WO2007095773A1 - Dichtsystem für eine schwenkkolbenmaschine - Google Patents

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WO2007095773A1
WO2007095773A1 PCT/CH2007/000088 CH2007000088W WO2007095773A1 WO 2007095773 A1 WO2007095773 A1 WO 2007095773A1 CH 2007000088 W CH2007000088 W CH 2007000088W WO 2007095773 A1 WO2007095773 A1 WO 2007095773A1
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sealing
wall
housing
pivot shaft
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PCT/CH2007/000088
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Arnold Wagner
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Peraves Ag
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    • F03C—POSITIVE-DISPLACEMENT ENGINES DRIVEN BY LIQUIDS
    • F03C4/00—Oscillating-piston engines

Definitions

  • the invention relates to a sealing system for oscillating piston machines with at least two pivoting pistons which jointly surround at least two circumferential pistons mounted around a housing-mounted central axis and which each have two opposing piston arms which, when revolving, execute reciprocating pivoting movements in opposite directions about a pivot axis perpendicular to the revolving axis. wherein at least two pistons guide members are mounted, which engage in at least one housing formed in the guide groove for controlling the pivoting movements.
  • Such oscillating piston machines are internal combustion engines, in which the power strokes of the intake, compression, expansion and expulsion are effected by the Otto or diesel four-stroke process with external or self-ignition by the pivoting movements of the piston between 2 end positions.
  • the circulating shaft forms a substantially cylindrical, coaxial with the pivot axis aligned bottom surface, so that from the 4 chambers on all sides closed cavities are formed, which only temporarily through openings in the spherical housing for flooding or emptying with fluid, ie. Air, combustion mixture or exhaust, communicate with each other or against the outside.
  • fluid ie. Air, combustion mixture or exhaust
  • the pre- and working chambers develops during the Beflutens negative pressure and compressing and expanding overpressure, which reaches in the working chambers up to 100 bar, which without sealing elements to performance-consuming pressure losses in pre-compression, compression and expansion and to lubricating fluid intrusions into the Chambers would lead.
  • no information is given on a sealing system.
  • both the pre- and the Ulkammem are completely sealed by all against each other, against the housing and against a rotary pivot shaft movable chamber surfaces by sealing elements in the form of sealing rings and / or sealing strips on, and / or completed ,
  • further sealing elements can be provided in order to keep openings in the spherical housing free for venting and emptying the working chambers of lubricating fluid.
  • sealing elements are embodied as intermediate links in such a way that they prevent direct contact between piston, housing, revolving pivot shaft and possibly other machine parts, ie. as sliding elements between the piston and the other above-mentioned parts of the oscillating piston engine, work.
  • sealing elements at least one side in at least one groove radially or obliquely are held to the spherical housing and, for example, by spring tension, expand or retract sealing. If these sealing elements or their retaining grooves are supplied on one side with pressurized lubricating fluid, in addition to the spring preload, a sealing contact pressure against the outside and below a reinforced by lubricating fluid labyrinth sealing action against underblowing.
  • Gaps between the pivot pistons placed on the pivot shaft side parts of the revolving pivot shaft and the pivot shaft sides are sealed according to the invention by preferably metallic and possibly internally slotted O-rings, whereby both the revolving pivot shaft and the pistons in the O-ring Flattened area with degree of play, almost semicircular, the O-ring diameter adapted grooves. With thermal expansion of the piston thus the resilient, compressible O-ring in Abplattungs Scheme can compensate for this strain without sealing losses.
  • the sealing of both the working chamber and the prechamber end faces is achieved according to the invention, each with a circular piston ring particular cross section.
  • the sealing of the 4 piston inner sides take on two working chamber or pre-chamber inner sealing strips.
  • the penetration of lubricating fluid into the openings for filling and emptying of the working chambers in the spherical housing is prevented or reduced by the shape of these openings and the thus adapted, curly and arranged on the periphery of the piston sealing strips that during the circulating and pivoting movements of the Piston these openings laterally, ie. are sealed against penetrating from the guide grooves ago lubricating fluid.
  • Fig. 1 is an exploded perspective view of an oscillating piston engine 100 shown without housing 24, with a rotatable about a revolving axis 45 revolving pivot shaft 5, with two mounted on pivot shaft sides 10 on the rotary pivot shaft 5, about a pivot axis 46 pivotable piston 15, the in each case 2 piston arms 15.1 or 15.2 and a piston connecting the respective piston arms 15.1 and 15.2.
  • FIG. 2 shows the oscillating piston engine 100 according to FIG. 1, in a sectional illustration in the swivel axis direction, with a housing 24, wherein: details of the circular piston rings 14; Details of in the respective piston 15 (in the region of the respective piston wall portion 7) formed oblique grooves 19 for receiving the respective piston ring 14; Details of spring chambers 4, which are formed between one of the piston rings 14 and the corresponding oblique groove 19 (as shown in the enlarged section A), as well as details of the metallic O-rings 12 and the flattened grooves 50 in the circulating pivot shaft. 5 and on the piston inside in the region of the respective piston wall portion 7 (as shown in the enlarged section B) and inlet 40 and outlet opening 41 in the housing 24 .;
  • FIG. 3 the oscillating piston engine 100 according to FIG. 1, in a sectional view in the revolving axis direction with details of the patch, web-shaped and curved sealing strips 26 and 33 (as shown in the enlarged sections A and B), the working chamber and pre-chamber inner sealing strips 1 and 2 and the associated retaining grooves 3 and spring spaces or holes 4 (shown in the enlarged section C).
  • the oscillating piston engine 100 includes i.a. a spherical housing 24, a rotatable about a housing centrally arranged circumferential axis 45, mounted at their ends in the housing wall circulating pivot shaft 5 and two and the circulation pivot shaft 45 fixed pivot piston 15.
  • Each of the pivot piston 15 has two with respect to the revolving axis 45 diametrically opposed piston arms 15.1 and 15.2 and is pivotally mounted on the revolving pivot shaft 5 about a pivot axis 46 perpendicular to the axis of rotation 45 such that the pivot piston 15 rotate together with the rotation of the revolving pivot shaft 5 about the revolving axis 45 around the revolving axis 45 and in addition when circulating perform reciprocating pivotal movements about the pivot axis 46 in opposite directions.
  • guide members 47 are attached to at least two pistons 15 and engage in at least one guide groove 39 formed in the housing 24 for controlling the pivoting movements.
  • the guide members 47 are each loose, spherical rotational body, each piston side are mounted in a formed on one of the piston 15 holding pan, wherein the holding pan - according to the shape of the each rotational body - is formed hemispherical.
  • Such arrangements of guide members in the form of bodies of revolution are disclosed, for example, in WO 2005/098202.
  • the two pivot pistons are arranged crosswise with respect to the pivot axis 46.
  • the intermediate space between the piston arm 15.1 of one of the two pistons 15, the piston arm 15.2 of the other piston 15, one piston wall region 7, one surface region 6 of the revolving pivot shaft 5 and the inside 20 of the housing 24 form a first pre-chamber 30 the oscillating piston engine 100 and the (between the circumferential pivot shaft 5 opposite) gap between the piston arm 15.2 of one of the two pistons 15, the piston arm 15.1 of the other of the pistons 15, each a piston wall portion 7, a surface portion 6 of the revolving pivot shaft fifth and the inside 20 of the housing 24, a second prechamber 30 of the oscillating piston engine 100th
  • the volume of the respective working chamber 17 and the respective prechamber 30 depends on the instantaneous position of the pistons 15 and fluctuates periodically between a minimum value and a maximum value when the revolving pivot shaft 5 or the piston 15 revolves around the revolving axis 45.
  • a fuel can be injected via an injection valve 70 (shown in FIG Position of the pistons 15) are selectively injected into one of the two working chambers 17 and then ignited in the respective working chamber 17, wherein the combustion of the fuel pivotal movement of the piston 15 in opposite directions about the pivot axis 46 and corresponding to one revolution of the piston 15th or the circulating pivot shaft 5 about the revolving axis 45.
  • the oscillating piston engine 100 can be operated as a diesel engine (as indicated in FIGS. 2-4). Alternatively, the oscillating piston engine 100 may also be equipped with a spark plug (not shown in the figures) for igniting the fuel introduced into one of the working chambers 17 in order to operate the oscillating piston engine 100 as a spark igniter.
  • a spark plug not shown in the figures
  • the housing inner wall 20 has at least one inlet opening 40 and at least one outlet opening 41 which on the one hand enables the filling of the working chamber 17 rotating past the inlet opening 40 with air in the case of the diesel or with air-fuel mixture in the external igniter and on the other hand allow the discharge of the exhaust gases produced by the combustion at the outlet opening 41 after rotation of this working chamber 17 of approximately 180 degrees about the revolving axis 45.
  • the lengths of this inlet opening 40 and outlet opening 41 determine the timing for the fluid change of the oscillating piston engine 100, ie.
  • the opening time or the rotation angle of the filling or the ejection can be influenced.
  • the widths of the inlet 40 and outlet opening 41 result from the fact that the sealing strips 60 placed on the dome covers 9 when rotating about the axis of rotation 45 and the simultaneous pivotal movement of the piston 15 about the pivot axis 46 permanently between these openings 40, 41 and the guide grooves 39 and must not penetrate into the opening or groove area.
  • the openings 40, 41 are shielded by lubricating fluid, which can pass from the lubrication of the guide members 47 in the guide grooves 39 between the Kalottendeckel 9 and the housing inner side 20 of the housing 24.
  • the sealing system according to the invention may consist of 4 working chamber inner seals 1 and 4 pre-chamber inner seals 2 which are arranged in simple retaining grooves 3 via spring chambers 4 and in the spring chambers 4 (but not in FIGS Shaft springs 48 are guided in these spring chambers 4 and are pressed out of the retaining grooves 3 sealingly onto the revolving pivot shaft 5 in the middle, cylindrical working chamber bottom region 6 and on the piston wall region 7, wherein a lubricating fluid supply to the spring chambers 4 from the cavities 8 may be possible under the Kalottendeckeln 9.
  • the preferably metallic, resilient and possibly internally slotted O-rings 12 are inserted in flattened Halbniknuten 50, which improve the gap seal and reducing friction by splitting 13 of the rotary pivot shaft 5 ago can be flooded with lubricating fluid.
  • the circular piston rings 14, which are divided at least once, comprise the pivoting pistons 15 near the essentially flat bearing sides 16 of the calotte cover 9 and have a ball-wedge-shaped roof profile 18 projecting beyond the side walls 22 of the working chambers 17.
  • Simple or, as drawn, double, embedded in the pivoting piston structure oblique grooves 19 surround spring chambers 4, in which conically rolled, not shown wave springs 48 and a possible Beflutung with pressurized lubricating fluid by means of a connection 23 to the cavities 8 under the Kalottendeckeln 9 contact pressure against cause the housing inner wall 20.
  • the free inner surfaces of the roof profile 18 are automatically increase the contact pressure on the housing inner wall 20 by increasing the pressure in the working chambers 17. As a result, the sealing effect of the respective piston ring 14 is improved.
  • the piston wall regions 7 are preferably concave. Under this condition, the shape of the roof profile 18 of the respective piston ring 14 allows the Formation of working chambers 17 and pre-chambers 30 with a particularly large volume.
  • the oblique position of the oblique grooves 19 serves the purpose of closing the groove area against the working chambers 17 and the prechambers 30 by the sealing edges 28 and blowing through between working chambers 17 and prechambers 30 even when the groove bottoms 29 and the ends of the piston rings 14 play prevent.
  • A-sealing strips 26 also have 1-2 radially to the ball housing 24, along the working chamber inner surfaces 25 extending, recessed in the piston retaining groove (s) 27 which together With the A-sealing strips 26, a spring space 4 can be enclosed, in which spiral pressure springs 35 or wave springs 48 can be included can be increased by the supply of lubricating fluid by means of the compounds 23 from the cavities 31 in the piston, which also prevents the sub-blowing of the A-sealing strips 26 from the working chambers 17 in the direction of the pre-chambers 30.
  • the projecting into the working chamber causes Projection 61 of this A-sealing strip 26 at increase in pressure also an increase of the contact pressure on the housing- réellew and 20.
  • V-sealing strips 33 run in an at least simple holding 34 and are each centrally and on both sides by a total of about 2 6 spiral compression springs 35 in O ' e- because a spring space forming) bores 36 under the holding groove 34 or by not shown, conically rolled wave springs 48 pressed onto the housing inner wall 20. They can also have a projecting into one of the prechambers 30 projection 61, which causes an increase in the contact pressure of the V-sealing strip 33 due to the influence of the chamber internal pressure on the projection 61.
  • Both the A-sealing strips 26 and the V-sealing strips 33 are fitted on both sides under the piston rings 14 and seal with the adapted contours 37 and 38, the piston ring undersides against pressure from the chamber sides or against lubricating fluid outlet the flooded piston ring oblique grooves 19 from. At the same time they are held by the piston rings 14 against displacement in position and by covering the sealing strip ends is prevented that the respective sealing strip 26, 33 in the pivotal movements of the piston 15 in the guide grooves 39 and / or the inlet opening 40 and / or the outlet opening 41 can penetrate into the shell housing inner wall 20.
  • sealing elements For higher specific contact pressure of the sealing elements, these may be provided on the sliding sealing side with recesses 42, so that only partial surfaces 43, the housing inner wall 20 touch (Fig. 3).
  • a better seal is achieved in particular against pressure gaseous fluids such as air, combustion mixture and combustion gases.
  • the lubrication of the sealing elements by laterally emerging from the retaining grooves lubricating fluid, ie. should not be sufficient by gap losses, it can be provided by the flooded with lubricating fluid spring chambers 4 through calibration holes 44 in the sealing elements for sliding, the housing inner wall 20, the piston wall sides 7 and / or the rotary pivot shaft 5 side facing a direct lubrication to achieve.
  • On each Kalottendeckel 9 two sealing strips 60 are arranged on the housing inner wall 20 side facing. The sealing strips 60 seal the respective Kalottendeckel 9 against the housing inner wall 20 and have the task of shielding the inlet opening 40 and the outlet opening 41 against excessive penetration of lubricating fluid.

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Abstract

Das Dichtsystem für Schwenkkolbenmaschinen mit mindestens zwei in einem kugelförmigen Gehäuse (24) um eine gehäusemittig angebrachte Umlaufachse (45) gemeinsam umlaufenden Schwenkkolben (15), die je zwei sich gegenüberliegende Kolbenarme aufweisen, welche beim Umlaufen hin- und hergehende Schwenkbewegungen um eine zur Umlaufachse (45) senkrechte Schwenkachse (46) gegensinnig ausführen, wobei an mindestens 2 Kolben Führungsglieder (47) angebracht sind, welche in mindestens eine im Gehäuse (24) ausgebildete Führungsnut (39) zum Steuern der Schwenkbewegungen eingreifen, weist auf oder in der Nähe aller die Arbeitskammern (17) und Vorkammern (30) umgebenden, sich bewegenden Kanten Dichtelemente (1, 2, 12, 14, 26, 33) auf, welche alle zwischen sich gegeneinander durch Umlauf- und/oder Schwenkbewegungen verschiebenden, sich nicht direkt berührenden Maschinen-Teilen vorhandenen Spaltbereiche dichtend schliessen und verfügt über zusätzliche Dichtelemente (60), welche das übermässige Eindringen von Schmierfluid in Einlass- (40) und Auslass-Öffnungen (41) im Gehäuse (24) verhindern.

Description

Dichtsystem für eine Schwenkkolbenmaschine
Die Erfindung betrifft ein Dichtsystem für Schwenkkolbenmaschinen mit mindestens zwei in einem kugelförmigen Gehäuse um eine gehäusemittig angebrachte Umlaufachse gemeinsam umlaufenden Schwenkkolben, die je zwei sich gegenüberliegende Kolbenarme aufweisen, welche beim Umlaufen hin- und hergehende Schwenk- bewegungen um eine zur Umlaufachse senkrechte Schwenkachse gegensinnig ausführen, wobei an mindestens 2 Kolben Führungsglieder angebracht sind, welche in mindestens eine im Gehäuse ausgebildete Führungsnut zum Steuern der Schwenkbewegungen eingreifen.
Solche Schwenkkolbenmaschinen sind Verbrennungsmotoren, bei denen die Arbeitstakte des Einlassens, Verdichtens, Expandierens und Ausstossens nach dem Otto- oder Diesel-Viertakt-Verfahren mit Fremd- bzw. Selbstzündung durch die Schwenkbewegungen der Kolben zwischen 2 Endstellungen bewirkt werden.
Aus der US 3,075,506, der WO 03067033, der DE 10361566 und der WO 2005/098202 bekannte Schwenkkolbenmaschinen weisen zwischen den sich gegenüberliegenden Kolben-Innenseiten zwei Arbeitskammem und zwischen den sich ebenfalls gegenüberliegenden Kolben-Hinterseiten zwei Vor- oder Neben-Kammern auf, die sich durch Schwenkbewegungen abwechselnd gegensinnig öffnen und schliessen. Diese insgesamt 4 Kammern werden bei der WO 2005/098202 durch das kugelförmige Gehäuse von aussen umschlossen und auf den Stirnseiten durch die Verbindungsstruktur der Kolben zwischen den Kolbenarmen seitenwandartig begrenzt. Im Innenbereich bildet die Umlaufwelle eine im Wesentlichen zylinderförmige, koaxial zur Schwenkachse ausgerichtete Bodenfläche, sodass aus den 4 Kammern allseits geschlossene Hohlräume gebildet werden, welche lediglich zeitweise durch Öffnungen im kugelförmigen Gehäuse zwecks Beflutung oder Entleerung mit Fluid, dh. Luft, Verbrennungsgemisch oder Abgas, miteinander oder gegen aussen kommunizieren. In den Vor- und Arbeits-Kammern entwickelt sich während des Beflutens Unterdruck und beim Verdichten und Expandieren Überdruck, der in den Arbeitskammern bis zu 100 bar erreicht, was ohne Dichtelemente zu leistungsfressenden Druckverlusten bei Vorverdichtung, Kompression und Expansion sowie zu Schmierfluid-Einbrüchen in die Kammern führen würde. In den erwähnten Patentdokumenten sind keine Angaben zu einem Dichtsystem vorhanden.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Dichtsystem für Schwenk- kolbenmaschinen zu schaffen, das die Innendrücke in den Kammern am Abblasen und das für Kolben-Führungsglieder, Wellenlager und Dichtelemente notwendige Schmierfluid am Eindringen in die Kammern (Arbeitskammem und/oder Vorkammern) zuverlässig verhindert oder zumindest derart reduziert, dass heutige und zukünftige Anforderungen bezüglich Motorleistung, Schmierfluid-Verbrauch und Ab- gas-Emissionswerten eingehalten werden können..
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch ein Dichtsystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Gemäss der Erfindung werden sowohl die Vor- als auch die Arbeitskammem vollständig abgedichtet, indem alle gegeneinander, gegen das Gehäuse und gegen eine Umlauf-Schwenkwelle beweglichen Kammerflächen durch Dichtelemente in Form von Dichtringen und/oder Dichtleisten ein-, um- und/oder abgeschlossen werden. Zudem können weitere Dichtelemente vorgesehen sein, um Öffnungen im ku- gelförmigen Gehäuse zur Belüftung und Entleerung der Arbeitskammern von Schmierfluid frei zu halten.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn diese Dichtelemente als Zwischenglieder derart durchgebildet sind, dass sie direkte Berührungen zwischen Kolben, Gehäuse, Um- lauf-Schwenkwelle und ggf. anderen Maschinenteilen verhindern, dh. als Gleitelemente zwischen dem Kolben und den übrigen vorstehend genannten Teilen der Schwenkkolbenmaschine, funktionieren. Ein weiterer Vorteil wird erreicht, wenn Dichtelemente mindestens einseitig in je mindestens einer Nut radial oder schräg zum kugelförmigen Gehäuse gehalten sind und sich, z.B. durch Federspannung, dichtend ausweiten bzw. einziehen können. Wenn diese Dichtelemente bzw. ihre Haltenuten einseitig mit unter Druck stehendem Schmierfluid versorgt werden, entsteht zusätzlich zur Federvorspannung eine dichtende Anpressung gegen aussen und darunter eine durch Schmierfluid verstärkte Labyrinth-Dichtwirkung gegen Unterblasen. Damit kann eine Wärmeausdehung der Kolben gegenüber dem Gehäuse auch bei Materialpaarungen wie Leichtmetall für Kolben und Grauguss für Gehäusehälften bei genügendem Passungsspiel zwischen Kolben und Gehäuse dichtend ausgeglichen werden ohne Klemmen infolge direkter Berührungen.
Spalten zwischen den auf die Schwenkwellen-Seitenteile der Umlauf-Schwenkwelle aufgesetzten Schwenk-Kolben und den Schwenkwellenseiten werden erfindungs- gemäss durch vorzugsweise metallische und allenfalls innenseitig geschlitzte O- Ringe abgedichtet, wobei sowohl die Umlauf-Schwenkwelle als auch die Kolben im O-Ring-Bereich mit Spielmass abgeplattete, nahezu halbkreisförmige, dem O-Ring- Durchmesser angepasste Nuten aufweisen. Bei Wärmedehnung der Kolben kann somit der federnd nachgebende, zusammendrückbare O-Ring im Abplattungsbereich diese Dehnung ohne Dichtverluste ausgleichen.
Die Abdichtung sowohl der Arbeitskammer- als auch der Vorkammer-Stirnseiten wird erfindungsgemäss mit je einem kreisförmigen Kolbenring besonderen Querschnitts erreicht. Auf die Arbeitskammer-Innenflächen ist je eine stegförmige Dichtleiste und auf die Vorkammer-Innenflächen je eine der Kontur der jeweiligen Vorkammer-Innenfläche folgende, gebogene Dichtleiste aufgesetzt. Die Abdichtung der 4 Kolbeninnenseiten übernehmen je zwei Arbeitskammer- bzw. Vorkammer- Innendichtleisten. Das Eindringen von Schmierfluid in die Öffnungen zur Befüllung und Entleerung der Arbeitskammern im kugelförmigen Gehäuse wird durch die Formgebung dieser Öffnungen und die daran dergestalt angepassten, geschweiften und an der Peripherie der Kolben angeordneten Dichtleisten verhindert bzw. vermindert, dass während der Umlauf- und Schwenkbewegungen der Kolben diese Öffnungen seitlich, dh. gegen von den Führungsnuten her vordringendes Schmierfluid abgedichtet sind. Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 Eine perspektivische Explosionszeichnung einer ohne Gehäuse 24 dargestellten Schwenkkolbenmaschine 100, mit einer um eine Umlaufachse 45 drehbaren Umlauf- Schwenkwelle 5, mit zwei an Schwenkwellen-Seiten 10 auf die Umlauf-Schwenkwelle 5 aufgesetzten, um eine Schwenkachse 46 schwenkbaren Kolben 15, die jeweils 2 Kolbenarme 15.1 bzw. 15.2 und einen die jeweiligen Kolbenarme 15.1 und 15.2 verbindenden Kolben-
Wandbereich 7 aufweisen, mit kugelsegmentförmigen, auf die Kolben 15 aufgesetzten Kalottendeckeln 9, mit kreisförmigen Kolbenringen 14, mit stegförmigen aufgesetzten Dichtleisten 26 und gebogenen, aufgesetzten Dichtleisten 33, mit einer Wellenfeder 48 sowie Arbeitskammer- Innen- dichtleisten 1 und Vorkammer-Innendichtleisten 2, mit einem metallischen, innenseitig geschlitzten und um die Schwenkachse 46 angeordneten O- Ring 12 und geschweiften Dichtleisten 60 auf einem der Kalottendeckel 9;
Fig. 2 die Schwenkkolbenmaschine 100 gemäss Fig. 1 , in einer Schnittdarstel- lung in Schwenkachsenrichtung, mit einem Gehäuse 24, wobei dargestellt sind: Details der kreisförmigen Kolbenringe 14; Details von im jeweiligen Kolben 15 (im Bereich des jeweiligen Kolben-Wandbereichs 7) ausgebildeten Schrägnuten 19 zur Aufnahme des jeweiligen Kolbenrings 14; Details von Federräumen 4, die zwischen einem der Kolbenringe 14 und der ent- sprechenden Schrägnut 19 ausgebildet sind (wie dargestellt im vergrösser- ten Ausschnitt A), sowie Details der metallischen O-Ringe 12 und der abgeplatteten Nuten 50 in der Umlauf-Schwenkwelle 5 und an der Kolben- Innenseite im Bereich des jeweiligen Kolben-Wandbereichs 7 (wie dargestellt im vergrösserten Ausschnitt B) und Einlass- 40 sowie Auslass- Öffnung 41 im Gehäuse 24.;
Fig. 3 die Schwenkkolbenmaschine 100 gemäss Fig. 1 , in einer Schnittdarstellung in Umlaufachsenrichtung mit Details der aufgesetzten, stegförmigen und gebogenen Dichtleisten 26 und 33 (wie dargestellt in den vergrösser- ten Ausschnitten A und B), der Arbeitskammer- und Vorkammer- Innendichtleisten 1 und 2 sowie der zugehörigen Haltenuten 3 und Feder- Räume bzw. -Bohrungen 4 (dargestellt in dem vergrösserten Ausschnitt C).
Fig. 4 Eine perspektivische, teilweise aufgeschnittene Darstellung der Schwenkkolbenmaschine 100 gemäss Fig. 1 , mit dem kugelförmigen Gehäuse 24, an der Peripherie des jeweiligen Kolbens 15, in eine entsprechende Füh- rungsnut 39 im Gehäuse 24 eingreifenden Führungselementen 47 zur
Steuerung der Schwenkbewegungen der Kolben 15 um die Schwenkachse 46, Arbeitskammem 17 und Vorkammern 30 zwischen den Kolben 15 sowie geschweifter Dichtleiste 60 auf dem jeweiligen Kalottendeckel 9.
Die Schwenkkolbenmaschine 100 umfasst u.a. ein kugelförmiges Gehäuse 24, eine um eine gehäusemittig angeordnete Umlaufachse 45 drehbare, an ihren Enden in der Gehäusewand gelagerte Umlauf-Schwenkwelle 5 und zwei and der Umlauf- Schwenkwelle 45 befestigte Schwenkkolben 15. Jeder der Schwenkkolben 15 weist zwei bezüglich der Umlaufachse 45 diametral gegenüberliegende Kolbenarme 15.1 und 15.2 auf und ist an der Umlauf-Schwenkwelle 5 um eine zur Umlaufachse 45 senkrechte Schwenkachse 46 derart schwenkbar befestigt, dass die Schwenkkolben 15 bei einer Drehung der Umlauf-Schwenkwelle 5 um die Umlaufachse 45 gemeinsam um die Umlaufachse 45 umlaufen und zusätzlich beim Umlaufen hin- und hergehende Schwenkbewegungen um die Schwenkachse 46 gegensinnig ausführen. Um die jeweilige Lage der Kolben relativ zur Umlaufachse 45 bzw. zur Schwenkachse 46 zu kontrollieren, sind an mindestens zwei Kolben 15 Führungsglieder 47 angebracht, die in mindestens eine im Gehäuse 24 ausgebildete, zum Steuern der Schwenkbewegungen bestimmte Führungsnut 39 eingreifen.
Im dargestellten Fall sind die Führungsglieder 47 jeweils lose, kugelförmige Rotationskörper, die jeweils kolbenseitig in einer an einem der Kolben 15 ausgebildeten Haltepfanne gelagert sind, wobei die Haltepfanne - entsprechend der Form des jeweiligen Rotationskörpers - halbkugelförmig ausgebildet ist. Derartige Anordnungen von Führungsgliedem in Form von Rotationskörpern sind beispielsweise in WO 2005/098202 offenbart.
Die beiden Schwenkkolben sind bezüglich der Schwenkachse 46 überkreuz angeordnet.
Der Zwischenraum zwischen den (benachbarten) Kolbenarmen 15.1 der beiden Kolben 15, je einem Kolben-Wandbereich 7, einem Oberflächenbereich 6 der Umlauf- Schwenkwelle 5 und der Innenseite 20 des Gehäuses 24 bildet eine erste Arbeitskammer 17 der Schwenkkolbenmaschine 100 und der (bezüglich der Umlauf- Schwenkwelle 5 gegenüberliegende) Zwischenraum zwischen den (benachbarten) Kolbenarmen 15.2 der beiden Kolben 15, je einem Kolben-Wandbereich 7, einem Oberflächenbereich 6 der Umlauf-Schwenkwelle 5 und der Innenseite 20 des Ge- häuses 24 bildet eine zweite Arbeitskammer 17 der Schwenkkolbenmaschine 100.
Entsprechend bilden der Zwischenraum zwischen dem Kolbenarm 15.1 des einen der beiden Kolben 15, dem Kolbenarm 15.2 des anderen der Kolben 15, je einem Kolben-Wandbereich 7, einem Oberflächenbereich 6 der Umlauf-Schwenkwelle 5 und der Innenseite 20 des Gehäuses 24 eine erste Vorkammer 30 der Schwenkkolbenmaschine 100 und der (bezüglich der Umlauf-Schwenkwelle 5 gegenüberliegende) Zwischenraum zwischen dem Kolbenarm 15.2 des einen der beiden Kolben 15, dem Kolbenarm 15.1 des anderen der Kolben 15, je einem Kolben-Wandbereich 7, einem Oberflächenbereich 6 der Umlauf-Schwenkwelle 5 und der Innenseite 20 des Gehäuses 24 eine zweite Vorkammer 30 der Schwenkkolbenmaschine 100.
Das Volumen der jeweiligen Arbeitskammer 17 und der jeweiligen Vorkammer 30 hängt von der momentanen Stellung der Kolben 15 ab und schwankt beim Umlaufen der Umlauf-Schwenkwelle 5 bzw. der Kolben 15 um die Umlaufachse 45 perio- disch zwischen einem Minimalwert und einem Maximalwert.
Um die Schwenkkolbenmaschine 100 als Verbrennungsmotor zu betreiben, kann ein Kraftstoff über ein durch das Gehäuse 24 geführtes Einspritzventil 70 (je nach Stellung der Kolben 15) wahlweise in eine der beiden Arbeitkammern 17 gespritzt und anschliessend in der jeweiligen Arbeitskammer 17 gezündet werden, wobei die Verbrennung des Kraftstoffs eine Schwenkbewegung der Kolben 15 in jeweils entgegengesetzten Richtungen um die Schwenkachse 46 und entsprechend einen Um- lauf der Kolben 15 bzw. der Umlauf-Schwenkwelle 5 um die Umlaufachse 45 veran- lasst.
Die Schwenkkolbenmaschine 100 kann (wie in den Fig. 2-4 angedeutet) als Selbstzünder betrieben werden. Alternativ kann die Schwenkkolbenmaschine 100 auch mit einer (in den Figuren nicht dargestellten) Zündkerze zum Zünden des in eine der Arbeitskammern 17 eingebrachten Kraftstoffs ausgestattet werden, um die Schwenkkolbenmaschine 100 als Fremdzünder zu betreiben.
Die Gehäuse-Innenwand 20 weist mindestens eine Einlass-Öffnung 40 und mindestens eine Auslass-Öffnung 41 auf, welche einerseits die Befüllung der jeweils an der Einlass-Öffnung 40 vorbei drehenden Arbeitskammer 17 mit Luft beim Selbstzünder bzw. mit Luft-Kraftstoffgemisch beim Fremdzünder ermöglicht und andererseits das Ausstossen der durch die Verbrennung entstandenen Abgase an der Auslass-Öffnung 41 nach Rotation dieser Arbeitskammer 17 von rund 180 Grad um die Umlaufachse 45 erlauben. Die Längen dieser Einlass-Öffnung 40 bzw. Auslass-Öffnung 41 bestimmen die Steuerzeiten für den Fluidwechsel der Schwenkkolbenmaschine 100, dh. damit kann die Öffnungszeit bzw. der Rotationswinkel der Befüllung bzw. des Ausstossens beeinflusst werden. Die Breiten der Einlass- 40 bzw. Auslass-Öffnung 41 ergeben sich dadurch, dass die auf den Kalottendeckeln 9 aufgesetzten Dichtleisten 60 bei der Rotation um die Umlaufachse 45 und der gleichzeitigen Schwenkbewegung der Kolben 15 um die Schwenkachse 46 sich dauerhaft zwischen diesen Öffnungen 40, 41 und den Führungsnuten 39 befinden müssen und nicht in den Öffnungs- bzw. Nutenbereich eindringen dürfen. Dadurch werden die Öffnungen 40, 41 von Schmierfluid abgeschirmt, welches von der Schmierung der Führungsglieder 47 in den Führungsnuten 39 zwischen die Kalottendeckel 9 und die Gehäuse-Innenseite 20 des Gehäuses 24 gelangen kann. Mit Bezug auf die Fig. 1 bis 4 werden im Folgenden mögliche Ausführungen eines erfindungsgemässen Dichtsystems einer Schwenkkolbenmaschine beschrieben.
Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, kann das erfindungsgemässe Dichtsystem aus 4 Arbeitskammer-Innendichtungen 1 sowie 4 Vorkammer-Innendichtungen 2 bestehen, die in einfachen Haltenuten 3 über Federräumen 4 sowie in den Federräumen 4 angeordneten (jedoch in Fig. 1 und 2 nicht dargestellten) Wellenfedern 48 in diesen Federräumen 4 geführt und aus den Haltenuten 3 dichtend auf die Umlauf- Schwenkwelle 5 im mittleren, zylindrischen Arbeitskammer-Bodenbereich 6 sowie auf den Kolben-Wandbereich 7 herausgedrückt werden, wobei eine Schmierfluid- Versorgung der Federräume 4 aus den Hohlräumen 8 unter den Kalottendeckeln 9 möglich sein kann. Zwischen den Schwenkwellen-Seiten 10 und den Kolben- Aufsetzflächen 11 sind die vorzugsweise metallischen, federnden und ggf. innen geschlitzten O-Dichtringe 12 in abgeplattete Halbkreisnuten 50 eingelegt, die zur Verbesserung der Spaltdichtung und Verminderung der Reibung durch Spalten 13 von der Umlauf-Schwenkwelle 5 her mit Schmierfluid beflutet werden können.
Die kreisförmigen, mindestens einmal geteilten Kolbenringe 14 umfassen die Schwenkkolben 15 nahe der im Wesentlichen planen Auflageseiten 16 der Kalot- tendeckel 9 und weisen ein über die Seitenwände 22 der Arbeitskammem 17 hineinragendes, kugelkeilförmiges Dachprofil 18 auf. Einfache oder, wie gezeichnet, doppelte, in die Schwenkkolbenstruktur eingelassene Schrägnuten 19 umschliessen Federräume 4, in welchen konisch gewalzte, nicht dargestellte Wellenfedern 48 sowie eine mögliche Beflutung mit unter Druck stehendem Schmierfluid mittels einer Verbindung 23 zu den Hohlräumen 8 unter den Kalottendeckeln 9 Anpressdruck gegen die Gehäuse-Innenwand 20 bewirken. Die freien Innenflächen des Dachprofils 18 werden bei Druckanstieg in den Arbeitskammern 17 mittels Beaufschlagung selbsttätig den Anpressdruck an die Gehäuse-Innenwand 20 erhöhen. Dadurch wird die Dichtwirkung des jeweiligen Kolbenrings 14 verbessert..
Die Kolben-Wandbereiche 7 sind bevorzugt konkav gewölbt. Unter dieser Voraussetzung erlaubt die Form des Dachprofils 18 des jeweiligen Kolbenrings 14 die Aus- bildung von Arbeitskammern 17 bzw. Vorkammern 30 mit besonders grossem Volumen.
Die Schrägstellung der Schrägnuten 19 dient dem Zweck, den Nutenbereich gegen die Arbeitskammern 17 und die Vorkammern 30 durch die Dichtkanten 28 zu ver- schliessen und auch bei Spiel zwischen den Nutenböden 29 und den Enden der Kolbenringe 14 ein Durchblasen zwischen Arbeitskammern 17 und Vorkammern 30 zu verhindern.
Auf die Arbeitskammer-Innenflächen 25 stegförmig aufgesetzte Dichtleisten 26 (im Folgenden „A-Dichtleisten 26") weisen ebenfalls 1-2 radial zum Kugelgehäuse 24, entlang den Arbeitskammer-Innenflächen 25 verlaufende, im Kolben eingelassene Haltenut(en) 27 auf, die zusammen mit den A-Dichtleisten 26 einen Federraum 4 umschliessen, in welchem Spiral-Druckfedem 35 oder Wellenfedern 48 einge- schlössen werden können. Diese sorgen, zusammen mit der Fliehkraft infolge der Rotation der Kolben 15 während des Betriebs der Schwenkkolbenmaschine 100, für Anpressdruck, der durch Zuführung von Schmierfluid mittels der Verbindungen 23 aus den Hohlräumen 31 in den Kolben erhöht werden kann, was auch das Unterblasen der A-Dichtleisten 26 von den Arbeitskammern 17 her in Richtung der Vor- kammern 30 verhindert. Im Weiteren bewirkt der in die Arbeitskammer hineinragende Vorsprung 61 dieser A-Dichtleiste 26 bei Druckanstieg ebenfalls eine Verstärkung des Anpressdrucks auf die Gehäuse-Innenwand 20.
Die auf die Vorkammer-Innenflächen 32 aufgesetzten, der Kontur der Vorkammer- Innenflächen 32 bogenförmig folgenden Dichtleisten 33 (im Folgenden „V- Dichtleisten 33") laufen in einer mindestens einfachen Haltenut 34 und werden je mittig und auf beiden Seiten durch insgesamt etwa 2-6 Spiral-Druckfedern 35 in O'e- weils einen Federraum bildenden) Bohrungen 36 unter der Haltenut 34 oder durch nicht gezeichnete, konisch gewalzte Wellenfedern 48 auf die Gehäuse-Innenwand 20 gepresst. Ebenso können sie über einen in eine der Vorkammern 30 hineinragenden Vorsprung 61 verfügen, der eine Erhöhung des Anpressdrucks der V- Dichtleiste 33 wegen des Einflusses des Kammer-Innendrucks auf den Vorsprung 61 bewirkt. Sowohl die A-Dichtleisten 26 als auch die V-Dichtleisten 33 verlaufen beidseitig an- gepasst unter die Kolbenringe 14 und dichten mit den angepassten Konturen 37 bzw. 38 die Kolbenring-Unterseiten gegen Druck von den Kammerseiten bzw. ge- gen Schmierfluid-Austritt aus den befluteten Kolbenring-Schrägnuten 19 ab. Gleichzeitig werden sie durch die Kolbenringe 14 gegen Verschiebung in Position gehalten und durch Abdeckung der Dichtleisten-Enden wird verhindert, dass die jeweilige Dichtleiste 26, 33 bei den Schwenkbewegungen der Kolben 15 in die Führungsnuten 39 und/oder die Einlass-Öffnung 40 und/oder die Auslass-Öffnung 41 in der Ku- gelgehäuse-lnnenwand 20 eindringen kann.
Zwecks höherer spezifischer Anpressung der Dichtelemente können diese auf der gleitenden Dichtseite mit Ausnehmungen 42 versehen sein, sodass nur Teilflächen 43 die Gehäuse-Innenwand 20 berühren (Fig. 3). Je kleiner die Auflageflächen 43 der Dichtelemente auf der Gehäuse-Innenwand 20 gewählt werden, umso grösser ist, bei gegebener Anpressung, der spezifische Anpressdruck dieser Dichtelemente und umso stärker können auf diese Weise Dichtverluste verringert werden. Damit wird insbesondere gegen Druck gasförmiger Fluide wie Luft, Verbrennungsgemisch und Verbrennungsgase eine bessere Abdichtung erreicht.
In den Fig. 2 und 3 sind zwecks besserer Erkennung ihrer Konturen die Dichtelemente, welche im Betrieb der Schwenkkolbenmaschine 100 gleitend auf der Gehäuse-Innenwand 20 aufliegen, ohne Berührungen derselben mit kleinen Abständen dazu dargestellt.
Wenn die Schmierung der Dichtelemente durch seitlich aus den Haltenuten austretendes Schmierfluid, dh. durch Spaltverluste nicht genügen sollte, kann es vorgesehen sein, von den mit Schmierfluid befluteten Federräumen 4 durch Kalibrierbohrungen 44 in den Dichtelementen zur gleitenden, der Gehäuse-Innenwand 20, den Kolben-Wandseiten 7 und/oder der Umlauf-Schwenkwelle 5 zugewandten Seite eine Direktschmierung zu erzielen. Auf jedem Kalottendeckel 9 sind zwei Dichtleisten 60 auf der der Gehäuse- Innenwand 20 zugewandten Seite angeordnet. Die Dichtleisten 60 dichten den jeweiligen Kalottendeckel 9 gegen die Gehäuse-Innenwand 20 ab und haben die Aufgabe, die Einlass-Öffnung 40 und die Auslass-Öffnung 41 gegen übermässiges Eindringen von Schmierfluid abzuschirmen.

Claims

Patentansprüche
1. Dichtsystem für eine Schwenkkolbenmaschine (100), welche Schwenkkol- benmaschine (100) mindestens zwei in einem kugelförmigen Gehäuse (24) angeordnete Schwenkkolben (15), die je zwei sich gegenüberliegende Kolbenarme (15.1, 15.2) und einen die jeweiligen Kolbenarme (15.1 , 15.2) verbindenden Kolben-Wandbereich (7) aufweisen, und eine um eine gehäusemittig angeordnete Umlaufachse (45) dreh- bare Umlauf-Schwenkwelle (5) umfasst, wobei die Schwenkkolben (15) an der Umlauf-Schwenkwelle (5) derart befestigt sind, dass die Schwenkkolben (15) um eine zur Umlaufachse (45) senkrechte Schwenkachse (46) schwenkbar sind und bei einer Drehung der Umlauf-Schwenkwelle (25) um die Umlaufachse (45) gemeinsam um die Umlauf- achse (45) umlaufen und beim Umlaufen hin- und hergehende Schwenkbewegungen um die Schwenkachse (46) gegensinnig ausführen, wobei an mindestens 2 Kolben Führungsglieder (47) angebracht sind, welche in mindestens eine im Gehäuse ausgebildete Führungsnut (39) zum Steuern der Schwenkbewegungen eingreifen, wobei die Kolbenarme (15.1 , 15.2) der beiden Kolben (15) bezüglich der
Schwenkachse (46) derart über Kreuz angeordnet sind, dass zwischen den Kolbenarmen (15.1, 15.2) der beiden Kolben (15), den Kolben-Wandbereichen (7) der jeweiligen Kolben (15), einem Oberflächenbereich (6) der Umlaufschwenk-Welle (5) und der Gehäuse-Innenwand (20) vier Zwischenräume (17, 30) ausgebildet sind, wobei zwei der Zwischenräume jeweils eine Arbeitskammer (17) und die beiden anderen Zwischenräume jeweils eine Vorkammer (30) bilden und jeder der Kolbenarme (15.1 , 15.2) eine der Arbeitskammem (17) von einer der Vorkammern (30) trennt, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Vorkammern (30) als auch die Arbeitskammern (17) auf oder in der
Nähe aller bewegbaren Kanten, die beim Maschinenbetrieb Relativbewegungen bezüglich der Gehäuse-Innenwand (20), der Umlauf-Schwenkwelle (5) sowie den Kolben-Wandbereichen (7) ausführen, Dichtelemente in Form von Dichtleisten (1 , 2, 26, 33 ) und/oder Dichtringen (12, 14) aufweisen, welche Dichtelemente alle Spaltbereiche zwischen Maschinenteilen, die sich gegeneinander bei Umlauf- und/oder Schwenk-Bewegungen der Kolben (15) verschieben, dichtend schliessen gegen Druckverlust in den Arbeits- (17) und Vorkammern (30) und welche Dichtelemente zudem dichtend gegen ein Eindringen von Schmierfluid in die Vor- (30) und Arbeitskammern (17) wirken.
2. Dichtsystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Einlass-Öffnung(en) (40) zur Befüllung der Arbeitskammern (17) in der Gehäuse-Innenwand (20) des Gehäuses (24) sowie eine oder mehrere Aus- lass-Öffnung(en) (41 ) zum Ausstossen der Verbrennungsgase in der Gehäuse-Innenwand (20) des Gehäuses (24) durch Dichtleisten (60), welche zwischen der einen oder mehreren Führungsnut(en) (39) und diesen Öffnungen (40, 41 ) verlaufen ohne darin einzudringen und die auf der Peripherie der KoI- ben-Hinterseiten befestigt sind, gegen das Eindringen von Schmierfluid abgedichtet werden.
3. Dichtsystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtelemente in mindestens einfachen HaI- tenuten (etwa 3, 27, 34) oder Schrägnuten (19) einerseits stabil positioniert sind und die diesen Nuten (3, 19, 27, 34) im Wesentlichen gegenüberliegenden Seiten der Dichtelemente (1 , 14, 26, 33, 60) sich andererseits7 als Gleit- Dichtflächen auf den sich verschiebenden Maschinen-Teilen (5, 15.1 , 15.2, 20) bewegen können.
4. Dichtsystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeweils in einer Seitenfläche (10) der Umlauf-Schwenkwelle (5) um die Schwenkachse (46) herum und auf einer der Seitenfläche (10) benachbarten Kolben-Aufsetzfläche (11) eines der Kolben (15) jeweils eine abgeplattete Halbkreisnut (50) ausge- bildet ist und als Dichtelement zwischen der Seitenfläche (10) und der Kolben-
Aufsetzfläche (11) ein in die jeweilige Halbkreisnut (50) passender O-Ring (12), vorzugsweise aus Metall und ggf. innen aufgeschlitzt, verwendet wird, wobei ein Federbereich des O-Rings (12) sowie die Abplattung der Halbkreis- nuten (50) so abgestimmt sind, dass Wärmedehnungen der Schwenkkolben (15) in Richtung der Schwenkachse (46) elastisch und dichtend aufgenommen werden.
5. Dichtsystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf den jeweiligen Kolben-Wandbereich (7) ein die Schwenkkolben (15) kreisförmig umfassender, mindestens einmal radial geteilter, als Kolbenring (14) ausgeführter Dichtring mittels mindestens einfacher oder doppelter Schrägnuten (19) derart aufgesetzt ist, dass auf dem jeweiligen Kolben-Wandbereich (7) jeweils eine Dichtkante (28) entsteht, welche eine Unterblasung des jeweiligen Kolbenrings
(14) mit einem gasförmigen Fluid aufgrund eines Drucks in einer der Arbeitskammern (17) und damit ein Abblasen dieses Fluids über eine der Schrägnuten (19) zu den Vorkammern (30) verhindert.
6. Dichtsystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenring (14 ) mit einem in die Vor- Kammern (30) und die Arbeits-Kammern (17) hineinragenden Dachprofil (18) ausgeführt ist.
7. Dichtsystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass an mindestens einem der Kolben (15) jeweils an einer der Gehäuse-Innenwand (20) zugewandten Seite mindestens eine Dichtleiste (26, 33) angeordnet ist, die mit mindestens einem in eine der Arbeitskammern (17) und/oder mindestens einem in eine der Vorkammern (30) hineinragenden Vorsprung (61 ) versehen ist, welcher durch den Innendruck der jeweiligen Kammer (17, 30) eine Anpressung an die Gehäuse-Innenwand (20) und damit eine selbsttätige Abdichtung gegen Durchblasen auf der Gehäuseseite bewirkt.
8. Dichtsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem der Kolbenarme (15.1 , 15.2) auf einer Arbeitskammer-Innenfläche (25) eine Dichtleiste (26) stegförmig aufgesetzt ist und/oder auf einer Vorkammer- Innenfläche (32) eine der Kontur der Vorkammer-Innenfläche (32) folgenden Dichtleiste (33) aufgesetzt ist, wobei die jeweilige Dichtleiste (26, 33) jeweils , „ , , „ . . _
15 an ihren Enden den Innenseiten des Dachprofils (18) der Kolbenringe (14) an- gepasste Konturen (37, 38) hat, welche unter die Kolbenringe (14) verlaufen und ein Durchblasen von den Arbeitskammern (17) zu den Vorkammern (30) bzw. Schmierfluid-Einbrüche in die jeweiligen Kammern (17, 30) verhindern sowie als ein Positions-Halter für die jeweiligen Dichtleiste (26, 33) dienen, welcher verhindert, dass die jeweilige Dichtleiste (26, 33) bei einer Schwenkbewegung des Kolbens in die Führungsnut (39) und/oder die Einlass-Öffnung (40) und/oder die Auslass-Öffnung (41 ) in der Kugelgehäuse-Innenwand (20) eindringt.
9. Dichtsystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Dichtelement (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) in einer mindestens einfachen Haltenut (3, 19, 27, 34) angeordnet ist, wobei zwischen der Haltenut und dem Dichtelement (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) ein zur Aufnahme einer Feder (48, 35), vorzugsweise einer Wellenfeder (48), bestimmter Federraum (4, 36) ausgebildet ist und eine auf das Dichtelement (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) wirkende Federkraft einer im Federraum (4, 36) angeordneten Feder (48, 35) einen Anpressdruck des Dichtelements (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) gegen die Gehäuse-Innenwand (20), den Kolben-Wandbereich (7) und/oder die Umlauf-Schwenkwelle (5) bewirkt.
10. Dichtsystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Nut (3, 19, 27, 34) und das in der jeweiligen Nut angeordnete Dichtelement (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) einen Raum (4) umschliessen, in den Schmierfluid unter Druck durch Verbindungen (23) einleitbar ist, wobei sowohl der Anpressdruck der Dichtelemente (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) als auch ihre Dichtwirkung gegen Unterblasen verstärkt und durch Spaltverluste eine Schmierung auf der Gehäuse-Innenwand (20), des Kolben- Wandbereichs (7) und/oder der Umlauf-Schwenkwelle (5) erzielt werden kann.
11. Dichtsystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmierung der Dichtelemente (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) auf der Gehäusewand (20), dem Kolben-Wandbereich (7) und/oder der Umlauf-Schwenkwelle (5) dadurch verbessert wird, dass die Gehäuse-Innenwand (20), der Kolben-Wandbereich (7) und/oder die Umlauf-Schwenkwelle (5) direkt mit Schmierfluid aus dem jeweiligen mit Schmierfluid befluteten Raum (4) durch mindestens eine Kalibrierbohrung (44) in einem oder mehreren Dichtelement(en) beaufschlagt wird.
12. Dichtsystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Dichtelemente (1 , 2, 12, 14, 26, 33, 60) an der Gehäuse-Innenwand, dem Kolben-Wandbreich (7) und/oder der Umlauf-Schwenkwelle (5) aufliegt und mindestens eine Ausnehmung (42) aufweist, die die Auflagefläche (43) des Dichtelements (26) auf der Gehäuse-Innenwand (20), dem Kolben-
Wandbereich (7) und/oder der Umlauf-Schwenkwelle (5) verringert, wobei, bei gegebener Anpressung, der spezifische Anpressdruck des Dichtelements ver- grössert wird und damit Dichtverluste verringert werden.
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