WO2007085350A1

WO2007085350A1 - Verfahren und vorrichtung zum bilden von dreidimensionalen biegeschlaffen gegenständen

Info

Publication number: WO2007085350A1
Application number: PCT/EP2007/000250
Authority: WO
Inventors: Hermann-Josef Frings; Philipp Moll
Original assignee: Moll Philipp Büro Für Moderne Nähtechnologie
Priority date: 2006-01-25
Filing date: 2007-01-12
Publication date: 2007-08-02
Also published as: CN101553612B; DE102006003856A1; CN101553612A; EP1987186A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenständen aus mindestens zwei Zuschnitten, wobei beide Zuschnitte an jeweils eine von Formelementen (15,16) gebildete Anlagefläche (13, 14) eines an die Nahtform angepaßten Formkörpers (9, 11 ) derart angelegt werden, daß ihre einander zugekehrten Randzonen über die Anlageflächen (13, 14) überstehen und sich zumindest teilweise überlappen, wonach mittels eines sich zwischen den beiden Formkörpern (9, 11) bewegenden Faltschwertes (12) die Randzonen beider Zuschnitte (Z1 , Z2) im wesentlichen rechtwinklig zum übrigen Bereich der Zuschnitte (Z1 , Z2) abgewinkelt werden und dann mittels einer sich an den Randzonen der Zuschnitte (Z1 ,Z2) entlang deren Randzonen bewegenden Nähmaschine eine die Zuschnitte (Z1 , Z2) verbindende Naht gebildet wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Bilden von dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenständen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden von dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenständen, beispielsweise eines eine Hülle bildenden Hohlkörpers aus mindestens zwei Zuschnitten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Bilden von dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenständen, beispielsweise eines eine Hülle bildenden Hohlkörpers aus mindestens zwei Zuschnitten.

Beim Herstellen von durch Nähte gebildeten Hüllen werden die zu vernähenden Zuschnitte in flach liegendem Zustand durch die Stichbilde- destelle einer Nähmaschine geführt und in genau festgelegtem Abstand zu den Schnittkanten miteinander vernäht. Hierzu werden die Zuschnitte vorher mit Markierungen versehen, die während des Nähens miteinander zur Deckung kommen müssen, wobei es gleichzeitig erforderlich ist, die Zuschnitte während des Nähens relativ zueinander zu verschieben. Das Zusammenfügen der Zuschnitte mittels einer Nähmaschine erfordert von der Bedienungsperson, die die Zuschnitte führen und auch die Nähmaschine bedienen muß, neben einem hohen Maß an Routine eine ständige Aufmerksamkeit beim Führen der Zuschnitte, sodaß die Leistung der Nähmaschine nicht voll ausgenutzt werden kann.

Durch die DE-1 660 811 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zusammennähen der Breit- und Schmalstücke eines hohlquaderförmi- gen Bezuges aus Stoff für Polstermöbel bekannt, wobei die Schmalstücke mit abgewinkelten Enden in einem mit zwei lösbaren Deckeln versehenen Rahmen aufgenommen sind, der um eine horizontale Achse schwenkbar ist und an zwei im Abstand zueinander angeordneten Nähmaschinen vorbeigeführt wird. Hierdurch kann zunächst das erste Breitstück und nach Schwenken des Rahmens das zweite Breitstück angenäht werden, sodaß der Bezug in nur einer Aufspannung genäht werden kann.

Die DE 43 02 904 A1 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung, mit der dreidimensionale Hüllen, insbesondere Airbags hergestellt werden können. Hierzu wird eine Spreizvorrichtung in einen Gewebeschlauch eingeführt und dieser anschließend aufgeweitet. Nachdem eine Gaseintrittsöffnung in den Gewebeschlauch eingearbeitet und dieser durch gezielte Wärmeeinwirkung in eine vorbestimmte Form gebracht wurde, wird die Spreizvorrichtung wieder aus dem Gewebeschlauch entfernt. Anschlies- send wird der flach liegende Gewebeschlauch mittels einer Nähmaschine zu einem Airbag fertig vernäht. Nachteilig ist hierbei, daß nach der Nahtbildung relativ weit überstehende Ränder durch aufwändige Nachbearbeitung entfernt werden müssen, was zu relativ großem Materialverlust führt. Zusätzlich besteht der Nachteil, daß Hüllen mit komplizierteren Formen nicht oder allenfalls nur sehr aufwändig hergestellt werden können.

Da sich mit diesem Vorgehen relativ komplizierte Formen einer Hülle nur sehr schwer herstellen lassen, ist es auch bekannt, die einzelnen Zuschnitte in einer Raumform anzuordnen und in der räumlichen Form durch Nähte miteinander zu verbinden.

In der DE 42 25 008 C1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Nähen von dreidimensionalen Hüllen offenbart, wobei die einzelnen Zuschnitte an von der Oberfläche eines Trägerkörpers einer Haltevorrichtung gebildeten Anlageflächen angelegt werden. Dabei entspricht die Außenform des Trägers der Innenform der herzustellenden Hülle, sodaß die Zuschnitte während des jeweiligen Nähvorganges entsprechend der rechtwinkligen Anordnung der Anlageflächen ebenfalls rechtwinklig zueinander gerichtet sind und die Randbereiche der Zuschnitte ihrerseits im wesentlichen quer zur Ebene des jeweilig übrigen Bereiches der Zuschnitte verlaufen. Der auf der horizontal gerichteten Anlagefläche aufliegende erste Zuschnitt kann so positioniert werden, daß sein Randbereich über die Anlagefläche übersteht und vor dem Nähvorgang durch das Positionieren des an der vertikal gerichteten Anlagefläche zur Anlage kommenden Zuschnittes in eine nähgerechte Lage gebracht wird. Demgegenüber müssen die Randbereiche des an die vertikal gerichtete Anlagefläche anzulegenden zweiten Zuschnittes in einem gesonderten Arbeitsvorgang in eine nähgerechte Form gebracht werden, d.h. die Randbereiche des zweiten Zuschnittes müssen gegenüber dem übrigen Bereich des Zuschnittes abgewinkelt und in dieser Form an die Anlagefläche angelegt werden, sodaß die Randbereiche beider Zuschnitte gemeinsam eine vom Trägerkörper abstehende Randleiste bilden. Erst danach kann entlang den von den Randbereichen gebildeten Knicklinien eine die Zuschnitte innerhalb deren Randbereiche verbindende Naht durch eine sich entlang dieser Kπicklinien bewegende Nähmaschine gebildet werden. Dieses Verfahren kann insbesondere zur Herstellung von Hüllen mit unterschiedlich großen lichten Weiten insoweit nicht zufrieden stellen, als bei solchen Hüllen nur diejenigen Bereiche der Zuschnitte miteinander vernäht werden können, die der größten lichten Weite der Hülle entsprechen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenständen, beispielsweise eines eine HuWe bildenden Hohlkörpers zu schaffen, wonach dreidimensionale Gegenstände unter Bildung von räumlich verlaufenden Nähten herstellbar sind, ohne hierzu einen Formkörper zu benötigen, dessen Außenform an die Innenform des Gegenstandes angepaßt sein muß.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte a) bis f) und hinsichtlich der Vorrichtung durch die im Patentanspruch 6 angegebenen Merkmale gelöst.

Die erfindungsgemäße Lösung sieht somit in Abkehr von der seither geübten Praxis gemäß DE 42 25 008 C1 , wonach beim Zusammennähen zweier Zuschnitte zumindest ein Zuschnitt eine horizontale Lage einnimmt, zunächst vor, beide Zuschnitte in eine vertikale Lage zu bringen und ihre jeweilige Randzone derart zu verformen, daß die Randzonen parallel zueinander und winklig zum jeweils übrigen Bereich der Zuschnitte verlaufen. Dies eröffnet die Möglichkeit, eine Nähmaschine oder eine andere, eine Verbindung zwischen den beiden Zuschnitten erzeu- gende Maschine, beispielsweise eine Schweißmaschine oder auch eine Maschine zum Läsern entlang den Randzoneπ der Zuschnitte zu bewegen, sodaß die Nadel oder ein anderes zur Herstellung einer nahtartigen Verbindung geeignetes Werkzeug zwar die Randzonen der Zuschnitte entlang deren Ebene zu durchstechen vermag, der übliche Stoffdrücker oder ein sonstiger Niederhalter für die Zuschnitte aber nicht mit den übrigen Bereichen der Zuschnitte in Berührung kommt. Hierdurch ist es möglich, die von den Formelementen gebildeten Anlageflächen der Formkörper vor dem Anlegen der Zuschnitte an die Anlageflächen an die räumliche Form der jeweils zu bildenden Naht anzupassen.

Dies kann dadurch geschehen, daß die Relativlagen von einzelnen Formelementpaaren oder von Gruppen von Formelementpaaren der Formkörper zueinander verändert werden.

Sofern die herzustellende Naht nur in Teilbereichen der Nahtlänge einen räumlichen Verlauf erhalten soll ist es zweckmäßig, die den jeweiligen Teilbereichen der Naht zuzuordnenden Formelemente beider Formkörper eines Formkörperpaares jeweils paarweise oder Gruppen von Formelementen beider Formkörper paarweise aus der Ebene der übrigen Formelemente der Formkörper des Formkörperpaares heraus zu bewegen und in dieser Relativlage zu fixieren.

Sofern die herzustellende Naht nur in einer Ebene, nämlich in der Ebene des Faltschwertes einen räumlichen Verlauf erhalten soll, genügt es zur Erzielung des räumlichen Verlaufs der Naht, die einzelnen Formelemente der Formkörper mehr oder weniger aus ihrer Normallage heraus zu bewegen. Soll demgegenüber die Naht zusätzlich in einer zur Ebene des Faltschwertes quer verlaufenden Ebene ebenfalls gekrümmt verlaufen, so kann dies dadurch erreicht werden, daß die Formelemente beider Formkörper paarweise oder Gruppen von Formelementen beider Formkörper quer zur Ebene des Faltschwertes und somit quer zur Ebene der Randzonen der Zuschnitte bewegt werden.

In konstruktiver Hinsicht läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 6 verwirklichen, wonach die Halteeinrichtung mehrere in seitlichem Abstand zueinander angeordnete Formkörperpaare mit jeweils einem ersten Formkörper mit einer von mehreren ersten Formelementen gebildeten ersten Anlagefläche für einen ersten Zuschnitt und in seitlichem Abstand zum ersten Formkörper einen zweiten Formkörper mit einer von mehreren zweiten Formelementen gebildeten zweiten Anlagefläche für einen weiteren Zuschnitt aufweist, wobei zwischen den beiden Formkörpern eines jeden Formkörperpaares jeweils ein Freiraum für ein zwischen diesen hindurch bewegbares Faltschwert vorgesehen ist.

Da die jeweils miteinander zu verbindenden Zuschnitte den gleichen räumlichen Verlauf aufweisen und stufenlos ineinander übergehen sollen, sind die jeweils ersten und zweiten Formelemente der Formkörper spiegelbildlich zueinander ausgebildet und auch spiegelbildlich zueinander angeordnet, sodaß die von ihnen gebildeten Anlageflächen für die Zuschnitte kontinuierlich aneinander anschließen.

Zur Anpassung der Form der Anlageflächen der Formkörper an den bereichsweise unterschiedlichen räumlichen Verlauf der herzustellenden Naht, ist jeder der Formkörper von einer Mehrzahl von übereinander angeordneten Formelementen gebildet, wobei die Relativlage der jeweils einander gegenüberliegend angeordneten ersten und zweiten Formelemente der Formkörper eines Formkörperpaares gegenüber den anderen Formelementen des Formkörperpaares gemeinsam veränderbar ist.

Um sowohl den konstruktiven als auch den zeitlichen Aufwand zum Anpassen von Bereichen der beiden Anlageflächen an sich nur über bestimmte Bereiche der Naht erstreckenden räumlichen Verlauf derselben möglichst gering zu halten, ist es vorteilhaft, wenn die übereinander liegend angeordneten Formelemente beider Formkörper eines Formkörperpaares gruppenweise zusammengefaßt sind und ihre Relativlage zu den übrigen Formelementen des jeweiligen Formkörperpaares gemeinsam veränderbar ist.

Zur Erleichterung und schnellen Durchführung der Anpassung der Form der Anlageflächen an den Verlauf der Naht kann jedem Formelement oder einer oder mehreren Gruppen von Formelementen des jeweils ersten Formkörpers eines Formkörperpaares jeweils ein Positionieran- trieb zugeordnet werden, wobei die Größe der Stellbewegungen der Positionierantriebe entweder einzeln oder gruppenweise oder gemeinsam durch eine programmierbare Steuereinheit bestimmbar ist. Um hierbei einen stetigen Übergang eines gekrümmt verlaufenden Nahtbereiches in einen beispielsweise krümmungslosen Nahtbereich zu ermöglichen, kann die Relativlage der übereinander liegend angeordneten Formelemente einer Gruppe von Formelementen eines Formkörpers zueinander veränder- und fixierbar sein.

Zur Verbindung der übereinanderliegenden Formelemente, die entsprechend den bereichsweise unterschiedlichen Krümmungen der herzustellenden Naht um unterschiedliche Beträge aus ihrer Ausgangsposition bewegt werden, dennoch aber in vertikaler Richtung miteinander verbunden sind, ist es zweckmäßig, die Formelemente eines jeden Formkörpers mittels eines quer zu den Anflageflächen für die Zuschnitte elastisch verformbaren Verbindungsmittels miteinander zu verbinden. Dabei ist es aufgrund der erforderlichen unterschiedlichen Verschiebewege der einzelnen Formelemente vorteilhaft, wenn das Verbindungsmittel auch in seiner Längsrichtung elastisch dehnbar ist.

Eine in konstruktiver Hinsicht vorteilhafte Lösung wird dann erreicht, wenn die Verbindungsmittel von jeweils zwei in seitlichem Abstand zueinander angeordneten und im wesentlichen parallel zur Längsrichtung der Formkörper verlaufenden Drähten oder Seilen gebildet sind, die die Formelemente durchsetzen.

Um die sich nach dem Anlegen beider Zuschnitte an die Anlageflächen eines Formkörperpaares überdeckenden Randzonen der Zuschnitte in eine zu deren Ebene im wesentlichen rechtwinklig verlaufende Lage zu bringen, ist das Faltschwert von einer hinter der Ebene der Anlageflächen gelegenen Ruheposition in eine zwischen den Anlageflächen der Formkörper hervortretende Wirkposition bewegbar, wobei die Bewegung des Faltschwertes durch einen Positionierantrieb erfolgen kann.

Sofern nur einzelne Bereiche der herzustellenden Naht einen räumlichen Verlauf aufweisen, kann das Faltschwert von einer Mehrzahl von Eiπzel- schwerten gebildet sein, wobei diese innerhalb der Ebene des FaIt- Schwertes relativ zueinander bewegbar sind.

Zur Erzielung der unterschiedlich großen Bewegungen der Einzel- schwerte sind diese um jeweils eine quer zu ihrer Ebene gerichtete Achse schwenkbar, wobei jedem der Einzelschwerte ein Positionierantrieb zugeordnet sein kann, und die Größe der Stellbewegungen der Positionierantriebe entweder einzeln oder gruppenweise oder gemeinsam durch eine programmierbare Steuereinheit bestimmbar ist.

Sofern die herzustellende Naht neben ihrem in der Ebene des Faltschwertes räumlichen Verlauf zusätzlich eine oder mehrere Krümmungen innerhalb einer zur vorgenannten Ebene senkrecht und damit parallel zur Ebene der Zuschnitte verlaufenden Ebene aufweisen soll, kann dies in konstruktiv einfacher Weise dadurch realisiert werden, daß die Formkörperpaare und deren Positionierantriebe sowie das Faltschwert bzw die Einzelschwerte und deren jeweilige Positionierantriebe von einem gemeinsamen Träger aufgenommen sind, der sich über die Höhe der Formkörper erstreckt und dessen Form in einer im wesentlichen quer zur Ebene des Faltschwertes bzw quer zur Ebene der Einzelschwerte gerichteten Ebene an die Form der angestrebten Krümmung der Naht anpaßbar ist.

Dies kann dadurch erreicht werden, daß der Träger im Bereich seines unteren Endes von einer Trageinrichtung aufgenommen und quer zur Ebene des Faltschwertes bzw der Einzelschwerte elastisch verformbar ist, wozu dem Träger zur Erzielung dieser elastischen Verformung mehrere entlang seiner Länge angeordnete Verstellglieder zugeordnet sind, deren Relativlage zur Ebene des unverformten Trägers mittels Verstellmitteln bestimmbar ist.

Da die die Form der herzustellenden Gegenstände bestimmende Kontur der Formelemente -mit Ausnahme der gegenseitigen Relativlagen der Formelemente die den räumlichen Verlauf der jeweils herzustellenden Naht bestimmen- für alle herzustellenden Gegenstände die gleiche ist, ist es erforderlich, die beiden jeweils ein Formkörperpaar bildenden Formkörper stets so zu verändern bzw so anzuordnen zu können, daß auch Gegenstände unterschiedlicher Durchmesser bzw Größe herge- stellt werden können.

Dies wird unter der Maßgabe, daß der herzustellende Gegenstand an seinem Umfang allseits geschlossen ist, dadurch erreicht, daß die Träger die Positionierantriebe für die Formelemente sowie die FaIt- schwerte jeweils am Schlitten von Verschiebeeinrichtungen befestigt sind, deren Grundteile mit der Grundplatte fest verbunden sind, wobei die Relativlage der Schlitten der Verschiebeeinrichtungen zur Grundplatte durch Positionierantriebe bestimmbar ist, sodaß der Durchmesser der Hüllkurve für die Anlageflächen dementsprechend veränderbar ist. Durch diese Maßnahme können einerseits Gegenstände unterschiedlicher Größe hergestellt werden und andererseits kann nach Fertigstellung eines Gegenstandes dieser dann den Formkörperpaaren leicht entnommen werden, wenn hierzu die Formkörperpaare in radialer Richtung geringfügig zur Mitte der Grundplatte hin bewegt werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich anhand der nachstehenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung.

Es zeigt:

Fig. 1: eine schaubildliche Darstellung der Vorrichtung mit insgesamt 3 in gegenseitigem Abstand zueinander angeordneten Arbeitsstationen;

Fig. 2: eine schematische Draufsicht auf ein Formkörperpaar in seiner Grundstellung;

Fig. 3: eine der Fig. 2 entsprechende schematische Draufsicht auf das Formkörperpaar mitausgefahrenen Formelementen;

Fig. 4: eine der Fig. 3 entsprechende schematische Draufsicht auf das Formkörperpaar mit ausgefahrenem Faltschwert;

Fig. 5: eine vergrößerte schaubildliche Darstellung einer Einzelheit A eines Formkörperpaares 8; Fig. 6: eine Darstellung eines Formkörpers mit an die Form der Naht angepaßter Lage der Formelemente;

Fig. 7: eine der Fig. 6 entsprechende schaubildliche Darstellung eines Formkörperpaares mit der Form der Naht angepaßter Lage der Formelemente;

Fig. 8: eine Ansicht eine Formkörperpaarees mit in Y-Richtung ausgelenktem Träger für die Formkörper;

Fig. 9: eine Seitenansicht des Trägers für die Formkörper mit seinen Verstellmitteln;

Auf einer in Fig.1 mit 1 bezeichneten Grundplatte sind beim gezeigten Ausführungsbeispiel insgesamt 3 Arbeitstationen A, B und C vorgesehen, die auf einem Teilkreis angeordnet sind. Die Anzahl der auf der Grundplatte 1 anordenbaren Arbeitstationen kann beliebig groß gewählt werden, wobei auch weniger als 3 Arbeitstationen vorgesehen sein können. Da der Aufbau und die Funktionsweise aller Arbeitstationen gleich ist, wird nachstehend im Grund nur eine Arbeitstation beschrieben, wobei die Bezugszeichen für die einzelnen Teile der Arbeitstationen in mehreren Arbeitstationen eingetragen sind und einander entsprechen.

Auf der Grundplatte 1 ist für jede der Arbeitstationen A, B und C eine Verschiebeeinrichtung 2 für jeweils einen Träger 3 vorgesehen. Die Verschiebeeinrichtungen 2 sind auf der Grundplatte 1 radial ausgerichtet und weisen je ein auf der Grundplatte 1 fest angeordnetes Grundteil 4 auf, in dem ein mit dem Träger 3 fest verbundener Schlitten 5 radial verschiebbar ist, die in der Zeichnung mit "X1" gekennzeichnet ist. Die aus einem elastisch verformbaren Material -beispielsweise aus Federstahl- hergestellten Träger 3 weisen einen rechteckförmigen Querschnitt auf und sind in einer im wesentlichen vertikalen Ebene angeordnet, deren Spurgerade im wesentlichen parallel zur Verschieberichtung "X1" des jeweiligen Schlittens 5 verläuft.

Zur Veränderung des Abstandes zwischen dem Mittelpunkt der Grund- platte 1 und den Schlitten 5 und somit der Träger 3 dient je ein am Grundteil 4 befestigter Positionierantrieb 6. Hierbei ist es möglich, sämtliche Positionierantriebe 6 entweder einzeln oder gemeinsam von einer nicht dargestellten programmierbaren zentralen Steuereinheit anzusteuern. Durch die Abstandsveränderung der Schlitten 5 zum Mittelpunkt der Grundplatte 1 läßt sich einerseits in später noch zu beschreibender Weise die Größe der herzustellenden Hüllen verändern, und andererseits lassen sich die fertiggestellten Hüllen durch eine geringe Verkleinerung des Abstandes zwischen den Schlitten 5 und dem Mittelpunkt der Grundplatte leichter der jeweiligen Arbeitstation entnehmen.

Zur Aufnahme der Zuschnitte für die herzustellenden Hüllen ist an jeder der Arbeitstationen eine Halteeinrichtung 7 vorgesehen, die jeweils ein Formkörperpaar 8 (Fig. 2 bis 4) aufweist, das von zwei spiegelbildlich ausgebildeten und auch zueinander spiegelbildlich angeordneten Formkörpern 9, 11 gebildet ist. Die Formkörper 9, 11 erstrecken sich in vertikaler Richtung und weisen an ihren einander gegenüber liegenden Enden einen gegenseitigen Abstand zum Durchtritt eines Faltschwertes 12 auf. Die konvex ausgebildete Außenfläche des jeweils ersten Formkörpers 9 eines Formkörperpaares 8 bildet jeweils eine erste Anlagefläche 13 für einen jeweils ersten Zuschnitt Z1 , während die ebenfalls konvex ausgebildete Außenfläche des jeweils zweiten Formkörpers 11 des Formkörperpaares 8 eine jeweils zweite Anlagefläche 14 für einen jeweils zweiten Zuschnitt Z2 bildet. Dabei sind die Anlageflächen 13, 14 derart ausgebildet und angeordnet, daß sie zwar einen gegenseitigen Abstand zum Durchtritt des Faltschwertes 12 aufweisen, ansonsten aber stufenlos ineinander übergehen.

Beide Formkörper 9, 11 werden jeweils von einer Mehrzahl sandwichartig übereinander angeordneten Formelementen gebildet, die ihrerseits spiegelbildlich zueinander ausgebildet und auch spiegelbildlich zueinander angeordnet sind. Hierbei sind die jeweils ersten Formelemente 15 des jeweils ersten Formkörpers 9 bewegungsmäßig mit dem ihnen jeweils gegenüberliegend angeordneten zweiten Formelement 16 des jeweils zweiten Formkörpers 11 verbunden.

Die Formelemente 15 der Formkörper 9 und die Formelemente 16 der U

Formkörper 11 sind mittels je eines sowohl quer zu den Anlageflächen 13,14 für die Zuschnitte Z1 , Z2, als auch in Längsrichtung des jeweiligen Trägers 3 elastisch verformbareπ Verbindungsmittels miteinander verbunden. Das Verbiπduπgsmittel 17 weist für die Formelemeπte 15 eines jeden Formkörperpaares 8 ein im wesentlichen parallel zur Längsrichtung des Formkörpers 9 bzw des Trägers 3 verlaufendes und elastisch verformbares Drahtpaar 18 auf, während für die Formelemente 16 der Formkörper 11 jeweils ein ebenfalls parallel zum Formkörper 11 bzw zum Träger 3 verlaufendes und elastisch verformbares Drahtpaar 19 vorgesehen ist, wobei das Drahtpaar 18 die Formelemente 15 und das Drahtpaar 19 die Formelemente 16 jeweils in deren seitlichen Endbereichen durchsetzt. Die einzelnen Drähte beider Drahtpaare 18, 19, sind mittels Befestigungsschrauben 20 an den jeweiligen Formelementen 15, 16 befestigt.

Wie aus Fig. 5 erkennbar ist, ist zur bewegungsmäßigen Verbindung der einander gegenüberliegenden Formelemente 15,16 zwischen diesen und den ihnen ober- bzw unterhalb jeweils benachbarten Formelementen 15,16 jeweils ein Verbindungsstück 21 vorgesehen, das -in Draufsicht gesehen- die Form eines "U" mit nach außen abgewinkelten Schenkeln 22 aufweist. Diese sind ebenso wie die Formelemente 15, 16 von den Drahtpaaren 18, 19 des Verbindungsmittels 17 durchsetzt, sodaß sich jedes der Formelementenpaare 15, 16 eines jeden Formkörperpaares 8 in einer im wesentlichen horizontalen Ebene relativ zu dem jeweils benachbarten Formelementenpaar 15,16 bzw einer Gruppe von benachbarten Formele- mentenpaaren 15, 16 des jeweiligen Formkörperpaares 8 bewegen läßt. Gleichzeitig werden die Formelemente 15, 16 in vertikaler Richtung fixiert.

Um die Formelementenpaare 15,16 innerhalb einer im wesentlichen horizontalen, quer zu den Anlageflächen 13,14 verlaufenden Ebene zu bewegen, kann für sämtliche Formelementenpaare 8 ein Positionierantrieb 23 vorgesehen sein, der als Druckluftzylinder ausgebildet ist, dessen Gehäuse 24 am Träger 3 befestigt ist, und dessen Kolbenstange 25 an der Innenseite der Formelemente 16 der Formkörper 9 angreift. Die Kolbenstange 25 und damit die Formelementenpaare 15,16 bewegen sich daher innerhalb einer horizontalen Ebene quer zu den Anlageflächen 13,14. Diese Bewegungsrichtung ist in Fig. 3 mit "X2" gekennzeichnet. Sofern es aufgrund der Form der herzustellenden Nähte erforderlich ist, kann entweder jedem der Formkörperpaare 8 oder es kann Gruppen von Formkörperpaaren 8 jeweils ein Positionierantrieb 23a, 23b, 23c usw. zugeordnet sein.

Die Zuschnitte Z1 , Z2 werden mit sich überlappenden Randzonen flach an die im wesentlichen vertikal gerichteten Anlageflächen 13, 14 angelegt und an diesen anliegend miteinander verbunden. Zur Befestigung der Zuschnitte Z1 , Z2 an den Anlageflächen 13, 14 der Formkörper 9, 11 sind an den Formelementen 15, 16 Halteelemente für die Zuschnitte Z1 , Z2 vorgesehen, die beim gezeigten Ausfύhrungsbeispiel von über die Anlageflächen 13, 14 verteilt angeordneten Nadeln 27 gebildet sind. Selbstverständlich können anstelle der Nadeln 27 auch andere Halteelemente, wie beispielsweise Saugnäpfe oder Klammern oder hierzu funktionsähnliche Hilfsmittel verwendet werden. Um während der Nahtbildung die Position der Zuschnitte Z1 , Z2 zu zusätzlich zu sichern, können den Formkörpern 9, 11 außerhalb des Bereiches der Nahtbildung entsprechende leicht verformbare, beispielsweise aus Schaumstoff gebildete Gegenlagen 28, 29 zugeordnet werden, deren Form durch geringe Druckeinwirkung an die Form der Anlageflächen 13, 14 anpaßbar ist.

Da sich die Zuschnitte Z1 , Z2 im Bereich ihrer Randzonen an den Anlageflächen 13, 14 anliegend zumindest teilweise überlappen, die Nahtbildung aber bei abgewinkelten Randzonen der Zuschnitte Z1 , Z2 erfolgt, ist es erforderlich, die Randzonen der Zuschnitte Z1 , Z2 vor dem Nähvorgang im wesentlichen rechtwinklig zum übrigen Bereich der Zuschnitte Z1 , Z2 abzuwinkein.

Hierzu dient das vorerwähnte Faltschwert 12, das zwischen den beiden Formkörpern 9, 11 angeordnet und mittels eines Positionieraπtriebes 26 innerhalb einer im wesentlichen vertikal gerichteten Ebene von seiner hinter der Ebene der Anlageflächen 13, 14 gelegenen Ruhestellung in eine gegenüber diesen hervortretende Wirkposition überführbar ist. Diese Bewegungsrichtung ist in Fig. 4 mit "X3" gekennzeichnet. Der beim gezeigten Ausführungsbeispiel ebenfalls als Druckluftzylinder ausgebildete Positionierantrieb 26 weist eine am Formkörper 9 befestigte Kolbenstange 31 auf, die als Führung für das Gehäuse 32 des Positionierantriebes 26 dient, das seinerseits unmittelbar am Faltschwert 12 angreift. Hierdurch bewegt sich beim Beaufschlagen des Druckluftzylinders dessen Gehäuse 32 entlang der als Führung dienenden Kolbenstange 31 , wodurch sich das Faltschwert 12 in der mit "X3" gekennzeichneten Richtung bewegt.

Obwohl die gegenseitige Relativlage der einzelnen Formelemeπte 15, 16 mittels des Positionierantriebes 23 an die jeweilige Form der herzustellenden Naht angepaßt wird, ergibt sich für den Hub des Gehäuses 32 des Positionierantriebes 26 dadurch, daß beim Bewegen der Formelemente 15, 16 der Formkörper 9,11 die Kolbenstange 31 und das Gehäuse 32 gemeinsam mitbewegt werden, für das Faltschwert 12 stets der gleiche Betrag. Damit weisen auch die gegenüber den Zuschnitten Z1 ,Z2 abgewinkelten Randzonen derselben stets die gleiche Breite auf. Die Kolbenstange 25 des Positionierantriebes 23 und das Gehäuse 32 des Positionierantriebes 26 bewegen sich daher innerhalb jeweils einer senkrechten Ebene, die jeweils parallel zur Ebene des jeweiligen Trägers 3 verläuft.

Da die herzustellenden dreidimensional verlaufenden Nähte in der Bewegungsrichtung "X2" der Formelemente 15, 16 voneinander abweichen können, letztere demzufolge der Form der Nähte entsprechend unterschiedlich weit in der Richtung "X2" aus ihrer "Null-Lage" bewegt werden müssen, die Breite der Randzonen hierbei aber unverändert bleiben soll, ist es erforderlich, die Größe der Bewegung des Faltschwertes 12 in der Richtung "X3" bereichsweise an die herzustellende Nahtform anpassen zu können.

Hierzu kann das Faltschwert 12 in die erforderliche Anzahl von Einzel- schwerten 12a, 12b, 12c usw unterteilt sein, wobei jedem der Einzel- schwerte 12a, 12b, 12c usw oder Gruppen von Einzelschwerten 12a, 12b, 12c usw jeweils ein eigener Positionierantrieb 26a, 26b, 26c zugeordnet sein kann. Das Faltschwert 12 bzw die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw können in einer ersten Ausführungsform mit dem Träger 3 derart verbunden sein, daß von der Bewegung des Positionierantriebes 26 bzw der Positionierantriebe 26a, 26b, 26 eine Parallelverschiebung des Faltschwertes 12 bzw der Faltschwerte 12a, 12b, 12c usw abgeleitet wird, sodaß entweder das Faltschwert 12 allein oder Gruppen der Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw durch Parallelverschiebung von ihrer hinter den Aπlageflächen 13,14 gelegenen Ruhestellung in die in Fig. 4 gezeigte Wirkstellung bewegt werden. In einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes können das Faltschwert 12 oder die Gruppen der Einzelschwerte 12a, 12b, 12c jeweils schwenkbar gelagert sein. Hierzu sind das Faltschwert 12 bzw die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c an ihrem jeweiligen unteren Ende auf je einer am Träger 3 befestigten Achse 33 angeordnet und führen durch die Bewegung des Gehäuses 32 des Positionierantriebes 26 bzw der Positionierantriebe 26a, 26b, 26c eine Schwenkbewegung um die Achse 33 aus, an deren Ende sie eine Schräglage zum Träger 3 einnehmen.

Jedem der Positionierantriebe 23 und 26 kann entweder je eine eigene Steuereinrichtung oder beiden Positionierantrieben 23 und 26 kann eine gemeinsame Steuereinrichtung zugeordnet sein, die gegebenenfalls wie die Steuereinrichtung für die Positionierantriebe 3 von einer gemeinsamen Datenverarbeitungseinrichtung ansteuerbar sind.

Sofern die herzustellende Naht neben ihrem in der Ebene des Faltschwertes räumlichen Verlauf zusätzlich innerhalb einer zur vorgenannten Ebene senkrecht und damit parallel zur Ebene der Zuschnitte verlaufenden Ebene gekrümmt verlaufen soll, wird der aus einem elastischen Material -beispielsweise aus Federstahl- gebildete Träger 3 in Bezug auf die Fig. 1 , 2 bis 4 sowie 7 und 8 in der Richtung "Y" elastisch verformt. Dies wird im Grund dadurch erreicht, daß der an seinem unteren Ende 3 mit dem Schlitten 5 fest verbundene Träger 3 im Bereich seines oberen freien Endes aus seiner vertikalen Ebene in der durch "Y" gekennzeichneten Richtung ausgelenkt wird und dabei die in Fig. 9 gezeigte Form einnimmt. Da sowohl die Formkörperpaare 8 und damit die Formkörper 9, 11 mit ihren Formelemen- teπ 15, 16, als auch das Faltschwert 12 bzw die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw mit den zugehörigen Positionierantrieben 23 und 26 bzw 23a, 23b, 23c, usw und 26a, 26b, 26c mittelbar oder unmittelbar am Träger 3 befestigt sind, ändert sich durch diese Verformung des Trägers 3 deren Relativlage zum Träger 3 nicht, sodaß alle diesbezogenen Einstellungen unabhängig vom Ausmaß der Krümmung des Trägers 3 erhalten bleiben.

Zur Erzielung der Krümmung des Trägers 3 sind an diesem in bestimmten Abständen starr mit diesem verbundene Querstege 35 vorgesehen, wobei der untere Quersteg 35 mit dem jeweiligen Schlitten 5 der Verschiebeein- heit 2 fest verbunden ist. Zwischen diesem und dem nächstfolgenden Quersteg 35 sowie zwischen jeweils 2 aufeinander folgenden Querstegen 35 ist jeweils eine Gewindestange 36 angeordnet, die gelenkig mit den Querstegen 35 verbunden ist. Auf der Gewindestange 36 ist eine als Verstellmittel dienende Gewindemutter 37 angeordnet, bei deren Verdrehung der Abstand zwischen den jeweiligen Querstegen 35 spannschloßartig unter Krümmung des Trägers 3 verkürzt wird.

Da der Verfahrensablauf an allen Arbeitsstationen A₁ B und C jeweils der gleiche ist, wird nachstehend nur auf den Verfahrensablauf an einer Arbeitsstation Bezug genommen, wobei hinsichtlich der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens davon ausgegangen wird, daß sich sowohl die Schlitten 5, als auch die Formkörperpaare 8 mit ihren jeweiligen Formkörpern 9, 11 sowie den Formelementen 15, 16, die Faltschwerte 12 mit ihren Einzelschwerten 12a, 12b, 12c und die Positionierantriebe 3, 23 und 26 in ihrer jeweiligen Ausgangsstellung befinden, in der die Schlitten 5 so weit zur Mitte der Grundplatte 1 bewegt sind, daß die die Formkörperpaare 8 in dieser Lage der 3 Arbeitsstaϋonen umgreifende Hüllkurve kleiner ist als die die Formkörperpaare 8 in deren Nähposition umgreifende Hüllkurve.

In der Ausgangslage der Formkörper 9, 11 liegen deren Formelemente 15, 16 sandwichartig deckungsgleich mit etwas Abstand übereinnander, sodaß eine den Scheitelbereich der Formelemente 15, 16 verbindende Linie geradlinig verläuft, sodaß eine sich entlang dieser Geraden an den Randzonen der Zuschnitte Z1 , Z2 bewegende Nähmaschine eine ebene Naht erzeugen würde.

Vor dem Anlegen der Zuschnitte Z1 , Z2 an die Anlageflächen 13, 14 wird daher die Lage der Formelemente 15, 16 an die Form der jeweils herzustellenden dreidimensionalen Naht angepaßt, d.h. die Relativlage der Formelemente 15, 16 der Formkörper 9, 11 der Formkörperpaare 8 wird so positioniert, daß die Verbindungslinie an die Formelemente 15, 16 der Formkörper 9, 11 im Scheitelbereich der Anlagefächen 13, 14 der Form der herzustellenden Naht entspricht.

Zur Erzielung dieser Relativlageπ der Formelemeπte 15, 16 werden die Formelemente 16, durch den Positionierantrieb 23 bzw die Positionieran- triebe 23a, 23b, 23c usw ausgehend von ihrer Ausgangslage gemäß Fig. 2 in Richtung des Pfeiles "X2" bewegt. Da die Formelemente 15 einerseits (zumindest in Abständen) in horizontaler Ebene durch die Verbindungsstücke 21 und andererseits durch die Verbindungsmittel 17 bewegungsmäßig mit den Formelementen 16 verbunden sind, werden die Formelemente 15 synchron mit den Formelementen 16 mitbewegt, wobei die Drahtpaare 18, 19 in horizontaler Richtung aus ihrem im wesentlichen zunächst senkrechten Verlauf ausgelenkt werden. Die mit den jeweiligen Formelementen 15 verbundene(n) Kolbenstange(π) 31 des Positionierantriebes 26 bzw der Position/erantriebe 26a, 26b, 26c nehmen zusammen mit dem jeweiligen Gehäuse 32 und dem damit verbundenen Faltschwert 12 an der Bewegung der Formelemente 15, 16 in der Richtung "X2" teil, sodaß sich die Relativlage des Faltschwertes 12 bzw der Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw zu den Formelementen 15, 16 während deren Bewegung nicht ändert, und das Faltschwert 12 bzw die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw sich noch immer hinter den Anlagefächen 13, 14 befinden . Diese Situation ist in Fig. 3 schematisch dargestellt.

In dieser Position der Formelemente 15, 16 und des Faltschwertes 12 werden die Zuschnitte Z1 , Z2 an die Anlagefächen 13, 14 der Formkörper angelegt, wobei sich deren einander gegenüberliegende Randzonen teilweise überlappen und den Spalt zwischen den Formkörpern 9, 11 überdecken. In dieser Situation werden das Faltschwert 12 / die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw durch den Positionierantrieb 26 bzw die Positionierantriebe 26a, 26b, 26c in der mit "X3" gekennzeichneten Richtung bewegt und nehmen am Ende dieser Bewegung die in Fig.4 gezeigte Lage ein, in der die Randzonen der Zuschnitte Z1 , Z2 im wesentlichen senkrecht zur übrigen Fläche der Zuschnitte Z1, Z2 abgewinkelt sind und das Faltschwert 12 bzw die Faltschwerte 12a, 12b, 12c sich zwischen den Randzonen der Zuschnitte befinden. Die Bewegung des Faltschwertes 12 bzw der Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw kann dabei in der Weise erfolgen, daß das Faltschwert 12 bzw die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw entweder parallel zu sich selbst verschoben werden, oder das Faltschwert 12 bzw die Einzelschwerte 12a, 12b, 12c usw jeweils um die Achse 33 verschwenkt werden.

Nachdem die Zuschnitte Z1 , Z2 durch die Nadeln 27 und die Gegenlagen 28,29 gehalten werden und das Faltschwert 12 bzw die Faltschwerte 12a, 12b, 12c aus dem Bereich der Randzonen der Zuschnitte Z1 , Z2 zuzrück gezogen sind, kann die eigentliche Herstellung der Naht beginnen. Hierzu kann beispielsweise eine am Arm eines Roboters befestigte Nähmaschine bzw ein daran befestigter Nähkopf dienen, der mittels des Roboters an den zur Ebene der Zuschnitte abgewinkelten Randzonen entlang geführt wird und innerhalb dieser Randzonen eine die Zuschnitte miteinander verbindende Naht bildet, so wie dies beispielsweise in der WO 92/13986 dargestellt ist.

Die auf diese Weise gebildete Naht kann entsprechend den an sie gestellten Anforderungen eine ein- oder mehrfädige Kettenstichnaht oder eine Doppelsteppstichnaht oder eine Safetystichnaht sein.

Nach Fertigstellung der jeweiligen Nähte werden die Formköperpaare 8 durch die Positionierantriebe 6 zum Mittenbereich der Grundplatte 1 zurück bewegt, in der die Hüllkurve um die Formköperpaare 8 aller Arbeitsstationen kleiner ist, als die Hüllkurve um die Formköperpaare 8 in ihrer Nähposition. Damit können, da die Formköperpaare 8 und die damit verbundenen Einrichtungen alle am jeweiligen Träger 3 befestigt sind und diese ihrerseits auschließlich in ihrem unteren Bereich mit den Verschiebeeinrichtungen 2 verbunden sind, selbst röhrenförmige Werkstücke relativ einfach den Anlageflächen 13, 14 entnommen werden.

Vermerkt sei, daß die erfindungsgemäße Einrichtung selbstverständlich auch geeignet ist, Zuschnitte von Bekleidungsstücken mit dreidimensional geformten Nähten herzustellen, die gegebenenfalls in einer weiteren Ebene gekrümmt verlaufen.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenständen, beispielsweise eines eine Hülle bildenden Hohlkörpers aus mindestens zwei Zuschnitten, wobei diese an Anlageflächen einer Halteeinrichtung befestigt werden, und im Bereich ihrer Randzonen mittels einer eine nahtartige Verbindung erzeugenden Maschine, beispielsweise einer Nähmaschine eine die Zuschnitte miteinander verbindende Naht gebildet wird, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Anlegen eines vorzugsweise einen Teilbereich der Mantelfläche des Gegenstandes bildenden ersten Zuschnittes (Z1) an die Anlagefläche (13) von Formelementen (15) eines ersten an den räumlichen Verlauf der herzustellenden Naht anpassbaren Formkörpers (9) eines Formkörperpaares (8), wobei die Randzone des Zuschnittes (Z1) um einen bestimmten Betrag seitlich über die Anlagefläche (13) übersteht; b) Befestigen des Zuschnittes (Z1) an der Anlagefläche (13) des ersten Formkörpers (9); c) Anlegen eines weiteren Zuschnittes (Z2) an die Anlagefläche (14) von Formelementen (16) eines zweiten an den räumlichen Verlauf der herzustellenden Naht anpassbaren Formkörpers (11) des Formkörperpaares (8), wobei die Randzone des Zuschnittes (Z2) ebenfalls um einen bestimmten Betrag seitlich über die Anlagefläche (14) des zweiten Formkörpers (11) übersteht, sodaß sich die Randzonen beider Zuschnitte (Z1 , Z2) überdecken; d) Befestigen des zweiten Zuschnittes (Z2) an der Anlagefläche (14) der zweiten Formelemente (16) des zweiten Formkörpers (11); e) Ausfahren eines zwischen den beiden Formkörpern (9,11) angeordneten Faltschwertes (12) zum Erzeugen einer Relativlage der Randzonen beider Zuschnitte (Z1.Z2) zueinander derart, daß die Randzonen parallel zueinander und winklig zum jeweils übrigen Bereich ihres Zuschnittes verlaufen; f) Erzeugen einer Relativbewegung zwischen der Nähmaschine und den Zuschnitten (Z1 ,Z2) entlang der Längsrichtung der beiden Zuschnitte (Z1.Z2) zur Bildung einer diese innerhalb ihrer abgewinkelten Randzonen verbindenden Naht.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zur Anpassung der geometrischen Form der Anlageflächen (13,14) der Formkörper (9,11) an den räumlichen Verlauf der die Zuschnitte (Z1 ,Z2) verbindenden Naht die Relativlagen von einzelnen FormKörperpaaren (8) oder von Gruppen von Formkörperpaaren (8) der Formkörper (9,11) zueinander verändert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß

Formelemente (15,16) beider Formkörper (9,11) eines Formkörperpaares (8) jeweils paarweise oder Gruppen von Formelementen (15,16) beider Formkörper (9,11) paarweise aus der Ebene der übrigen Formelemente (15,16) der Formkörper (9,11) des Formkörperpaares (8) herausbewegt und in dieser Relativlage fixiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formelemente (15,16) beider Formkörper (9,11) paarweise oder Gruppen von Formelementen (15,16) beider Formkörper (9,11) quer zur Ebene der Randzonen der Zuschnitte (Z1 ,Z2) bewegt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörperpaare (8) nach der Herstellung sämtlicher Nähte eines Gegenstandes von ihrer Nähposition in eine Be- und Entladeposition gebracht werden, in der die die Formkörper (9,11) umschließende Hüllkurve kleiner ist als die die Formkörper (9,11) in deren Nähposition umschließende Hüllkurve.

6. Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen biegeschlaffen Gegenstandes, beispielsweise eines eine Hülle bildenden Hohlkörpers aus mindestens zwei Zuschnitten (Z1.Z2), wobei diese in einer vorbestimmten Position von einer Halteeinrichtung (7) aufgenommen und während der Bildung einer sie im Bereich ihrer Randzonen miteinander verbindenden Naht in der Halteeinrichtung (7) gehalten werden, dadurch gekennzeichnet daß, daß die Halteeinrichtung (7) mehrere in seitlichem Abstand zueinander angeordnete Formkörperpaare (8) mit jeweils einem ersten Formkörper (9) mit einer von mehreren ersten Formelementen (15) gebildeten ersten Anlagefläche (13) für einen ersten Zuschnitt (Z1) und in seitlichem Abstand zum ersten Formkörper (9) einen zweiten Formkörper (11) mit einer von mehreren zweiten Formelementen (16) gebildeten zweiten Anlagefläche (14) für einen weiteren Zuschnitt (Z2) aufweist, wobei zwischen den beiden Formkörpern (9,11) eines jeden Formkörperpaares (8) jeweils ein Freiraum für ein zwischen diesen hindurch bewegbares Faltschwert (12) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und die zweiten Formelemente (15,16) der Formkörper (9,11) spiegelbildlich zueinander ausgebildet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Formkörper (9,11) von einer Mehrzahl von übereinander angeordneten Formelementen (15,16) gebildet ist, und die Relativlage der jeweils einander gegenüberliegend angeordneten ersten und zweiten Formelemente (15,16) der Formkörper (9,11) eines Formkörperpaares (8) gegenüber den anderen Formelementen (15,16) des Formkörperpaares (8) gemeinsam veränderbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die übereinander liegend angeordneten Formelemente (15,16) beider Formkörper (9,11) eines Formkörperpaares (8) gruppenweise zusammengefaßt sind und ihre Relativlage zu den übrigen Formelementen (15,16) des jeweiligen Formkörperpaares (8) gemeinsam veränderbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der jeweils einander gegenüberliegend angeordneten Formelemente (15,16) der Formkörperpaare (8) fest miteinander verbunden oder einstückig ausgebildet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils einem Formelement (15 bzw 16) oder einer Gruppe von ersten Formelementen (15 bzw 16) jeweils eines Formkörpers (9 bzw 11) eines Formkörperpaares (8) ein Positionierantrieb (23) zugeordnet ist, wobei die Größe der Stellbewegungen der Positionierantriebe (23) entweder einzeln oder gruppenweise oder gemeinsam durch eine programmierbare Steuereinheit bestimmbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativlage der übereinander liegend angeordneten Formelemente (15,16) einer Gruppe von Formelementen (15,16) eines Formkörpers (9,11) zueinander veränder- und fixierbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageflächen (13,14) der Formkörper (9,11) eines Formkörperpaares (8) spiegelbildlich zueinander angeordnet sind und jeweils eine konvexe Form aufweisen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageflächen (13,14) der Formkörper (9,11) Haltemittel (Nadeln 27) für die Zuschnitte (Z1.Z2) aufweisen und den Haltemitteln Gegenlagen (28,29) zugeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formelemente (15,16) eines jeden Formkörpers (9,11) mittels quer zu den Anflageflächen (13,14) für die Zuschnitte (Z1 ,Z2) elastisch verformbaren Verbindungsmitteln (17) miteinander verbunden sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmittel (17) in ihrer Längsrichtung elastisch dehnbar sind.

17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmittel (17) von jeweils zwei in seitlichem Abstand zueinander angeordneten und im wesentlichen parallel zur Längsrichtung der Formkörper (9,11) verlaufenden Drahtpaaren (18,19) oder Seilpaaren gebildet sind, die die Formelemente (15,16) durchsetzen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Faltschwert (12) von einer hinter der Ebene der Auflageflächen (13,14) gelegenen Ruheposition in eine zwischen den Anlageflächen (13,14) der Formkörper (9,11) hervortretende Wirkposition bewegbar ist, in der die Randzonen der Zuschnitte (Z1 ,Z2) im wesentlichen rechtwinklig zur Ebene der Auflageflächen (13,14) abgebogen sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Faltschwert (12) mittels eines Positionierantriebes (26) von seiner Ruheposition in seine Wirkposition bewegbar ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Faltschwert (12) von einer Mehrzahl von Einzelschwerten (12a, 12b, 12c usw) gebildet ist und diese innerhalb der Ebene des Faltschwertes (12) relativ zueinander bewegbar sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelschwerte (12a, 12b, 12c usw) um jeweils eine quer zu ihrer Ebene gerichtete Achse schwenkbar sind und jedem der Einzelschwerte (12a, 12b, 12c usw) ein Positionierantrieb (26a, 26b, 26c usw) zugeordnet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Stellbewegungen der Positionierantriebe (26a, 26b, 26c usw) entweder einzeln oder gruppenweise oder gemeinsam durch eine programmierbare Steuereinheit bestimmbar ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 6, und einem oder mehreren der vorangegangen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörperpaare (8) und deren Positionierantriebe (23) sowie das Faltschwert (12) bzw die Einzelschwerte (12a, 12b, 12c usw) und deren jeweilige Positionierantriebe (26a, 26b, 26c usw) von einem gemeinsamen Träger (3) aufgenommen sind, der sich über die Höhe der Formkörper (9,11) erstreckt und im wesentlichen quer zur Ebene des Faltschwertes (12) bzw quer zur Ebene der Einzelschwerte (12a, 12b, 12c usw) gerichtet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3) im Bereich seines unteren Endes von einer Verschiebeeinrichtung (2) aufgenommen ist und quer zur Ebene des Faltschwertes (12) bzw der Einzelschwerte (12a, 12b, 12c usw) elastisch verformbar ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß dem Träger (3) zur Erzielung seiner elastischen Verformung mehrere entlang seiner Länge angeordnete Verstellglieder (36, 37) zugeordnet sind, deren Relativlage zum Träger (3) veränder- und fixierbar ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß zur Veränderung der Relativlage der Verstellglieder (36, 37) zum Träger (3) ein Positionierantrieb vorgesehen ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß den Positionieraπtrieben für die Verstellglieder (36, 37) entweder einzeln oder gruppenweise oder gemeinsam eine programmierbare Steuereinheit zugeordnet ist.

28. Vorrichtung nach den Ansprüchen 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebeeinrichtungen (2) für die Träger (3) von einer für alle Verschiebeeinrichtungen (2) gemeinsamen Grundplatte (1) aufgenommen sind, wobei der radiale Abstand zwischen dem Mittelpunkt der Grundplatte (1) und den Trägern (3) veränderbar ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (3) jeweils am Schlitten (5) der Verschiebeeinrichtungen (2) befestigt sind, deren Grundteile (4) mit der Grundplatte (1) fest verbunden sind.

30. Vorrichtung nach den Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativlage der Schlitten (5) der Verschiebeeinrichtungen (2) zur Grundplatte (1) durch Positionierantriebe (6) bestimmbar ist, wobei die Größe der Stellbewegungen der Positionierantriebe (6) für die Schlitten (5) durch eine programmierbare Steuereinheit bestimmbar ist.

31. Vorrichtung nach einem oder meheren der Ansprüche 11 , 22, 26 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Positionierantriebe über eine Datenverarbeitungsanlage programmierbar sind.