas de puerta, una vez que se ha levantado el plato superior de la prensa y se han extendido los cilindros inferiores de la misma para sacar el alma de la puerta del molde .
Durante esta carrera de retorno, a la vez se van llenando los moldes secuencialmente de la misma forma comentada pero a la inversa, procediendo después al prensado y extracción de las almas de puerta para un nuevo ciclo.
Otra de las mejoras citadas objeto de la presente invención, consiste en la simplificación de los mecanismos de elevación y descenso de los bastidores primero y segundo de la de la forma de realización anterior para fabricación de almas de puertas estándar, o que se muevan conjuntamente con la parte móvil del bastidor perimetral en el caso de fabricar puertas sobremedida en ancho y alto, sin necesidad de que existan bastidores móviles con ruedas que sean actuados por las rampas del bastidor desplazable lateralmente, ya que se ha previsto que es suficiente con que los cilindros hidráulicos sean movidos por control automático y cuya carrera es extremadamente precisa. Otra mejora que contempla la presente invención, es una nueva estructura para el dispositivo dosificador que realiza los movimientos de avance (cargando todas las unidades del molde de la prensa) , parada fuera de la prensa para que se produzca el prensado, retorno al otro lado con el llenado simultáneo de los moldes, detención en este lado para que se efectúe el prensado, y asi sucesivamente.
El dosificador incluye una amplia tolva central con el producto que ha de constituir la zona central del sandwich, y otras dos tolvas laterales más pequeñas que contienen el producto de las capas externas del mismo.
En el fondo de las tolvas hay rodillos giratorios de paletas sobre los que gravita el aglomerado de madera y colas para llenar el molde según las secuencias programadas. Como en la tolva central existe mucha mayor cantidad de producto a descargar en el molde que en las tolvas laterales, el fondo está ocupado por dos bandas de transporte que avanzan hacia el centro donde se encuentran tres rodillos con paletas. Existen también dos transportadores transversales al movimiento de avance de estas bandas sinfín colaterales que mueven el producto contribuyendo a que se realice un reparto uniforme sobre el molde .
En la parte anterior y posterior del bastidor portador de las dosificadoras, existen unos rodillos limpiadores dobles. Los más internos están dispuestos oblicuamente para efectuar un mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde, como veremos más adelante en relación con los dibujos . Para facilitar la comprensión de las características de la invención y formando parte integrante de esta memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente: BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Figura 1. - Es una vista esquemática de una instalación para la fabricación de almas de puertas con el sistema objeto de la invención.
Figura 2.- Es una vista en alzado lateral de la misma prensa que interviene en la instalación de la figura 1. Figura 3.- Es una vista esquemática en alzado longitudinal, del molde en el que se fabrican simultáneamente varias almas de puertas en una misma operación, incluyendo el plato caliente superior de la prensa en posición elevada para permitir la carga del molde, así como la plataforma inferior vinculada a los bastidores rectangulares telescópicos, correspondiendo también con la sección por la línea de corte A-A de la figura 4.
Figura 4.- Es una vista parcial en planta del molde para fabricación simultánea de varias almas de puerta con dos huecos de distintas dimensiones para montar paneles o acristalar, acorde con la figura 3.
Figura 5.- Es una secuencia de movimientos para llenado del molde con el producto a prensar, procedente de las dos formadoras, incluyendo en la posición final (d) , el plato caliente superior que cierra el molde para permitir el prensado .
Figura 6. - Es una vista en planta en la que se muestran a título de ejemplo diferentes modelos de puertas que se pueden fabricar partiendo de las almas de puertas respectivas formadas en el molde acorde con la invención, correspondiendo a las posiciones a, b, c, d, e y f.
Figura 7.- Es una vista en planta de diferentes almas de puerta correspondientes a las posiciones c, d, e y f de la figura 6.
Figura 8.- Es una vista parcial en planta de un molde para fabricación de almas de puertas, acorde con la invención, preparado para fabricar almas de puertas del formado mostrado en correspondencia. Figura 9.- Es una sección por la línea de corte B-B de la figura 8.
Figura 10.- Es una secuencia de movimientos en cuatro fases a) , b) , c) y d) para llenado del molde y prensado del producto hasta obtener el grosor final del alma de la puerta. Figura 11.- Es una vista en alzado longitudinal de un molde acorde con la invención, en el que se forman simultáneamente y a título de ejemplo tres almas de puertas macizas, estando ubicado debajo de la prensa de pórticos y a su derecha se muestra la posición de extracción del molde fuera de la prensa para su reparación o mantenimiento.
Figura 12. - Es una vista a mayor escala del molde propiamente dicho de la figura 11.
Figura 13. - Es una vista en planta de la plataforma superior de empuje y la distribución de los tacos empuj adores de los bastidores rectangulares primero y segundo, así como de los tacos o bloques que permiten formar los huecos para panelar o acristalar.
Figura 14.- Es una vista ampliada del detalle "C" de la figura 13.
Figura 15.- Es una vista en alzado transversal del mismo molde de la figura 11, ubicado debajo de la prensa de pórticos .
Figura 16.- Es una vista a mayor escala del molde propiamente dicho de la figura 15.
Figura 17.- Es una vista seccionada en alzado transversal de una prensa de pórticos con un molde para fabricación de almas de puerta que incorpora unos perfeccionamientos objeto de la presente invención, preparado para obtener en este caso, almas de puertas macizas con mayores dimensiones en alto y ancho que las almas de puerta estándar.
Figura 18,- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde de la figura 17, correspondiendo con la sección D-D de dicha figura 17 y para un caso concreto de fabricación simultánea de cuatro almas de puerta.
Figura 19,- Es una vista seccionada en planta de lo mostrado en la figura 18 y que se corresponde con la sección por la línea de corte E-E de dicha figura 18. Figura 20.- Es una vista en planta del mismo molde de la figura 18.
Figura 21.- Es una vista en planta de toda la parte móvil de una unidad del molde, es decir, todos los elementos interiores al contorno de la parte exterior fija perimetral de cada unidad independiente .
Figura 22,- Es una vista seccionada en alzado transversal al molde de cuatro unidades, de la parte fija del mismo. Figura 23.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde de la figura 22.
Figura 24.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde para observar el sistema calefactor y de refrigeración. Figura 25,- Es una vista seccionada en alzado longitudinal, similar a lo mostrado en la figura 18 pero con la estructura interna del molde más simplificada acorde con la tercera forma de realización de la presente invención, es decir, sin incluir bastidores desplazables con rampas para elevación y descenso, ya que se utilizan exclusivamente cilindros hidráulicos.
Figura 26,- Es una vista en alzado transversal seccionado, similar a la figura 5 pero eliminando también los bastidores móviles con rampas tal y como se ha citado en la figura anterior.
Figura 27.- Es una vista en alzado longitudinal seccionado del bastidor portador de las dosificadoras para llenado del molde, que es deslizante por la parte superior del mismo, como se observa en la figura 25. Figura 28.- Es una vista en planta inferior de lo mostrado en la figura 17.
Figura 29.- Es una visa en planta de lo mostrado en la figura 27.
Figura 30. Es una vista en alzado lateral de lo mostrado en la figura 29. -19-
DESCRIPCION DE LA FORMA DE REALIZACIÓN PREFERIDA
Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras 1 a 5 y en especial con relación a la figura 1, el molde para fabricación de almas de puertas que la invención propone parte de la utilización de las dos formadoras 1 y 2 en las que se encuentra el aglomerado de madera y cola según las dos densidades y tamaño de partículas mezcladas con las colas de urea-formaldeido : en la formadora 1 el componente de mayor densidad que ocupará las capas exteriores del sandwich del tablero del alma de puerta y en la formadora 2 se encuentra el componente de menor densidad que quedará en la parte central del tablero.
Las formadoras 1 y 2 están ubicadas en puntos fijos y la carga de las dosificadoras respectivas 3 y 4 se efectúa al desplazarse éstas ya que pueden avanzar sobre la bancada 5. Ambas dosificadoras 3 y 4 están unidas linealmente y pueden situarse en el interior de la prensa 6 sobre el molde que ha de llenarse primero con la parte del producto suministrado por la dosificadora 3, después recibirá el contenido de la dosificadora 4, y finalmente se descarga en el molde el resto del producto de la dosificadora 3, formando así el sandwich, combinándose estos movimientos con los descensos programados de la base móvil del molde. La prensa 6 incluye el plato caliente superior 7 que es desplazable verticalmente con cilindros hidráulicos 8 cerrando el molde 9 en el que se recibe secuencialmente el producto de las dosificadoras 3 y 4.
En la figura 2 se ve la prensa 6 en una vista lateral con el plato caliente superior 7, estando separado del molde
2, al igual que en la figura 1.
El molde 9 está representado esquemáticamente en alzado en la figura 3 y en planta en la figura 4. El marco perimetral 10 es fijo y determina las paredes del molde 9 (ver la figura 4) . En su perímetro interno desliza el primer bastidor rectangular 11 que sigue exactamente su contorno y puede deslizar en él a modo de émbolo. Tiene la misma superficie que las puertas a formar (al menos tres se ven en la figura 4 ya que es una vista parcial en planta) , y es una superficie con tantas ventanas 12 como almas de puertas a formar, existan. La línea de unión de dos puertas adyacentes está representada con líneas 13 de trazos y puntos que serán después líneas de corte del tablero para separar las diferentes almas de puerta formadas en la misma prensada, al final del proceso.
En cada ventana 12 desliza el respectivo segundo bastidor rectangular 14 que cuenta con los huecos 15 y 16 para panelar o acristalar, de distinta dimensión en el ejemplo de realización mostrado. El primer bastidor rectangular 11 está definido por los largueros 17, travesanos extremos 18 (de los que solo se ve el izquierdo en la figura 4) y travesanos centrales 19, siendo estos últimos de doble amplitud ya que como veremos seguidamente han de servir para que las bandas extremas de las dos almas de puertas consecutivas que determinan, queden igualmente compactadas que en las zonas perimetrales .
En la figura 3 se ven claramente todos estos tramos de los bastidores móviles 11.
Cada uno de los segundos bastidores 14 tiene unos tramos en dirección transversal, paralelos y deslizantes en los referenciados con 18 y 19 del primer bastidor rectangular 11, referenciados en este caso con el número 20. Las referencias 21 y 22 designan los bloques fijos que ocupan la posición de los huecos 15 y 16 para panelar o acristalar.
El bastidor rectangular 11 es solidario de , la plataforma inferior 23.
Con esta disposición y con especial referencia a la figura 5 en la que se observan distintas fases secuenciales de la fabricación de este producto, el llenado del molde y prensado final se llevan a cabo de la siguiente forma:
El producto suministrado desde la primera formadora 1, dosificado y pesado pasa a la dosificadora 3 y de ésta al molde 9 cuando los bastidores rectangulares 11 y 14 están enrasados (solo se ven los respectivos tramos 18 y 20 en las distintas posiciones o fases de esta figura 5) y retraídos respecto del borde del marco perimetral 10.
En el detalle ampliado de la figura 1 se observa la estructura de un dosificador de engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde la mitad del producto contenido en la dosificadora 1. Esta primera capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del sandwich y está referenciada con 24 en la posición a) . Después tiene lugar un desplazamiento lateral de esta primera dosificadora 3 hacia la derecha de la figura 1, quedando la dosificadora 4 contigua y solidaria a ella, en posición de descarga sobre el molde 9. En este desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado del molde para que la capa inferior 24 sea homogénea y quede limpia la superficie del molde.
A continuación tiene lugar la descarga total de esta segunda dosificadora 4 con el producto más grueso o el central del sandwich, una vez que ambos bastidores rectangulares 11 y 14 han descendido ocupando la posición b) de esta figura 5 (en estas figuras solamente se ven los tramos transversales de los bastidores, correspondiendo a las referencias 18 y 20 respectivamente) . Esto se consigue al actuar en la medida preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el desplazamiento del bastidor rectangular telescópico 14, ubicados en la plataforma inferior 23. Al quedar desfasados en esta posición de carga y haber realizado el bastidor rectangular correspondiente al tramo 18 una mayor carrera que el tramo 20 del bastidor rectangular 14, se recibe mayor cantidad de producto en la periferia del molde. Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está referenciada con el número 25.
A continuación tiene lugar el retorno de la primera dosificadora 3 para situarse nuevamente sobre el molde 9, a la vez que se hace un barrido o raseado del mismo y tiene lugar el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos 11 y 14 (tramos 18 y 20 respectivamente) , según una carrera de descenso correspondiéndose con el espesor de la capa externa y restante del sandwich, descargándose este producto más fino hasta llenar el molde según la capa referenciada con 26 en la posición c) de esta figura 5. Como se observa claramente, la capa central 25 tiene mayor espesor en la zona izquierda que en la zona derecha según se pretendía para conseguir que al final de la compactación la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central . En la periferia de los huecos para panelar o acristalar 15 y 16, no se precisa mayor densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de montaje de estos paneles o cristales. Una vez llenado el molde 9 retornan los dosificadores 3 y 4 a la posición primitiva fuera del molde 9 para permitir el descenso del planto caliente superior 7 hasta contactar con él, tal como corresponde a la posición d) de la figura 5. Finalmente, al elevarse la plataforma inferior 23 hasta la altura correspondiente al espesor final del alma de la puerta, los dos bastidores rectangulares 11 y 14 llegan a enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la posición d) de esta figura 5. Como se deduce al observar la figura 5, una vez transcurrido el tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior 7 y puede producirse el desmoldeo al seguir ascendiendo hidráulicamente la plataforma inferior 23. Cuando el tablero prensado ya ha salido fuera del molde, se le retira para iniciarse un nuevo ciclo. En esta posición d) de la figura 5 se ha referenciado con el número 27 la parte perimetral de la capa media 25 del sandwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda más compactada, en la magnitud deseada. Haciendo ahora referencia a las figuras 6 a 16 podemos ver unas mejoras en el molde para fabricación de almas de puertas según otra forma de realización de la invención. Tal y como se muestra en la figura 6 permite fabricar almas de puertas tanto macizas 28a (posición a) como con uno o más huecos para panelar o acristalar, sin más que actuar de forma rápida sobre ciertos elementos de su estructura, dependiendo de la posición, número y/o distribución de dichos huecos. En la posición b) se muestra una puerta 28b con solo un hueco 29a de forma rectangular. En la posición c) se muestra una puerta 28c de dos huecos 29, 29c con junquillos o molduras 30 rectas o arqueadas, identificándose las rectas con la referencia 30a y las arqueadas con 30b. En la posición d) , una puerta 28d con tres huecos 29c que combinan molduras rectas 30a y curvas 30b, y en la posición e) la puerta 28e posee tres huecos 29c con molduras rectas 30a solamente. Por último, en la posición f) la puerta 28f posee cuatro huecos 29d, el inferior de mayor altura que el resto. Para facilitar la designación de estos elementos: puertas, huecos y junquillos se nombrarán respectivamente con las referencias genéricas 28 (puertas) , 29 (huecos) y 30 (molduras), aunque sean geométricamente distintos.
En la figura 7 se muestran distintas almas de puertas correspondientes a las mismas puertas de la figura 6 (posiciones c, d, e y f) , a las cuales solamente hay que chapar, cantear y montar junquillos 30 rectos o curvos, estando referenciadas con 31c, 31d, 31e y 31f respectivamente, y en general las designaremos con 31.
Obsérvese que por ejemplo el alma de puerta 3Id y el alma de la puerta 3le tienen los huecos con distintas medidas en altura porque los de las primeras han de ser mecanizados en los bordes horizontales que han de montar junquillos curvos.
La puerta 28a de la figura 6 se correspondería con un alma de puerta 31a no representada en esta figura 7 y que la denominaremos maciza, es decir, sin huecos para panelar o acristalar .
En las figuras 8 y 9 se ve parcialmente en planta, el molde para fabricación de almas de puertas acorde con esta segunda forma de realización de la invención, determinado por el robusto marco 32 que es fijo y define la embocadura del molde para fabricar a la vez tres almas 31 de puertas en este caso, contando con tres ventanas 33 correspondientes que tienen el contorno y dimensiones de las "almas de puertas" 31 a fabricar (todas las mostradas y que pueden hacerse con este molde tienen las mismas medidas estándar en su contorno) .
En estas ventanas 33 juegan los respectivos primeros bastidores rectangulares 34 independientes, o bastidores exteriores 34 del conjunto telescópico que forman conjuntamente con los bastidores rectangulares interiores o segundos bastidores rectangulares 35, teniendo ambos desplazamientos independientes y diferentes en determinadas fases de la carga y prensado del producto, como veremos más adelante en relación con la figura 10 principalmente. La superficie interior del segundo bastidor rectangular 35 está ocupada por los tacos o bloques transversales dispuestos en batería, unos de pequeño tamaño (referenciados con 36) , otros de tamaño medio referenciados con 37, y otro de mayor tamaño que los anteriores referenciado con 38. Estos tacos, 36, 37 y 38 son actuados por respectivos cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 de medidas proporcionales a ellos, todos los cuales apoyan en las barras transversales 42 que siguen las líneas medias de las ventanas 33. En la figura 8 se ven los vastagos de estos cilindros que están conectados a los entrantes 43 de la base de dichos tacos respectivos (figura 12) .
En la figura 10 se observan distintas fases secuenciales de la fabricación de almas de puertas: llenado del molde y prensado final, llevándose a cabo de la siguiente forma:
El producto suministrado desde la primera formadora, dosificado y pesado pasa a una dosificadora y de ésta al molde cuando los bastidores rectangulares 34 y 35 están enrasados pero retraídos respecto del borde del marco perimetral 32 ó embocadura de llenado del molde.
Para la descarga se emplea un dosificador de engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde la mitad del producto contenido en la primera dosificadora. Esta capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del sandwich y está referenciada con 44 en la posición a) .
Después tiene lugar un desplazamiento lateral de la primera dosificadora quedando la restante (solidaria en posición contigua) en posición de descarga sobre el molde. En este desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado del molde para que la capa inferior 44 sea homogénea y quede limpia la superficie del molde. A continuación tiene lugar la descarga total de esta segunda dosificadora con el producto más grueso o central del sandwich, una vez que ambos bastidores rectangulares 34 y 35 han descendido ocupando la posición b) de esta figura 10 (en esta figura solamente se ven los tramos transversales de los bastidores rectangulares) . Esto se consigue al actuar en la medida preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el desplazamiento descendente de los bastidores rectangulares telescópicos, ubicados en la parte inferior como veremos más adelante. Al quedar desfasados en esta posición de carga y haber realizado el primer bastidor rectangular 34 una mayor carrera descendente que el segundo bastidor rectangular 35, se recibe mayor cantidad de producto en la periferia del molde. Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está referenciada con el número 45 en esta figura 10. A continuación tiene lugar el retorno de la primera dosificadora para situarse nuevamente sobre el molde, a la vez que se hace un barrido o raseado del mismo, teniendo lugar después el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos 34 y 35 según una carrera de descenso para recibir la capa externa y restante del sandwich (posición c) con el producto más fino hasta llenar el molde según la capa superior referenciada con 46 en la posición c) de esta figura 10. Como se observa claramente, la capa intermedia 45 tiene mayor espesor en la periferia según se pretendía para conseguir que al final de la compactación (posición d) la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central . La compactación lateral contra el marco fijo 32 determina que el canto del alma sea de alta densidad. En la periferia de los huecos para panelar o acristalar no se precisa mayor densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de montaje de estos paneles o cristales.
Antes de producirse la compactación retornan los dosificadores a la posición primitiva fuera del molde para permitir el descenso del plato caliente superior 47 de la prensa (ver mejor la figura 11) hasta contactar con él, tal como lo muestra la posición d) de la figura 10. Al iniciarse la compactación los dos bastidores rectangulares 34 y 35 que están desfasados llegan a enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la posición d) de esta figura 10, hasta la altura correspondiente al espesor final del alma de la puerta. Una vez transcurrido el tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior 47 y puede producirse el desmoldeo al seguir extendiéndose hidráulicamente los cilindros inferiores. Cuando el tablero prensado ya ha salido fuera del molde, se le retira para iniciar un nuevo ciclo.
En la posición d) de la figura 10 se ha referenciado con el número 48 la zona perimetral de la capa intermedia 45 del sandwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda más compacta.
En las figuras 11 y 15 y más ampliado en las figuras 12 y 16, puede verse cómo todos los tacos 36, 37 y 38 enrasan con el segundo bastidor 35 y se desplazan conjuntamente como veremos. En este caso se forma un alma de puerta 28 maciza puesto que el producto que cae de las dosificadoras llenaría toda la superficie del molde (en las tres ventanas 33) de la figura 12.
La estructura de soporte de los bastidores y el desplazamiento de los mismos, presenta la siguiente configuración:
El marco fijo 32 portador de las ventanas 33 ó bocas de carga de producto está soportado en las paredes perimetrales 49. El primer bastidor rectangular 34 de cada ventana descansa en las varillas verticales 50 y los segundos bastidores están soportados por varillas verticales 51 de mayor longitud para mantener el desfase que permite mayor carga. Ventajosamente se consigue variar la altura de este desfase interponiendo suplementos en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número. Todas las varillas verticales apoyan a su vez en el bastidor 52 de ruedas 53 que son susceptibles de avanzar por la superficie inclinada de las rampas 54 solidarias superiormente del bastidor desplazable 55 que puede hacerlo al estar apoyado en ruedas 56. Estas ruedas 56 están montadas en soportes 57 fijos a las paredes 49 longitudinales del soporte del marco fijo 32 (ver figura 16) .
En la figura 12 podemos ver referenciado con 58 el piñón que engrana con la cremallera 59 solidaria del bastidor desplazable 55 portador de las rampas 54. Al girar el motor de accionamiento 60 (ver la parte derecha de la figura 6) las ruedas 53 del bastidor móvil 52 se desplazan por las rampas 54 y el bastidor 52 se eleva. De esta forma se consigue preajustar la diferencia de altura de los bastidores rectangulares 34 y 35 y de los tacos 36 móviles o que no ocupan la posición de los huecos para panelar o acristalar, lo que determina los medios de regulación del espesor final del alma de la puerta 28 a fabricar de las diferentes medidas estándar. Una vez fijada la posición de las rampas 54, son los cilindros inferiores 61 de la prensa los que actúan: descendiendo para la carga de producto y ascendiendo para la compactación. Los cilindros 61 actúan sobre las , regletas inferiores 62 a través de las columnas 63, empujándose así la plataforma superior 64 que es la portadora de los tacos empuj adores 65 y 66 que atacan directamente sobre los bastidores primero y segundo. Así se forman huecos debajo para posibilitar la correcta limpieza.
Esta plataforma superior 64 está dotada de perforaciones 67 y 68 de paso de todas las varillas 50 y 51 en las que se soportan respectivamente los bastidores rectangulares primero o exterior 34 y segundo o interior 35. Las varillas 50 verticales sólo están ubicadas en las zonas angulares porque tienen que soportar únicamente el peso propio del bastidor y el producto vertido sobre él de aglomerado de partículas de madera y cola. Las varillas 51 verticales de soporte de cada segundo bastidor rectangular 35 también están ubicadas en las zonas angulares por el mismo motivo . Los pequeños cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 que levantan los tacos (36, 37, 38) para formación de huecos también son pasantes por orificios previstos en correspondencia en la plataforma superior 64.
Las regletas transversales 42 en las que apoyan todos los cilindros 39, 40 y 41 descansan sobre otras columnas 69 que parten de las barras tubulares 70 horizontales apoyadas en el suelo.
Al igual que los primeros y segundos bastidores rectangulares 34 y 35 apoyan en varillas 50 y 51, todos los tacos 36, 37 y 38 susceptibles de formar los huecos para panelar o acristalar (en la figura 15 no hay huecos porque se forman puertas macizas) lo hacen en pares de varillas 71 o dobles pares 72 (dependiendo de la amplitud) que son pasantes también por orificios de la plataforma superior de empuje 64 y que descansan inferiormente en el mismo bastidor 52 de ruedas 53 que lo hacían las varillas 50 y 51 soportando todas el peso propio de los tacos y de la carga que gravita sobre ellos como hemos dicho anteriormente, ya que los esfuerzos de compresión sólo lo realizan los tacos empuj adores 65 (para los primeros bastidores rectangulares 34) , los tacos empuj adores 66 (para los segundos bastidores rectangulares 35) y mediante pares de tacos empuj adores 73, sencillos o dobles dependiendo análogamente de la amplitud como se observa su distribución en las figuras 13 y 14, para los tacos 36, 37, 38 formadores de los huecos para panelar o acristalar.
La referencia 74 designa los raíles sobre los que apoya el conjunto del molde mediante las ruedas 75 montadas en soportes 76 fijos a las paredes longitudinales 49 del soporte del marco fijo 32. Cuando es necesario hacer esta operación de mantenimiento o reparación, se montan las ruedas al levantar ligeramente todo el conjunto con los cilindros elevadores inferiores 61, ya que se despega de los raíles 74. Cuando el molde retorna a su lugar en la prensa se desmontan estas ruedas 75.
Los bastidores primero 34 y segundo 35, así como todos los tacos 36, 37 y 38 formadores de los huecos para panelar o acristalar tienen un sistema de calefacción al igual que el plato caliente superior 47 de la prensa, ya que en conjunto materializan el plato caliente inferior de la misma.
Haciendo ahora referencia a las figuras 17 a 30 podemos ver que se pueden fabricar almas de puertas de dimensiones estándar, y además otras almas de puertas con medidas especiales : con mayores dimensiones en largo y ancho, y otro tipo de puertas sobredimensionadas de mayor anchura que las anteriores.
Estos tacos 36, 37 y 38 son actuados por respectivos cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 que apoyan en barras transversales fijas que siguen las líneas medias de las ventanas 33 y que en el caso de estas figuras 17 a 30 apoyan en placas 42 inferiores (figura 18) .
El primer bastidor rectangular 34 de cada ventana 33 descansa en las varillas verticales 50 y los segundos bastidores 35 están soportados por varillas verticales 51 de mayor longitud para mantener el desfase que permite mayor carga. En lugar de conseguir variar la altura de este desfase interponiendo suplementos en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número como estaba contemplado en la forma de realización anterior (figuras 6 a 16) ahora, como veremos más adelante, la diferencia de altura se consigue únicamente controlando la extensión o recogida de los cilindros hidráulicos, lo que se lleva a cabo por ordenador y de una forma totalmente precisa.
En la figura 18 puede verse también el piñón 58 que engrana con la cremallera 59 externa solidaria del bastidor desplazable 55. En la figura 19 se observa que son dos cremalleras 59 las previstas, una a cada lado para mayor estabilidad de funcionamiento, en las que engranan respectivos piñones 58 calados en el eje de salida del motor de accionamiento 60. Al girar éste las ruedas 53 del bastidor móvil 52 se desplazaban por las rampas 54 y el bastidor 52 se eleva. En las regletas transversales inferiores 42 apoyan los cilindros 39, 40 y 41 distribuidos por parejas y que en este caso son todos iguales, ya que cuando el bloque a levantar sea de mayores dimensiones se eleva con dos parejas como se ve en la figura 17. Se referencian con 39 los cilindros correspondientes a los tacos o porciones transversales más pequeños, con 40 los correspondientes a los tacos de tamaño intermedio y con la referencia 41 los cilindros utilizados para soportar los tacos grandes. Otra solución es utilizar solo una pareja de cilindros 40 y que la varilla empuj adora se desdoble como veremos seguidamente.
Los cilindros 39, 40 y 41 actúan directamente sobre regletas o barras tubulares 70 comunes a las cuatro unidades que trabajan a la vez. A estas regletas 70 se fijan plaquitas 69' de anclaje de pares de varillas 71 o dobles pares 72 (dependiendo de la amplitud) que son pasantes también por orificios de la plataforma superior de empuje 64 y que en el caso de la figura 17 descansan inferiormente en el mismo bastidor 52 de ruedas 53 que lo hacían las varillas 50 y 51.
Pues bien, partiendo de esta estructura la presente invención contempla unas mejoras en lo que hemos llamado marco fijo 32 o paredes del molde, haciendo posible que se puedan obtener puertas estándar (las conseguidas con los elementos componentes hasta aquí explicados en este apartado de la forma de realización preferida) y además otras puertas de mayores dimensiones en largo y ancho, así como aquellas que ofrecen una sobremedida en anchura respecto a las más dimensionadas y que son utilizadas como puertas de paso en hospitales como hemos dicho anteriormente.
Para esto, se ha previsto que el aludido marco fijo 32
(esquemáticamente representada su sección en las figuras 9 y
10 por un cuadrado) esté formado o incluya una parte perimetral fija 77 y otra interior móvil 78 también perimetral como hemos dicho al principio de esta memoria descriptiva .
En la figura 20 se ve en planta estos elementos 77 y 78 y en las figuras 17 y 18 sus alzados. La referencia 79 designa las regletas que están adosadas a las paredes longitudinales de cada unidad independiente y que también pueden descender en los casos especiales de fabricación de puertas sobremedida, como habíamos dicho y veremos seguidamente . En la figura 18 se observa el perfil de las dos regletas 79 (una a cada lado de una unidad del molde) y en la figura 17 la del fondo. Ambas están conectadas a primeras varillas verticales 80 accionadas por los pares de primeros cilindros hidráulicos 81 (ver figura 25) . Por otro lado, la parte interior perimetral móvil 78 está conectada con segundas varillas verticales 82 que se elevan o descienden mediante los segundos cilindros hidráulicos 83.
La presente invención prevé también que pueda actuarse sobre los bastidores primero y segundo (referenciados con 34 y 35 respectivamente) utilizando cilindros hidráulicos 84 y 85 de alta precisión como los utilizados para las regletas 79 y par.te perimetral móvil 78 y que sean también controlados por ordenador para ser posicionados a las alturas correctas deseadas. De esta forma se prescinde del bastidor móvil 52 con ruedas 53 actuadas por las rampas 54 del bastidor 55, ya que el posicionado simultáneo se alcanza por control numérico que comanda la extensión o retraimiento precisos de los cilindros en el momento adecuado, simplificando así notablemente la estructura.
Por otra parte, los cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 de elevación de los tacos o porciones transversales 36, 37 y
38 que formarán los huecos para panelar o acristalar, si los hay, están sostenidos por los pares de varillas 71 o dobles pares 72 soportados en el travesano 86 de las formas en "T" de los soportes 87 a los que están anclados los cilindros hidráulicos elevadores 39 (siendo todos ellos iguales y apoyados en el mismo plano que lo están los cilindros 81 y 83 de gobierno de las regletas 79 y parte perimetral móvil 78) , así como también las varillas de elevación y descenso 50, 51 de los bastidores primero 34 y segundo 35.
En la fabricación de almas de puerta de sobremedida, el empuje de los cilindros inferiores de la prensa se transmite a la parte interior perimetral 78 y/o a las regletas 79 a través de la plataforma superior 64 sobre la que están dispuestos otros tacos empuj adores referenciados con 65' y 66' que son de menor altura que los tacos empujadores 65 y 66 que presionan sobre los bastidores primero y segundo, ya que estos últimos son de menor altura que las primeras (regletas 79 y parte interior perimetral 78) .
Por otra parte, para el llenado del molde se emplean dosificadores que presentan la estructura de las figuras 27 a 30, definidos por una amplia tolva central 88 y otras dos tolvas colaterales 89 que están cargadas con el material de la capa central del sandwich y con las extremas del mismo, respectivamente, estando el conjunto montado en el bastidor o carcasas deslizantes 90 con ruedas 91 que circulan por las pistas 92 de la parte superior longitudinal de todas las unidades del molde (figura 26) . El producto contenido en las tolvas 88 y 89 se descarga en el molde mediante los rodillos giratorios 93 con paletas, existiendo tres de ellos en la tolva central 88 y uno en las laterales. La tolva central 88 posee las dos baldas sinfín 94 que conducen el material a prensar sobre los rodillos de paletas 93. El material se distribuye y además se evita que se apelmace mediante los dos transportadores de paletas 95
(ver figura 30) que se mueven en dirección transversal al de avance de las bandas sinfín 94. La referencia 96 designa unas chapas deflectoras para encauzar o guiar el producto a la salida de las tolvas 88 y 89. Como se ve mejor en la figura 27 el bastidor deslizante 90 de los dosificadores incluye en sus extremos dos rodillos limpiadores 97 y 98 en la parte anterior y en la posterior del mismo. Los rodillos limpiadores más internos 98 están dispuestos oblicuamente para efectuar mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde. Los rodillos limpiadores exteriores 97 son más largos y barren la superficie horizontal que contactará con el plato caliente superior 47 de la prensa, evitando que se formen incrustaciones indeseadas .
El bastidor deslizante 90 incluye frontalmente los empuj adores 99 que retiran las almas de puerta 28 después del prensado y de haberse elevado más arriba de la embocadura del molde por acción de los cilindros inferiores 61 de la prensa. A la vez que se retiran se van cargando las distintas unidades del molde según una secuencia de movimientos combinados con la actuación de los cilindros que gobiernan la admisión de producto, como veremos seguidamente . Si observamos la figura 25, supongamos que el bastidor deslizante 90 con las tolvas dosificadoras 88 y 89 se encuentra a la izquierda (sin entrar en el molde) y cuando ya se ha efectuado el prensado de las cuatro almas de puerta en este caso y se ha retirado el plato superior 47 de la prensa, al subir más los cilindros inferiores 61 de la prensa de produce el desmoldeo . En este momento al avanzar hacia la derecha el carro o bastidor 90 se van retirando las almas de puerta 28 con el empuj ador 99 de la derecha. Simultáneamente va teniendo lugar la descarga de producto de la capa inferior del sandwich con la tolva 89 sobre la primera unidad del molde compuesto. A continuación se llena esta unidad con el material de la tolva 88 una vez que han descendido los bastidores y regletas (en su caso) para admisionar la capa media del sandwich mientras se va llenando la segunda unidad con la capa inferior del mismo. En la siguiente fase del avance descienden los cilindros para que se llene la capa superior de la primera unidad del molde con el producto de la tolva 89 de la izquierda del carro o bastidor deslizante 90; la segunda y tercera unidad se llenan con la capa intermedia; la cuarta unidad se carga con la capa inferior del sandwich con el material de la primera tolva 89. De esta forma se van llenando correctamente todas las unidades hacia la derecha. Cuando sale el bastidor deslizante 90 fuera del molde y se sitúa a la derecha del mismo se produce la bajada del plato caliente superior de la prensa y se produce el prensado . En el recorrido de retorno del carro (que no es tal porque es una carrera activa) , se van llenando igualmente a lo comentado pero en orden inverso las distintas unidades del molde y simultáneamente se van retirando hacia la izquierda los tableros prensados, y así sucesivamente.
Refiriéndonos nuevamente a las figuras 21 y 24 vemos representados también en ellas los circuitos de calefacción para regletas 79, parte perimetral móvil interior 78, bastidores primero 34 y segundo 35 y tacos o porciones transversales (36, 37, 38), para poder fundir las colas mezcladas con las partículas de aglomerado de madera. Debido a los movimientos de elevación y descenso, las conducciones 100 de acceso son rígidas y verticales para pasar holgadamente por orificios 101 de la plataforma de empuje 64 después de continúan en tramos flexibles 102. Otras conducciones, como las referenciadas con 103 corresponden también a los sistemas de calefacción por vapor o aire caliente de las porciones transversales o tacos (36, 37, 38) para formación de huecos para panelar o acristalar.
La parte perimetral fija exterior 77 del marco rectangular 32 determina un bastidor cerrado que está aislado de la pared periférica 49 de soporte, mediante una lámina aislante 104. Cuando es necesario proceder a la reparación o limpieza del molde, al igual que se contemplaba en la realización anterior, existen medios para elevar todo el molde y montarle unas ruedas sobre los raíles 74 para sacarlo de la prensa. En el caso que nos ocupa, se han previsto unas uñetas inferiores 105 que levantan los apoyos 106 al estar vinculadas a las barras inferiores 107 llegando a contactar al elevar en mayor medida los cilindros inferiores 61 de la prensa, como se deduce al observar la figura 26.

Claims

REIVINDICACIONES 1.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, en especial cuando han de disponer de huecos para panelar o acristalar, y de un material formado por partículas de aglomerado de madera y cola en distintas capas formando un sandwich cuyas capas externas son de partículas más pequeñas y de densidad superior a la de la capa interior más gruesa y de partículas más grandes, suministrado este material desde respectivas formadoras para llenar un molde y ser después comprimido entre los platos calientes de una prensa, caracterizado porque está definido por: un marco perimetral fijo (10, 32) siguiendo el contorno del alma de la puerta o un múltiplo de la superficie de la misma para obtener varias almas de puertas simultáneamente y separarlas después por cortes, siendo la altura de dicho marco perimetral (10, 32) superior a la del grosor del alma de la puerta antes de compactar, una plataforma horizontal inferior (23, 64) desplazable verticalmente y accionada hidráulicamente, sobre la que descansa y a la que es solidario un primer bastidor rectangular (11, 34) ajustado a las dimensiones del hueco del marco perimetral (10, 32) y que puede deslizar en su interior a modo de émbolo, -Un primer bastidor rectangular (11, 34) cuya superficie incluye tantas ventanas (12, 39) como almas de puerta a obtener simultáneamente, de dimensiones menores y en posición concéntrica respecto de ellas, desplazándose desde una posición inferior en que se recibirá el producto de las formadoras (1, 2) en un grosor sin compactar para llenar el molde (9) , hasta una posición de elevación para compactar el producto quedando con el espesor correspondiente al de las puertas standard, siendo accionado hidráulicamente,
- uno o más segundos bastidores rectangulares (14, 35) independientes que son desplazables telescópicamente en el interior de cada una de las ventanas (12, 39) del primer bastidor rectangular (11, 34) y que presenta la forma de la superficie restante del alma de la puerta con sus respectivos huecos (15, 16) si los hay para panelar o acristalar, accionados también por cilindros hidráulicos y de la misma altura que el primer bastidor rectangular (11, 34) .
- un plato superior (7, 47) móvil verticalmente que constituye un plato caliente de la prensa (6) y que es accionado también hidráulicamente para cerrar el molde (9) al contactar con el marco perimetral fijo (10, 32).
2.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 1, caracterizado porque los bastidores rectangulares primero (11, 34) y segundo (14, 35) o segundos
(14, 35), telescópicos, constituyen el plato inferior caliente de la prensa (6) en la acción de prensado final.
3.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 1, caracterizado porque el hueco o huecos
(15, 16) del alma de la puerta para panelar o acristalar, se forman mediante respectivos bloques o tacos (21, 22, 36, 37, 38) que permanecen fijos en posición enrasada con el marco perimetral fijo (10, 32), de la misma altura que éste y en sus paredes se guían telescópicamente los segundos bastidores rectangulares (14, 35) .
4.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación I7 caracterizado porque el producto suministrado desde las dos formadoras (1, 2) es recibido debidamente dosificado y/o pesado, en respectivos recipientes prismáticos rectangulares cuyas bases cubrirán la superficie del molde (9) y pertenecen a sendas dosificadoras (3, 4) de engranajes o similares que se encuentran ubicadas sobre una bancada (5) , solidarias entre sí y desplazables linealmente bajo las formadoras (1, 2) para cargarse del respectivo producto, con la particularidad de que en su desplazamiento son susceptibles de situarse entre el molde (9) y el plato caliente superior (7, 47) según una secuencia determinada de movimientos .
5.- SISTEMA PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 1, caracterizado porque el plato caliente superior (7, 47) de la prensa (6) y los bastidores rectangulares telescópicos (11, 14, 34, 35) que materializan el plato inferior caliente de la misma, sobre los que gravitan las partículas de aglomerado y cola, incorporan además del sistema de calentamiento para fundir las colas de urea-formaldeido, unas toberas de salida de aire caliente o vapor .
6.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación primera, caracterizado porque el marco perimetral (10, 32) y los bloques (21, 22, 36, 37, 38) que están situados en la posición de los huecos (15, 16) para panelar o acristalar, incorporan un sistema de calentamiento similar al de los platos calientes (7, 47, 11, 14, 34, 35) de la prensa (6) .
7.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 1, caracterizado porque el marco rectangular
(32) o pared perimetral tiene un vaciado interior o ventana
(33) de dimensiones correspondientes al alma de la puerta a fabricar o dispone de varios vaciados independientes o ventanas (33) para obtener simultáneamente varias unidades en la misma fase de prensado, en cada uno de los cuales desliza verticalmente un primer bastidor rectangular (34) cuya superficie útil define la zona donde se recibe mayor cantidad de producto, un segundo bastidor rectangular (35) desplazable en el interior del primero y un bloque deslizante en el interior del segundo bastidor (35) el cual está formado por una pluralidad de porciones o tacos (36, 37, 38) de igual o distinta amplitud que pueden moverse independientemente .
8.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 7, caracterizado porque el marco rectangular (32) o pared perimetral del molde descansa en una estructura perimetral (49) provista de ruedas (75) que deslizan sobre raíles .
9.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 7, caracterizado porque el primer bastidor rectangular (34) se soporta en una pluralidad de varillas verticales (50) ancladas a un bastidor móvil (52) de altura regulable y que son pasantes a través de una plataforma superior de empuje (64) accionada por cilindros hidráulicos (61) que actúan sobre unas regletas inferiores (62) y mediante columnas intermedias (63) de soporte.
10.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicaciones 7 y 9, caracterizado porque el segundo bastidor rectangular (35) se soporta en otra pluralidad de varillas verticales (51) ancladas igualmente al bastidor móvil (52) de altura regulable y pasantes a través de la plataforma superior de empuje (64), siendo de mayor longitud que las varillas verticales (50) de soporte del primer bastidor rectangular (34) para establecer la diferencia de altura de carga.
11.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 10, caracterizado porque la diferencia de altura de carga es regulable para variar la densidad de prensado en esta zona perimetral del alma de la puerta.
12.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 11, caracterizado porque dicha regulación se hace a través de suplementos dispuestos en la base de las varillas verticales (50, 51).
13.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicaciones 7, 9, y 10 caracterizado porque las porciones del bloque deslizante en el interior del segundo bastidor rectangular (35) , son porciones transversales a modo de tacos independientes (36, 37, 38), cada uno de los cuales está soportado en varillas verticales (71, 72) ancladas igualmente al bastidor móvil (52) de altura regulable y pasantes a través de la aludida plataforma superior de empuje (64) , siendo de igual longitud que las varillas verticales (51) de soporte del segundo bastidor rectangular (35) para adquirir igual altura y enrasar con éste, estando cada porción transversal o taco independiente
(36, 37, 38) asistida del correspondiente cilindro vertical
(39, 40, 41) de actuación independiente, cuyas camisas descansan en barras (42) de apoyo común y cuyos vastagos atraviesan la plataforma superior de empuje (64) y se anclan a la base de su respectivo taco independiente (36, 37, 38) , estando dichas barras (42) soportadas en columnas (69) de apoyo en la base fija del molde y siendo susceptibles de quedar elevados los tacos independientes (36, 37, 38) seleccionados para enrasar con la embocadura del molde y mantenerse durante la fase de carga y prensado para formar el hueco (29) o huecos (29) si los hubiera para panelar o acristalar, con la distribución y amplitud prefijadas.
14.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 7, caracterizado porque el prensado del producto recibido en tres capas, se produce con el accionamiento de los cilindros de elevación (61) vinculados a las regletas inferiores (62) , existiendo sobre la plataforma superior de empuje (64) unos tacos empuj adores
(65, 66, 73) de igual altura y dispuestos en posición confrontada con los bastidores primero (34) y segundo (35) y con los tacos independientes (36, 37, 38) .
15.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicaciones 9, 10 y 13, caracterizado porque el bastidor móvil (52) de altura regulable del que parten todas las varillas verticales (50, 51, 71, 72), incluye inferiormente unas ruedas (53) que apoyan sobre respectivas rampas (54) dispuestas sobre un bastidor desplazable (55) que a su vez apoya sobre ruedas (56) ancladas a soportes fijos (57) a la parte inferior de la estructura perimetral (49) de soporte del marco fijo (32) del molde y cuyos largueros poseen fijo un tramo de cremallera (59) conectado al respectivo piñón (58) accionado por un motor (60) para deslizamiento de dicho bastidor desplazable (55) hacia uno u otro lado y variar así la carrera de admisión y compactación del producto.
16.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 1, caracterizado porque el marco rectangular
(32) , de mayor altura que los bastidores rectangulares primero (34) y segundo (35) , está compuesto por una parte exterior fija (77) , perimetral a cada unidad independiente, y otra interior móvil (78) también perimetral y que puede ocupar dos posiciones: una superior que se mantiene enrasado con la parte exterior perimetral (77) para fabricar almas de puerta estándar y otra posición inferior para fabricación de almas de puerta de mayores dimensiones en largo y ancho, al descender en la misma medida que lo hace el primer bastidor rectangular (34) para recibir mayor volumen de material a prensar.
17.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 16, caracterizado porque la parte exterior fija (77) perimetral de cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales cubiertas por sendas regletas móviles
(79) que pueden descender en mayor o igual medida que lo hace la parte interior móvil (78) , para fabricar almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura y recibir mayor volumen de material a prensar.
18.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 17, caracterizadas porque cada una de la regletas móviles (79) descansa sobre dos varillas verticales (80) que apoyan a su vez en los travesanos de un bastidor común a todas las unidades y asistido por primeros cilindros hidráulicos (81) fijados a una placa de base (42) .
19.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicaciones 16 a 18, caracterizado porque la parte interior perimetral (78) de cada unidad independiente descansa sobre otras varillas verticales (82) que apoyan a su vez en los travesanos de un bastidor común a todas las unidades y asistido por segundos cilindros hidráulicos (83) fijados a la placa de base (42) .
20.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicaciones 16 a 19, caracterizado porque las varillas verticales (80) de apoyo de las regletas (79) y las de la parte interior perimetral (78) , son pasantes a través de la plataforma de empuje (64) actuada por los cilindros hidráulicos (61) de la prensa y sobre la que se encuentran los tacos empuj adores (65, 66) de los bastidores primero o interior (34) y segundo o exterior (35) , existiendo además otros tacos empujadores (651, 66') de menor altura correspondientes con la mayor altura de las regletas (79) y parte interior perimetral (78) del marco rectangular (32) , que presionan en ellas cuando están en la posición baja de admisión de producto.
21.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 16, caracterizado porque las porciones o tacos (36, 37, 38) de igual o distinta amplitud para formar los huecos para panelar o acristalar en los lugares deseados de cada una de las unidades, descansan sobre pares de varillas verticales (71) que atraviesan la plataforma de empuje (64) y apoyan en travesanos (86) independientes a las distintas unidades a los que están conectados los cilindros de elevación (39) que descansan en la placa base (42) .
22.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 16, caracterizado porque la parte exterior (77) o de mayores dimensiones del marco rectangular (34) o pared perimetral del molde, conforma un bastidor cerrado que está aislado de las paredes periféricas (49) de soporte del marco rectangular (34) del molde, mediante una lámina aislante (104) .
23,- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 16, caracterizado porque todos los elementos móviles sobre los que puede depositarse producto, incluyen galerías de circulación de un fluido calefactor cuyas conducciones (100, 103) pasan holgadamente por orificios (101) previstos en la plataforma de empuje (64) .
24.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 16, caracterizado porque la elevación de los cilindros (61) de la prensa superando la carrera de trabajo provoca la elevación del molde mediante unas uñetas inferiores (105) vinculadas a los cilindros inferiores (61) de la prensa que hacen que se despegue respecto de su asiento sobre los raíles (74) , permitiendo montar unas ruedas para extraerle fuera de la prensa y proceder a su mantenimiento o reparación.
25.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 16, caracterizado porque las tolvas dosificadoras (88, 89) con los dos tipos de material del sandwich están montadas en un bastidor deslizante (90) conteniendo las tolvas extremas o colaterales (89) el tipo de producto de las capas exteriores del sandwich, mientras que el producto de la capa intermedia del mismo queda ubicado en una tolva central (88) de mayor amplitud que las colaterales (89) , descargándose producto mediante rodillos giratorios (93) con paletas ubicados en la parte inferior de dichas tolvas dosificadoras (88, 89) y existiendo unos rodillos limpiadores (97, 98) en la parte inicial y posterior de dicho bastidor deslizante (90) .
26.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 25, caracterizado porque los rodillos limpiadores (97, 98) son dobles, estando los más interiores en disposición oblicua y son de menor longitud para barrer y uniformizar la capa de producto vertida, en tanto que los rodillos exteriores (97) son de mayor longitud para limpiar el asiento o superficie de contacto perimetral con el plato caliente superior (47) de la prensa.
27.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 25, caracterizado porque los rodillos giratorios (93) de la tolva dosificadora central (88) son tres : uno central y dos exteriores que distribuyen el producto de la capa media del sandwich que gravita sobre ellos transportado por bandas sinfín (94) colaterales que avanzan longitudinalmente hacia el centro y un dispositivo superior de reparto uniforme.
28.- MOLDE PARA FABRICACIÓN DE ALMAS DE PUERTAS, según reivindicación 27, caracterizado porque el dispositivo superior de reparto uniforme incluye dos transportadores de paletas (95) que avanzan transversalmente .
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