WO2007082521A2 - Grossformatiger perforierter isolationsmauerstein, verfahren zu dessen herstellung sowie verwendung - Google Patents

Grossformatiger perforierter isolationsmauerstein, verfahren zu dessen herstellung sowie verwendung Download PDF

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    • E04B2002/0256—Special features of building elements
    • E04B2002/0286—Building elements with coatings

Definitions

  • the present invention relates to a large-sized, perforated insulating brick that can form a supporting outer wall as the only component without the addition of other building materials and structures, such as plasters, wainscoting, blender and insulation layers.
  • the invention also relates to a process for its preparation and its use.
  • the outer wall of modern perforated bricks usually receives a wall finishing plaster layer or a pre-glazed façade of clinker or facade panels on a substructure because the hollow brick, due to the simple burning process, is not permanently weather resistant.
  • the double-fired clinker on the other hand, is a virtually pore-free solid brick, which is extremely weather-resistant and resilient but has very poor thermal insulation values.
  • Today's construction industry likes to use the modern perforated brick due to the excellent static and insulating properties.
  • the timelessly aesthetic material made of fired clay is invariably concealed behind façade plasters or it requires an expensive additional construction made of specially resistant bricks, if you want to get a brick façade as the outer shell of a building.
  • Object of the present invention is to provide weather-resistant and resilient insulation bricks that can form the outer shell of the building as a visible brick facade without the addition of plaster, etc.
  • the insulation bricks to allow the construction of a vapor-permeable building shell. Condensation damage and unhealthy room climate due to prevented water vapor exchange or thermal bridges known as wall systems from the structure, insulating layer with vapor barrier and outer skin should be prevented.
  • the object is achieved by a large-sized, perforated insulating brick with vertically continuous Isolatipnshohlclient, wherein the body of the insulating masonry block is formed as a porous hollow brick and in which at least one outer surface is weatherproof.
  • the body of the insulating masonry block is formed as a porous hollow brick and in which at least one outer surface is weatherproof.
  • the erfindu ⁇ gshacke large-sized, perforated insulation brick consists of
  • the porous hollow brick which according to the prior art from a raw mass of clays mixed with pore formers, z. As paper or sawdust, consists, which completely burned during the firing of the stones in the oven and leave small pores.
  • the bulk density of such burnt porous perforated hollow bricks lies between 0.6 and 0.9 kg / dm 3 .
  • the molding of a ceramic layer takes place. This ceramic layer is formed so strongly that no precipitation water can penetrate into the porous inner region of the insulating brick. Thanks to its highly dense, homogeneous structure, it can withstand a minimum of 1.0 kg / dm 3 of mechanical and chemical stress.
  • insulation brick has at least one inclined outer surface.
  • This feature of the invention increases the structural weather protection and allows the creation of a scale-like facade structure.
  • the upper layer of brick so far projects beyond the lower layer of brick so that even flat driving rain can not get into the bearing joints.
  • the underside of the inclined outer surface has a drip edge, which extends over the entire length of the insulating stone wall and also prevents the ingress of rain water into the bearing joints.
  • connection side surfaces for the joints have narrow vertical grooves.
  • the insulation bricks are designed so that the insulation cavities have a distance of at least 1 cm from the outer or inner surface of the insulating brick.
  • the insulating brick according to the invention enables the construction of diffusion-open outer walls. Condensation damage and unhealthy room climate due to prevented water vapor exchange, moisture-absorbing materials or thermal bridges known as wall systems from the structure, insulating layer with vapor barrier and outer skin are prevented.
  • the insulating brick according to the invention absorbs the moisture contained in the air very weakly.
  • the thermal insulation capability and the great homogeneity of the brick largely eliminate thermal bridges and thus condensation foci on the masonry, especially in corners and in the area of the ceiling connections.
  • the open porosity and the low absorption capacity of the material guarantee good moisture transport through vapor diffusion.
  • insulating brick with sealed outer surface, z In the advantageous embodiment of the invention insulating brick with sealed outer surface, z. As by glaze or a highly compacted ceramic layer, the penetration of external moisture is largely excluded. Nevertheless, moisture that has penetrated from the outside, such as powder snow or the water vapor diffused to the outside of the wall resulting from internal moisture, is transported via the vertical cavities to the bearing joints. Due to the advantageous design of the brick with covered bed joints, the masonry mortar layer is best protected against moisture and frost. It therefore requires no sealing cement mortar, but it a diffusion-open and insulating lightweight mortar is used. There is an indirect exchange of moisture over the covered Lager vorgen.
  • the erfmdungshacke weather-resistant insulating brick is energy-saving, since it stores both solar energy and heating energy and gradually gives off to the building.
  • the excellent insulation and storage properties of the monolithic masonry due to the perforation and its thermal inertia to reduce heating costs and make air conditioning unnecessary even under extreme climatic conditions as a natural heat regulator.
  • the heavy solid wall regulates temperature differences and prevents summery heating of the rooms.
  • the favored natural air conditioning of the buildings makes the installation of air conditioning, with all negative effects on health and well-being, superfluous and creates a pleasantly fresh atmosphere.
  • the insulating brick according to the invention makes use of the insulating properties of the air in its many closed pores and cavities.
  • the outer wall of insulation bricks invention provides excellent soundproofing.
  • the high mass of insulating bricks which at Assuming the example dimensions 36.5 / 25/24 (B / L / H) is 15.5 kg per stone and the structure interrupted by cavities, which effectively prevents sound propagation.
  • An applied interior plaster also helps to improve the protection against external noise, so that the sound reduction of a 36.5 cm thick masonry is 48 dB.
  • the insulation brick according to the invention is resistant to aging.
  • the massive brick shows no signs of wear and remains practically indefinitely resistant to environmental influences.
  • Buildings of insulation bricks invention are sustainable and stable in value. Due to the simplicity of the construction and the solid construction costs for building maintenance and maintenance are reduced to a minimum.
  • the insulation brick according to the invention is made of natural raw material. As it has been for several thousand years, only the clay and fire are needed to make the stone. Even after demolition, the brick is 100 percent recyclable in the construction of roads and sports facilities as well as in the manufacture of other products.
  • Such a wall provides a good support system for the storey ceilings and has the highest fire protection properties.
  • a 30 cm thick Einsteinmauerwerk from insulation bricks invention has the highest fire resistance class F 180 on.
  • the insulating brick according to the invention prevents complicated and expensive production processes by its simple shaping and the use of only one starting material.
  • the large-sized perforated insulating brick made of ceramic material is prepared so that from a pore-forming ceramic raw material, a strand is formed for the body of the insulating brick with vertically continuous insulation cavities on the surface for a weatherproof outer surface at least one further strand of mass fast sintering or high density ceramic raw mass is molded.
  • the thus formed mass strand is cut and burned in the burn-in process at a temperature around 1100 ° C at which the ceramic raw material of the weatherproof outer surface on the surface or by sintering.
  • the insulating brick may consist of two different ceramic raw masses of stoneware material, each forming the outer surface and the brick body of the brick according to an advantageous embodiment of the invention. Both raw masses are supplied to different, superposed extruders, so that two separate extruder screws press the raw materials to the outputs. At the exit, the mass strands pass through the mold mouthpiece required for the insulating brick and thus experience the typical shape.
  • the lower strand of mass forms the insulating and statically stable brick body of the insulation brick according to the invention.
  • Paperbread or sawdust additives in the raw material ensure the desired porosity during firing.
  • the upper thin strand is of fast sintering and high density ceramic composition. It forms the weatherproof outer surface of the insulating masonry block according to the invention.
  • the thin upper mass strand for the weatherproof outer surface lays on the lower mass strand for the brick body.
  • the contact surfaces of the mutually shaped mass strand are formed by the extrusion presses so that they can be interlocked and / or glued together.
  • the thus formed strand of material is cut by means of steel wire to raw brick bodies. Only in the kiln now come the different properties of the clay mixtures to fruition. While the outer layer remains homogenous and sintered, the inclusions in the remainder of the brick burn and leave many pores behind.
  • the method is formed obliquely to produce an inclined outer surface of the formed for the weatherproof outer part strand of material.
  • the insulation brick thus produced allows the overlapping of setting or bearing joints.
  • the raw bricks cut from the strand by means of steel wire are brought into the standing position.
  • the separated mass wedge is returned to the extruder.
  • the insulation brick according to the invention can also be made of ceramic Rohmasse that formed from a pore-forming ceramic Rohmasse a strand for the body of the insulating brick with vertically continuous insulation cavities and on at least one outer surface engobe or glaze-forming solution is applied ,
  • an engobe or glaze-forming solution as known from sanitary ware, is sprayed onto the outside of the brick. Chemical reaction in the kiln seals the treated outer surface.
  • the outer part of the molded strand of material is cut obliquely as described above.
  • the insulation brick thus produced allows the overlapping of setting or bearing joints.
  • Preferred material of the insulating brick according to the invention is fired clay (coarse ceramics).
  • the insulation brick can also be made of materials such as porous and aerated concrete, glued wood, artificial stones from slag, cement composites, etc.
  • the invention also relates to the use of the insulation brick according to the invention as
  • the insulation brick according to the invention is compatible with common brick formats of the Euronorm, whereby an unrestricted ability to combine with conventional building materials is made possible.
  • the width of the insulation brick according to the invention is advantageously corresponding to the usual minimum wall thicknesses for external walls from 36.5 cm.
  • the underside is wider than the upper side by the distance of the overlap of the bearing joint.
  • the height of the insulation brick according to the invention is subject to the common eighth-meter system in masonry associations ie in the narrowest possible joint gap 4 layers masonry should give one meter wall height.
  • the length of the insulation brick according to the invention in Wandfrow can be from 25 cm to 50 cm and more.
  • the length will follow the Achtelmetersystem and overlap the stones in the middle. At a length of 50 cm this corresponds to the transmission of the proportions of a common double-format crucible on this scale. Aesthetically speaking, this meets the architectural requirements of a well-balanced façade structure.
  • the insulation brick according to the invention combines the supporting structure and the external facade. This should allow a new, honest and aesthetic interaction between the static load-bearing system and the shape of the buildings.
  • the building shell of insulation bricks invention represents a cost-effective, rational and environmentally friendly alternative solution to conventional multi-shell wall structures, which were previously almost exclusively implemented only in the industrialized countries. Prefacing or facing masonry and back masonry merge to the inexpensive and quickly created Einsteinmauerwerk.
  • the use of the insulation brick according to the invention will further streamline the construction process and save costs.
  • Einsteinmauerwerk it only needs a wall shell to create a whole outer wall. There is hardly any moisture in the shell, as only a narrow storage joint will be required and can be dispensed plasters.
  • the steps for the walls of insulation bricks invention correspond to the prior art in large-sized bricks.
  • the pallets are placed by the truck with the crane directly on the new storey ceiling.
  • the mason is assigned an electrical load lifter with swivel arm. The mason picks the pallet stone by stone with his grapple, swings it to the wall and slowly lowers it to the desired position.
  • a thin light mortar layer is applied, for example, from dry mortar according to the light mortar class LM36 according to DIN 1053.
  • isolation brick hereinafter referred to as complete wall tiles are explained in more detail.
  • Fig.l the complete wall tile according to the invention in the two versions: with vertical outer surface (top) and with an inclined outer surface (bottom).
  • Fig. 2 shows the views of the complete wall tile according to the invention: from above, from both sides and from the front.
  • Fig. 3 shows schematically a possible outer wall
  • FIGS. 4 illustrate the possible manufacturing methods according to the invention: the method for obtaining an inclined outer surface (FIG. 4a), the double-stranded method (4b).
  • Fig. 5 shows a possible fabrication program for the construction of buildings of the invention complete wall tiles.
  • the present invention deals with a complete wall tile (Fig. 1) which is load bearing, insulating, weather resistant, sustainable and environmentally friendly.
  • Fig. 2 shows the views of the complete wall tile according to the invention: from above, from both sides and from the front.
  • the complete wall tile has 6 surfaces.
  • the top and bottom are planar and structured by the grid of the openings of the vertically extending insulating cavities (1).
  • One of the two side surfaces for the butt joints has at least three vertical grooves (2) at the same distance, the other side surface has the corresponding (three) vertical exhibitions (3), which engage in the adjacent stone in the grooves.
  • This, the prior art corresponding toothing makes a mortar-free butt joint possible.
  • Both side surfaces also have a narrow vertical groove (4) near the outer surface. Li this can, for better sealing of the butt joint, a plastic strip are inserted as a weather strip.
  • the interior facing surface is smooth and level.
  • the surface facing the exterior is weatherproof and can also be smooth and even.
  • the outer surface (5) is inclined as shown in FIG. 2.
  • the upper brick layer cantilevers to max. 2 cm beyond the lower brick layer (6) and thus covers the bearing joints (Fig. 3).
  • An integrated drip edge (7) on the outwardly oriented edge of the underside of the complete wall tile also prevents the penetration of rainwater into the settling joints (Fig.2).
  • the insulation cavities always start at a distance of min. 1.0 cm from themindarch. Inner surface.
  • the width of the complete wall tile can be according to the usual minimum wall thicknesses for external walls from 36.5 cm. In a complete wall tile with an oblique outer surface, the underside is wider than the top by the distance of the overlay of the bearing joint.
  • the height of the complete wall tile is subject to the usual eighth-meter system in the case of masonry associations, ie with the narrowest possible joint, 4 layers of masonry should yield one meter of wall height.
  • the length of the complete wall tile in Wandfrow can be from 25 cm to 50 cm and more. Preferably, the length should follow the 1/8 meter system and the stones should overlap in the middle (9). At a length of 50 cm, this would correspond to the transmission of the proportions of a common double-format crucible to this scale.
  • Fig. 4b shows the production of a complete wall tile after the double-strand process of two different clay mixtures, which are still separated in the extruder, unite only behind the press-through.
  • the lower clay strand (16) forms the brick body with the conventional clay mix and paper furnish for the desired porosity.
  • the upper flat clay strand (17) consists of a fast-sintering and dense composition. It forms the later outer surface of the complete wall tile.
  • the flat upper clay strand lays on the lower clay strand.
  • an adhesive (19) the two still soft clay strands fit together. Only in the kiln now come the different properties of the clay mixtures to fruition. While the outer layer remains homogenous and sintered, the inclusions in the remainder of the brick burn and leave many pores behind.
  • a second cutting wire is provided. After, according to the prior art, from the soft clay strand (10) of the press (11) leaves on the conveyor belt, the individual cubes have been separated by wire (12), the cubes are brought into the standing position (13). By means of a further wire (14) is from the top starting obliquely down through, a flat Tonkeil (15) cut off from the front surface. This residual wedge is returned to the extruder.
  • the firing temperature is correspondingly high that, as in the production of clinker comes to sintering and thus the whole complete wall tile werter- and frost-resistant.
  • a saline solution is sprayed onto the outer surface of the raw complete wall tile. During the firing process, this forms a glaze that seals the outer surface and makes it impermeable to water.
  • z. Eg by glaze make sure that the outer one or two rows of insulation holes (perforation) are not smeared by the mortar. This should also be guaranteed in this variant, the diffusion openness of the wall. The water vapor diffused to the outside of the wall is thus transported via these vertical cavities to the still open bed joints. There is an indirect exchange of moisture over the covered settling joints.
  • FIG. 5d A longitudinally halved complete wall tile (Fig. 5d), which is the front sides of the floor slabs preset.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen großformatigen, perforierten Isolationsmauerstein, der als einziges Bauelement ohne Zusatz anderer Baustoffe und Konstruktionen, wie zum Beispiel Putze, Vertäfelungen, Blender und Isolationsschichten, eine tragende Außenmauer bilden kann. Der Isolationsmauerstein ist dadurch gekennzeichnet, dass der Körper des Isolationsmauersteins als porosierter Hochlochziegel ausgebildet und dass wenigstens eine Außenfläche wetterfest ausgebildet ist, wobei die wetterfeste Außenfläche aus einer oberflächlich oder durchgesinterten kompakten keramischen Massivschicht hoher Druckfestigkeit besteht oder wobei wenigstens eine Außenfläche des porösen Körpers des Isolationsmauersteins engobiert oder glasiert ist.

Description

Großformatiger perforierter Isolationsmauerstein, Verfahren zu dessen Herstellung sowie Verwendung ,
Die vorliegende Erfindung betrifft einen großformatigen, perforierten Isolationsmauerstein, der als einziges Bauelement ohne Zusatz anderer Baustoffe und Konstruktionen, wie zum Beispiel Putze, Vertäfelungen, Blender und Isolationsschichten, eine tragende Außenmauer bilden kann. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung.
Großformatige Hochlochziegel sind bereits aus der Industrie bekannt und werden zur Erstellung von Innen- und Außenmauern verwendet. Diese stark perforierten Mauersteine erfüllen bereits ohne Zusatz von Dämmstoffen die entsprechenden Energie- und Wäimeschutzbestimmungen bei einem k-Wert von 0,3. Beispielgebend hierfür sind die Gebrauchsmuster DE 295 18 337 Ul sowie DE 200 05 039 Ul. Derartige Hochlochziegel sind aufgrund des einfachen Brennvorgangs und der für die Isolationswirkung nötigen hohen Porosität nicht auf Dauer wetterresistent.
Bislang erhalten Außenwände aus modernen Hochlochziegeln eine wandabschließende Putzschicht oder eine vorgeblendete Fassade aus Klinkern (Verblender) oder Fassadenplatten, oftmals bei Verwendung kostenintensiver mehrschaliger Wandaufbauten, wie zum Beispiel gemäß des Gebrauchsmusters DE 92 17 630 Ul.
Zur Erstellung moderner Ziegelfassaden kommen selbsttragende Vormauersteinschalen oder an die tragende Wandschale abgehängte Fassadenplatten aus gebrannter Tonerde zum Einsatz. Am Beispiel der UK Application GB 2 358 029 A für Vormauerwerk und des Europa Patentes 0 281 509 Bl für Fassadenziegelplatten wird deutlich, dass eine Verdeckung der horizontalen Fugen durch Überlappung dem konstruktiven Wetterschutz der Gebäudehülle gem. dem Stand der Technik gerecht wird. Der Nachteil dieser Fassadensysteme ist die Notwendigkeit einer separaten tragenden Wandschale, zum Beispiel aus Hintermauerwerk, sowie teure und zeitaufwendig zu installierende Verbindungstechnik wie Stahldübel, Maueranker oder Klemmschienen. Diese Fassaden haben vernachlässigbare Dämmwerte aufzuweisen. Alternativ zu teuren mehrschaligen Wandaufbauten sind einschalige Wände aus vorgefertigten Baublöcken bekannt. Teilweise sogar mörtelfrei werden diese nach dem Baukastenprinzip an- und übereinander gesteckt. Große Hohlräume in den Baublöcken werden wie bei der UK Patent Application GB 2 223 519 A mit Dämmstoffen gefüllt oder es wird, wie bei der PCT-Anmeldung WO 02/097212 Al, der Dämmstoff am Block außen fixiert (Sandwichsystem). Als problematisch ist hier die hohe Komplexität des Wandsystems zu sehen. Die Verwendung verschiedener Materialien, die teils in der Fabrik - teils erst auf der Baustelle zusammen gebracht werden müssen, sowie komplizierte Querschnitte wirken sich nachteilig auf die erhoffte Kostenersparnis aus. Zudem bedarf es spezieller Fertigkeiten und Know-how für die Endmontage auf der Baustelle.
Die Außenwand aus modernen Hochlochziegeln erhält in der Regel eine wandabschließende Putzschicht oder eine vorgeblendete Fassade aus Klinkern oder Fassadenplatten auf einer Unterkonstruktion da der Hochlochziegel, aufgrund des einfachen Brennvorgangs, nicht auf Dauer wetterresistent ist. Der doppelt gebrannte Klinker hingegen ist ein nahezu porenfreier Massivziegelstein, der extrem wetterbeständig und belastbar ist aber sehr schlechte Wärmedämmwerte aufweist. Das heutige Baugewerbe bedient sich gern der modernen Hochlochziegel aufgrund der hervorragenden statischen und dämmenden Eigenschaften. Leider wird das zeitlos ästhetische Material aus gebrannter Tonerde ausnahmslos hinter Fassadenputzen verborgen oder es bedarf einer teuren Zusatzkonstruktion aus speziell resistenten Backsteinen, will man eine Ziegelfassade als äußere Gebäudehülle erhalten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, wetterbeständige und belastbare Isolationsmauersteine zu schaffen, die gleichzeitig als sichtbare Ziegelfassade ohne Zusatz von Putzen etc. die äußere Gebäudehülle bilden können Die Isolationsmauersteine sollen den Bau einer diffusionsoffenen Gebäudehülle erlauben. Kondensationsschäden und ungesundes Raumklima durch verhinderten Wasserdampfaustausch oder Wärmebrücken wie bei Wandsystemen aus Tragwerk, Dämmschicht mit Dampfsperre und Außenhaut bekannt, sollen unterbunden werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch einen großformatigen, perforierten Isolationsmauerstein mit vertikal durchgehenden Isolatipnshohlräumen gelöst, bei dem der Körper des Isolationsmauersteins als porosierter Hochlochziegel ausgebildet und bei dem wenigstens eine Außenfläche wetterfest ausgebildet ist. Dabei besteht vorteilhaft die wetterfeste Außenfläche aus einer oberflächlich oder durchgesinterten kompakten Massivschicht hoher Druckfestigkeit oder es ist wenigstens eine Außenfläche des porösen Körpers des Isolationsmauersteins engobiert oder glasiert.
Der erfinduήgsgemäße großformatige, perforierte Isolationsmauerstein besteht aus
- dem porosierten Hochlochziegel, der gemäß dem Stand der Technik aus einer Rohmasse aus Tonen gemischt mit Porenbildner, z. B. Papier- oder Sägemehlanteilen, besteht, die während des Brennvorgangs der Steine im Ofen komplett verglühen und kleine Poren hinterlassen. Die Rohdichte solcher fertig gebrannter porosierter Hochlochziegel liegt zwischen 0,6 und 0,9 kg/dm3. mindestens einer wetterresistent ausgebildeten Außenfläche, die durch Beschichtung mit einer Glasur oder Engobe erstellt wird. Bei einer vorteilhaften Ausbildung des erfindungsgemäßen Komplettwandziegels erfolgt statt der Engobierung der Außenfläche das Anformen einer keramischen Schicht. Diese keramische Schicht ist so stark ausgebildet, dass kein Niederschlagswasser in den porösen Innenbereich des Isolationsmauersteins eindringen kann. Sie hält aufgrund ihrer hochdichten homogenen Struktur bei einer Rohdichte ab 1,0 kg/dm3 mechanischen und chemischen Beanspruchungen stand.
Zur Überdeckung von Setz- oder Lagerfugen besitzt der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung mindestens eine schräg gestellte Außenfläche. Diese erfindungsgemäße Besonderheit erhöht den konstruktiven Wetterschutz und ermöglicht die Schaffung einer schuppenhaften Fassadenstruktur. Dabei kragt die obere Ziegellage soweit über die untere Ziegellage hinaus, dass selbst flach einfallender Schlagregen nicht in die Lagerfugen gelangen kann. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hat die Unterseite der schräg gestellten Außenfläche eine Abtropfkante, die sich über die gesamte Länge des Isolationsmauersteins erstreckt und zudem das Eindringen von Niederschlagswasser in die Lagerfugen verhindert.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung haben die Anschlussseitenflächen für die Stoßfugen schmale vertikale Nuten. Zur besseren Abdichtung der Stoßfuge bei erfindungsgemäß fehlendem Außenputz werden Dichtungsstreifen in diese Nuten eingeschoben. Vorteilhaft sind die Isolationsmauersteine so ausgestaltet, dass die Isolationshohlräume einen Abstand von mindestens 1 cm von der Außen- bzw. Innenfläche des Isolationsmauersteines aufweisen. Durch diese erfindungsgemäße Besonderheit sollen Schäden durch mechanische Beanspruchung wie zum Beispiel durch Steinschlag oder bei der Installation von Einrichtungsgegenständen verursacht, verhindert werden. Der fragile Innenbereich der Stege und Hochlochreihen würde ein Abplatzen einer zu dünnen Außenfläche begünstigen. Diese unperforierten massiven Ziegelaußenflächen wirken auch dem Eindringen von Niederschlagsfeuchtigkeit und den damit verbundenen Absprengungen bei Frosteinfall entgegen.
Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein ermöglicht den Bau diffusionsoffener Außenwände. Kondensationsschäden und ungesundes Raumklima durch verhinderten Wasserdampfaustausch, Feuchtigkeits- absorbierende Materialien oder Wärmebrücken wie bei Wandsystemen aus Tragwerk, Dämmschicht mit Dampfsperre und Außenhaut bekannt, werden unterbunden.
Aufgrund des geringen Gleichgewichtsfeuchtegrades (etwa 1 % der Masse) und der natürlichen mineralischen Ausgangsstoffe absorbiert der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein die in der Luft enthaltene Feuchtigkeit sehr schwach. Die thermische Isolationsfähigkeit und die große Homogenität des Mauersteines schalten weitgehend Wärmebrücken und somit Kondensationsherde am Mauerwerk, vor allem in Ecken und im Bereich der Deckenanschlüsse, aus. Die Offenporigkeit und das geringe Absorptionsvermögen des Materials garantieren einen guten Feuchtetransport durch Dampfdiffusion.
Bei der vorteilhaften Ausbildung des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteines mit versiegelter Außenfläche, z. B. durch Glasur oder einer hoch verdichteten, keramischen Schicht, wird das Eindringen von Außenfeuchte weitgehend ausgeschlossen. Dennoch eingedrungene Feuchtigkeit von Außen, wie zum Beispiel Pulverschnee oder der zur Außenseite der Mauer diffundierte Wasserdampf aus anfallender Innenfeuchte, wird über die vertikalen Hohlräume zu den Lagerfugen transportiert. Durch die vorteilhafte Ausbildung des Mauersteins mit überdeckten Lagerfugen ist die Mauermörtelschicht bestmöglich gegen Feuchte und Frost geschützt. Es bedarf daher keines versiegelnden Zementmörtels, sondern es kommt ein diffusionsoffener und isolierender Leichtmörtel zum Einsatz. Es findet ein indirekter Austausch von Feuchtigkeit über die überdeckten Lagerfügen statt.
Im Rahmen der Klimaveränderung kommt es gerade in Nordamerika zu immensen Bauschäden, da ins Sichtmauerwerk eingedrungene Feuchtigkeit kondensiert und bei schnellen Temperaturstürzen die Außenflächen der Mauersteine absprengt. In Regionen mit stark schwankenden Temperaturen bei wechselndem Frost- und Tauwetter, wird der Leichtmörtel der Lagerfuge nicht über die gesamte Oberfläche des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins aufgebracht. Die an der Außenseite liegenden zwei letzten Hochlochreihen bleiben mörtelfrei und damit offen. Diese Maßnahme schafft eine steininterne Hinterlüftung der hochverdichteten Außenfläche des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins. Durch den aufgezeigten baukonstruktiven Eingriff wird die Gefahr durch Frostschäden weitgehend aufgehoben.
Der erfmdungsgemäße wetterresistente Isolationsmauerstein ist energiesparend, da er sowohl Sonnenenergie als auch Heizenergie speichert und nach und nach an das Gebäude abgibt. Die hervorragenden Dämm- und Speichereigenschaften des monolithischen Mauerwerks aufgrund der Lochung und seiner thermischen Trägheit sollen auch unter extremen klimatischen Verhältnissen als natürlicher Wärmeregler Heizkosten reduzieren und Klimaanlagen unnötig machen. Gemäß den Prinzipien des traditionellen Bauens in heißen Ländern reguliert die schwere Massivmauer Temperaturunterschiede und verhindert sommerliches Aufheizen der Räume. Die so begünstigte natürliche Klimatisierung der Gebäude macht die Einrichtung von Klimaanlagen, mit allen negativen Auswirkungen auf Gesundheit und Wohlbefinden, überflüssig und schafft ein angenehm frisches Ambiente.
Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein nutzt die dämmenden Eigenschaften der Luft in seinen vielen abgeschlossenen Poren und Hohlräumen. Die in der Ziegelindustrie bewährten Reihen von Lochungen sowie die Form und Anordnung dieser isolierenden Luftzellen, zum Beispiel als versetztes Rautenmuster, erbringt sehr gute thermischen Werte, die gemäß dem Stand der Technik bei hochporosierten und perforierten Isolationsmauersteinen einen k-Wert von 0,3 erreichen. Es kann auf weitere spezifische Isolationsmaterialien verzichtet werden.
Die Außenwand aus erfindungsgemäßen Isolationsmauersteinen bietet einen hervorragenden Schallschutz. Verantwortlich dafür zeichnet die hohe Masse der Isolationsmauersteine, die bei Annahme der Beispielmaße 36,5/25/24 (B/L/H) 15,5 kg pro Stein beträgt und die durch Hohlräume unterbrochene Struktur, die eine Schallausbreitung wirksam unterbindet. Ein aufgebrachter Innenputz trägt ebenfalls zur Verbesserung des Schutzes gegen Außenlärm bei, so dass das Schalldämmass eines 36,5 cm dicken Mauerwerks bei 48 dB liegt.
Der erfmdungsgemäße Isolationsmauerstein ist alterungsbeständig. Der massive Backstein weist keinerlei Verschleiß auf und bleibt praktisch unbegrenzt resistent gegen Umwelteinflüsse.
Gebäude aus erfindungsgemäßen Isolationsmauersteinen sind nachhaltig und wertstabil. Aufgrund der Einfachheit der Konstruktion und der Massivbauweise werden Kosten zum Gebäudeunterhalt und der Instandhaltung auf ein Minimum reduziert.
Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein wird aus natürlichem Rohstoff hergestellt. Wie seit mehreren tausend Jahren bedarf es nur der Tonerde und des Feuers zur Herstellung des Steins. Selbst nach Abbruch ist der Ziegel beim Wege- und Sportanlagenbau sowie zur Fabrikation anderer Produkte zu 100 Prozent recyclebar.
Eine solche Mauer bietet ein gutes Tragsystem für die Geschoßdecken und weist höchste Brandschutzeigenschaften auf. Bereits ein 30 cm dickes Einsteinmauerwerk aus erfindungsgemäßen Isolationsmauersteinen weist die höchste Feuerwiderstandsklasse F 180 auf. Im Brandfall gefährden keinerlei Gase, die zum Beispiel beim Verbrennen von Styropor oder ähnlicher Dämmstoffe freigesetzt werden, zusätzlich die Gesundheit der Gebäudeinsassen.
Interieur und Einrichtungsgegenstände lassen sich problemlos fixieren. Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein verhindert durch seine einfache Formgebung und der Verwendung nur eines Ausgangsmaterials komplizierte und teure Herstellungsverfahren.
Erfindungsgemäß wird der großformatige perforierte Isolationsmauerstein aus keramischer Masse so hergestellt, dass aus einer Porenbildner enthaltenden keramischen Rohmasse ein Strang für den Körper des Isolationsmauersteins mit vertikal durchgehenden Isolationshohlräumen geformt wird, auf den für eine wetterfeste Außenfläche mindestens ein weiterer Massestrang schnell sinternder oder hochdichter keramischer Rohmasse vollflächig aufgeformt wird. Der so geformte Massestrang wird geschnitten und im Einbrandverfahren bei einer Temperatur um 1100° C gebrannt, bei der die keramische Rohmasse der wetterfesten Außenfläche oberflächlich oder durchsintert. Alternativ besteht die Möglichkeit, den Isolationsmauerstein bei für Ziegel üblichen Temperaturen zu brennen und nur die Außenflächen einer erhöhten Bestrahlungstemperatur im Brennofen auszusetzen.
Der Isolationsmauerstein kann nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung aus zwei verschiedenen keramischen Rohmassen aus Steinzeugmaterial bestehen, die jeweils Außenfläche und den Ziegelkörper des Mauersteins bilden. Beide Rohmassen werden verschiedenen, übereinander angeordneten Strangpressen zugeführt, so dass zwei getrennte Extruderschnecken die Rohmassen zu den Ausgängen pressen. Am Ausgang passieren die Massestränge das für den Isolationsmauerstein erforderliche Formmundstück und erfahren dadurch die typische Formgebung.
Dabei bildet der untere Massestrang den isolierenden und statisch tragfähigen Ziegelkörper des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins. Papierbrei- oder Sägemehl-Beigaben in der Rohmasse sorgen beim Brennen für die gewünschte Porosität.
Der obere dünne Massestrang ist von schnell sinternder und hochdichter keramischer Zusammensetzung. Er bildet die wetterfeste Außenfläche des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins.
Hinter den beiden übereinander angeordneten Formmundstücken legt sich der dünne obere Massestrang für die wetterfeste Außenfläche auf den unteren Massestrang für den Ziegelkörper.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens werden die Kontaktflächen der aufeinander geformten Massestränge durch die Strangpressen so geformt, dass diese miteinander verzahnt und/oder verklebt werden können.
Der so geformte Massestrang wird mittels Stahldraht zu rohen Ziegelkörpern geschnitten. Erst im Brennofen kommen nun die unterschiedlichen Eigenschaften der Tonmischungen zum Tragen. Während die Außenschicht homogen bleibt und versintert, verbrennen im Rest des Ziegels die Einschlüsse und hinterlassen viele Poren.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird zur Herstellung einer schräg gestellten Außenfläche der für den wetterfesten Außenteil aufgeformte Massestrang schräg geschnitten. Der so hergestellte Isolationsmauerstein erlaubt die Überdeckung von Setz- oder Lagerfugen. Dabei werden die vom Massestrang mittels Stahldraht abgeschnittenen Rohziegel in die stehende Position gebracht. Ein weiterer Stahldraht, trennt von oben beginnend im geneigten Winkel nach unten durch, einen Massekeil von der Außenfläche des Rohziegels ab. Der abgetrennte Massekeil wird wieder der Strangpresse zugeführt.
Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein kann nach einem weiteren Verfahren auch so aus keramischer Rohmasse hergestellt werden, dass aus einer Porenbildner enthaltenden keramischen Rohmasse ein Strang für den Körper des Isolationsmauersteins mit vertikal durchgehenden Isolationshohlräumen geformt und auf mindestens einer Außenfläche eine Engobe- oder Glasur-bildende Lösung aufgebracht wird. Dabei wird vor dem Brennvorgang eine Engobe oder Glasur-Bildende Lösung wie aus der Sanitärkeramik bekannt auf die Außenseite des Mauersteins aufgespritzt. Durch chemische Reaktion kommt es im Brennofen zur Versiegelung der behandelten Außenfläche.
Vorteilhaft wird vor der Aufbringung der Engobe- oder Glasurlösung der Außenteil des geformten Massestranges wie oben beschrieben schräg geschnitten. Der so hergestellte Isolationsmauerstein erlaubt die Überdeckung von Setz- oder Lagerfugen.
Bevorzugtes Material der erfindungsgemäßen Isolationsmauersteine ist gebrannte Tonerde (Grobkeramik). Der Isolationsmauerstein kann aber auch aus Materialien wie Poren- und Gasbeton, Leimholz, künstliche Steine aus Schlacke, Zementverbundstoffen etc. gefertigt werden.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins als
- Mauerstein für Außen- und Innenwände von Gebäuden aller Art
- Mauerstein für Mauern im Außenbereich, zur Terrassierung und Einfriedung bzw. ein Mauerwerk, hergestellt aus den erfindungsgemäßen Isolationsmauersteinen. Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein ist mit gängigen Ziegelformaten der Euronorm kompatibel, wodurch eine uneingeschränkte Kombinationsfähigkeit mit herkömmlichen Baumaterialien ermöglicht wird. Die Breite des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins beträgt vorteilhaft entsprechend der üblichen Mindestwanddicken für Außenmauern ab 36,5 cm. Bei einem erfindungsgemäßen Isolationsmauerstein mit schräger Außenfläche ist die Unterseite um den Abstand der Überdeckung der Lagerfuge breiter als die Oberseite. Die Höhe des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins unterliegt dem gängigen Achtelmetersystem bei Mauerwerksverbänden d. h. bei möglichst schmaler Lagerfuge sollen 4 Lagen Mauerwerk einen Meter Wandhöhe ergeben. Die Länge des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins in Wandflucht kann ab 25 cm bis 50 cm und mehr betragen.
Vorzugsweise wird die Länge dem Achtelmetersystem folgen und sich die Steine mittig überlappen. Bei einer Länge von 50 cm entspricht dies der Übertragung der Proportionen eines gängigen Doppelformatziegels in diesen Maßstab. Ästhetisch gesehen, wird dies dem architektonischen Anspruch einer ausgewogenen Fassadengliederung gerecht.
Der erfindungsgemäße Isolationsmauerstein vereint Tragwerk und Außenfassade. Dies soll einen neuen, ehrlichen und ästhetischen Umgang zwischen dem statischen Tragsystem und der Gestalt der Gebäude ermöglichen.
Die Gebäudehülle aus erfindungsgemäßen Isolationsmauersteinen stellt eine kostengünstige, rationelle und umweltfreundliche Alternativlösung zu herkömmlichen mehrschaligen Wandaufbauten dar, die bislang fast ausschließlich nur in den Industriestaaten umsetzbar waren. Vor- oder Verblendermauerwerk und Hintermauerwerk fusionieren zum preiswerten und schnell zu erstellenden Einsteinmauerwerk.
Die Verwendung des erfindungsgemäßen Isolationsmauersteins wird den Bauprozess weiter rationalisieren und Kosten sparend sein. Als Einsteinmauerwerk bedarf es nur noch einer Wandschale zur Erstellung einer ganzen Außenwand. Es fällt kaum mehr Feuchtigkeit beim Rohbau an, da nur noch eine schmale Lagerfuge erforderlich sein wird und auf Putze verzichtet werden kann.
Die Arbeitsschritte zum Mauern von erfindungsgemäßen Isolationsmauersteinen entsprechen dem Stand der Technik bei großformatigen Mauersteinen. (Yton, Gasbeton, Porenbetonsteine etc.) Die Paletten werden vom LKW mit dem Kran direkt auf die neue Geschoßdecke gesetzt. Dem Maurer ist ein elektrischer Lastenheber mit Schwenkarm zugeteilt. Mit dessen Greifzange holt der Maurer Stein für Stein von der Palette, schwenkt ihn zur Mauer und lässt ihn langsam auf die gewünschte Position nieder. Zwischen den Mauerwerkslagen wird eine dünne Leichtmörtelschicht etwa aus Werktrockenmörtel gemäß der Leichtmörtelklasse LM36 nach DIN 1053 aufgebracht.
Anhand beigefügter Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Isolationsmauerstein, nachfolgend als Komplettwandziegel bezeichnet näher erläutert. Dabei zeigen
Fig.l den erfindungsgemäßen Komplettwandziegel in den zwei Ausführungen: mit senkrecht stehender Außenfläche (oben) und mit schräg gestellter Außenfläche (unten).
Fig. 2 die Ansichten des erfindungsgemäßen Komplettwandziegel: von oben, von beiden Seiten und von vorne.
Fig. 3 schematisch eine mögliche Außenwand, die aus erfindungsgemäßen
Komplettwandziegeln erstellt ist: Vertikalschnitt mit Fensteröffnung und Deckenanschluss (oben links), eine Fassadenansicht (oben rechts), zwei Horizontalschnitte durch die Mauerwerkslagen (unten).
Figuren 4 stellen die erfindungsgemäßen möglichen Herstellungsverfahren dar: das Verfahren zur Erlangung einer schräg gestellten Außenfläche (Fig. 4a), das Doppelstrangverfahren (4b).
Fig. 5 ein mögliches Fabrikationsprogramm für die Erstellung von Gebäuden aus erfindungsgemäßen Komplettwandziegeln.
Die vorliegende Erfindung behandelt einen Komplettwandziegel (Fig.l), der tragfähig, isolierend, wetterbeständig, nachhaltig und umweltfreundlich ist.
Fig. 2 zeigt die Ansichten des erfindungsgemäßen Komplettwandziegel: von oben, von beiden Seiten und von vorne. Der Komplettwandziegel hat 6 Flächen. Die Ober- und Unterseite sind eben und durch das Raster der Öffnungen der vertikal verlaufenden Isolationshohlräume strukturiert (1). Eine der zwei Seitenflächen für die Stoßfugen weist mindestens drei vertikale Nuten (2) in gleichem Abstand auf, die andere Seitenfläche hat die entsprechenden (drei) vertikalen Ausstellungen (3), die beim benachbarten Stein in die Nuten greifen. Diese, dem Stand der Technik entsprechende Verzahnung, macht eine mörtelfreie Stoßfuge möglich. Beide Seitenflächen haben außerdem eine schmale vertikale Nut (4) nahe der Außenfläche. Li diese kann, zur besseren Abdichtung der Stoßfuge, ein Kunststoffstreifen als Dichtungsstreifen eingeschoben werden. Die dem Innenraum zugewandte Fläche ist glatt und eben. Die dem Außenraum zugewandte Fläche ist wetterfest ausgebildet und kann ebenfalls glatt und eben sein.
Für einen erhöhten konstruktiven Wetterschutz und einer schuppenhaften Fassadenstruktur ist nach Fig. 2 die Außenfläche (5) schräg gestellt. Dabei kragt die obere Ziegellage bis max. 2 cm über die untere Ziegellage hinaus (6) und verdeckt somit die Lagerfugen (Fig. 3). Eine integrierte Tropfkante (7) am nach außen orientierten Rand der Unterseite des Komplettwandziegels verhindert zudem das Eindringen von Niederschlagswasser in die Setzfugen (Fig.2).
Die Isolationshohlräume beginnen jeweils erst im Abstand von min. 1,0 cm von der Außenbzw. Innenfläche. Diese unperforierten Massivschichten (8) an der Innen- und Außenseite des Komplettwandziegels sollen eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Beanspruchung gewährleisten (Fig. 1, 2).
Die Breite des Komplettwandziegels kann entsprechend der üblichen Mindestwanddicken für Außenmauern ab 36,5 cm betragen. Bei einem Komplettwandziegel mit schräger Außenfläche ist die Unterseite um den Abstand der Überdeckung der Lagerfuge breiter als die Oberseite. Die Höhe des Komplettwandziegels unterliegt dem gängigen Achtelmetersystem bei Mauerwerksverbänden d. h. bei möglichst schmaler Lagerfuge sollen 4 Lagen Mauerwerk einen Meter Wandhöhe ergeben. Die Länge des Komplettwandziegels in Wandflucht kann ab 25 cm bis 50 cm und mehr betragen. Vorzugsweise sollte die Länge dem Achtelmetersystem folgen und sich die Steine mittig überlappen (9). Bei einer Länge von 50 cm entspräche dies der Übertragung der Proportionen eines gängigen Doppelformatziegels in diesen Maßstab. Ästhetisch gesehen, würde dies dem architektonischen Anspruch einer ausgewogenen Fassadengliederung gerecht werden (Fig. 3). Die Verfahren zur Herstellung des Komplettwandziegels entsprechen im Wesentlichen denen der herkömmlichen Hochlochziegel. Es werden lediglich einige Verfahrensschritte ergänzt, die die Besonderheit dieser vorliegenden Erfindung begründen.
Fig. 4b zeigt die Herstellung eines Komplettwandziegels nach dem Doppelstrangverfahren aus zwei verschiedenen Tonmischungen, die sich in der Strangpresse noch getrennt, erst hinter dem Durchpressrost vereinen. Der untere Tonstrang (16) bildet den Ziegelkörper mit der herkömmlichen Tonmischung und Papierbeigaben für die gewünschte Porosität. Der obere flache Tonstrang (17) besteht aus einer schnell sinternden und dichten Zusammensetzung. Er bildet die spätere Außenfläche des Komplettwandziegels. Direkt hinter den beiden übereinander angeordneten Durchpressrosten (18) legt sich der flache obere Tonstrang auf den unteren Tonstrang. Mittels gezahnter Oberflächen und dem etwaigem Zugeben eines Klebemittels (19) fügen sich die beiden noch weichen Tonstränge ineinander. Erst im Brennofen kommen nun die unterschiedlichen Eigenschaften der Tonmischungen zum Tragen. Während die Außenschicht homogen bleibt und versintert, verbrennen im Rest des Ziegels die Einschlüsse und hinterlassen viele Poren.
Zur Herstellung des Komplettwandziegels mit schräger Außenfläche (Fig. 4a) ist ein zweiter Schneidedraht vorgesehen. Nachdem, gemäß dem Stand der Technik, aus dem weichen Tonstrang (10) der die Presse (11) auf dem Förderband verlässt, die einzelnen Kuben mittels Draht (12) abgetrennt worden sind, werden die Kuben in die stehende Position (13) gebracht. Mittels eines weiteren Drahtes (14) wird von oben beginnend schräg nach unten durch, ein flacher Tonkeil (15) von der Vorderfläche abgeschnitten. Dieser Restkeil wird wieder der Strangpresse zugeführt.
Die Brenntemperatur ist entsprechend hoch, dass es, wie bei der Herstellung von Klinkern zur Versinterung kommt und somit der ganze Komplettwandziegel werter- und frostbeständig wird. Alternativ besteht die Möglichkeit, den Komplettwandziegel bei für Ziegel üblichen Temperaturen zu brennen und nur die Außenflächen einer erhöhten Bestrahlungstemperatur im Brennofen auszusetzen.
Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel wird eine Salzlösung auf die Außenfläche des rohen Komplettwandziegels gespritzt. Beim Brennvorgang bildet diese eine Glasur, die die Außenfläche versiegelt und wasserundurchlässig macht. Bei dieser Variante von Komplettwandziegeln mit versiegelter Außenfläche, z. B. durch Glasur, ist darauf zu achten, dass die äußeren ein oder zwei Reihen von Isolationslöchern (Perforierung) nicht vom Mörtel zugeschmiert werden. Dadurch soll auch bei dieser Variante die Diffusionsoffenheit der Mauer garantiert werden. Der zur Außenseite der Mauer diffundierte Wasserdampf wird so über diese vertikalen Hohlräume zu den bis dort noch offenen Lagerfugen transportiert. Es findet ein indirekter Austausch von Feuchtigkeit über die überdeckten Setzfugen statt.
Für die Konstruktion von Gebäuden aus Komplettwandziegeln ist ein Fabrikationsprogramm von 8 verschiedenen Steinen ausreichend:
1. Der normale Komplettwandziegel (Fig. 1)
2. Der Eckstein mit zwei wetterfesten, gegebenenfalls schrägen Außenflächen (Fig. 5a) und
3. Das spiegelverkehrte Gegenstück
4. Ein voller Komplettwandziegel mit einer Aussparung für Fenster- und Türleibungen (Fig. 5b) und
5. Das spiegelverkehrte Gegenstück
6. Ein halber Komplettwandziegel mit einer Aussparung für Fenster- und Türleibungen (Fig. 5c) und
7. Das spiegelverkehrte Gegenstück
8. Ein in Längsrichtung halbierter Komplettwandziegel (Fig. 5d), der den Stirnseiten der Geschoßdecken vorgesetzt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Großformatiger, perforierter Isolationsmauerstein mit vertikal durchgehenden Isolationshohlräumen, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper des Isolationsmauersteins als porosierter Hochlochziegel ausgebildet und dass wenigstens eine Außenfläche wetterfest ausgebildet ist, wobei die wetterfeste Außenfläche aus einer oberflächlich oder durchgesinterten kompakten keramischen Massivschicht hoher Druckfestigkeit besteht, oder wobei wenigstens eine Außenfläche des porösen Körpers des Isolationsmauersteins engobiert oder glasiert ist.
2. Isolationsmauerstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens eine schräg gestellte Außenfläche zur Überdeckung von Lagerfugen aufweist.
3. Isolationsmauerstein nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite der schräg gestellten Außenfläche eine Abtropfkante angeordnet ist.
4. Isolationsmauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenflächen für die Stoßfugen schmale vertikale Nuten zum Einstecken von Dichtungsstreifen aufweisen.
5. Isolationsmauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationshohlräume einen Abstand von mindestens lern von der Außen- bzw. Innenfläche des Isolationsmauersteines aufweisen.
6. Verfahren zur Herstellung eines großformatigen perforierten Isolationsmauersteines aus keramischer Rohmasse, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Porenbildner enthaltenden keramischen Rohmasse ein Strang für den Körper des Isolationsmauersteins mit vertikal durchgehenden Isolationshohlräumen geformt wird, auf den für eine wetterfeste Außenfläche mindestens ein weiterer Massestrang schnell sinternder oder hochdichter keramischer Rohmasse aufgeformt wird, dass der so geformte Massestrang geschnitten und gebrannt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen der aufeinander geformten Massestränge verzahnt und/oder verklebt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung einer schräg gestellten Außenfläche der für die wetterfeste Außenfläche aufgeformte Massestrang schräg geschnitten wird.
9. Verfahren zur Herstellung eines großformatigen perforierten Isolationsmauersteines aus keramischer Rohmasse, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Porenbildner enthaltenden keramischen Rohmasse ein Strang für den Körper des Isolationsmauersteins mit vertikal durchgehenden Isolationshohlräumen geformt wird, dass auf mindestens einer Außenfläche eine Engobe- oder Glasur-bildende Lösung aufgebracht wird und dass der so geformte Massestrang geschnitten und gebrannt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Aufbringung der Engobe- oder Glasurlösung der Außenteil des geformten Massestranges schräg geschnitten wird.
11. Verwendung des Isolationmauersteines nach einem der Ansprüche 1 bis 5 für Außen- und Innenwände von Gebäuden oder Mauern im Außenbereich, zur Terrassierung und Einfriedung.
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