WO2007085709A1 - Dispositif de support pour volet roulant et ensemble de volet roulant a monter avec un tel dispositif - Google Patents

Dispositif de support pour volet roulant et ensemble de volet roulant a monter avec un tel dispositif Download PDF

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WO2007085709A1
WO2007085709A1 PCT/FR2006/002630 FR2006002630W WO2007085709A1 WO 2007085709 A1 WO2007085709 A1 WO 2007085709A1 FR 2006002630 W FR2006002630 W FR 2006002630W WO 2007085709 A1 WO2007085709 A1 WO 2007085709A1
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WO
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shaft
flange
tab
notches
assembly
Prior art date
Application number
PCT/FR2006/002630
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English (en)
Inventor
Frédéric Meny
Jean-Marie Allemand
Original Assignee
Zurfluh Feller
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Publication date
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Priority to ES06841840T priority patent/ES2399652T3/es
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    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/174—Bearings specially adapted therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/17007—Shutter boxes; Details or component parts thereof
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/17061—Connection of the box to the guides

Definitions

  • the invention relates to a support device for a shutter which comprises an apron wound on a shaft, comprising a flange at each end of the shaft, the apron can be unwound, after installation in a trunk or a reservation in mind an opening provided on its sides with slides for guiding the apron, an assembly means being provided on each flange to cooperate with a complementary assembly means provided on a tab adapted to be engaged at the head of the slide so as to support the tree by the flasks.
  • DE 102 25 973 A1 discloses a roller shutter support device comprising a flange at each end of the shutter shaft. Each flange is mounted fixed, without the possibility of adjustment in depth, on a slide by means of a connecting element, square, blocked on the flange. According to a variant, a deep sliding assembly for the single shaft is provided so that the flap is always vertical to the slides as it winds or unwinds.
  • the traditional shutters are usually delivered on site in separate parts or spare parts, and then assembled and assembled by a professional on this site.
  • the implementation and adjustment of such components must be redesigned to become easier.
  • the number of parts to be mounted on site should be as small as possible.
  • the position of the slides relative to the winding axis remains variable.
  • the slide usually passes in front of the high cross of the carpentry and comes out in the reservation or in a box.
  • the horizontal offset between the winding axis and the slide will be variable. It is therefore advantageous to provide a setting, which will be carried out by the staff on site.
  • the invention aims to provide a rolling shutter support device that allows the installer to easily adjust in depth the position of the entire deck, shaft and flanges, depending on the different configurations encountered.
  • Another object of the invention is to provide a roller shutter support device enabling the deck and the winding shaft to be put into place quickly and easily, with a number of assembly and adjustment operations. reduced on the site.
  • a support device for a shutter as defined above is characterized in that the flange assembly means and the complementary assembly means of the tab are provided to allow a depth adjustment of the position of the shaft relative to the slides, so that a set previously assembled in the workshop, constituted at least by the apron wound on the shaft mounted between the flanges, can be installed on a site by assembling the flanges and legs with deep adjustment of the position of the shaft and roller shutter assembly.
  • the means for assembling a flange is advantageously provided on its outer face.
  • the means for assembling a flange may comprise at least one integral lug of the flange, while the complementary assembly means of the lug may comprise at least one notch adapted to receive the lug.
  • each lug comprises a stop means at its free end.
  • This abutment means may be formed by a flange.
  • the tab comprises at least two sets of notches, each series having a different offset with respect to the axis of the tab.
  • each series has at least two notches, while the flange comprises at least two parallel pins adapted to be received in one of the series of notches.
  • the tab which has several sets of notches allows several flange positions offset in depth relative to the leg and the slide.
  • the tab can be made by cutting a sheet, the notches being made in the edge of the sheet.
  • a first series may be in line with the vertical axis of the leg and another series is offset with respect to this vertical axis.
  • the flange may comprise at least one tongue adapted to be deformed, after mounting on the tab, to oppose the disassembly of the tab.
  • the tab can be made by cutting a sheet, the notches being made in the edge of the sheet.
  • the invention also relates to a rolling shutter assembly comprising a shaft, an apron to be wound on this shaft and a flange at each end of the shaft, to be mounted with a support device as defined above, characterized in that the apron is wound on the shaft between the flanges for delivery to a construction site, and in that each flange comprises an assembly means for cooperating with a complementary assembly means provided on a clean tab to be engaged at the head of a slide, and to allow a depth adjustment of the position of the shaft relative to the slides, so that a set previously assembled in the workshop, constituted at least by the apron wound on the shaft mounted between the flanges, can be installed on a site by assembling flanges and tabs with depth adjustment of the position of the shaft and the shutter assembly.
  • each flange comprises, on its outer face, the assembly means for cooperating with the complementary assembly means provided on the tab.
  • the roller shutter assembly can be prepared in the workshop, transported in bulk, then mounted in a trunk or a reservation by fixing the flanges on the legs, themselves mounted on slides.
  • a plate is provided against the outer face of the flange opposite the maneuver to cooperate with a projecting end of the shaft and prevent the shaft from escaping a bearing flange, both at the time of transport than during the operation.
  • This plate may have a clean notch to be clipped into a groove of the projecting end of the shaft.
  • the drive device is mounted in the workshop against the outer face of the flange side maneuver for delivery to a construction site.
  • a plate for locking the rotation of the shaft during transport can be provided against the outer face of the flange maneuver, this plate being removably fixed against the face outside of flange and having a clean notch to retain in rotation a square drive axis of the shaft.
  • Fig. 1 is an exploded perspective view of a shutter according to the invention.
  • Fig. 2 is a schematic view in vertical section of a shutter placed in an opening, according to an inner winding.
  • Fig. 3 is a vertical sectional view, on a larger scale, of a roller shutter set up according to a "question mark" outer winding.
  • Fig. 4 is a fragmentary perspective view exploded on a larger scale of the assembly zone of the tab and the flange.
  • Fig. 5 is a partial side elevational view of the assembly, according to the invention, of a flange on a tab in a first relative position
  • Fig. 6 is a partial side elevational view of the assembly, according to the invention, of a flange on a tab in a second relative position.
  • a set M of roller shutter intended to be put in place in a housing L provided above an opening O to be closed.
  • the housing L can be located in a box C (Fig.2) or in a reservation R (Fig.3) of the masonry.
  • the assembly M comprises a winding shaft 1 located between two parallel flanges 2.
  • flange used in the description and claims means a plate whose perimeter completely surrounds that of the deck when fully wound on the shaft. No area of the wrapped deck is located radially outside the perimeter of the flange, which ensures the maintenance of the rolled deck and its guidance during unwinding.
  • An apron B, wound on the shaft 1, can be unwound, after installation of the assembly M in the opening O.
  • Vertical slides 5 are provided on the sides of the opening for guiding the deck.
  • a drive device 3 is installed at one end of the shaft 1, on the side of a flange opposite to the deck B, so as to allow the rotation of the shaft.
  • the drive device 3 can be manually operated and consists of a winch schematically shown in FIG. 1, actuated by means of a not shown rod, or by a pulley (not shown) actuated at using a strap.
  • the drive device 3 may also be constituted by a motor, generally an electric motor.
  • the shaft 1, the apron B wound on the shaft 1, the flanges 2 in which are mounted the ends of the shaft 1, and preferably the drive device 3, form a set prepared in the workshop, transported en bloc and ready to be mounted as.
  • the flange 2 located on the side opposite the drive, that is to say on the left according to FIG. 1, comprises in its central zone a bearing 2c for a rotational mounting of a projecting end 1a of the shaft 1
  • the end 1a has a circular groove 1b which is on the outside of the flange 2 when the end 1a passes through the bearing 2c.
  • a plate G in particular made of plastic, is provided for locking in translation of the shaft 1 relative to the flange 2.
  • the plate G is disposed against the outer face of the flange 2, opposite side to the maneuver.
  • the plate G cooperates with the projecting end of the shaft and prevents the shaft from escaping the bearing, both during transport and during operation.
  • This plate G comprises, at one end, a circular notch Ga limited by relatively flexible branches adapted to be clipped into the groove 1b of the end 1a which protrudes from the flange after assembly.
  • An enlarged second end Gb of the plate G has a window facilitating the introduction and extraction.
  • This plate G is provided that the maneuver is provided by winch, pulley with strap, or motor.
  • the side flange 2 comprises a bearing 2d for rotatably supporting the shaft 1.
  • the drive device 3 is mounted against the outer face of the flange 2 and has in its center a square-rotation drive opening, traversed by a square axis S rotational connection between a nozzle connected to the tubular shaft 1 and the drive device 3. It is then possible to provide against the outer face of the flange 2 on the maneuvering side another plate G2 (FIG. 1) making it possible to block the rotation of the shaft during transport.
  • This plate is removably fixed against the outer face of the flange and comprises a rectangular notch G2a adapted to cap and retain in rotation the square shaft S drive shaft 1.
  • the plate G2 may comprise a pin G2b own to engage in a hole F of the flange for stopping rotation.
  • the plate G2 is removed when the rolling shutter is put into service.
  • the problem of stopping rotation of the shaft 1 during transport does not arise because the motor head is locked in rotation directly on the flange.
  • the motor shaft passes through the flange and is connected to the shaft 1.
  • the flanges 2 are preferably of constant thickness and made from elements cut from sheet metal plates, then optionally shaped by folding.
  • the flanges 2 may include ears 4 for connection with accessories.
  • Each flange 2 comprises on the lower part of its outer face, opposite to the shaft 1, an assembly means A1 advantageously formed by lugs 2a.
  • the lugs 2a are aligned vertically when the flange 2 is in place.
  • These lugs 2a may be constituted by cylindrical parts made in bar turning and riveted to the flange.
  • the lugs 2a have at their free end a collar 2b forming a longitudinal stop.
  • the lugs may be punched and stamped directly into the sheet metal flange, for example in the form of raised flaps.
  • the assembly means A1 flange is provided to cooperate with a complementary assembly means A2 provided on a lug 6 to be engaged at the head of the slide 5 to support the shaft 1 by the flanges.
  • the slides 5 are fixed vertically, for example on a joinery 7 of the opening O to be equipped, and are provided with a rear cage forming a housing 5a (Fig.1) to receive a lug 6.
  • a flared tip guide for the flap , or tulip T, is preferably mounted at the upper end of each slide 5.
  • Each tab 6, more particularly visible in FIG. 4, can be achieved by cutting a sheet metal plate.
  • the tab 6 comprises a lower part 6a intended to cooperate with the upper part of a slide 5.
  • the lower part 6a has a tapered end facilitating its insertion into the cage 5a of the slide 5.
  • the upper part 6b of each tab 6 is offset transversely to the vertical axis of the lower portion 6a. Parts 6a, 6b are generally in the same plane.
  • Fingers 6c1 and 6c2 extend orthogonally on either side of the upper portion 6b, which they are integral.
  • the spaces between the fingers 6c1, 6c2, or above these fingers, constitute notches 6e1, 6e2. At least some of these notches are limited, at their end remote from the vertical axis of the portion 6b, by teeth 6d projecting upwards.
  • the edge upper 6r of a tooth 6d preferably forms an inclined ramp rising from the outside to the notch.
  • a first series or column of notches 6e1 is thus defined, which is in the vertical axis of the lower part 6a of the paw.
  • the half-length zone of the fingers 6c2 is offset in a direction orthogonal to the tab 6, in the plane of this tab.
  • a second series or column of notches 6e2 is defined, which is offset by a distance X (Fig.5 and 6) relative to the vertical axis of the lower portion 6a of the tab.
  • three vertically spaced fingers 6c1, 6c2 are shown, the lower finger and the upper finger having a tooth 6d at the end with an inclined ramp 6r.
  • the number of fingers could be different, especially greater than three.
  • the distance between the lower and upper slots 6e1 or 6e2 is equal to the distance between the lugs 2a.
  • a flange 2 can be assembled to a lug 6 by fitting the lugs 2a either in the extreme notches (lower and upper) 6e1 or in the extreme notches 6e2.
  • the fingers 6c2 have been represented with a limited length in horizontal offset, so that only one notch 6e2 is formed on each finger.
  • the fingers 6c2 could have a longer length and have several notches or notches offset on each finger in a direction orthogonal to the vertical axis of the tab 6, in its plane. Such an arrangement would make it possible to define different offsets with respect to the vertical axis of the lug 6, and to increase the possibilities of adjustment in depth.
  • the tabs 6 comprise, at a level lower than that of the fingers 6c1, 6c2, openings 6f, punched in the central portion of the tabs, used to lock vertically the tab in the slide.
  • Tongues 2e are pre-cut in each flange 2 and remain attached to the flange along one side.
  • the tabs 2e are provided to be on either side of the portion 6b of the tab 6, and opposite a notch 6e1 or 6e2, when the tab 6 is assembled to a flange 2.
  • the mounting of a roller shutter assembly with the support device of the invention can be performed as follows.
  • the rolling shutter assembly is prepared with the rolled apron B, between the flanges 2, on the shaft 1 which is engaged at its end 1a. in the bearing 2c of the flange 2.
  • the drive device 3 is mounted against the outer face of the flange 2 maneuvering side.
  • the shaft 1 is rotatably supported by the bearing 2d.
  • a plate G2 may be placed against the outer face of the flange on the operating side to lock the shaft 1 in rotation relative to the flanges during transport.
  • the motor head In the case of a motorization, the motor head is locked in rotation directly on the outer face of the flange 2 maneuvering side.
  • the motor shaft passes through the flange and is connected to the shaft 1.
  • the set prepared in the workshop is delivered with tabs 6 corresponding to the flanges 2, and slides 5.
  • the installer starts by placing the slides 5 in the opening to be fitted, for example on the uprights or typed by a joinery 7.
  • the tabs 6 are installed at the top of the slides 5, by passing the tab 6 and the tulip T inside box C or the reservation
  • the lower parts 6a of the tabs 6 are driven into the slots 5a of the slides 5.
  • the installer can be brought during this operation to cut the slides 5 in length, for example at the end opposite to that provided with the tab, which gives a vertical adjustment parameter.
  • the installer can choose the series of locations best suited to the situation. It thus has a second parameter of adjustment in the direction of the depth by a simple reversal of the leg 6.
  • the device also allows adaptation to inner or outer windings in the direction of introduction of the flanges in the box or the reservation.
  • the tab 6 will be mounted in the slide in position aligned vertically to the maximum winding diameter of the deck.
  • the lugs 2a will be nested in the notches 6e1.
  • the installer then takes the roller shutter assembly formed of the shaft 1, the rolled apron B, the flanges 2 and the drive device 3, and fits the fastening lugs 2a in the notches 6e1 or 6e2.
  • the ramps 6r of the teeth 6d facilitate this operation since it is possible to put the lugs 2a on the ramps 6r and push the roller shutter assembly until the lugs 2a fall into the notches 6e1 or 6e2.
  • the installer deforms using a screwdriver blade, or equivalent, at least one tab 2 of the material of the flange so that it comes to oppose the disassembly direction of the leg 6.
  • the tongue could form a resilient pawl that fades during the descent of the fingers and returns to the locking position after crossing.
  • the installer then deforms a portion of the slide opposite an opening 6f so as to retain the tab 6 against an outlet of the slide 5.
  • the installer completes the installation by removing the plate G2, and setting up a control rod for a winch, or a strap for a pulley.
  • the installer finishes the installation by the electrical connection of the motor.
  • the flanges 2 have the function of keeping the apron B well aligned during transport from the workshop to the site; they allow, after the installation of the shutter, to support the winding shaft 1 in the trunk or the reservation and to ensure the continuity of the guidance of the deck when it descends and goes backstage.
  • This set allows a quick assembly, and reduces the risk of error on site and the risk of workmanship.
  • the invention makes it possible to deliver on site a shutter which is already prefabricated in the factory.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)

Abstract

Dispositif de support pour un volet roulant qui comporte un tablier (B) enroulé sur un arbre (1), comprenant un flasque (2) à chaque extrémité de l'arbre, le tablier pouvant être déroulé, après installation dans un coffre ou une réservation en tête d'une ouverture munie sur ses côtés de coulisses (5) pour guider le tablier. Un moyen d'assemblage (A1) est prévu sur chaque flasque pour coopérer avec un moyen d'assemblage complémentaire (A2) prévu sur une patte (6) propre à être engagée en tête de coulisse (5) afin de faire supporter l'arbre (1) par les flasques, les moyens d'assemblage permettant un réglage en profondeur de la position de l'arbre (1) par rapport aux coulisses (5). Un ensemble préalablement monté en atelier constitué au moins par le tablier ( B) enroulé sur un arbre (1) monté entre les flasques (2), peut être installé sur un chantier par assemblage des flasques (2) et des pattes (6), avec réglage en profondeur de la position de l'arbre et de l'ensemble de volet roulant.

Description

DISPOSITIF DE SUPPORT POUR VOLET ROULANT ET ENSEMBLE DE VOLET ROULANT A MONTER AVEC UN TEL DISPOSITIF.
L'invention est relative à un dispositif de support pour un volet roulant qui comporte un tablier enroulé sur un arbre, comprenant un flasque à chaque extrémité de l'arbre, le tablier pouvant être déroulé, après installation dans un coffre ou une réservation en tête d'une ouverture munie sur ses côtés de coulisses pour guider le tablier, un moyen d'assemblage étant prévu sur chaque flasque pour coopérer avec un moyen d'assemblage complémentaire prévu sur une patte propre à être engagée en tête de coulisse afin de faire supporter l'arbre par les flasques.
DE 102 25 973 A1 décrit un dispositif de support pour volet roulant comprenant un flasque à chaque extrémité de l'arbre du volet. Chaque flasque est monté fixe, sans possibilité de réglage en profondeur, sur une coulisse par l'intermédiaire d'un élément de liaison, en forme d'équerre, bloqué sur le flasque. Selon une variante, un montage coulissant en profondeur pour l'arbre seul est prévu de manière que le volet se présente toujours à la verticale des coulisses au fur et à mesure de son enroulement ou de son déroulement.
DE 93 02 934 U1 montre aussi une disposition permettant un déplacement en profondeur de l'arbre seul par rapport aux coulisses.
Les volets traditionnels sont habituellement livrés sur chantier en éléments séparés ou en pièces détachées, et ensuite assemblés et montés par un professionnel sur ce chantier. Aujourd'hui, la tendance est de préparer de plus en plus les volets en atelier afin de réduire au minimum la main d'oeuvre sur chantier car, d'une part, le personnel de chantier est de moins en moins formé et spécialisé pour le bon montage et réglage du volet et, d'autre part, le taux horaire y est plus important. La mise en oeuvre et le réglage de tels volets doivent donc être repensés pour devenir plus aisés. En particulier, le nombre de pièces à monter sur le chantier doit être aussi réduit que possible. Par ailleurs, notamment dans le cas d'une réservation dans le gros oeuvre qui respecte toujours un minimum d'espace au niveau diamètre d'enroulement, la position des coulisses par rapport l'axe d'enroulement reste variable. La coulisse passe généralement devant la traverse haute de la menuiserie et vient déboucher dans la réservation ou dans un caisson. En fonction de l'épaisseur d'isolation disposée côté intérieur du mur, la cote de déport horizontal entre l'axe d'enroulement et la coulisse sera variable. Il y a donc avantage à prévoir un réglage, qui sera effectué par le personnel sur site. L'invention a pour but de proposer un dispositif de support de volet roulant qui permet à l'installateur de régler aisément en profondeur la position de l'ensemble du tablier, de l'arbre et des flasques, en fonction des différentes configurations rencontrées. L'invention a également pour but de proposer un dispositif de support de volet roulant permettant une mise en place simple et rapide de l'ensemble du tablier et de l'arbre d'enroulement, avec un nombre d'opérations de montage et de réglage réduit sur le chantier.
Selon l'invention, un dispositif de support pour un volet roulant tel que défini précédemment est caractérisé en ce que le moyen d'assemblage du flasque et le moyen d'assemblage complémentaire de la patte sont prévus pour permettre un réglage en profondeur de la position de l'arbre par rapport aux coulisses, de sorte qu'un ensemble préalablement monté en atelier, constitué au moins par le tablier enroulé sur l'arbre monté entre les flasques, peut être installé sur un chantier par assemblage des flasques et des pattes avec réglage en profondeur de la position de l'arbre et de l'ensemble de volet roulant.
Le moyen d'assemblage d'un flasque est avantageusement prévu sur sa face extérieure.
Le moyen d'assemblage d'un flasque peut comprendre au moins un ergot solidaire du flasque, tandis que le moyen d'assemblage complémentaire de la patte peut comprendre au moins une encoche propre à recevoir l'ergot.
Avantageusement, chaque ergot comporte un moyen de butée à son extrémité libre. Ce moyen de butée peut être formé par une collerette.
De préférence, la patte comporte au moins deux séries d'encoches, chaque série présentant un décalage différent par rapport à l'axe de la patte.
Généralement chaque série comporte au moins deux encoches, tandis que le flasque comporte au moins deux ergots parallèles propres à être reçus dans l'une des séries d'encoches.
La patte qui comporte plusieurs séries d'encoches permet plusieurs positions du flasque décalées en profondeur par rapport à la patte et à la coulisse. La patte peut être réalisée par découpage d'une tôle, les encoches étant réalisées dans la tranche de la tôle.
Deux séries d'encoches peuvent être réalisées latéralement de chaque coté d'une patte. Une première série peut être à l'aplomb de l'axe vertical de la patte et une autre série est décalée par rapport à cet axe vertical. Plusieurs séries d'encoches avec décalages différents peuvent être prévues pour augmenter les possibilités de réglage en profondeur de l'arbre du volet roulant. Le flasque peut comporter au moins une languette propre à être déformée, après montage sur la patte, pour s'opposer au démontage de la patte.
La patte peut être réalisée par découpage d'une tôle, les encoches étant réalisés dans la tranche de la tôle.
L'invention est également relative à un ensemble de volet roulant comprenant un arbre, un tablier à enrouler sur cet arbre et un flasque à chaque extrémité de l'arbre, à monter avec un dispositif de support tel que défini précédemment, caractérisé en ce que le tablier est enroulé sur l'arbre entre les flasques pour livraison sur un chantier, et en ce que chaque flasque comporte un moyen d'assemblage pour coopérer avec un moyen d'assemblage complémentaire prévu sur une patte propre à être engagée en tête d'une coulisse, et pour permettre un réglage en profondeur de la position de l'arbre par rapport aux coulisses, de sorte qu'un ensemble préalablement monté en atelier, constitué au moins par le tablier enroulé sur l'arbre monté entre les flasques, peut être installé sur un chantier par assemblage des flasques et des pattes avec réglage en profondeur de la position de l'arbre et de l'ensemble de volet roulant.
Avantageusement, chaque flasque comporte, sur sa face extérieure, le moyen d'assemblage pour coopérer avec le moyen d'assemblage complémentaire prévu sur la patte.
L'ensemble de volet roulant peut ainsi être préparé en atelier, transporté en bloc, puis monté dans un coffre ou une réservation par fixation des flasques sur les pattes, elles-mêmes montées sur des coulisses. Avantageusement une plaquette est prévue contre la face extérieure du flasque côté opposé à la manœuvre pour coopérer avec une extrémité en saillie de l'arbre et éviter à l'arbre d'échapper à un palier du flasque, tant au moment du transport que pendant le fonctionnement. Cette plaquette peut comporter une échancrure propre à venir se clipper dans une gorge de l'extrémité en saillie de l'arbre.
De préférence, le dispositif d'entraînement est monté en atelier contre la face extérieure du flasque côté manoeuvre pour livraison sur un chantier.
Dans le cas d'un dispositif d'entraînement à commande manuelle, une plaquette permettant de bloquer la rotation de l'arbre pendant le transport peut être prévue contre la face extérieure du flasque côté manœuvre, cette plaquette étant fixée de manière démontable contre la face extérieure du flasque et comportant une échancrure propre à retenir en rotation un axe carré d'entraînement de l'arbre.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit d'un exemple de réalisation avec référence aux dessins annexés mais qui n'a aucun caractère limitatif.
Sur ces dessins :
Fig. 1 est une vue en perspective éclatée d'un volet roulant selon l'invention.
Fig. 2 est une vue schématique en coupe verticale d'un volet roulant mis en place dans une ouverture, selon un enroulement intérieur.
Fig. 3 est une vue en coupe verticale, à plus grande échelle, d'un volet roulant mis en place selon un enroulement extérieur « en point d'interrogation ».
Fig. 4 est une vue partielle en perspective éclatée à plus grande échelle de la zone d'assemblage de la patte et du flasque.
Fig. 5 est une vue en élévation latérale partielle du montage, selon l'invention, d'un flasque sur une patte selon une première position relative, et
Fig. 6 est une vue en élévation latérale partielle du montage, selon l'invention, d'un flasque sur une patte selon une deuxième position relative. En se référant à Fig. 1 à 3, on peut voir un ensemble M de volet roulant destiné à être mis en place dans un logement L prévu au-dessus d'une ouverture O à obturer. Le logement L peut se situer dans un caisson C (Fig.2) ou dans une réservation R (Fig.3) de la maçonnerie.
L'ensemble M comprend un arbre d'enroulement 1 situé entre deux flasques 2 parallèles.
Le terme « flasque » utilisé dans la description et les revendications désigne une plaque dont le périmètre entoure complètement celui du tablier lorsqu'il est totalement enroulé sur l'arbre. Aucune zone du tablier enroulé ne se trouve radialement à l'extérieur du périmètre du flasque , lequel assure le maintien du tablier enroulé et son guidage lors du déroulement.
Un tablier B, enroulé sur l'arbre 1 , peut être déroulé, après installation de l'ensemble M dans l'ouverture O. Des coulisses verticales 5 sont prévues sur les côtés de l'ouverture pour le guidage du tablier. Un dispositif d'entraînement 3 est installé à l'une des extrémités de l'arbre 1 , du côté d'un flasque opposé au tablier B, de manière à permettre l'entraînement en rotation de l'arbre. Le dispositif d'entraînement 3 peut être à actionnement manuel et constitué par un treuil schématiquement représenté sur Fig.1 , actionné à l'aide d'une tringle non représentée, ou par une poulie (non représentée) actionnée à l'aide d'une sangle. Le dispositif d'entraînement 3 peut aussi être constitué par un moteur, généralement un moteur électrique.
L'arbre 1 , le tablier B enroulé sur l'arbre 1 , les flasques 2 dans lesquels sont montées les extrémités de l'arbre 1 , et de préférence le dispositif d'entraînement 3, forment un ensemble préparé en atelier, transporté en bloc et prêt à être monté tel que.
Le flasque 2 situé du côté opposé à l'entraînement, c'est-à-dire à gauche selon Fig.1 , comporte dans sa zone centrale un palier 2c pour un montage rotatif d'une extrémité en saillie 1a de l'arbre 1. L'extrémité 1a comporte une gorge circulaire 1b qui se trouve du côté extérieur du flasque 2 lorsque l'extrémité 1a traverse le palier 2c.
Une plaquette G, notamment en matière plastique, est prévue pour le blocage en translation de l'arbre 1 relativement au flasque 2. La plaquette G est disposée contre la face extérieure du flasque 2, côté opposé à la manœuvre. La plaquette G coopère avec l'extrémité en saillie de l'arbre et évite à l'arbre d'échapper au palier, tant au moment du transport que pendant le fonctionnement. Cette plaquette G comporte, à une extrémité, une échancrure circulaire Ga limitée par des branches relativement souples propres à venir se clipper dans la gorge 1b de l'extrémité 1a qui fait saillie sur le flasque après assemblage. Une seconde extrémité élargie Gb de la plaquette G comporte une fenêtre facilitant la mise en place et l'extraction. Cette plaquette G est prévue que la manœuvre soit assurée par treuil, poulie avec sangle, ou moteur.
Dans le cas où le volet est prévu avec une commande manuelle, le dispositif d'entraînement 3 étant formé par un treuil ou une poulie avec sangle, le flasque 2 côté manœuvre comporte un palier 2d pour supporter de manière rotative l'arbre 1. Le dispositif d'entraînement 3 est monté contre la face extérieure du flasque 2 et comporte en son centre une ouverture d'entraînement en rotation carrée, traversée par un axe S carré de liaison en rotation entre un embout lié à l'arbre tubulaire 1 et le dispositif d'entraînement 3. On peut alors prévoir contre la face extérieure du flasque 2 côté manœuvre une autre plaquette G2 (Fig.1) permettant de bloquer la rotation de l'arbre pendant le transport. Cette plaquette est fixée de manière démontable contre la face extérieure du flasque et comporte une échancrure rectangulaire G2a propre à coiffer et retenir en rotation l'axe carré S d'entraînement de l'arbre 1. La plaquette G2 peut comporter un pion G2b propre à s'engager dans un trou F du flasque pour l'arrêt en rotation. La plaquette G2 est retirée lors de la mise en service du volet roulant. Dans le cas où le volet est commandé par un moteur électrique, le problème de l'arrêt en rotation de l'arbre 1 pendant le transport ne se pose pas car la tête moteur est bloquée en rotation directement sur le flasque. L'arbre du moteur traverse le flasque et est relié à l'arbre 1. Les flasques 2 sont de préférence d'épaisseur constante et réalisés à partir d'éléments découpés dans des plaques de tôle, puis éventuellement mis en forme par pliage. Les flasques 2 peuvent comporter des oreilles 4 pour liaison avec des accessoires.
Chaque flasque 2 comporte sur la partie inférieure de sa face extérieure, opposée à l'arbre 1 , un moyen d'assemblage A1 avantageusement formé par des ergots 2a. Les ergots 2a sont alignés verticalement lorsque le flasque 2 est en place. Ces ergots 2a peuvent être constitués par des pièces cylindriques réalisées en décolletage et rivées sur le flasque. Les ergots 2a comportent à leur extrémité libre une collerette 2b formant arrêt longitudinal. En variante, notamment pour une réalisation économique, les ergots peuvent être poinçonnés et emboutis directement dans le flasque de tôle, par exemple sous forme de pattes relevées.
Le moyen d'assemblage A1 du flasque est prévu pour coopérer avec un moyen d'assemblage complémentaire A2 prévu sur une patte 6 propre à être engagée en tête de coulisse 5 afin de faire supporter l'arbre 1 par les flasques.
Les coulisses 5 sont fixées verticalement, par exemple sur une menuiserie 7 de l'ouverture O à équiper, et sont prévues avec une cage arrière formant logement 5a (Fig.1) pour recevoir une patte 6. Un embout évasé de guidage pour le volet, ou tulipe T, est de préférence monté à l'extrémité supérieure de chaque coulisse 5.
Chaque patte 6, plus particulièrement visible sur Fig. 4, peut être réalisée par découpe d'une plaque de tôle. La patte 6 comporte une partie inférieure 6a destinée à coopérer avec la partie supérieure d'une coulisse 5. La partie inférieure 6a présente une extrémité effilée facilitant son insertion dans la cage 5a de la coulisse 5. La partie supérieure 6b de chaque patte 6 est décalée transversalement par rapport à l'axe vertical de la partie inférieure 6a. Les parties 6a,6b sont généralement dans un même plan.
Des doigts 6c1 et 6c2 s'étendent orthogonalement de part et d'autre de la partie supérieure 6b, dont ils sont solidaires. Les espaces entre les doigts 6c1 , 6c2, ou au-dessus de ces doigts, constituent des encoches 6e1, 6e2. Au moins certaines de ces encoches sont limitées, à leur extrémité éloignée de l'axe vertical de la partie 6b, par des dents 6d en saillie vers le haut. Le bord supérieur 6r d'une dent 6d forme de préférence une rampe inclinée montant de l'extérieur vers l'encoche.
La zone située à mi-longueur des doigts 6c1 est à l'aplomb de la ligne centrale verticale de la patte 6. Une première série ou colonne d'encoches 6e1 est ainsi définie, qui se trouve dans l'axe vertical de la partie inférieure 6a de la patte.
La zone située à mi-longueur des doigts 6c2 est déportée suivant une direction orthogonale à la patte 6, dans le plan de cette patte. Une deuxième série ou colonne d'encoches 6e2 est ainsi définie, qui est déportée d'une distance X (Fig.5 et 6) par rapport à l'axe vertical de la partie inférieure 6a de la patte.
Dans l'exemple représenté sur Fig.4, trois doigts 6c1 , 6c2 espacés verticalement sont représentés, le doigt inférieur et le doigt supérieur comportant une dent 6d en extrémité avec rampe inclinée 6r. Le nombre de doigts pourrait être différent, notamment supérieur à trois.
La distance entre les encoches inférieure et supérieure 6e1 , ou 6e2, est égale à la distance entre les ergots 2a. Un flasque 2 peut être assemblé à une patte 6 en emboîtant les ergots 2a soit dans les encoches extrêmes (inférieure et supérieure) 6e1 , soit dans les encoches extrêmes 6e2. Les doigts 6c2 ont été représentés avec une longueur limitée en déport horizontal, de sorte qu'une seule encoche 6e2 est formée sur chaque doigt. Bien entendu, les doigts 6c2 pourraient avoir une longueur plus importante et comporter plusieurs encoches ou crans décalés sur chaque doigt suivant une direction orthogonale à l'axe vertical de la patte 6, dans son plan. Une telle disposition permettrait de définir des déports différents par rapport à l'axe vertical de la patte 6, et d'augmenter les possibilités de réglage en profondeur.
Les pattes 6 comportent, à un niveau inférieur à celui des doigts 6c1 , 6c2, des ouvertures 6f, poinçonnées dans la partie centrale des pattes, utilisées pour bloquer verticalement la patte dans la coulisse.
Des languettes 2e sont prédécoupées dans chaque flasque 2 et restent attenantes au flasque suivant un côté. Les languettes 2e sont prévues pour se trouver de part et d'autre de la partie 6b de la patte 6, et en face d'une encoche 6e1 ou 6e2, lorsque la patte 6 est assemblée à un flasque 2. Le montage d'un ensemble de volet roulant avec le dispositif de support de l'invention peut s'effectuer comme suit.
En atelier, l'ensemble de volet roulant est préparé avec le tablier B enroulé, entre les flasques 2, sur l'arbre 1 qui est engagé à son extrémité 1a dans le palier 2c du flasque 2. Le dispositif d'entraînement 3 est monté contre la face extérieure du flasque 2 côté manœuvre.
Dans le cas d'une commande manuelle, treuil ou poulie avec sangle, l'arbre 1 est supporté de manière rotative par le palier 2d. Une plaquette G2 peut être mise en place contre la face extérieure du flasque côté manoeuvre pour bloquer en rotation l'arbre 1 relativement aux flasques pendant le transport.
Dans le cas d'une motorisation, la tête moteur est bloquée en rotation directement sur la face extérieure du flasque 2 côté manoeuvre. L'arbre du moteur traverse le flasque et est relié à l'arbre 1.
L'ensemble préparé en atelier est livré avec des pattes 6 correspondant aux flasques 2, et des coulisses 5.
Sur le chantier, l'installateur commence par poser les coulisses 5 dans l'ouverture à équiper, par exemple sur les montants ou tapées d'une menuiserie 7. Les pattes 6 sont installées en tête des coulisses 5, en faisant dépasser la patte 6 et la tulipe T à l'intérieur du caisson C ou de la réservation
R. A cet effet, les parties inférieures 6a des pattes 6 sont enfoncées dans les logements 5a des coulisses 5. L'installateur peut être amené lors de cette opération à couper les coulisses 5 en longueur, par exemple à l'extrémité opposée à celle munie de la patte, ce qui donne un paramètre de réglage vertical.
Du fait que les pattes 6 comportent au moins deux séries d'emplacements distincts 6e1 ou 6e2 pour les ergots 2a, l'installateur pourra choisir la série d'emplacements la mieux adaptée à la situation. Il dispose donc d'un deuxième paramètre de réglage dans le sens de la profondeur par un simple retournement de la patte 6.
Le dispositif permet également une adaptation à des enroulements intérieurs ou extérieurs suivant le sens d'introduction des flasques dans le caisson ou la réservation. Dans le cas d'un montage avec un caisson C (Fig.2 et 6) pouvant recevoir le tablier en enroulement intérieur, la patte 6 sera montée dans la coulisse en position alignée à la verticale du diamètre maximum d'enroulement du tablier. Les ergots 2a seront emboîtés dans les encoches 6e1.
Dans le cas d'un montage utilisant un enroulement extérieur dit « en point d'interrogation » (Fig. 3 et 5), la patte 6 sera retournée par rapport à Fig.6 et montée dans la coulisse 5 de manière que la partie supérieure 6b de la patte
6 soit déportée vers l'intérieur (Fig. 5). Les ergots 2a seront emboîtés dans les encoches 6e2. Cette opération est facilitée par la structure des pattes 6. Le simple fait de retourner les pattes 6 permet de passer d'un réglage à l'autre.
L'installateur prend ensuite l'ensemble de volet roulant formé de l'arbre 1 , du tablier enroulé B, des flasques 2 et du dispositif d'entraînement 3, et vient emboîter les ergots de fixation 2a dans les encoches 6e1 ou 6e2. Les rampes 6r des dents 6d facilitent cette opération puisqu'il est possible de poser les ergots 2a sur les rampes 6r et de pousser l'ensemble de volet roulant jusqu'à ce que les ergots 2a tombent dans les encoches 6e1 ou 6e2.
Pour verrouiller le système une fois assemblé, l'installateur déforme à l'aide d'une lame de tournevis, ou équivalent, au moins une languette 2e de matière du flasque pour qu'elle vienne se mettre en opposition au sens de démontage de la patte 6. En variante, la languette pourrait former un cliquet élastique qui s'efface lors de la descente des doigts et se remet en position de verrouillage après franchissement. Lorsque la mise en place est terminée, l'installateur déforme alors une portion de coulisse en regard d'une ouverture 6f de manière à retenir la patte 6 à rencontre d'une sortie de la coulisse 5.
Dans le cas d'un dispositif d'entraînement 3 à commande manuelle, l'installateur termine la mise en place en retirant la plaquette G2 éventuelle, et en mettant en place une tringle de commande pour un treuil, ou une sangle pour une poulie .
Dans le cas d'une motorisation, l'installateur termine la mise en place par le branchement électrique du moteur.
Les flasques 2 ont pour fonction de conserver le tablier B bien aligné pendant le transport de l'atelier jusqu'au chantier ; ils permettent, après l'installation du volet, de soutenir l'arbre d'enroulement 1 dans le coffre ou la réservation et d'assurer la continuité du guidage du tablier quand il descend et remonte dans les coulisses.
Cet ensemble permet un montage rapide, et diminue les risques d'erreur sur chantier et les risques de malfaçon.
L'invention permet de faire livrer sur chantier un volet qui est déjà préfabriqué en usine.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de support pour un volet roulant qui comporte un tablier (B) enroulé sur un arbre (1), comprenant un flasque (2) à chaque extrémité de l'arbre, le tablier pouvant être déroulé, après installation dans un coffre ou une réservation en tête d'une ouverture munie sur ses côtés de coulisses (5) pour guider le tablier, un moyen d'assemblage (A1) étant prévu sur chaque flasque pour coopérer avec un moyen d'assemblage complémentaire (A2) prévu sur une patte (6) propre à être engagée en tête de coulisse (5) afin de faire supporter l'arbre (1) par les flasques, caractérisé en ce que le moyen d'assemblage (A1) du flasque et le moyen d'assemblage complémentaire (A2) de la patte sont prévus pour permettre un réglage en profondeur de la position de l'arbre (1) par rapport aux coulisses (5), de sorte qu'un ensemble préalablement monté en atelier, constitué au moins par le tablier (B) enroulé sur l'arbre (1) monté entre les flasques (2), peut être installé sur un chantier par assemblage des flasques (2) et des pattes (6) avec réglage en profondeur de la position de l'arbre et de l'ensemble de volet roulant.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'assemblage (A1) d'un flasque est prévu sur sa face extérieure.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le moyen d'assemblage (A1) d'un flasque comprend au moins un ergot (2a) solidaire du flasque, tandis que le moyen d'assemblage complémentaire (A2) de la patte comprend au moins une encoche (6e1 , 6e2) propre à recevoir l'ergot.
4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que chaque ergot (2a) comporte un moyen de butée formé par une collerette (2b) à son extrémité libre.
5. Dispositif selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la patte (6) comporte au moins deux séries (6e1 , 6e2) d'encoches, chaque série présentant un décalage différent par rapport à l'axe de la patte.
6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque série (6e1 , 6e2) d'encoches comporte au moins deux encoches, tandis que le flasque (2) comporte au moins deux ergots (2a) parallèles propres à être reçus dans l'une des séries d'encoches.
7. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que les séries d'encoches (6e1 , 6e2) sont réalisées latéralement de chaque côté d'une patte, une première série (6e1) étant à l'aplomb de l'axe vertical de la patte (6) et au moins une autre série (6e2) étant décalée (X) par rapport à cet axe vertical.
8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que plusieurs séries d'encoches avec décalages différents sont prévues sur la patte.
9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque flasque (2) comporte au moins une languette (2e) propre à être déformée, après montage sur la patte (6), pour s'opposer au démontage de la patte.
10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la patte (6) est réalisée par découpage d'une tôle, les encoches étant réalisés dans la tranche de la tôle.
11. Ensemble de volet roulant comprenant un arbre (1), un tablier (B) à enrouler sur cet arbre et un flasque(2) à chaque extrémité de l'arbre, à monter avec un dispositif de support selon l'une quelconque des revendications précédentes , caractérisé en ce que le tablier (B) est enroulé sur l'arbre entre les flasques pour livraison sur un chantier, et en ce que chaque flasque comporte un moyen d'assemblage (A1) pour coopérer avec un moyen d'assemblage complémentaire prévu sur une patte propre à être engagée en tête d'une coulisse, et pour permettre un réglage en profondeur de la position de l'arbre par rapport aux coulisses, de sorte qu'un ensemble préalablement monté en atelier, constitué au moins par le tablier enroulé sur l'arbre monté entre les flasques, peut être installé sur un chantier par assemblage des flasques et des pattes avec réglage en profondeur de la position de l'arbre et de l'ensemble de volet roulant.
12. Ensemble de volet roulant selon la revendication 11, caractérisé en ce que en ce que chaque flasque (2) comporte, sur sa face extérieure, le moyen d'assemblage (A1) pour coopérer avec le moyen d'assemblage complémentaire prévu sur la patte.
13. Ensemble de volet roulant selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'une plaquette (G) est prévue contre la face extérieure du flasque côté opposé à la manœuvre pour coopérer avec une extrémité (1a) en saillie de l'arbre et éviter à l'arbre d'échapper à un palier (2c) du flasque, tant au moment du transport que pendant le fonctionnement.
14. Ensemble de volet roulant selon la revendication 13, caractérisé en ce que la plaquette (G) comporte une échancrure (Ga) propre à venir se clipper dans une gorge (1b) de l'extrémité en saillie de l'arbre.
15. Ensemble de volet roulant selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que le dispositif d'entraînement (3) est monté en atelier contre la face extérieure du flasque (2) côté manœuvre pour livraison sur un chantier.
16. Ensemble de volet roulant selon la revendication 15 prévu avec un dispositif d'entraînement à commande manuelle, caractérisé en ce qu'une plaquette (G2) permettant de bloquer la rotation de l'arbre (1) pendant le transport est prévue contre la face extérieure du flasque (2) côté manœuvre, cette plaquette (G2) étant fixée de manière démontable contre la face extérieure du flasque et comportant une échancrure (G2a) propre à retenir en rotation un axe carré (S) d'entraînement de l'arbre.
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