ES2278514B2 - Mejoras introducidas en la patente de invencion n. p-200501869, por: sistema de fabricacion de tableros de aglomerado para puertas, con formacion simultanea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido. - Google Patents

Abstract

Mejoras introducidas en la patente de invención n° P-200501869, por: sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido. La manta (20) de partículas de aglomerado de madera y cola procedente de las formadoras (3), se recibe en unas bandejas o moldes (1) que avanzan de forma continua para llenarse de producto, estando la plancha de fondo (7) de las bandejas (1) provista de una serie de ventanas (8, 9) distribuidas linealmente y en correspondencia con el número de puertas a obtener y con los huecos previstos en ellas para panelar o acristalar. El contorno de las ventanas (8, 9) y al menos las paredes longitudinales de la bandeja (1), presentan un encofrando retraible (19-21, 28-29-21) capaz de absorber la diferencia de espesores de la manta (20) de producto antes y después del prensado entre los platos calientes (15, 18) de la prensa de pórticos (16).

Description

Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869, por: "Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido".

Objeto de la invención

La presente invención, según lo expresa el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a unas mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869 por: "Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido", aportando características ventajosas en el sistema de fabricación de dichos tableros, en orden básicamente a simplificar la estructura tanto de las propias bandejas como del sistema de accionamiento de las mismas en la zona ocupada por la prensa de platos calientes.

Los tableros fabricados con este sistema incluyen los huecos donde posteriormente se realizará el panelado o acristalado, evitando así el hacerlo posteriormente en un tablero convencional, con el desperdicio de material que esto conlleva.

Antecedentes de la invención

En este mismo apartado de la memoria descriptiva de la patente de invención principal nº 200501869 se exponía que actualmente se fabrican los tableros de aglomerado de forma continua mediante formadoras que vierten una primera capa de producto de mayor densidad y menor tamaño de partículas de madera, mezclado con cola y otros productos activos, sobre la banda de una cinta transportadora. Sobre esta capa cae una segunda de mayor espesor, menor densidad y partículas de menor tamaño, y finalmente se dispone otra capa análoga a la primera, vertida con otra formadora, adoptando una disposición de sándwich. Esta manta de partículas de madera y cola puede ser de una solo tamaño de partículas, con una composición uniforme, incluso del material conocido como DM.

Independientemente de la estructura y composición de la manta que constituirá tras el prensado el tablero con el espesor de la puerta requerido, tiene inicialmente un espesor del orden de 90-170 mm que se vierte sobre la banda de transporte, y una vez prensada en la prensa de platos calientes se obtiene a un grosor del orden de 25-40 mm para puertas estándar.

Después se trocea por parte del fabricante del tablero a las medidas que facilita el fabricante de puertas, con el objeto de paliar la dificultad de movimientos y transporte debido a la gran dimensión de los tableros obtenidos.

El fabricante de puertas corta esos tableros y los mecaniza para sacar las puertas a las medidas deseadas, eliminando las porciones correspondientes a los huecos que han de panelarse o acristalarse.

Acorde con la patente de invención principal se aporta un sistema de fabricación de tableros donde la manta procedente de una o de tres formadoras dependiendo de que sea de densidad constante o en tres capas de distintas densidades con una estructura tipo sándwich, se recibe en bandejas o moldes cuya anchura se corresponde preferentemente con el largo de las puertas a formar y su longitud es equivalente a un múltiplo del ancho de ésta, con la particularidad de que el fondo de la bandeja posee ventanas en correspondencia con los plafones o huecos que después han de panelarse o acristalarse, de dimensiones equivalentes.

Esto conlleva una serie de ventajas entre las que se podían destacar las siguientes:

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Eliminación de desperdicios.

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Independientemente de los huecos que tenga la puerta siempre será de una sola pieza.

Para su fabricación acorde con la invención descrita en dicha patente de invención principal, el molde o bandeja incluye en el contorno de cada ventana un encofrado telescópico asistido por resortes, susceptible de tener inicialmente una altura que se corresponde con el espesor de la manta antes de la compactación y que permita absorber la diferencia de espesores hasta el que ha de tener después de la compactación entre los dos platos calientes de la prensa de pórticos en la que convencionalmente se desarrolla el prensado o compactación.

Por estas ventanas caen las porciones de manta o partículas mezcladas con cola, que llenarían estas zonas de los huecos, siendo recogidas en una cinta inferior para ser reutilizadas pues se reenvían directamente a las correspondientes tolvas de las formadoras.

El encofrado telescópico de cada ventana está materializado por al menos tres porciones telescópicas desplazables o retraibles, asistidas por muelles recuperadores de la posición inicial o extendida, para mantener el producto vertido en las zonas útiles de la puerta. Los muelles son también telescópicos y están asistidos de un resorte coaxial interior. De esta forma, la tensión de los muelles telescópicos provoca el levantamiento de las porciones telescópicas del encofrado, al apoyar el extremo inferior de dichos muelles telescópicos en la banda de transporte durante el paso por las formadoras y después al apoyar directamente sobre el plato caliente inferior de la prensa.

Se había previsto también en esta patente de invención principal, que para resistir los esfuerzos de compresión cuando se aproximan los platos de la prensa, existieran unos tensores o varillas de refuerzo y de longitud regulable, entre las paredes telescópicas del encofrado y también entre los muelles.

Con el fin de evitar que el flujo de vertido de producto para llenado del molde a su paso por las formadoras, caiga en exceso sobre los encofrados y a su vez pueda dirigirse correctamente hacia las ventanas para su recuperación por reenvío directo a las tolvas de las formadoras, así como que se controle el flujo sobre la superficie útil de la bandeja o molde, se ha previsto que las láminas planas elásticas tengan su extremo volado para actuar como elementos deflectores del producto cumpliendo dicha misión, teniendo también la misión de detener el avance del producto vertido en las superficies útiles de la bandeja, es decir, donde toma cuerpo el tablero.

Las láminas planas y elásticas están solidarizadas a los tramos rectos del contorno del encofrado y adoptan una posición oblicua con vertiente hacia el interior de las ventanas. En las paredes laterales del molde también existen estas láminas elásticas deflectoras que vierten hacia el exterior del molde la parte de la manta que haya podido caer sobre ellas.

Mediante unos extractores se absorbe el producto que queda depositado en lugares no deseados para no crear zonas con residuos que se encastrarían en la superficie por las elevadas temperaturas de los platos calientes.

Para el desmoldeo del tablero, la porción telescópica inferior del encofrado de las ventanas y que está fija al fondo de la bandeja, así como la que se encuentra ubicada en los encofrados de al menos los bordes longitudinales de la misma, tiene sección triangular con vertiente hacia la superficie útil y constituye por si misma la pared del molde en el momento del prensado o de mínimo espesor de la manta. Esta configuración troncopiramidal en las ventanas del molde hace muy fácil el desmoldeo. La pestaña triangular formada así en las ventanas y bordes del tablero es eliminada por mecanizado al confeccionar las puertas a la medida requerida, después de trocear el tablero.

En la instalación existe en primer lugar un dispositivo elevador de alimentación de las bandejas, avanzando éstas sobre una banda sin fin, pasando en continuo debajo de las formadoras que descargan el producto en las bandejas. Después avanzan hacia el puesto de preprensado en frío, donde el espesor de la manta se reduce aproximadamente a la mitad y se elimina el aire. Mediante otro elevador las bandejas son alimentadas a los huecos de la prensa de platos calientes (de un solo hueco o de varios para formar simultáneamente sendos tableros). Después las bandejas son recogidas por otro elevador que las conduce al puesto de desmoldeo, extrayendo el tablero verticalmente mediante acción de vacío o ventosas debidamente ubicadas en puntos de la periferia preferentemente Las bandejas son devueltas al punto de partida para iniciarse el ciclo.

Descripción de la invención

Con ser esta estructura ventajosa respecto de la técnica anterior, se ha considerado que el sistema de fabricación contemplado en esta patente de invención principal a la que hemos estado haciendo referencia, puede simplificarse y también la estructura que ofrece la propia bandeja y sus elementos afines que avanzan con ella, sobre todo en lo que concierne al encofrado telescópico de las ventanas y al menos al de las paredes laterales de las bandejas o moldes. También se mejora el sistema de avance y guiado de las bandejas en la estación de prensado.

Para ello, las bandejas están formadas por una plancha plana de fondo con las ventanas o huecos pertinentes dependiendo del modelo de puerta a construir, repitiéndose un número entero de veces según la distribución deseada. En la periferia de las ventanas y en proximidad al menos a los bordes longitudinales de la plancha, se encuentra el encofrado retraible definido acorde con las mejoras de la presente invención, simplemente por un perfil triangular y la lámina elástica deflectora sujeta en la cara externa del encofrado, conformando la pendiente de evacuación del producto (manta) para su recuperación y reenvío a las tolvas de las formadoras. El borde libre de la lámina marca la proyección del producto en la superficie útil del molde o bandeja. Esta disposición absorbe perfectamente la diferencia de espesores de la manta antes y después del prensado, como veremos claramente en relación con las figuras.

La superficie de fondo se prolonga por la parte delantera de la bandeja para permitir el montaje solidario de una barra transversal dispuesta a todo el ancho y en ella se conecta otra barra de mayor longitud para que sus extremos en voladizo definan medios de arrastre de la bandeja al llegar a contactar con ellos unos topes parejos montados en dos cadenas colaterales tendidas entre piñones y estando ubicados dichos topes a distancias adecuadas. Este sistema de arrastre tiene lugar en la estación de prensado entre los platos calientes para acceder a ellos y salir de los mismos.

Los piñones de accionamiento de las cadenas giran simultáneamente para conseguir un óptimo arrastre y están anclados a través de cojinetes a los cantos frontales de los platos inferiores respectivos, pues las bandejas han de desplazarse verticalmente con ellos hasta finalizar el prensado. Después se separan los platos inferiores para permitir la salida de las bandejas accionadas por los topes empujadores que abandonan su acción de empuje al alcanzar el piñón de reenvío, depositándolas en el elevador que las conduce al puesto de desmoldeo tras el oportuno tiempo de reposo durante al menos veinticuatro horas para enfriar y estabilizar el producto.

También se ha previsto que el encofrado telescópico pueda estar formado por dos porciones de sección triangular, la exterior de mayores dimensiones anclada a la plancha y la interior dotada de la lámina elástica deflectora. Esta porción interior lleva solidarios los muelles telescópicos que permiten su extensión y el retraimiento para posibilitar el prensado. El muelle telescópico tiene solo dos tramos y al igual que el contemplado en la patente de invención principal tiene medios limitadores de su máxima extensión y está asistido por un resorte coaxial que mantiene la posición de extensión.

La porción volada de la lámina elástica cumple satisfactoriamente la función de detención de la parte superior de la manta. El retraimiento se lleva a cabo al desplazarse hacia arriba el plato inferior, una vez que las láminas elásticas se doblan al incidir con el plato superior, haciéndolo después los muelles y encofrado telescópicos.

Para facilitar la comprensión de las características de la invención y formando parte integrante de esta memoria descriptiva se acompañan una hojas de planos en cuyas figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente:

Breve descripción de los dibujos

Figura 1. Es una vista esquemática en planta, de la instalación para fabricación de tableros de aglomerado para puertas, incluyendo las mejoras objeto de la presente invención.

Figura 2. Es una vista en planta de una de las bandejas para fabricación de un modelo determinado de puertas, acorde con la invención.

Figura 2a. Representa distintos modelos de puertas que pueden fabricarse acorde con la invención, sin más que disponer los correspondientes encofrados.

Figura 3. Es una sección en alzado longitudinal para observar el sistema de arrastre de las bandejas, representadas éstas por su plancha de fondo y su barra transversal en el borde delantero, a la que están conectados otros elementos afines para conseguir su avance.

Figura 4. Es una vista esquemática en alzado frontal, de una prensa de pórticos para formar simultáneamente cuatro tableros apilados.

Figura 5. Es una vista parcial esquemática y en sección longitudinal, de una bandeja dispuesta en el puesto de prensado, con el encofrado retraible formado por un nervio macizo fijado al fondo de la bandeja y la lámina deflectora, con el que se pueden obtener distintos espesores de tablero.

Figura 6. Es una sección parcial transversal en alzado, de una de las bandejas a su paso por el puesto de carga, con el encofrado retraible desplegado para recibir el producto de las formadoras.

Figura 7. Es una vista parcial y en sección de una de las bandejas con su encofrado retraible formado por dos porciones telescópicas asistidas por muelles telescópicos de dos tramos, en posición desplegada.

Figura 8. Es una vista similar a la figura 7, en posición plegada o de prensado entre los platos calientes de la prensa.

Descripción de la forma de realización preferida

Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras podemos ver las mejoras introducidas en el sistema de fabricación de los tableros de aglomerados para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar, objeto de la patente de invención principal.

En la figura 1 se muestra la instalación en la que las bandejas (1) son dispuestas en un elevador (2) y avanzan sobre una banda sinfín que pasa por el puesto de carga de producto suministrado por las formadoras (3), pudiendo recibir el producto (manta) de una sola de ellas o de las tres si su composición es de tipo sándwich. La estación de espera para entrar en las formadoras (3) está referenciada con el número (4), existiendo también otra estación de espera (4) para entrar en la preprensa (5). En la estación de preprensado se reduce aproximadamente a la mitad el espesor de la manta y se desaloja el aire que se forma en su seno.

Otro elevador (2) va situando las bandejas a la altura de los platos calientes de la prensa de pórticos, de estructura conocida y en la que pueden obtenerse simultáneamente varios tableros (en este caso mostrado cuatro como se observa en la figura 4).

A la salida de la prensa, otro elevador (2) las conduce a la altura donde está ubicada otra cinta de transporte hacia el puesto de desmoldeo (6) donde existe un puente grúa transversal con pulpo de vacío y sistema de ventosas debidamente ubicadas para extraer el tablero del molde o bandeja. La bandeja (1) vuelve al elevador (2) y desciende para ser devuelta al punto de partida y el tablero se apila para enfriar y estabilizarse durante un tiempo mínimo de veinticuatro horas.

En las figuras 2 y 3 se ve la estructura de las bandejas (1) formadas por la plancha (7) de fondo, provista de las ventanas (8) y (9) en correspondencia con los huecos de puerta para panelar o acristalar, según los distintos modelos, tal como los representados en las figuras 2 y 2a. Por estas ventanas (8) y (9) pasarán libremente las partículas de madera y cola que serán devueltas a las tolvas de las correspondientes formadoras (3).

En la figura 3 solo se ha mostrado la plancha (7) de fondo de las bandejas (1) y puede observarse que su borde delantero lleva soldada la barra transversal (10) a todo el ancho de la bandeja (1), con sección en "L" invertida. En ella queda enganchada o trabada la barra en "C" (11) que a su vez es solidaria de la barra (12) de sección rectangular y de mayor longitud que las anteriores (10) y (11), sobre cuyos extremos libres atacarán los tacos empujadores del sistema de arrastre de las bandejas (1) como veremos seguidamente.

En la figura 4 se observa este sistema de arrastre en la zona de prensado, definido por dos cadenas laterales sinfín tendidas entre piñones (13), avanzando simultáneamente ambas cadenas laterales. La referencia (14) designa los ejes a los que son solidarios los piñones (13) parejos y estando sujetos a su vez al canto del respectivo plato caliente inferior (15) de la prensa de pórticos (16), para fabricación simultánea de cuatro tableros en este ejemplo de realización.

A estas cadenas son solidarios los tacos empujadores (17) (ver mejor la figura 3). En esta figura 3 se observa que la arista inferior trasera de las barras (12) en sus extremos en voladizo, está redondeada para suavizar el ataque y salida de los tacos empujadores (17) solidarios a la cadena. Existen por tanto cuatro pares de cadenas de arrastre vinculadas al respectivo plato inferior (15). El plato caliente superior de la prensa múltiple es el fijo y está referenciado con el número (18).

El motivo por el cual se han previsto la barras (11) y (12) solidarias entre si y premontadas en las barras (10) de cada una de las bandejas (1), es porque cuando se cambian las bandejas (1) para obtener otro formato de puertas, se desmonta fácilmente este conjunto de barras (11), (12) y se conecta a la nueva bandeja (1) seleccionada.

Haciendo ahora especial referencia a las figuras 5 y 6 podemos ver en ellas referenciado con (19), el perfil macizo de sección triangular que bordea las ventanas (8) y (9) del fondo (7) de las bandejas (1), y también al menos los bordes longitudinales de las mismas como dijimos anteriormente. El encofrado retraible que permite contener el espesor inicial de la manta (20) (antes del prensado y para recibir el producto de las formadoras 3) y el final tras el prensado, está formado por este perfil (19) y la lámina elástica 21 que puede pasar fácilmente desde la posición de trazos a la de línea llena de la figura 5.

La lámina (21) se sujeta con las piezas (22).

Como se ven en estas figuras 5 y 6, el perfil macizo (19) no va soldado directamente a la plancha de fondo (7), sino que lo hace por intermedio de pasadores (23) que entran por la cara externa del encofrado y atraviesan las regletas (24) que están soldadas directamente a la plancha de fondo (7). Esto es para absorber dilataciones de la plancha (7) y permitir cierta movilidad y ajuste, habiéndose previsto que para este fin estén rasgados horizontalmente los orificios de las regletas (24).

El espesor final de la manta, después del prensado, se consigue mediante los listones calibradores (25) (ver figura 4) fijados al plato caliente inferior (15), los cuales son de mayor altura naturalmente que los perfiles (19) del encofrado. Como se ve en la figura 5, el mismo encofrado (19-21) permite formar tableros de distintos espesores, sin más que variar la altura de los listones calibradores (25).

Dependiendo de este grosor de la puerta se determina previamente la anchura que ha de tener la lámina elástica (21) para que su borde libre marque la distancia o alejamiento de la manta (20) respecto del encofrado, ya que en el prensado se expansionará y ocupará esta zona en general triangular inicialmente vacía, porque el producto no llega al encofrado, hasta que se forme la pestaña, perimetral de sección triangular como consecuencia de la cara oblicua del perfil (19), al finalizar el prensado. Esta pestaña es un material residual y será eliminada en la misma operación de troceado del tablero para obtener el número de puertas previsto, como se describe en la patente de invención principal.

En las formadoras (3), la manta (20) de producto vertido sobre las bandejas (1) mediante las bandas sinfín (26) (figura 6) se ajusta al ancho deseado (próximo a los bordes libres de las láminas elásticas (21) de las paredes laterales del molde o bandejas (1), como se observa en la figura 6 y que se efectúa orientando adecuadamente las placas laterales (27).

Por último, en las figuras 7 y 8 se muestra una solución intermedia para construir el encofrado retraible de las ventanas y paredes laterales de la bandeja, entre lo contemplado en la patente de invención principal (formado por al menos tres porciones telescópicas y la lámina elástica fijada en la superior de ellas, asistido este conjunto por muelles telescópicos de igual número de secciones), y el aquí descrito formado sólo con el perfil triangular (19) y la lámina elástica (21).

Como se observa, está compuesto por dos porciones de sección triangular (28) y (29) y asistido por una serie de muelles (30) formados también por dos tramos telescópicos (31) y (32). El tramo (31) está fijado a la porción triangular (29) mediante las piezas de asiento (33). El muelle (30) incluye en su interior el resorte helicoidal (34) tendido entre las tapas extremas (35) y (36) del mismo.

Se mantiene la posición extendida del encofrado telescópico (como corresponde a la figura 7) al apoyar los muelles telescópicos (30), primero sobre la banda de transporte de las bandejas (1) a su paso por las formadoras (3), y después sobre el propio plato caliente inferior (15) en la estación de prensado.

Claims (5)

1. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869, por: Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, donde una manta (20) de partículas de aglomerado y cola con un espesor del orden de 90 a 170 mm que se suministra de forma continua mediante una o tres formadoras (3) que proporcionan respectivas capas de productos de distinta densidad y tamaño de partículas a modo de sándwich, y que una vez prensado se obtiene a un grosor del orden de 25 a 40 mm para puertas estándar, se recibe en unas bandejas (1) cuya superficie de fondo (7) es equivalente a un múltiplo de la superficie de una puerta y cuenta con una serie de ventanas (8, 9) distribuidas linealmente a lo largo de cada bandeja (1) en correspondencia con los huecos previstos en cada puerta para panelar o acristalar, y disponiendo el contorno de cada ventana (8, 9) y al menos las paredes longitudinales de la bandeja (1), de un encofrado retraible (19-21, 28-29-21), que absorba la diferencia de espesores de la manta (20) de producto antes y después del prensado entre los platos calientes (15, 18) de la prensa de pórticos (16), y existiendo una lámina deflectora (21) para desviar el producto que cae de las formadoras (3), hacia la superficie no útil de la puerta, caracterizadas porque consisten en prever en el sistema de fabricación de los tableros, que las bandejas (1) tengan en el borde delantero de su plancha de fondo (7) una barra transversal solidaria (10) con sección en "L" invertida avanzando mediante un dispositivo de arrastre definido por dos cadenas laterales sinfín tendidas entre piñones (13) entre cuyos eslabones parejos quedan dispuestos unos tacos empujadores (17) de las porciones extremas de unas barras (12) provistas de medios de enganche (11) complementarios de la sección en "L" de las barras transversales (10) de las bandejas (1) y que van montadas en ellas.

2. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869, por: Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación 1, caracterizadas porque el encofrado retraible (19-21) de las ventanas (8, 9) y al menos de las paredes longitudinales de la bandeja (1), está materializado por un perfil macizo (19) de sección triangular, apoyado y anclado a la plancha de fondo (7) de manera que permita absorber dilataciones, cuya cara exterior o de detención del producto o manta (20) facilita el desmoldeo y cuya cara interior lleva fijada la lámina deflectora elástica (21) que desvía el producto que cae fuera de los encofrados para su recuperación o reenvío a las formadoras (3), cuyo borde libre limita la caída de producto útil, permitiendo su flexibilidad el acercamiento de los platos calientes de la prensa en la operación de prensado.

3. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869, por: Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación 2, caracterizadas porque los medios de anclaje del perfil macizo (19) a la plancha de fondo (7) están determinados por un cajeado rectangular en la base del perfil macizo (19) en el que entra ajustadamente una regleta (24), continua o discontinua, de sección rectangular y soldada a la plancha de fondo (7), completándose la unión con unos pasadores transversales (23) entrantes por la cara del perfil macizo (19) donde se encuentra la lámina deflectora (21) y siendo los orificios de la regleta (24) rasgados.

4. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869, por: Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación 2, caracterizadas porque los medios de anclaje del perfil macizo (19) a la plancha de fondo (7) están determinados por un cajeado en cola de milano o similar en la base del perfil, de guía en una regleta continua o discontinua de sección complementaria soldada a la plancha de fondo (7).

5. Mejoras introducidas en la patente de invención nº P-200501869, por: Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación 1, caracterizadas porque al menos el encofrado telescópico (28-9-21) de las ventanas (8, 9) y el de las paredes del molde o bandeja (1), es un perfil compuesto por dos porciones triangulares (28, 29) desplazables telescópicamente, la exterior (28) anclada a la plancha de fondo (7) de la bandeja (1) y la interior (29) dotada de la lámina elástica deflectora (21), manteniéndose la posición extendida mediante una serie de muelles telescópicos (30) de dos tramos (31, 32), el superior (31) de mayor diámetro anclado a la porción superior (29) de las paredes telescópicas del encofrado mediante unas piezas de asiento (33) intermedias, y el tramo inferior (32) pendiendo del superior (31), asistidos ambos tramos por un resorte helicoidal (34) coaxial tendido entre sus bases o tapas extremas (35, 36).