WO2007083346A1 - 押し出し成形ヘッド用の口金 - Google Patents

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WO2007083346A1
WO2007083346A1 PCT/JP2006/300490 JP2006300490W WO2007083346A1 WO 2007083346 A1 WO2007083346 A1 WO 2007083346A1 JP 2006300490 W JP2006300490 W JP 2006300490W WO 2007083346 A1 WO2007083346 A1 WO 2007083346A1
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rubber
molding
passage
extrusion
fluid inlet
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PCT/JP2006/300490
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Shigeo Kudo
Tetsuo Tatara
Osamu Fujiki
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Toyo Tire & Rubber Co., Ltd.
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    • B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a die for an extrusion forming head for forming a rubber-coated cord or a ribbon-like rubber material.
  • a carcass material used for a radial tire is a so-called topping sheet in which a rubber is topped (covered) with a number of reinforcing cords as a core material as a carcass material (carcass ply).
  • topping sheet in which a rubber is topped (covered) with a number of reinforcing cords as a core material as a carcass material (carcass ply).
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 rubber is topped on the cord row by arranging a plurality of cords lj and passing a topping base provided with an extruder. It is proposed that a carcass material is formed by forming a strip and cutting the strip into a predetermined length and joining the cut pieces in parallel on a molding drum or a conveyor. It is.
  • the present inventors have used, for example, a rubber-coated cord in which a single fiber cord is covered with rubber, and the cylindrical body formed by winding the cord in a spiral shape is cut in the width direction and developed. In this way, an attempt was made to efficiently produce a carcass material in which a large number of rubber-coated cords were arranged in parallel.
  • the rubber covering molding of the cord for obtaining the rubber covering cord described above is performed inside the die having the cord that enters from the rear side of the rubber extrusion molding head connected to the extruder.
  • the cord peripheral surface is covered with a thin film of rubber, and molded so as to have a predetermined cross-sectional shape.
  • the coating structure can be simplified and the speed can be considerably increased, and the reduction in operating efficiency can be suppressed.
  • the resistance due to friction between the rubber coated on the surface of the cord and the inner wall surface of the passage is increased, and the increase in speed is suppressed. I can't hope to go up.
  • a rubber member such as an inner liner of a tire is formed by spirally winding a crescent-shaped or trapezoidal ribbon-shaped rubber material on a molding drum. s, even when extruding the ribbon-like rubber material used for this, molding is performed due to the friction between the outer peripheral surface of the rubber material and the inner wall surface of the passage inside the die of the extrusion head and the outer peripheral surface of the rubber member. There is a limit to increasing speed, and further speedup is desired.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2002-321267
  • Patent Document 2 JP-A-2005-28688
  • the present invention has been made in view of the above problems.
  • a base used for an extrusion molding head for coating and molding rubber on one fiber cord, or a long ribbon-like rubber material is used.
  • the die used for the extrusion head for continuous extrusion the friction between the molding rubber coated or extruded on the cord and the inner wall surface of the passage inside the die is reduced, and the extrusion is performed at high speed.
  • the present invention provides a structure that can be surely formed into a predetermined cross-sectional shape.
  • the present invention is a die mounted on a rubber extrusion molding head, and the molded rubber in the rubber molding passage is disposed upstream of the rubber molding passage from the rubber retaining portion to the tip outlet in the die body.
  • a fluid inlet for feeding fluid is provided between the outer peripheral surface and the inner wall surface of the passage, and is provided so that the passage resistance of the molded rubber on the downstream side of the fluid inlet can be reduced by the fluid. It is characterized by.
  • a layer of the fluid is formed between the outer peripheral surface of the molded rubber passing through the rubber molding passage and the inner wall surface of the passage, and by friction between the molded rubber and the inner wall surface of the passage.
  • the passage resistance is reduced. Therefore, the passing speed (feeding speed) can be increased without affecting the appearance shape of the molded rubber, and the production efficiency can be improved.
  • the extrusion molding head is a head that coats and forms rubber on a cord, and the cord enters the die body from the rear of the head and passes through the rubber retaining portion and the rubber molding passage.
  • the rubber can be provided so as to be coated and formed into a film shape and delivered from the tip outlet.
  • the rubber can be coated to form a predetermined cross-sectional shape on the surface of the cord, and the fluid layer between the outer peripheral surface of the molded rubber coated on the cord and the inner wall surface of the passage
  • the passage resistance can be made extremely small, so that rubber coating can be formed at high speed, and the productivity of rubber-coated cords can be greatly improved.
  • the inner diameter of the rubber molding passage is slightly larger than the inner diameter of the portion upstream from the fluid inlet over the entire length thereof. It can be formed. As a result, between the inner wall surface of the passage downstream from the fluid inlet and the outer peripheral surface of the molded rubber covered with the cord. A layer of fluid such as air can be reliably formed, and as a result, the frictional resistance against the passage of the molded rubber can be reduced as described above.
  • a portion on the downstream side from the fluid inlet is tapered so that the diameter gradually decreases toward the tip outlet.
  • the gap between the molded rubber and the inner wall surface of the passage becomes smaller toward the tip outlet side, and the pressure of the fluid becomes higher toward the tip outlet side. Therefore, the pressure for adhering the molded rubber coated on the cord can be supplemented by the fluid pressure, and the outer shape of the coated molded rubber has a predetermined cross-sectional shape while increasing the rubber coating speed. Thus, it can be reliably molded. Such an effect becomes greater as the length of the rubber molded portion is longer. Therefore, it is preferable that the length of the rubber molding passage on the downstream side from the fluid inlet is four times or more of the length on the upstream side.
  • the extrusion molding head is a head for molding a ribbon-shaped rubber material
  • the cross-sectional shape of the rubber molding passage in the die body corresponds to the ribbon-shaped rubber material to be molded. It has a shape, and a rubber that enters the rubber molding passage from the rubber retaining portion is molded into the cross-sectional shape and provided so as to be sent out from the tip outlet.
  • the ribbon-shaped rubber material delivered through the rubber molding passage inside the base can be molded to have a predetermined cross-sectional shape, and the outer peripheral surface of the molded rubber and the inner wall surface of the passage Because of the fluid layer between them, the passage resistance can be made extremely small, so that extrusion can be formed at high speed, and the productivity of the ribbon-like rubber material can be greatly improved.
  • the rubber molding passage has an interval between the upper and lower wall surfaces of the downstream portion from the fluid inlet, and the interval between the upper and lower wall surfaces of the upstream portion over the entire length. Those formed slightly larger are preferred. As a result, a fluid layer can be reliably formed between the inner wall surface of the passage downstream from the fluid inlet and the outer peripheral surface of the molded rubber, and the frictional resistance against the passage of the molded rubber can be reduced as described above. Become.
  • the distance between the upper and lower wall surfaces of the downstream portion from the fluid inlet is tapered so as to gradually decrease toward the tip outlet.
  • the gap between the molded rubber and the inner wall surface of the passage becomes smaller toward the tip outlet side, and the pressure of the fluid increases toward the tip outlet side.
  • the outer shape of the molded rubber can be reliably molded to have a predetermined cross-sectional shape.
  • the effect is further increased when the length of the rubber molding passage from the fluid inlet to the downstream side is more than four times the upstream length.
  • the die of the present invention for example, in the rubber coating molding of the cord, or in the extrusion molding of the ribbon-shaped rubber material, the molded rubber sent through the rubber molding passage in the die body.
  • a molded rubber covered with a cord or an extruded molded rubber by feeding an air or water fluid between the outer peripheral surface of the pipe and the inner wall of the passage to form an interface layer by the fluid. Since the passage resistance due to friction between the outer peripheral surface of the pipe and the inner wall surface of the passage can be reduced, it is possible to increase the passage speed (feeding speed) of the rubber molding passage. Material productivity can be greatly improved.
  • FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view showing the structure of a base attached to a rubber extrusion head according to one embodiment of the present invention
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of a fluid inlet portion of air or the like
  • Fig. 3 is a main part. It is explanatory drawing by the expanded cross section of a part.
  • the base A1 for the extrusion molding head shown in Figs. 1 to 3 is used for manufacturing a rubber-coated cord used for a tire carcass material, that is, a cord R such as a synthetic fiber cord or a metal cord.
  • a cord R such as a synthetic fiber cord or a metal cord.
  • the base mounted on the head for covering molding is shown, and the rubber R is coated and molded in a film shape on the surface of the base C while passing the cord C from the back of the head.
  • the following general configuration is provided.
  • Reference numeral 1 in the figure denotes a die body having a rubber molding passage 2 having a predetermined cross-sectional shape corresponding to a molding object at its axial center, and a rear side end of the die body 1, that is, an extruder.
  • the rubber R fed from the pre-drying portion 20 is temporarily retained at the rear end portion of the extrusion head connected to the pre-forming portion 20 in the extrusion head continuously provided (not shown) to adjust the pressure.
  • a rubber retaining portion 3 to be adjusted is provided.
  • the peripheral wall surface of the rubber retaining portion 3 is substantially conical and has a slope and is continuous with the rubber molding passage 2.
  • the rubber molding passage 2 extends from the rubber retaining portion 3 to the tip outlet 4.
  • a cap body 5 for forming the rubber retaining portion 3 is attached to the rear end portion of the die main body 1 with the rear end portion of the die main body 1 by screwing means, and the cap The pre-dyed portion 20 is fastened to the body 5. Accordingly, the size change and die change of the base can be performed by loosening and removing the screw body 1 from the cap body 5.
  • a guide body 6 having a cord passage 6a on the same line as the rubber molding passage 2 is detachably attached to the center portion of the cap body 5 by fitting means or the like.
  • One of the cords C that is passed through the cord passage 6a through the hole 22 has a linear passage from the rubber retaining portion 3 to the rubber molding passage 2.
  • the cap body 5 is provided with a ring-shaped feeding passage 7 continuous with the rubber passage 21 of the pre-deposited portion 20 around the cord passage 6a, and the rubber R is attached to the cord of the rubber retaining portion 3. It is configured to be able to feed around C.
  • the rubber molding passage 2 can be passed through the cord C passing through the rubber retaining portion 3 while being covered with the rubber R.
  • the rubber molding passage 2 is formed into a predetermined cross-sectional shape by molding rubber R1 covered with the code C passing through the inside thereof.
  • the cross-sectional shape of the rubber molding passage 2 is not necessarily a circular shape.
  • at least the tip outlet 4 side of the rubber molding passage 2 is used.
  • the cross-sectional shape is elliptical.
  • the inner diameter dl of the cord passage 6a is slightly smaller than the diameter d of the cord C so that the passage resistance of the cord C is not excessively increased and the rubber R does not flow backward from the rubber retaining portion 3. It is large and has a diameter of about 0.03 to 0.1 mm, more preferably about 0.04 to 0.07 mm.
  • the diameter d of the cord C used for resizing is changed, it may be replaced with a guide body 6 having a cord passage 6a corresponding thereto. If the inner diameter dl of the cord passage 6a is slightly larger than the diameter d of the cord C, the cord can be passed even if the bundling portion between the cords is slightly thicker than usual.
  • the rubber molding passage 2 of the die body 1 has a predetermined position and a special feature in the upstream portion thereof.
  • a fluid feed for injecting a fluid such as air between the outer peripheral surface of the molding rubber R1 in the rubber molding passage 2 and the inner wall surface of the passage at a position slightly downstream of the rubber retention portion 3. Entrance 8 is provided.
  • a fluid feed for injecting a fluid such as air between the outer peripheral surface of the molding rubber R1 in the rubber molding passage 2 and the inner wall surface of the passage at a position slightly downstream of the rubber retention portion 3. Entrance 8 is provided.
  • a fluid since a certain level of pressure is applied to the rubber by this fluid pressure, in addition to high-pressure gas such as compressed air, liquids such as water and solvents, or fluid chemicals are used. However, in terms of structure or handling, a gas such as compressed air is particularly preferably used.
  • an outer cylinder member 9 for fluid supply is fitted on the outer periphery of the die body 1, and a ring member 11 having a supply port 10 for the fluid such as air on the outer periphery of the outer cylinder member 9.
  • a ring member 11 having a supply port 10 for the fluid such as air on the outer periphery of the outer cylinder member 9. are attached to form an annular fluid rectifying chamber 12, and the rubber molding passage 2 is provided at a plurality of locations, for example, four locations as shown in FIG.
  • the fluid inlet port 8 is provided to be inclined toward the tip, so that fluid such as air can be reliably transferred between the outer peripheral surface of the molded rubber R1 in the rubber molding passage 2 and the inner wall surface of the passage. It can be sent evenly.
  • the number of the fluid inlets 8 is not limited. However, in order to prevent the turbulent flow of the fluid such as the air that is blown in, it is preferable that the number is larger as long as the durability is not impaired.
  • reference numeral 13 denotes a fixing member for the ring member 11, which is screwed to the outer peripheral thread portion 14 of the outer cylinder member 8.
  • the rubber molding passage 2 has a rubber coating portion 2a upstream of the fluid inlet 7 and a rubber molding portion 2 having a circular, elliptical or other predetermined cross-sectional shape as described above. It is formed as b.
  • the rubber molding portion 2b has an inner diameter extending over the entire length so that a layer of the fluid can be formed between the inner wall surface of the downstream rubber molding portion 2b and the outer circumferential surface of the molding rubber R1. It is formed slightly larger than the inner diameter of the portion 2a.
  • the rubber molded portion 2b downstream of the fluid inlet 8 is formed by tapering so that the inner diameter gradually decreases toward the tip outlet 4 and the rubber coating effect. From the point of view, it is preferable.
  • the inner diameter force S of the tip outlet 4 on the smaller diameter side of the rubber molding portion 2b is set to be slightly larger than the inner diameter of the rubber covering portion 2a. More preferably, the rubber molding part 2b is formed to have a length that is about four times or more than the length of the rubber coating part 2a. Fluid pressure such as blown-in air The code C is covered It can be preferably used for molding the outer peripheral surface of rubber R.
  • the inner diameter of each of these parts can be appropriately set according to the intended rubber coating diameter in consideration of the expansion coefficient of the rubber R coated on the cord C.
  • the inner diameter of the portion 2a is d2
  • the inner diameter of the taper-shaped rubber molded portion 2b on the large diameter side continuing from the fluid inlet 8 is d3
  • the inner diameter of the tip outlet 4 on the small diameter side is d4, respectively.
  • the difference in diameter between the above-mentioned parts is the difference between the inner diameters d3 and d4 of the rubber molding part 2b and the cord diameter d, where the difference between the diameter d of the cord C and the inner diameter d2 of the rubber covering part 2a is 1.
  • the differences are set to about 1.7 to 1.8 and 1.5 to about 1.6, respectively.
  • the diameter d of the cord C is 1.0 mm and the target rubber coating diameter is 1.10 to: 1.15 mm
  • the expansion rate of the rubber R to be coated is taken into consideration.
  • the inner diameter d2 of the rubber coating part is set to 1.10 mm
  • the inner diameter d3 on the larger diameter side of the rubber molded part 2b having a tapered shape is set to about 1.18 mm
  • the inner diameter d4 of the tip outlet 4 is set to about 1.16 mm.
  • the minor axis and the major axis in the case of an ellipse are also set to have substantially the same relationship as described above.
  • the inner diameter d2 of the cord passage 6a and the inner diameters d2, d3, d4 of each part of the rubber molding passage 2 are made slightly different from the usual by making a diameter difference with respect to the diameter d of the cord C. Even in the case where there is a joint portion between the thickening cords (a single yarn bundling portion by a single yarn bundling device), it can be passed without any problem.
  • the base A1 having the above-described configuration is used by being mounted on an extrusion head for manufacturing a rubber-coated cord by coating a single cord C with a rubber R.
  • C is passed through the cord passage 6a of the guide body 6 provided in the central portion of the cap body 5 from the rear of the pre-molding portion 20 in the extrusion head connected to the extruder, so that the die body 1 It passes through the rubber collecting passage 2 through the rear end rubber retaining portion 3 and is continuously drawn out from the front end outlet 4.
  • the rubber R pushed out and fed from the ring-shaped feeding path 7 through the rubber path 21 of the pre-feed part 20 by the operation of the extruder is filled and filled in the rubber retaining part 3.
  • the pressure is adjusted and applied to the outer peripheral surface of the cord C as the cord C passes.
  • the cord C is coated to a thickness corresponding to the inner diameter d2 of the rubber coating portion 2a, and further downstream via the fluid inlet 8
  • the rubber molding portion 2b is molded so as to have a predetermined cross-sectional shape corresponding to the rubber molding portion 2b, and is sent out from the tip outlet 4.
  • the inner diameter of the rubber molding portion 2b downstream of the fluid inlet 8 is larger than the inner diameter d2 of the upstream rubber coating portion 2a, a thin layer of fluid is formed as described above.
  • the rubber molding portion 2b is formed to be tapered so that the diameter gradually decreases toward the tip outlet 4, so that a gap between the covering molding rubber R1 and the inner wall surface of the passage is formed in the tip outlet. Since the fluid pressure increases and the flow velocity increases toward the tip outlet 4 side, the pressure for adhering the molding rubber R1 coated on the cord C is compensated by the fluid pressure. Therefore, it is possible to accurately and reliably form the outer shape of the molded rubber R1 so as to have a predetermined cross-sectional shape while speeding up the rubber coating. The molding effect increases as the length of the rubber molding part 2b increases.
  • the adhesiveness of the molded rubber R1 is also improved.
  • the coated cord is used for the construction of the carcass material, the cords can be easily joined in a parallel state.
  • the present invention is not limited to the one in which the rubber R is coated and molded on one cord C, but can also be used when a plurality of cords are covered with rubber.
  • the cord passage 6a, the rubber molding passage 2, and the like are formed to have a cross-sectional shape suitable for covering a rubber through a plurality of cords.
  • the present invention relates to the die A1 of the above-described embodiment for coating rubber with a cord, as well as the die used in the extrusion head for extruding a ribbon-like rubber material. Also, it can be configured and implemented as illustrated in FIG. 4 and FIG.
  • the base A2 of the embodiment of Figs. 4 and 5 does not have a configuration for allowing the cord to pass therethrough, and the rubber molding passage 102 has a cross-sectional shape corresponding to the ribbon-shaped rubber material to be molded. Except for this point, it has basically the same configuration as the base A1 for manufacturing the rubber-coated cord described above.
  • the cross-sectional shape of the rubber molding passage 102 in the die body 101 is a flat shape corresponding to a ribbon-shaped rubber material to be molded such as a crescent shape or a trapezoidal shape with a flat cross section.
  • the rubber entering the rubber molding passage 102 from the rubber retaining portion 103 of the die body 101 is molded into the cross-sectional shape and delivered from the tip outlet 104.
  • the cap body 105 attached to the rear end portion of the die body 101 has a rubber R feeding path 107 fed from an extruder at the center portion, and a guide for inserting a cord. The body is not equipped.
  • a fluid inlet 108 for feeding a fluid such as air into the rubber forming passage 102 is provided above and below a part of the upstream portion of the rubber forming passage 102 of the die body 101. Between the molding rubber R1 in the molding passage 102 and the upper and lower wall surfaces in the passage, a fluid can be blown in at a predetermined pressure.
  • a portion of the rubber molding passage 102 on the upstream side from the fluid inlet 108 is formed as a rubber entry portion 102a, and a portion on the downstream side is formed as a rubber molding portion 102b.
  • the distance between the upper and lower wall surfaces of the rubber molding portion 102b is slightly larger than the distance between the upper and lower wall surfaces of the upstream rubber entry portion 102a over the entire length, and the inner wall surface of the passage and the outer peripheral surface of the molded rubber A layer of fluid that is blown and fed from the fluid inlet 108 can be formed between them.
  • the rubber molding passage 102 is formed with a taper so that the interval between the upper and lower wall surfaces of the rubber molding portion 102b on the downstream side of the fluid inlet 108 is gradually reduced toward the tip outlet 104. Yes. Further, the length of the rubber molding passage 102 on the downstream side from the fluid inlet 108 is more than four times the length on the upstream side.
  • the rubber R fed from the extruder is retained so as to fill the rubber retaining portion 103 and the pressure is adjusted.
  • the rubber enters the rubber entry portion 102a, passes through the fluid inlet 108, is molded into a predetermined cross-sectional shape through the rubber molding portion 102, and is sent out from the tip outlet 104.
  • a fluid is blown in at a predetermined pressure from the fluid inlet 108 between the molding rubber R1 and the upper and lower wall surfaces in the passage.
  • the passage resistance due to the friction between the outer peripheral surface of the molding rubber R1 and the upper and lower wall surfaces in the passage becomes extremely small, and the passage-feeding speed of the ribbon-shaped rubber material to be molded is increased accordingly.
  • the speed can be increased, and the productivity of extrusion of the ribbon-like rubber material can be greatly improved.
  • the rubber molding portion 102b is tapered toward the distal end outlet 104, the gap between the molded rubber R1 and the upper and lower wall surfaces in the passage is also increased. Since the fluid pressure is smaller and the flow velocity is higher toward the tip outlet 104 side, the outer shape of the molded rubber R1 can be accurately molded so as to have a predetermined cross-sectional shape.
  • the base of the present invention is, for example, a base of an extrusion molding head for producing a rubber-coated cord by covering a rubber with a synthetic fiber cord or a metal cord. It can be suitably used for a die of an extrusion molding head for continuously extruding a long rubber material such as a long ribbon-like rubber material.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing the structure of a die mounted on an extrusion head according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a fluid inlet port for air or the like.
  • FIG. 3 is an explanatory view with an enlarged cross section of the main part of the above.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing the structure of a die according to another embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a fluid inlet port for air or the like.

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Abstract

　本発明は、押し出し成形ヘッドに使用する口金として、コードに被覆成形あるいは押し出し成形される成形ゴムと、口金内部の通路内壁面との間の摩擦を低減して、押し出し成形を高速化できるようにするもので、ダイス本体１内のゴム滞留部（３）から先端出口（４）に至るゴム成形通路（２）における上流部の一部に、ゴム成形通路（２）内の成形ゴム（Ｒ１）の外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口（８）を設け、下流側での成形ゴム（Ｒ１）の通過抵抗を流体により低減する。

Description

明 細 書
押し出し成形ヘッド用の口金
技術分野
[0001] 本発明は、ゴム被覆コードあるいはリボン状ゴム材等を形成するための押し出し成 形ヘッド用の口金に関するものである。
背景技術
[0002] 例えば、ラジアルタイヤに使用されるカーカス材には、カーカス材 (カーカスプライ） としては、多数本の補強用のコードを芯材にして、ゴムをトッピング (被覆）した所謂ト ッビングシートが使用されている。
[0003] 従来、力かるタイヤ用カーカス材は、芯材となる主として合成繊維製のコードを経糸 にして、経方向の所要間隔毎に繋ぎの役目を果たす細い緯糸を粗く打ち込んで製 織した比較的広幅の所謂すだれ状織物を用い、このすだれ状織物を比較的大型の 設備のカレンダロールを通してゴムをトッピングして製造している。
[0004] しかし、前記の方法では、カレンダーロールによるトッピング前のすだれ状織物等の 材料置き場やトッピング済み後のカーカス材置き場等、材料や製造されたカーカス材 をストックしておくための広いエリアが必要になり、また運搬等のための人員を要する ことにもなる。そのため、生産性に問題があり、また多品種少量生産のタイヤの成型 には不利なものであった。なお、前記のカレンダー装置を小型化することも考えられ る力 単に小型化するだけでは、ゴムのトッピング力卩ェに要する時間は変わりがない ため、稼働率的にはかえつて不利なものとなる。
[0005] そのため、近年、すだれ状織物を使用せずに、複数本の補強用コードを整列して ゴムをトッピングして比較的細幅の帯状のカーカス材を形成し、これによりタイヤの力 一カス層を成形することが提案されている。
[0006] 例えば、特許文献 1及び特許文献 2には、複数本のコードを整歹 ljして押出機が連 設されたトッピング用の口金を通すことにより、該コード列にゴムをトッピングして帯状 に形成し、この帯状材を所定長さに裁断して成型ドラム上もしくはコンベア上におい て前記裁断片を順次並列して接合することによりカーカス材を形成することが提案さ れている。
[0007] しかしながら、前記帯状材の裁断片を並列して接合する場合は、複数本のコード並 歹 IJさせてゴムをトッピングしなければならず、そのための装置設備が複雑になって、高 価なものになり、しかもトッピング後の帯状材の裁断及び裁断片の接合に手数がかか り、稼働量が著しく減少することになる。
[0008] そこで、本発明者らは、例えば 1本の繊維コードにゴムを被覆したゴム被覆コードを 用い、該コードを螺旋状に卷回して形成した筒状体を幅方向に切断して展開する等 の方法により、多数本のゴム被覆コードを並列させたカーカス材を効率よく製造しょう としたものである。
[0009] ところで、前記のゴム被覆コードを得るためのコードに対するゴムの被覆成形は、押 出機に連設されたゴムの押し出し成形ヘッドの後方から進入するコードを、該ヘッド に有する口金内部の成形通路を通し、該成形通路を通過する間にコード周面にゴム を薄膜状に被覆させて、所定の断面形状をなすように成形する。
[0010] この場合、 1本のコードにゴムを被覆するので被覆構造を簡略化できて、かなりの高 速化が可能になり、稼働効率の低下を抑えることができるが、その反面、前記コード が口金内部のゴム成形通路を通過する際、該コードの表面に被覆成形されたゴムと 通路内壁面との摩擦による抵抗が大きくなつて、高速化が抑制されることになり、生 産効率のアップが望めないことになる。
[0011] また、タイヤのインナーライナ一等のゴム部材を、断面が扁平な三日月状や台形状 をなすリボン状ゴム材を成型ドラム上で螺旋状に巻き付けて形成することが行われて いる力 s、これに使用するリボン状ゴム材を押し出し成形する場合においても、該ゴム 材の外周面と押し出し成形ヘッドの口金内部の通路内壁面とゴム部材の外周面との 摩擦による抵抗のために成形速度を上げるのには限界があり、さらなる速度アップが 望まれている。
特許文献 1 :特開 2002— 321267号公報
特許文献 2 :特開 2005— 28688号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題 [0012] 本発明は、上記の問題に鑑みてなしたものであり、例えば 1本の繊維コードにゴム を被覆成形するための押し出し成形ヘッドに使用する口金、あるいは長尺のリボン状 ゴム材を連続して押し出し成形するための押し出し成形ヘッドに使用する口金として 、コードに被覆成形あるいは押し出し成形される成形ゴムと、口金内部の通路内壁面 との間の摩擦を低減して、押し出し成形を高速化でき、しかも所定の断面形状に確 実に成形できる構造を提供するものである。
課題を解決するための手段
[0013] 本発明は、ゴムの押し出し成形ヘッドに装備する口金であって、ダイス本体内のゴ ム滞留部から先端出口に至るゴム成形通路における上流部に、該ゴム成形通路内 の成形ゴムの外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口が設けられ、 該流体送入口より下流側での前記成形ゴムの通過抵抗を前記流体により低減できる ように設けられてなることを特徴とする。これにより、前記ゴム成形通路を通過する成 形ゴムの外周面と通路内壁面との間に前記流体による層が形成されることになつて、 該成形ゴムと通路内壁面との間の摩擦による通過抵抗が小さくなる。そのため、成形 ゴムの外観形状に影響を与えずに通過速度 (送出速度）をアップでき、生産効率を 向上できることになる。
[0014] 前記において、前記押し出し成形ヘッドがコードにゴムを被覆成形するヘッドであ つて、前記コードがヘッド後方から前記ダイス本体内に進入して前記ゴム滞留部及び 前記ゴム成形通路を通過することにより、前記ゴムが膜状に被覆成形されて先端出 口より送出されるように設けられてなるものとすることができる。
[0015] この場合、コードの表面に所定の断面形状をなすようにゴムを被覆成形することが でき、かつコードに被覆された成形ゴムの外周面と通路内壁面との間の流体の層の ために、通過抵抗をきわめて小さくでき、以て高速でのゴム被覆成形が可能になり、 ゴム被覆コードの生産性を大幅に向上できる。
[0016] 前記押し出し成形ヘッド用の口金において、前記ゴム成形通路は、前記流体送入 口より下流側部分の内径がその全長にわたって前記流体送入口より上流側部分の 内径に比して僅かに大きく形成されてなるものとすることがてきる。これにより、前記流 体送入口より下流側の通路内壁面とコードに被覆された成形ゴムの外周面との間に エア等の流体の層を確実に形成でき、ひいては前記のように成形ゴムの通過に対す る摩擦抵抗を低減できることになる。
[0017] また、前記押し出し成形ヘッド用の口金において、前記流体送入口より下流側の部 分が、先端出口に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて形成されてなるもの が好ましい。これにより、前記成形ゴムと通路内壁面との間の隙間が先端出口側ほど 小さくなつて、かつ前記流体の圧力が先端出口の側ほど高くなる。そのため、前記コ ードに被覆された成形ゴムの付着のための圧力を該流体圧により補うことができて、 ゴム被覆速度を高速化しながら、前記被覆成形ゴムの外形を所定の断面形状をなす ように確実に成形できることになる。このような効果は、前記のゴム成形部の長さが長 いほど大きくなる。そのため、前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが 上流側の長さの 4倍以上であるものが好ましい。
[0018] また、本発明は、前記押し出し成形ヘッドがリボン状ゴム材を成形するヘッドであつ て、前記ダイス本体内のゴム成形通路の断面形状が成形対象のリボン状ゴム材に対 応した扁平形状をなしており、前記ゴム滞留部から前記ゴム成形通路に進入するゴ ムが前記断面形状に成形されて先端出口より送出されるように設けられてなるものと することちでさる。
[0019] この場合、前記口金内部のゴム成型通路を通過して送出されるリボン状ゴム材を所 定の断面形状をなすように成形できるとともに、該成形ゴムの外周面と通路内壁面と の間の流体の層のために、通過抵抗をきわめて小さくでき、以て高速での押し出し成 形が可能になり、リボン状ゴム材の生産性を大幅に向上できる。
[0020] 前記のリボン状ゴム材を成形する口金において、前記ゴム成形通路は、前記流体 送入口より下流側部分の上下壁面間の間隔がその全長にわたって上流側部分の上 下壁面間の間隔より僅かに大きく形成されてなるものが好ましい。これにより、前記流 体送入口より下流側の通路内壁面と前記成形ゴムの外周面との間に流体の層を確 実に形成でき、前記のように成形ゴムの通過に対する摩擦抵抗を低減できることにな る。
[0021] 特に、前記流体送入口より下流側部分の上下壁面間の間隔が、先端出口に向か つて漸次小さくなるようにテーパをつけて形成されてなるものであるのが好ましぐこれ により、前記成形ゴムと通路内壁面との間の隙間が先端出口側ほど小さくなつて、か つ前記流体の圧力が先端出口の側ほど高くなるので、外観形状の成形精度を高め ること力 Sでき、前記成形ゴムの外形を所定の断面形状をなすように確実に成形できる ことになる。特に、前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長 さの 4倍以上である場合に、前記効果はさらに大きくなる。
発明の効果
[0022] 上記したように本発明の口金によれば、例えばコードに対するゴム被覆成形におい て、あるいはリボン状ゴム材の押し出し成形において、ダイス本体内のゴム成形通路 を通過して送出される成形ゴムの外周面と通路内壁面との間にエアあるいは水ゃォ ィル等の流体を送入して流体による界面層を形成することにより、コードに被覆され た成形ゴムあるいは押し出し成形された成形ゴムの外周面と通路内壁面との間の摩 擦による通過抵抗を低減できるため、ゴム成形通路の通過速度（送出速度）を高速化 することが可能になり、以てゴム被覆コードやリボン状ゴム材の生産性を大幅に向上 できる。
発明を実施するための最良の形態
[0023] 次に、本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。
[0024] 図 1は本発明の 1実施例のゴムの押し出し成形ヘッドに付設される口金の構造を示 す拡大断面図、図 2はエア等の流体送入口部分の断面図、図 3は要部の拡大断面 による説明図である。
[0025] 図 1〜図 3の押し出し成形ヘッド用の口金 A1は、タイヤのカーカス材等に使用する ゴム被覆コードの製造用、すなわち合成繊維製コードや金属製コード等のコード Cに ゴム Rを被覆成形するためのヘッドに装備する口金を示し、基本的にヘッド後方から コード Cを通過させながらその表面にゴム Rを膜状に被覆成形するように構成されて いる。図 1〜図 3に示す実施例の場合、概略次のような構成をなしている。
[0026] 図中の符号 1は、成形対象に応じた所定の断面形状をなすゴム成形通路 2を軸心 部に有するダイス本体であって、このダイス本体 1の後方側端部、すなわち押出機（ 図示せず）に連設された押し出し成形ヘッドにおけるプレダィ部 20との連結側である 後端部に、前記プレダィ部 20より給送されてくるゴム Rを一時滞留させて圧力調整を 調整するゴム滞留部 3が設けられている。前記ゴム滞留部 3の周壁面は略円錐形で 斜面をなして前記ゴム成形通路 2に連続しており、該ゴム成形通路 2は前記ゴム滞留 部 3から先端出口 4まで延びている。
[0027] 前記ダイス本体 1の後端部には、前記ダイス本体 1の後端部との間に前記ゴム滞留 部 3を形成するためのキャップ体 5が螺合手段により取着され、該キャップ体 5に前記 プレダィ部 20が締結されている。従って、口金のサイズ替えやダイス替えは、前記キ ヤップ体 5に対する前記ダイス本体 1の螺合を緩めて取り外すことで行える。
[0028] 前記キャップ体 5の中央部には、前記ゴム成形通路 2と同一線上にコード通路 6aを 有するガイド体 6が嵌合手段等により脱着可能に取着されており、前記プレダィ部 20 に有する孔 22を通して前記コード通路 6aに揷通される主として 1本の前記コード Cを ゴム滞留部 3から前記ゴム成形通路 2に直線状に通過させることができるようになって いる。また、前記キャップ体 5には、前記プレダィ部 20のゴム通路 21に連続するリン グ状の給送路 7が前記コード通路 6aの周囲に設けられており、ゴム Rをゴム滞留部 3 のコード Cの周りに給送できるように構成されている。これにより、該ゴム滞留部 3を貫 通して通過するコード Cに対しゴム Rを被覆した状態で前記ゴム成形通路 2を通過さ せることができるようになっている。前記ゴム成形通路 2は、その内部を通過するコー ド Cに被覆された成形ゴム R1を所定の断面形状に成形する。このゴム成形通路 2の 断面形状は、必ずしも円形をなすものには限らず、例えば、断面外形が楕円形のゴ ム被覆コードを製造する場合は、該ゴム成形通路 2の少なくとも先端出口 4側の断面 形状が楕円形に形成される。
[0029] 前記コード通路 6aの内径 dlは、前記コード Cの通過抵抗が過度に大きくならず、か つゴム滞留部 3からゴム Rが逆流しないように、前記コード Cの径 dよりごく僅かに大き く、 列え ίま、、 0. 03〜0. 10mm程度、より好ましく fま 0. 04〜0. 07mm程度径大 ίこ形 成されている。サイズ替え等のために使用するコード Cの径 dが変更された場合は、こ れに対応したコード通路 6aを有するガイド体 6と取り換えればよい。なお、前記コード 通路 6aの内径 dlをコード Cの径 dより僅かに大きくしておくことで、 1本のコード同士 の結束部が通常より僅かに太くなつても通過できることにもなる。
[0030] 前記ダイス本体 1の前記ゴム成形通路 2には、その上流部における所定の位置、特 には前記ゴム滞留部 3のやや下流の位置に、該ゴム成形通路 2内の成形ゴム R1の 外周面と通路内壁面との間に、例えばエア等の流体を吹き込み送入するための流体 送入口 8が設けられている。前記の流体としては、この流体圧によりゴムに対してある 程度の圧着力を得ることから、圧縮エア等の高圧の気体のほか、水や溶剤等の液体 、あるいは流動性のある薬品等を利用することもできるが、構造上あるいは取り扱い 上は圧縮エア等の気体が特に好ましく利用される。
[0031] 図の場合、前記ダイス本体 1の外周に流体供給用の外筒部材 9が嵌着され、該外 筒部材 9の外周部にエア等の前記流体の供給口 10を有するリング部材 11が取着さ れて環状の流体整流室 12が形成されるとともに、該流体整流室 12の周方向等分角 度位置の複数個所、例えば図のように 4個所に、前記ゴム成形通路 2に通じる前記流 体送入口 8が先端に向かって傾斜して設けられており、エア等の流体を前記ゴム成 形通路 2内の成形ゴム R1の外周面と通路内壁面との間に確実にかつ均等に送入で きるようになつている。前記流体送入口 8の数は限定されなレ、が、吹き込み送入され るエア等の流体の乱流を防止する上では、耐久性を損なわない範囲で、数は多いほ ど好ましい。
[0032] 図中の 13は前記リング部材 11の固定部材であり、前記外筒部材 8の外周ねじ部 1 4に螺合されている。
[0033] 前記ゴム成形通路 2は、前記流体送入口 7より上流側の部分がゴム被覆部 2a、下 流側の部分が前記した円形や楕円形その他の所定の断面形状をなすゴム成形部 2 bとして形成されている。そして、前記下流側のゴム成形部 2bの通路内壁面と成形ゴ ム R1の外周面との間に前記流体の層を形成できるように、該ゴム成形部 2bの内径が その全長にわたって前記ゴム被覆部 2aの内径より僅かに大きく形成されている。実 施上、前記流体送入口 8より下流側のゴム成形部 2bについては、その内径が先端出 口 4に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて形成されてなるものがゴム被覆 効果の点から好ましい。この場合、前記ゴム成形部 2bの径小側の先端出口 4の内径 力 Sゴム被覆部 2aの内径より僅かに大きくなるように設定される。より好ましくは、前記ゴ ム成形部 2bの長さは、前記ゴム被覆部 2aの長さの 4倍程度もしくはそれ以上になる ように形成しておくの力 吹き込み送入されるエア等の流体圧をコード Cに被覆され たゴム Rの外周面の成形に利用でき好ましい。
[0034] これら各部の内径については、コード Cに被覆されるゴム Rの膨張率等を考慮して、 目的とするゴム被覆径に応じて適宜設定することができるが、通常は、前記ゴム被覆 部 2aの内径を d2、テーパ状をなすゴム成形部 2bの前記流体送入口 8から続く径大 側の内径を d3、及び径小側である先端出口 4の内径を d4とするとき、それぞれ、前 記コード Cの径 d及び前記コード通路 6aの内径 dlに対して、 dく dl < d2< d4< d3 の関係になるように設定される。
[0035] 通常、前記の各部の径差は、コード Cの径 dとゴム被覆部 2aの内径 d2との差を 1と した場合、前記ゴム成形部 2bの内径 d3及び d4とコード径 dの差は、それぞれ 1. 7〜 1. 8及び 1. 5〜： 1. 6程度に設定される。その一例として、前記コード Cの径 dが 1. 0 mmで、 目的とするゴム被覆径が 1. 10〜： 1. 15mmの場合、被覆されるゴム Rの膨張 率等を考慮して、前記ゴム被覆部の内径 d2は 1. 10mm,テーパ状をなす前記ゴム 成形部 2bの径大側の内径 d3は 1. 18mm程度、先端出口 4の内径 d4は 1. 16mm 前後に設定する。なお、楕円形の場合の短径及び長径についても、前記と実質的に 同様の関係をなすように設定される。
[0036] 前記のように、前記コード通路 6aの内径 dlやゴム成型通路 2の各部の内径 d2, d3 , d4を、コード Cの径 dに対して径差をつけることにより、通常より僅かに太くなるコー ド同士のジョイント部（単糸用結束装置による単糸同士の結束部）が存する場合にも 、問題なく通過させることができることにもなる。
[0037] 上記した構成よりなる口金 A1は、 1本のコード Cにゴム Rを被覆してゴム被覆コード を製造するための押し出し成形ヘッドに装備して使用するもので、この際、前記コー ド Cは、押出機に連設された前記押し出し成形ヘッドにおけるプレダィ部 20の後方よ り、前記キャップ体 5の中央部に備えるガイド体 6のコード通路 6aに揷通されて、ダイ ス本体 1の後端部ゴム滞留部 3を貫通してゴム成形通路 2を通過し、先端出口 4より連 続して引き出される。
[0038] 一方、押出機の作動でプレダィ部 20のゴム通路 21を経てリング状の給送路 7より押 し出し給送されるゴム Rは、ゴム滞留部 3に充満した状態になって滞留するとともに、 ここで圧力が調整されながら、前記コード Cの通過に伴って該コード Cの外周面に付 着した状態で前記ゴム成形通路 2のゴム被覆部 2aを通過することにより、該コード C に対して該ゴム被覆部 2aの内径 d2に応じた厚みに被覆され、さらに流体送入口 8を 経て下流側のゴム成形部 2bを通過することにより、該ゴム成形部 2bに対応した所定 の断面形状になるように成形されて、先端出口 4より送出される。
[0039] そして、前記ゴム成形通路 2の前記ゴム成形部 2bを通過する際には、それより上流 のゴム被覆部 2aとの間に有する前記流体送入口 8より、圧縮エア等の流体が所定の 圧力（例えば、 0. 3〜： 1. OMpa)で吹き込み送入されており、前記コード Cに被覆さ れた成形ゴム R1と該ゴム成形部 2bの通路内壁面との間にきわめて薄い流体の層が 形成されて、該ゴム被覆コードとともに先端口部 4より噴出されるため、前記被覆成形 ゴム R1の通過抵抗が大幅に低減されることになり、前記流体の噴出作用とも相俟っ て従来よりもはるかに高速で通過させながら被覆成形することが可能になる。
[0040] しかも、前記流体送入口 8より下流側のゴム成形部 2bの内径が上流側のゴム被覆 部 2aの内径 d2より大きぐ前記のように流体の薄い層が形成されることになるものの、 該ゴム成形部 2bが前記先端出口 4に向かって漸次径小となるようにテーパをつけて 形成されていることで、前記被覆成形ゴム R1と通路内壁面との間の隙間が前記先端 出口 4の側ほど小さくなつて、該先端出口 4の側ほど前記流体の圧力が高くて流速も 速くなるため、前記コード Cに被覆された成形ゴム R1の付着のための圧力を該流体 圧により補うことができ、ゴム被覆成形を高速化しながら、前記成形ゴム R1の外形を 所定の断面形状をなすように精度よく確実に成形できることになる。その成形効果は 、前記のゴム成形部 2bの長さが長いほど大きくなる。
[0041] 上記した実施例において、前記の流体として、ゴムの接着性を改善できる薬品等を 使用した場合は、前記成形ゴム R1の接着性が改善されることにもなるため、製造され るゴム被覆コードをカーカス材の構成に使用する場合の各コード同士の並列状態で の接合が容易になる。
[0042] なお、本発明は、 1本のコード Cにゴム Rを被覆成形するものに限らず、複数本のコ ードにゴムを被服する場合にも利用できる。その場合、コード通路 6a、ゴム成形通路 2等は複数本のコードを通過させてゴムを被覆するのに適した断面形状をなすように 形成される。 [0043] また、本発明は、コードにゴムを被覆成形するための上記した実施例の口金 A1の ほか、リボン状ゴム材を押出し成形するための押し出し成形ヘッドに装備して使用す る口金においても、図 4及び図 5に例示するように構成して実施することができる。
[0044] この図 4及び図 5の実施例の口金 A2は、コードを通過させる構成を有していない点 、ゴム成形通路 102が成形対象のリボン状ゴム材に対応した断面形状をなしている 点を除いて、上記したゴム被覆コードを製造する口金 A1と基本的に同様の構成をな している。
[0045] すなわち、この実施例の場合は、ダイス本体 101内のゴム成形通路 102の断面形 状は、断面が扁平な三日月形や台形状等の成形対象のリボン状ゴム材に対応した 扁平形状をなし、前記ダイス本体 101のゴム滞留部 103から前記ゴム成形通路 102 に進入するゴムが前記断面形状に成形されて先端出口 104より送出されるように構 成されている。また、前記ダイス本体 101の後端部に取着されたキャップ体 105には 、押出機から給送されるゴム Rの給送路 107を中央部に有するだけで、コードを挿通 させるためのガイド体は備えていない。
[0046] そして、前記ダイス本体 101のゴム成形通路 102の上流部の一部に、前記ゴム成 形通路 102にエア等の流体を送入するための流体送入口 108が上下に設けられ、 ゴム成形通路 102内の成形ゴム R1と該通路内の上下壁面との間に流体を所定の圧 力で吹き込み送入できるように形成されている。前記ゴム成形通路 102の前記流体 送入口 108より上流側の部分がゴム進入部 102a、下流側の部分がゴム成形部 102 bとして形成されている。そして、前記ゴム成形部 102bの上下壁面間の間隔がその 全長にわたって上流側のゴム進入部 102aの上下壁面間の間隔より僅かに大きく形 成され、通路内壁面と前記成形ゴムの外周面との間に前記流体送入口 108より吹き 込み送入される流体の層を形成できるようになってレ、る。
[0047] また、前記ゴム成形通路 102における前記流体送入口 108より下流側のゴム成形 部 102bの上下壁面間の間隔が先端出口 104に向かって漸次小さくなるようにテー パをつけて形成されている。さらに、前記ゴム成形通路 102の流体送入口 108から下 流側の長さが上流側の長さの 4倍以上になっている。
[0048] この実施例における流体の吹き込み送入のための供給口 110、外筒部材 109、流 体整流室 112及び該整流室を形成するためのリング部材 111、並びに固定部材 11 3等の各構成は、上記した実施例のものと実質的に同じであるので、その説明は省 略する。
[0049] この実施例の口金 A2の場合、押出機から給送されるゴム Rは、前記ゴム滞留部 10 3に充満するように滞留して圧力調整がなされたあと、前記ゴム成形通路 102のゴム 進入部 102aに進入し、前記流体送入口 108の部分を経て、ゴム成形部 102を通つ て所定の断面形状に成形されて先端出口 104より送出される。前記成形ゴム R1が前 記ゴム成形部 102bを通過する際、該成形ゴム R1と通路内の上下壁面との間に、前 記流体送入口 108より所定の圧力で流体が吹き込み送入されて薄い層を形成するこ とになるため、前記成形ゴム R1の外周面と該通路内の上下壁面との間の摩擦による 通過抵抗がきわめて小さくなり、それだけ成形されるリボン状ゴム材の通過送出速度 を速くすることができ、以て、リボン状ゴム材の押し出し成形による生産性を大幅に向 上できることになる。
[0050] し力も、前記ゴム成形部 102bが前記先端出口 104に向かってテーパをつけて形 成されていることで、前記成形ゴム R1と通路内の上下壁面との間の隙間が前記先端 出口 104の側ほど小さくなり、該先端出口 104の側ほど前記流体の圧力が高くて流 速も速くなるため、前記成形ゴム R1の外形を所定の断面形状をなすように精度よく 成形できることになる。
産業上の利用可能性
[0051] 本発明の口金は、例えば 1本の合成繊維製のコードや金属製のコードにゴムを被 覆成形してゴム被覆コードを製造するための押し出し成形用ヘッドの口金に、あるい は長尺のリボン状ゴム材等の長尺のゴム材を連続して押し出し成形するための押し 出し成形ヘッドの口金に好適に利用できる。
図面の簡単な説明
[0052] [図 1]本発明の 1実施例の押し出し成形ヘッドに装備する口金の構造の概略を示す 断面図である。
[図 2]同上のエア等の流体送入口の部分の断面図である。
[図 3]同上の要部の拡大断面による説明図である。 [図 4]他の実施例の口金の構造の概略を示す断面図である。
[図 5]同上のエア等の流体送入口の部分の断面図である。
符号の説明
A1…口金、 C…コード、 R…ゴム、 R1…成形ゴム、 1…ダイス本体、 2…ゴム成形通 路、 2a…ゴム被覆部、 2b…ゴム成形部、 3…ゴム滞留部、 4…先端出口、 5…キヤッ プ体、 6…ガイド体、 6a…コード通路、 7…給送路、 8…流体送入口、 9…外筒部材、 10…流体の供給口、 11…リング部材、 12…流体整流室、 13…固定用リング、 14· · · 外周ねじ部、 20…プレダィ部、 21…ゴム通路、 A2…口金、 101…ダイス本体、 102 …ゴム成形通路、 102a…ゴム進入部、 102b…ゴム成形部、 103…ゴム滞留部、 10 4…先端出口、 105…キャップ体、 107…給送路、 108…流体送入口、 109…外筒 部材、 110…流体の供給口、 111…リング部材、 112…流体整流室、 113…固定用 リング。

Claims

請求の範囲
[1] ゴムの押し出し成形ヘッドに装備する口金であって、ダイス本体内のゴム滞留部か ら先端出口に至るゴム成形通路における上流部に、該ゴム成形通路内の成形ゴムの 外周面と通路内壁面との間に流体を送入する流体送入口が設けられ、該流体送入 口より下流側での前記成形ゴムの通過抵抗を前記流体により低減できるように設けら れてなることを特徴とする押し出し成形ヘッド用の口金。
[2] 前記押し出し成形ヘッドがコードにゴムを被覆成形するヘッドであって、前記コード がヘッド後方から前記ダイス本体内に進入して前記ゴム滞留部及び前記ゴム成形通 路を通過することにより、前記ゴムが膜状に被覆成形されて先端出口より送出される ように設けられてなる請求項 1に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
[3] 前記ゴム成形通路は、前記流体送入口より下流側部分の内径がその全長にわたつ て前記流体送入口より上流側部分の内径に比して僅かに大きく形成されてなる請求 項 1又は 2に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
[4] 前記流体送入口より下流側の部分が、先端出口に向かって漸次径小となるようにテ ーパをつけて形成されてなる請求項 3に記載の押出し成形ヘッド用の口金。
[5] 前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの 4倍以上であ る請求項 4に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
[6] 前記押し出し成形ヘッドがリボン状ゴム材を成形するヘッドであって、前記ダイス本 体内のゴム成形通路の断面形状が成形対象のリボン状ゴム材に対応した扁平形状 をなしており、前記ゴム滞留部から前記ゴム成形通路に進入するゴムが前記断面形 状に成形されて先端出口より送出されるように設けられてなる請求項 1に記載の押し 出し成形ヘッド用の口金。
[7] 前記ゴム成形通路は、前記流体送入口より下流側部分の上下壁面間の間隔がそ の全長にわたって上流側部分の上下壁面間の間隔より僅かに大きく形成されてなる 請求項 6に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
[8] 前記流体送入口より下流側の部分の上下壁面間の間隔が、先端出口に向かって 漸次小さくなるようにテーパをつけて形成されてなる請求項 7に記載の押出し成形へ ッド用の口金。 前記ゴム成形通路の流体送入口から下流側の長さが上流側の長さの 4倍以上であ る請求項 8に記載の押し出し成形ヘッド用の口金。
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