WO2007074584A1

WO2007074584A1 - 作業機の変速制御装置

Info

Publication number: WO2007074584A1
Application number: PCT/JP2006/322355
Authority: WO
Inventors: Hidenobu Tsukada; Youichi Kowatari; Kazunori Nakamura; Masaki Yoshikawa
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co., Ltd.
Priority date: 2005-12-26
Filing date: 2006-11-09
Publication date: 2007-07-05
Also published as: EP1967769A1; US7912616B2; EP1967769A4; KR101068199B1; CN101147015B; CN101147015A; US20100004834A1; EP1967769B1; JP4822838B2; KR20080080254A; JP2007170644A

Abstract

　作業機の変速制御装置において、変速装置のクラッチを作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定できるようにする。　変速制御部４６は、クラッチ６１～６５にそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスで（ステップ１～３）からなる複数の処理プロセス（ステップＳ３００～Ｓ３４４、ステップＳ３６０に含まれる同様のステップに対応）を有し、この複数の処理プロセスの各々においてクラッチ６１～６５の各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習処理を行わせる。また、複数の処理プロセスの各々において複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視処理を行わせる（ステップＳ４００～Ｓ４４２）。

Description

明細書

作業機の変速制御装置

技術分野

[0001] 本発明は、ホイルローダー等の走行用の変速装置を有する作業機の変速制御装置に係わり、特に変速装置に備えられる複数のクラッチのそれぞれに対してクラッチ油圧の学習により油圧特性値を決定し、各クラッチを最適な状態で接続することを可能とする作業機の変速制御装置に関する。

背景技術

[0002] ホイールローダー等の作業機は、トルクコンバータ及び変速装置（トランスミッション )を有する変速制御装置を備え、トルクコンバータ及び変速装置を介してエンジンの動力を車輪に伝え走行を行わせる。変速装置は前進、後進、 1速、 2速、 3速、 4速の各クラッチを有し、それらのクラッチに対応して設けられている電磁弁に選択的に指令電流を出力して対応するクラッチに作動油を供給し、クラッチの接続を行う。

[0003] このような変速制御装置お!/、ては、変速装置や電磁弁等の製作誤差、組立誤差により、異なる変速装置の電磁弁に同じ指令電流を出力しても、クラッチの接続フィーリングが常に同じになるとは限らない。そこで、例えば特開 2003— 287119号公報に記載のように、学習制御によりクラッチ圧力を学習することでそれらの誤差を補正し、最適な油圧特性値を求めることが行われて、る。

[0004] 特許文献 1：特開 2003 - 287119号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0005] し力しながら、従来のクラッチ油圧特性値を得るための学習制御には次のような問題がある。

[0006] 例えば、工場でのトランスミッション組立及び市場での変速装置（トランスミッション）のオーバーホールを行った場合などにクラッチ油圧の学習を行、、誤差を補正し最適な油圧特性値を求める。そのとき、トランスミッションの組立が不完全である場合や部品に異常がある場合に学習が失敗することがある。このような場合に、クラッチ油圧の学習中、トランスミッションのどのクラッチの学習中であるかを表示することにより、どのクラッチの学習が失敗したかを知ることができる。しかし、学習が失敗した原因に係わる情報は取得できな力つたため、失敗の原因を特定するために多くの時間を要した。

[0007] 本発明の目的は、変速装置のクラッチを作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定することのできる作業機の変速制御装置を提供することである。

課題を解決するための手段

[0008] (1)上記目的を達成するために、本発明は、エンジンの動力を車輪に伝え走行を行わせるためのトルクコンバータ及び変速装置を有し、前記変速装置は複数のクラッチを有し、この複数のクラッチに選択的に圧油を供給して変速を行わせる作業機の変速制御装置において、前記複数のクラッチにそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスからなる複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスの各々において前記複数のクラッチの各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習制御手段と、前記複数の処理プロセスの各々において前記複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視手段とを備えるものとする。

[0009] このように学習制御手段が、複数のクラッチにそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスからなる複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスの各々において複数のクラッチの各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求めるものである場合に、学習エラー判別手段を設け、複数の処理プロセスの各々において複数のサブプロセス毎に学習が失敗した力どうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示することにより、エラーが発生したサブプロセスを特定することができるようになり、これにより学習が失敗した原因を特定すること（トランスミッションや電磁弁等、どの部品に不具合があるのかを判定すること)が容易となる。

[0010] (2)上記（1)において、好ましくは、前記複数の処理プロセスの各々における前記複数のサブプロセスは、前記複数のクラッチの各々に対して試行油圧を供給しかつ各回毎に供給圧力を増加させる複数回の昇圧試行を行うことで、前記トルクコンパ一タの速度比が所定の判定値に低下する基準クラッチ圧を求める第 1サブプロセスと、前記基準クラッチ圧に基づいて前記クラッチ油圧特性値を求める第 2サブプロセスとを有し、前記学習監視手段は、前記第 1サブプロセスにおいて、前記試行油圧を供給する試行回数を監視し、前記試行回数が限度回数に達しても前記トルクコンパ一タの速度比が所定の判定値に低下しなヽとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

[0011] (3)上記（2)において、前記学習監視手段は、前記第 1サブプロセスにおいて、更に、前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下したときの前記試行回数力回であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

[0012] (4)また、上記（2)において、前記学習監視手段は、更に、前記第 2サブプロセスにおいて、前記クラッチ油圧特性値に基づくクラッチ圧力を各クラッチに実際に供給し、そのときの速度比が前記判定値の許容範囲外であるとエラーと判定し、対応するエラ一表示をする。

[0013] (5)また、上記（1)において、好ましくは、前記学習監視手段は、更に、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する。

[0014] これにより学習中にエラー判定の表示があった場合は、学習中に変速装置に異常があったのではなぐ環境条件が満たされなくなつたためであることが分かる。

[0015] (6)上記（5)において、好ましくは、前記学習監視手段は、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件として、前記複数のクラッチを作動させるための作動油の温度と前記エンジンの回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

[0016] (7)また、上記（1)又は（5)において、前記学習監視手段は、更に、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件が満たされて！、るかどうかのエラー判定を行、、その判定結果を表示する。

[0017] これにより学習の処理プロセスに移行する前にエラー判定の表示があった場合は、学習中に変速装置に異常があつたのではなぐ学習処理に移行する前に学習の環境条件がみたされていな力たためであることが分かる。

[0018] (8)上記（7)において、好ましくは、前記学習監視手段は、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件として、前記複数のクラッチを作動させるための作動油の温度と前記エンジンの回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

[0019] (9)また、上記（1)〜（8)において、好ましくは、前記学習監視手段は、通常時、速度など車体情報を表示するモニタに、前記学習制御手段による学習中に学習の進行状況を表示するとともに、前記エラー判定によりエラーと判定されたときにその判定結果を表示する。

[0020] これにより特別なモニタが不要となり、システムを安価に構成することができる。また、エラー発生時にエラー表示をするだけでなぐ学習制御中に学習の進行状況を表示することにより学習制御の全体の流れを把握でき、効率良く学習制御の作業を行うことができる。

[0021] (10)また、上記（1)〜（8)において、好ましくは、前記学習監視手段によるエラー判定の判定結果を記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶した判定結果を外部端末に出力可能とする通信手段とを更に備える。

[0022] これによりエラー判定結果を外部端末に取り出し、複数台の作業機のエラー判定結果を外部モニタに蓄積し、それらをまとめて外部モニタに表示して評価、判断することができるようになり、これにより複数台の作業機に対して学習が失敗した原因を特定する作業を能率良く行うことができる。

発明の効果

[0023] 本発明によれば、変速装置のクラッチを作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定することができ、クラッチ油圧の学習を効率良く行うことができる。

図面の簡単な説明

[0024] [図 1]図 1は本発明が適用されるホイルローダ (作業機)の外観を示す図である。圆 2]図 2は本発明の一実施の形態に係わる変速制御装置を備えたホイールローダ（作業機)の走行システムの全体構成を概略的に示す図である。

[図 3]図 3はトランスミッションのクラッチ駆動操作部の構成を示す図である。

[図 4]図 4はコントローラの処理内容の詳細を示す機能ブロック図である。

[図 5]図 5はクラッチ ON時の作動油圧力（クラッチ油圧）の制御波形 (クラッチ油圧波形)の一例を示すタイムチャートである。

[図 6]図 6は試行油圧出力後の速度比の経時変化を示す図であり、図 6 (a)は試行初期時（1サイクル目）等の試行油圧が低い場合のもの、図 6 (b)及び (c)は、それぞれ、その後の試行サイクルで試行油圧を順次増加させた場合のものを示す図である。

[図 7]図 7は基準クラッチ油圧 Paxに対応するクラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbをクラッチ油圧波形制御パラメータとして予めテーブルィ匕した学習テーブルを示す図である。

圆 8]図 8は本実施の形態における学習制御のうち、事前環境監視処理を示すフロ一チャートである。

圆 9]図 9は本実施の形態における学習制御のうち、学習制御中環境監視処理を示すフローチャートである。

[図 10]図 10は本実施の形態における学習制御のうち、学習制御のステップ 1及びその学習監視処理を示すフローチャートである。

[図 11]図 11は本実施の形態における学習制御のうち、学習制御のステップ 2及び 3 及びその学習監視処理を示すフローチャートである。

[図 12]図 12はモニタに表示される通常画面を示す図である。

[図 13]図 13は事前環境監視処理で油温のエラー判定があった場合に表示される画面を示す図である。

[図 14]図 14は事前環境監視処理でエンジン回転数のエラー判定があった場合に表示される画面を示す図である。

圆 15]図 15は学習制御中環境監視処理でキー操作、エンジン回転数、油温のエラ一判定があった場合に表示される画面を示すずである。

[図 16]図 16は学習制御処理で 1速クラッチに対するステップ 1〜3の学習をする場合に表示される画面を示す図である。

[図 17]図 17は学習制御処理で 2速クラッチ及び更新クラッチに対する学習をする場合に表示される画面と、学習に成功した場合に表示される画面を示す図である。

[図 18]図 18は学習監視処理で 1速クラッチのステップ 1—1及び 1—2で学習が失敗した場合に表示される画面を示す図である。

[図 19]図 19は学習監視処理で 1速クラッチのステップ 2— 1及び 2— 2で学習が失敗した場合に表示される画面を示す図である。

[図 20]図 20は学習監視処理で 1速クラッチのステップ 3で学習が失敗した場合に表示される画面と、 2速クラッチのステップ 1 1で学習が失敗した場合に表示される画面を示す図である。

符号の説明

10 エンジン

11 トルクコンバータ

12 トランスミッション

13 前輪

14 後輪

21 キースィッチ

22 第 1学習スィッチ

23 第 2学習スィッチ

24 前後進切換スィッチ

25 速度段変速スィッチ

26 回転センサ

27 トルコン出力回転センサ

28 中間軸回転センサ

29 トランスミッション出力軸回

30 コントローラ

31 キースィッチ判定部

32 第 1学習スィッチ判定部第 2学習スィッチ判定部

前後進スィッチ判定部

速度段スィッチ判定部

エンジン回転演算部

トルコン出力回転演算部中間軸回転演算部

トランスミッション出力軸回転演算部速度比演算部

車速演算部

回転センサエラー判定部学習テーブル記憶部

学習値記憶部

エラー記憶部

トランスミッション変速制御部通信インターフェース

外部端末

モニタ

温度センサ

作動油温度演算部

前進クラッチ

後進クラッチ

1速クラッチ

2速クラッチ

3速クラッチ

4速クラッチ

〜76 油圧制御弁

メイン油圧源

〜86 電磁弁 88 パイロット油圧源

100 ホイノレローダ

101 車体前部

102 車体後部

103 ステアリングシリンダ

104 フロント作業機

106 運転室

107 操作レバー

108 ハンドル

111 バケツト

112 ブーム

113 バケツトシリンダ

114 ブームシリンダ

115 支持部

発明を実施するための最良の形態

[0026] 以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。

[0027] 図 1は、本発明が適用されるホイルローダ (作業機)の外観を示す図である。図 1〖こおいて、ホイルローダ 100は、車体前部 101と車体後部 102で構成され、車体前部 1 01と車体後部 102は、ステアリングシリンダ 103により車体後部 102に対して車体前部 101の向きが変わるように相対回動自在に連結されている。車体前部 101には、フロント作業装置 104が設けられ、車体後部 102には運転席 106が設けられ、運転席 1 06には操作レノ一 107、ハンドル 108等の操作手段が設けられている。

[0028] フロント作業装置 104は、パケット（作業具） 111とブーム 112を有し、パケット 111 は、バケツトシリンダ 113の伸縮によりチルト 'ダンプ動作し、ブーム 112はブームシリンダ 114の伸縮により上下に動作する。ブーム 112とブームシリンダ 114は支持部 11 5にピン結合され、支持部 115と共にリンク機構を構成している。

[0029] 図 2は、本発明の一実施の形態に係わる変速制御装置を備えたホイールローダ（作業機） 100の走行システムの全体構成を概略的に示す図である。 [0030] 図 2において、ホイールローダ 100の走行システムは、エンジン 10と、トルクコンパータ 11と、トランスミッション (変速装置） 12と、前輪 13及び後輪 14とを有している。ェンジン 10、トルクコンバータ 11、トランスミッション 12はホイールローダ 100の車体後部 102に搭載され、前輪 13及び後輪 14はそれぞれ車体前部 101及び車体後部 10 2に備えられ（図 1参照）、エンジン 10で発生した動力をトルクコンバータ 11及びトランスミッション 12を介して前輪 13及び後輪 14に伝達し、走行を行う。

[0031] 図 3はトランスミッション 12のクラッチ駆動操作部の構成を示す図である。トランスミツシヨン 12は、前進クラッチ 61、後進クラッチ 62、 1速クラッチ 63、 2速クラッチ 64、 3速クラッチ 65、 4速クラッチ 66のクラッチ群と、クラッチ 62〜66に対応した油圧制御弁 7 1〜76の油圧制御弁群と、油圧制御弁 71〜76に対応した電磁弁 81〜86の電磁弁群とを備えている。電磁弁 81〜86は電気油圧変換弁であり、それぞれ、パイロット油圧源 88の油圧を元圧として電気信号に応じたパイロット油圧を出力する。油圧制御弁 71〜76は圧力増幅弁であり、それぞれ、メイン油圧源 78の油圧を元圧として電磁弁 81〜86からのノィロット油圧に比例した圧力の作動油を出力する。クラッチ 62〜 66は油圧多板クラッチであり、それぞれ、対応する電磁弁 81〜86の電気信号が ON で、油圧制御弁 71〜76から作動油が供給されているときは、クラッチ ONとなり、クラツチの摩擦板同士を接触させて結合 (クラッチ接続)し、対応する電磁弁 81〜86の電気信号が OFFで、油圧制御弁 71〜76から作動油が供給されていないときは、クラッチ OFFとなり、クラッチの摩擦板同士を引き離して接触を解除 (クラッチ解除)する

[0032] 本実施の形態に係わる変速制御装置は、このようなホイールローダ 100の走行システムに備えられるものであり、キースィッチ 21、第 1学習スィッチ（学習 SW1) 22、第 2 学習スィッチ（学習 SW2) 23、前後進切換スィッチ 24、速度段変速スィッチ 25の各種スィッチ類と、エンジン回転センサ 26、トルコン出力回転センサ 27、中間軸回転センサ 28、トランスミッション出力軸回転センサ 29、作動油温度センサ 51の各種センサ類と、モニタ（表示装置） 50と、スィッチ類及びセンサ類からのスィッチ信号及びセンサ信号を入力して所定の演算処理を行い、その処理結果に基づいて電磁弁 81〜8 6に指令信号 (電気信号)を出力するとともに、モニタ 50に走行速度、エラーコード、その他の表示信号を出力するコントローラ 30とを備えている。キースィッチ 21はシステムの電源制御を行うスィッチであり、第 1及び第 2学習スィッチ 21, 22は学習制御（学習モード）の開始を指示するスィッチである。モニタ 50はホイールローダ 100の運転席 106に装備されており（図 1参照）、通常時は、車速などの車体情報や時刻を表示する（図 12参照)。

[0033] コントローラ 30の処理内容の詳細を図 4を用いて説明する。図 4は、コントローラ 30 の処理内容を示す機能ブロック図である。

[0034] コントローラ 30は、キースィッチ判定部 31、第 1学習スィッチ判定部 32、第 2学習スイッチ判定部 33、前後進スィッチ判定部 34、速度段スィッチ判定部 35、エンジン回転演算部 36、トルコン出力回転演算部 37、中間軸回転演算部 38、トランスミッション出力軸回転演算部 39、作動油温度演算部 52、速度比演算部 40、車速演算部 41、回転センサエラー判定部 42、学習テーブル記憶部 43、学習値記憶部 44、エラー記憶部 45、トランスミッション変速制御部 46、通信インターフェース 47の各種機能を有している。

[0035] キースィッチ 21、第 1学習スィッチ 22、第 2学習スィッチ 23からのスィッチ信号はそれぞれ、キースィッチ判定部 31、第 1学習スィッチ判定部 32、第 2学習スィッチ判定部 33に入力され、前後進切換スィッチ 24、速度段変速スィッチ 25からのスィッチ信号は、それぞれ、前後進スィッチ判定部 34、速度段スィッチ判定部 35に入力され、中間軸回転センサ 28からのパルス信号は中間軸回転演算部 38に入力され、作動油温度センサ 51からの油温信号は作動油温度演算部 52に入力される。判定部 31 〜33で判断されたキースィッチ信号、第 1学習スィッチ信号、第 2学習スィッチ信号、判定部 34, 35で判断された前後進信号及び速度段信号、中間軸回転演算部 38で演算された中間軸回転速度（回転数)、作動油温度演算部 52で演算された作動油温度（油温）はそれぞれ変速制御部 46に入力される。

[0036] エンジン回転センサ 26、トルコン出力回転センサ 27からのパルス信号はエンジン回転演算部 36、トルコン出力回転演算部 37に入力され、これら演算部 36, 37はそれぞれの回転速度（回転数)を演算し、速度比演算部 40に入力する。速度比演算部 40は、入力された回転速度から速度比を演算し、その速度比を変速制御部 46に入力する。変速制御部 46はこの速度比により走行の負荷を知ることができる。

[0037] トランスミッション出力軸回転センサ 29からのパルス信号はトランスミッション出力軸回転演算部 39に入力され、この演算部 39でトランスミッション出力軸の回転速度（回転数)を演算し、車速演算部 41に入力する。車速演算部 41は、入力された回転速度力車速を演算し、その車速を変速制御部 46に入力する。

[0038] 前後進スィッチ判定部 34、速度段スィッチ判定部 35、エンジン回転演算部 36、トルコン出力回転演算部 37、中間軸回転演算部 38、車速演算部 41からの各種情報は回転数エラー判定部 42に入力され、回転数エラー判定部 42はそれらの情報に基づいて回転センサ 26〜29のエラー判定を行い、その判定結果を変速制御部 46に入力する。

[0039] 学習テーブル記憶部 43には、基準クラッチ油圧力もクラッチ油圧波形制御パラメ一タ（後述）を求めるための学習テーブル（図 7)が記憶される。学習値記憶部 44には学習で得られた試行油圧の学習値が記憶される。エラー記憶部 45には学習が失敗したときのエラーコードが記憶される。また、エラー記憶部 45に記憶されたエラコードは変速制御部 46及び通信インターフェース 47を介して外部端末 48に出力することができる。

[0040] 変速制御部 46は下記の機能を有して、る。

[0041] 1.変速制御機能

2.学習制御機能

変速制御機能は、変速制御部 46の基本機能であり、マニュアルモードとオート変速モードがある。モードスィッチ（図示せず)でマニュアルモードが選択されると、電磁弁 81〜86のうち、前後進切換スィッチ 24及び速度段変速スィッチ 25による前後進信号及び速度段信号に対応するものに指令信号を出力し、前後進制御と変速制御を行う。モードスィッチ（図示せず)でオート変速モードが選択されていると、車速演算部 41からの車速情報や速度比演算部 40からの速度比情報を用いて最適な速度段を設定する演算処理を行い、その処理結果に基づいて電磁弁 81〜86の対応するものに指令信号を出力して自動変速制御を行う。

[0042] 学習制御機能では、クラッチ 61〜66の各々に対する複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスによりクラッチ 61〜66の各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、その学習で得た値 (後述の基準クラッチ油圧）と学習テーブル記憶部 43に記憶した学習テーブルを用いて各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を決定するとともに、そのクラッチ油圧特性値を学習値記憶部 44に記憶させる。また、本実施の形態における学習制御機能は学習監視機能を備えている。この学習監視機能では、学習制御に入った後に、学習処理及びその環境条件を監視し、学習処理が適切に行われているかどうか、或いは学習処理の環境条件が適切であるかどうかのエラー判定を行い、その判定結果をエラーコードでモニタ 50の表示部に表示するとともに、そのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶させる。

[0043] 学習制御機能の詳細を説明する。

[0044] まず、本実施の形態における学習制御の考え方を説明する。

[0045] 図 5はクラッチ ON時の作動油圧力（以下適宜クラッチ油圧という）の制御波形 (クラツチ油圧波形)の一例を示すタイムチャートである。

[0046] まず、クラッチ油圧充填初期に半クラッチ寸前まで急速に高圧の作動油 (急速充填圧 Pbという）を供給することによって素早く摩擦板同士を一定の間隔まで接近させる。 Tbは急速充填圧 Pbの出力時間である。その後、摩擦板同士が接触するまで作動油の圧力を低圧 (待機圧 Paという）に戻し、摩擦板同士が接触してから徐々に作動油の圧力を昇圧させて摩擦板同士を完全に結合させる。 Taは待機圧 Paの出力時間である。急速充填圧 Pb及び待機圧 Paと時間 Tb, Taの各値を適切に設定することによりクラッチ ON時の連結ショックを少なくすることができる。本明細書においては、これらの値 Pa, Pb, Ta, Tbをクラッチ油圧特性値という。

[0047] ところで、クラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbは、クラッチや電磁弁等の構成部品の個体差によってバラツキがあるため、出荷前に個体差を吸収させる必要がある。その方法としてクラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbを学習により設定する方法がある。本実施の形態においては、その学習を次のように行う。

[0048] 1.クラッチ油圧の昇圧試行において、試行油圧出力後の所定時間 T経過時にトルクコンバータ 11の速度比を計測する。

[0049] 2.その計測値が所定の判定値に低下する基準クラッチ油圧 Paxを求める。その判定値として高低 2つの速度比 ehigh, elowに対応する高判定基準値と低判定基準値とが設定され、これら高判定基準値及び低判定基準値の各々に対応する基準クラッチ油圧 Paxl, Pax2を求め、これら基準クラッチ油圧 Paxl, Pax2の平均値を求め、この平均値を上記基準クラッチ油圧 Paxとして用い、クラッチ油圧特性値を求める。

[0050] 3.その基準クラッチ油圧 Paxに基づいてクラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbを求める。この場合、基準クラッチ油圧 Paxに対応するクラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbをクラッチ油圧波形制御パラメータとして予めテーブルィ匕した学習テーブル（図 7) を用意しておき、基準クラッチ油圧 Paxに対応するクラッチ油圧波形制御パラメータをその学習テーブルから索表することにより、クラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbを求める。

[0051] 上記 1のクラッチ油圧の昇圧試行は、車両（ホイールローダ 100)を停止させてパーキングブレーキを作動させることにより、車輪 13, 14の車軸を固定しておいて、トランスミッション 12を中立状態にしてエンジン 10を駆動させた状態で行う。トランスミツション 12が中立状態にあるときは、クラッチ 61〜66の全てが非作動（クラッチ OFF)であるので、トルクコンバータ 11の出力軸は空転している。

[0052] また、昇圧試行は、油圧特性値を設定すべきクラッチにステップ波形状の一定の試行油圧 Paaを供給し、所定時間 T経過時にトルクコンバータの速度比 eを計測することを 1サイクルとし、試行油圧 Paaを順次漸増させることで、その試行サイクルを複数回、繰り返して行う。所定時間 T (試行油圧 Paaを出力する時間）は機種毎に設定される。各試行サイクルにおいて、速度比 eを計測した後、クラッチ油圧を一旦抜き、その後、次の試行油圧を出力する。

[0053] 図 6は、試行油圧 Paa出力後の速度比 eの経時変化を示す図であり、図 6 (a)は試行初期時（1サイクル目）等の試行油圧 Paaが低、場合のもの、図 6 (b)及び (c)は、それぞれ、その後の試行サイクルで試行油圧 Paaを順次増加させた場合のものを示す。

[0054] 試行油圧 Paaを出力すると、クラッチが緩衝係合 (半クラッチ状態)を始めるために、トルクコンバータ 11の速度比 _eは、時間経過とともに低下し、その低下した状態でほぼ安定する。所定時間 Tは速度比 eの低下が安定し始める時点に設定する。本例では所定時間 Tは 15秒に設定している。ここで、図 6の（a)と (b)と (c)とでは、試行油圧 Paaの大きさの違いに基づく係合力の相違により、その時点での速度比 eの大きさが相違している。つまり、図 6 (a)では、試行油圧 Paaが小さいため、所定時間 T経過時の速度比 eは高判定基準値 ehighまで低下せず、図 6 (b)では、試行油圧 Paaを増加させているため、所定時間 T経過時の速度比 eは高判定基準値 ehighに到達し、図 6 ( c)では、試行油圧 Paaを更に増加させているため、所定時間 T経過時の速度比 eは低判定基準値 elowまで到達して、る。

[0055] 上記 2の手順では、速度比 eが高判定基準値 ehighを下回るまで試行油圧 Paaを例えば ldigit (電磁弁指令信号の最小単位であり約 0. 008Paに相当）相当分ずつ増圧して昇圧試行を繰り返して行う（図 6 (a) )。速度比 eが高判定基準値 ehighを最初に下回ると（図 6 (b) )、そのときの試行油圧 Paxlを記憶する。引き続き、昇圧試行を行い、速度比 eが低判定基準値 elowを最初に下回ると（図 6 (c) )、そのときの試行油圧 Pax2を記憶する。

[0056] 高判定基準値 ehigh及び低判定基準値 elowは、次のようにして決定することができる。クラッチ板が接触を始めるクラッチ圧が待機圧 Paであり、このときの速度比はほぼ一定している。待機圧 Pa時の速度比を等間隔で挟み込むように速度比 ehigh, elow を決定する。本例では、待機圧 Pa時の速度比を 0. 75として、 ehighを 0. 85 ( = 0. 7 5 + 0. 1)と設定し、 elowを 0. 65 ( = 0. 75— 0. 1)と設定してヽる。

[0057] 得られた試行油圧 Paxl, Pax2の平均値として基準クラッチ油圧 Paxを求める。即ち、基準クラッチ油圧 Pax= (Paxl + Pax2) Z2とする。

[0058] 図 7は、基準クラッチ油圧 Paxに対応するクラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbをクラッチ油圧波形制御パラメータとして予めテーブルィ匕した学習テーブルを示す図である。

[0059] 上記のようにして求められた基準クラッチ油圧 Paxを図 7に示すような学習テーブルに参照させ、基準クラッチ油圧 Paxに対応するクラッチ油圧波形制御パラメータを索表することにより、待機圧 Pa、急速充填圧 Pb、待機圧出力時問 Ta、急速充填圧出力時問 Tbといったクラッチ油圧波形制御パラメータが決定される。このように 2回の試行の平均値力求めた基準クラッチ油圧 Paxを学習テーブルの大気圧に対応させること〖こより、 1回の試行で行う場合に比べ、設定されるパラメータのバラツキを少なくすることがでさる。

[0060] 学習テーブルは、複数のトランスミッションをベンチ試験機や実車試験において、各パラメータ (待機圧 Pa、急速充填圧 Pb、待機圧出力時間 Ta、急速充填圧力出力時間 Tb)を種々変化させて、圧力波形やトルクの変動を実測し、トライアンドエラーにより基準クラッチ油圧 Paxと関連づけて最適値として決定されたクラッチ油圧波形制御パラメータをマトリクス化して作成されたものであり、クラッチの種類毎に作成されて、学習テーブル記憶部 43に記憶されている。

[0061] 次に、本実施の形態における学習監視機能を備えた学習制御機能の詳細を図 8 〜図 20を用いて説明する。図 8〜図 11は学習制御の処理手順を示すフローチヤ一トであり、図 12〜図 20は学習処理中にモニタ 50に表示される表示内容を示す図である。

[0062] 本実施の形態における学習制御は下記の 3部分の処理より構成されて、る。

[0063] 1.事前環境監視処理

2.学習中環境監視処理

3.学習及び学習監視処理

図 8は、事前環境監視処理を示すフローチャートであり、図 9は学習中環境監視処理を示すフローチャートであり、図 10および図 11は学習及び学習監視処理を示すフローチャートである。図 12はモニタ 50に表示される画面のうち通常画面を示し、図 1 3及び図 14は事前環境監視処理で油温及びエンジン回転数のエラー判定があった場合に表示される画面を示し、図 15は学習中環境監視処理でキー操作、エンジン回転数、油温のエラー判定があった場合に表示される画面を示し、図 16〜図 20は学習及び学習監視処理で表示される画面を示す。以下、事前環境監視処理、学習中環境監視処理、学習及び学習監視処理の順番に説明する。

<事前環境監視処理 >

事前環境監視処理は、学習制御 (学習モード）に入った後、実際に学習処理に移行する前に、学習処理のための環境条件が満たされているかどうかを監視する処理である。 [0064] 図 8において、変速制御部 46は、まず、第 1学習スィッチ 22及び第 2学習スィッチ 2 3が共に ONになったかどうか、つまり、学習制御（学習モード）に入ったかどうかを判定し (ステップ SIOO, S102)、両スィッチが共に ONになると、トランスミッション 12のクラッチの作動油の温度（油温）とエンジン 10の回転数が規定値の範囲内にあるか否かを判定する (ステップ S 104, S110)。油温は油温演算部の演算値により、ェンジン回転数はエンジン回転数演算部 36の演算値によりそれぞれ知ることができる。油温の判定結果で油温が規定値の範囲内になかった場合は、モニタ 50の表示画面を図 12の通常画面（画面 1)力もモニタエラー表示 1の画面である図 13の画面 2又は 3に切り換え、かつ画面 2と画面 3を 1. 5秒間隔で交互に切り換えることでエラーコード Erl (画面 2)と油温 (画面 3)を交互に表示するするとともに、エラーコード Erlをェラー記憶部 45に記憶する（ステップ S106)。エンジン回転数の判定結果でエンジン回転数が規定値の範囲内にな力つた場合は、モニタ 50の表示画面を図 12の通常画面（画面 1)力もモニタエラー表示 2の画面である図 14の画面 4又は 5に切り換え、力つ画面 4と画面 5を 1. 5秒間隔で交互に切り換えることでエラーコード Er2 (画面 4)とエンジン回転数 (画面 5)を交互に表示し、かつエラーコード Er2をエラー記憶部 45 に記憶する (ステップ S112)。その後、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲内となった状態で、第 1学習スィッチ 22及び第 2学習スィッチ 23が共に ONされると、モユタ 50の表示を通常画面（画面 1)に戻した後（ステップ S 108, S114)、学習処理に移行する (ステップ S 116)。このように学習処理に移行するための条件が満たされていない場合、画面 2又は画面 3、画面 4又は画面 5というように、温度の場合は現在の油温、エンジン回転数の場合は現在の回転数をエラーコードと交互に表示することにより、条件が満たされて、な、ことが分力り易!、。

<学習中環境監視処理 >

学習中環境監視処理は、学習処理中に学習を行うための条件が満たされなくなつた力どうかを監視する処理である。

[0065] 図 9において、学習処理中は、変速制御部 46は、学習処理とは別にキースィッチ 2 1、油温、エンジン回転数を監視しており（ステップ S200, S202, S204)、学習中にキースィッチ 21が OFFになった場合や、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になつた場合は、モニタ 50の表示画面を通常画面（画面 1)力モニタエラー表示 3, 4, 5の画面である図 15の画面 6, 7, 8に切り換えて、エラーコード EderrorOOOO 01, Ederror000002, Ederror000003を表示し、力つそれらのエラーコードをエラ一記憶部 45に記憶するとともに (ステップ S 206, S208, S210)、学習処理を中断する (ステップ S212)。また、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になつた場合は、キースィッチ 21の OFF待ち状態とする（ステップ S114)。オペレータは、その後、キースィッチ 21を OFFにした後、キースィッチ 21を再び ONとして学習をやり直す。

<学習及び学習監視処理 >

<学習処理 >

学習処理は、例えば、 1速クラッチ 63、 2速クラッチ 64、 3速クラッチ 65、 4速クラッチ 66、前進クラッチ 61、後進クラッチ 62の順序で上述した考え方に基づく処理を行う。各クラッチの学習処理には図 10及び図 11に示すようなステップ 1, 2, 3の 3つの処理があり、学習ステップ 1で上述した高判定値側の基準クラッチ油圧 Paxlを求める処理を行、、学習ステップ 2で上述した低判定値側の基準クラッチ油圧 Pax2を求める処理を行、、学習ステップ 3で上述した基準クラッチ圧 Paxにより学習テーブルを索表することによりクラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tbを求める処理を行う。

まず、 1速クラッチ 63に対しステップ 1の処理を行う。変速制御部 46は、モニタ 50の画面を 1速クラッチ学習ステップ 1の画面である図 16の画面 9に切り換え、現在の処理が 1速クラッチ 63に対するステップ 1の処理であることを示す「11」のコードと、油温を表示する (ステップ S300)。次いで、試行油圧 1に相当する指令信号を電磁弁 83 に出力し 1速クラッチ 63に試行油圧 1を供給することでステップ 1の処理を行う。まず、試行油圧 1に相当する指令信号を電磁弁 83に出力して 1速クラッチ 63に試行油圧 1を供給した後 (ステップ S302)、一定時間（前述した所定時間 Tに相当）経過時にトルクコンバータ 11の現在の速度比を計測し、この速度比が目標速度比 1 (前述した高判定基準値 ehighに相当）より低くなつた力どうかを判定し (ステップ S304, S306) 、 Noであれば、試行油圧 1のクラッチ油圧をー且抜き (ステップ S308)、その後、試行油圧 1に一定圧を加算して新たな試行油圧 1を算出し (ステップ S310)、再び、その試行油圧 1に相当する指令信号を電磁弁 83に出力して 1速クラッチ 63に試行油圧 1を供給する (ステップ S302)。以後、上記手順を繰り返し、現在の速度比が目標速度比 1 (高判定基準値 ehigh)より低くなると、そのときの試行油圧 1を基準クラッチ油圧 Pax 1として記憶する（ステップ S312)。

[0067] ステップ 1の学習に成功すると、 1速クラッチ 63に対するステップ 2の処理を行う。モ -タ 50の画面を 1速クラッチ学習ステップ 2の画面である図 16の画面 10に切り換え、現在の処理が 1速クラッチ 63に対するステップ 2の処理であることを示す「 12」のコードと、油温を表示する (ステップ S320)。次いで、試行油圧 2に相当する指令信号を電磁弁 83に出力し 1速クラッチ 63に試行油圧 2を供給することでステップ 2の処理を行う。この処理では、まず、試行油圧 2 ( >試行油圧 1)に相当する指令信号を電磁弁 83に出力し 1速クラッチ 63に試行油圧 2を供給した後 (ステップ S322)、一定時間（前述した所定時間 Tに相当）経過時にトルクコンバータ 11の現在の速度比を計測し、この速度比が目標速度比 2 (前述した高判定基準値 elowに相当）より低くなつたかどうかを判定し (ステップ S324, S326)、 Noであれば、試行油圧 2のクラッチ油圧を一旦抜き (ステップ S328)、その後、試行油圧 2に一定圧を加算して新たな試行油圧 2を算出し (ステップ S330)、再び、その試行油圧 2に相当する指令信号を電磁弁 83 に出力して 1速クラッチ 63に試行油圧 2を供給する (ステップ S322)。以後、上記手順を繰り返し、現在の速度比が目標速度比 2 (高判定基準値 elow)より低くなると、そのときの試行油圧 2を基準クラッチ油圧 Pax2として記憶する (ステップ S332)。

[0068] ステップ 2の学習に成功すると、 1速クラッチ 63に対しステップ 3の処理を行う。モ- タ 50の画面を 1速クラッチ学習ステップ 3の画面である図 16の画面 11に切り換え、現在の処理が 1速クラッチ 63に対するステップ 3の処理であることを示す「 13」のコードと、油温を表示する (ステップ S 340)。次いで、学習ステップ 1, 2で求めた基準クラッチ油圧 Paxl, Pax2を用いて学習値を演算し (ステップ S342)、求めた学習値（クラツチ油圧特性値)を記憶する (ステップ S344)。学習値の演算では、上述したように、基準クラッチ油圧 Paxl, Pax2の平均値として基準クラッチ油圧 Pax ( = (Paxl + Pa x2) /2)を求め、この基準クラッチ圧 Paxを学習テーブル記憶部 43に記憶した図 7 に示すような学習テーブルに参照させ、基準クラッチ油圧 Paxに対応するクラッチ油圧波形制御パラメータを索表することにより、待機圧 Pa、急速充填圧 Pb、待機圧出力時問 Ta、急速充填圧出力時問 Tbのクラッチ油圧特性値を求める。

[0069] 1速クラッチ 63に対するステップ 3の学習に成功すると、 2速クラッチ 64に対する学習処理へと移行して行き、最終的に後進クラッチ 62に対する学習処理へと移行する (ステップ S360)。図 17の画面 12は、 2速クラッチ 64に対するステップ 1の学習処理を示す画面であり、画面 13は、後進クラッチ 62に対するステップ 3の学習処理を示す画面である。全ての学習に成功すると、図 17の画面 14を表示し、キースィッチ 21の OFF待ちとする（ステップ S362, S364)。

<学習監視処理 >

上記学習処理のステップ 1〜3の各処理プロセス（サブプロセス）に複数のチェックポイントを設け、これらのチェックポイントの各々において、学習が正常に行われているかどうかを監視する学習監視処理を行う。この処理で学習に失敗したと判断するとモニタ 50の画面を図 18の画面 15〜20に切り換えてその判別結果を表示する。

[0070] まず、ステップ 1の処理プロセスにおける学習監視処理は次のように行う。上述したように、ステップ 1の処理では、 1速クラッチ 63に試行油圧 1を供給した後、一定時間（前述した所定時間 Tに相当）経過時に計測したトルクコンバータ 11の現在の速度比が目標速度比 1 (前述した高判定基準値 ehighに相当）より低くなつたかどうかを判定し (ステップ SS302, 304, S306)、Noであれば、新たな試行油圧 1を算出して上記手順を繰り返す (ステップ S308, S310, S302)。このとき、変速制御部 46は、試行回数をカウンタにより計数しており（ステップ S402)、現在の速度比が目標速度比 1 ( 高判定基準値 ehigh)より低くなると、カウンタの数値が 1であるかどうかを判定し (ステップ S410)、 Noであれば、上記のようにそのときの試行油圧 1を基準クラッチ油圧 Pa xlとして記憶する力 Yesであれば、モニタ 50の画面をモニタエラー表示ステップ 1 —1の画面である図 18の画面 15に切り換え、 1速クラッチのステップ 1—1で学習が失敗したことを示すエラーコード EderrorOOOl l lを表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶し (ステップ S412)、その後、キースィッチ 21の OFF待ちとする（ステップ S 364)。

[0071] 一方、現在の速度比が目標速度比 1 (高判定基準値 ehigh)より低くない場合は、現在のカウンタの数値 (試行回数)が試行限度回数に達した力どうかを判定し (ステップ S400)、 Noであれば、カウンタの数値 (初期値 = 1)に 1をカ卩えた後（ステップ S402) 、上記手順を繰り返す力 Yesであれば、試行油圧 1の決定に失敗したと判断し (ステップ S414)、モニタ 50の画面をモニタエラー表示ステップ 1 2の画面である図 18の画面 16に切り換え、 1速クラッチのステップ 1—2で学習が失敗したことを示すエラーコード Ederror000112を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶し (ステップ S416)、その後、キースィッチ 21の OFF待ちとする（ステップ S364)。

[0072] ステップ 2の処理プロセスにおける学習監視処理も、ステップ 1の場合と同様に次のように行う。変速制御部 46は、試行油圧 2の試行回数をカウンタにより計数しており（ステップ S422)、現在の速度比が目標速度比 2 (低判定基準値 elow)より低くなると、カウンタの数値が 1であるかどうかを判定し (ステップ S430)、 Noであれば、上記のようにそのときの試行油圧 2を基準クラッチ油圧 Paxlとして記憶する力 Yesであれば、モニタ 50の画面をモニタエラー表示ステップ 2— 1の画面である図 19の画面 17に切り換え、 1速クラッチのステップ 2— 1で学習が失敗したことを示すエラーコード Ede rror000121を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶し (ステップ S432)、その後、キースィッチ 21の OFF待ちとする（ステップ S364)。

[0073] 一方、現在の速度比が目標速度比 2 (低判定基準値 elow)より低くな!/、場合は、現在のカウンタの数値 (試行回数)が試行限度回数に達した力どうかを判定し (ステップ S420)、 Noであれば、カウンタの数値 (初期値 = 1)に 1をカ卩えた後（ステップ S422) 、上記手順を繰り返す力 Yesであれば、試行油圧 2の決定に失敗したと判断し (ステップ S434)、モニタ 50の画面をモニタエラー表示ステップ 2— 2の画面である図 19の画面 18に切り換え、 1速クラッチのステップ 2— 2で学習が失敗したことを示すエラーコード Ederror000122を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶し (ステップ S436)、その後、キースィッチ 21の OFF待ちとする（ステップ S364)。

[0074] ステップ 3の処理プロセスにおける学習監視処理は次のように行う。上述したように、ステップ S3の処理では、学習ステップ 1, 2で求めた基準クラッチ油圧 Paxl, Pax2 を用いて学習値を演算し (ステップ S342)、求めた学習値 (クラッチ油圧特性値 Pa, Pb, Ta, Tb)を記憶する（ステップ S 344)。このとき、学習監視処理では、学習値の演算後、その学習値が正しいかどうかの判定処理を行い (ステップ S440)、学習値が正しくなければ、モニタ 50の画面をモニタエラー表示ステップ 3の画面である図 20の画面 19に切り換え、 1速クラッチのステップ 3で学習が失敗したことを示すエラーコード Ederror000130を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶し (ステツプ S442)、その後、キースィッチ 21の OFF待ちとする（ステップ S 364)。学習値が正しいかどうかの判定は、例えば、学習値 (待機圧 Pa、急速充填圧 Pb、待機圧出力時問 Ta、急速充填圧出力時問 Tb)の油圧波形を持つクラッチ圧力相当の指令信号を電磁弁 83に出力することで、 1速クラッチ 63にそのクラッチ圧力を実際に供給し、そのときの速度比を計測することにより行う。この場合、例えば、速度比の測定値と目標速度比 1 (高判定基準値 ehigh)と目標速度比 2 (高判定基準値 elow)の中間値とを比較し、速度比の測定値が中間値の許容範囲内にあれば学習値が正、と判定し、許容範囲外であれば、学習値が正しくないと判定する。

[0075] 2速クラッチ 64以下のクラッチの各学習プロセスに対しても同様の学習監視処理を行い、学習失敗時にモニタ 50の画面に対応するエラーコードを表示し、かつそのェラーコードをエラー記憶部 45に記憶する。図 20の画面 20は、その一例として、 2速クラッチのステップ 1—1で学習が失敗した場合のものである。つまり、 2速クラッチ 64に対するステップ 1の学習処理で、現在の速度比が目標速度比 1 (高判定基準値 ehigh )より低いと判定されたときのカウンタの数値が 1である場合は、 2速クラッチのステップ 1— 1で学習が失敗したことを示すエラーコード Ederror000211を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部 45に記憶する（図 10のステップ S306, S410, S412に相当)。

[0076] 以上において、変速制御部 46の図 10及び図 11に示すフローチャートのステップ S 300〜S344の処理機能（1速クラッチ 63の学習処理）及び図 11に示すフローチヤ一卜のステップ S360に含まれる 2速クラッチ 64、 3速クラッチ 65、 4速クラッチ 66、前進クラッチ 61、後進クラッチ 62に対する同様の処理機能（学習処理）は、複数のクラッチ 61〜65にそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセス（図 10のステツプ 1 (ステップ S300〜S312)、図 11のステップ 2 (ステップ S320〜S332)及び図 11 のステップ 3 (ステップ S340〜S344)に対応）力なる複数の処理プロセス（図 10及び図 11のステップ S300〜S344及び図 11のステップ S360に含まれる同様のステツプに対応）を有し、この複数の処理プロセスの各々において複数のクラッチ 61〜65 の各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習制御手段を構成し、変速制御部 46の図 10及び図 11に示すフローチャートのステップ S400〜S442の処理機能は、上記複数の処理プロセスの各々において上記複数のサブプロセス毎に学習が失敗した力どうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視手段を構成する。

[0077] また、変速制御部 46の図 9に示すステップ S200〜S214の処理機能は、学習監視手段の他の機能として、上記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件が満たされて、るかどうかのエラー判定を行、、その判定結果を表示する学習中環境監視手段を構成し、変速制御部 46の図 8に示すステップ S100〜S 11 6の処理機能は、学習監視手段の更に他の機能として、上記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行！ヽ、その判定結果を表示する事前環境監視手段を構成する。

[0078] 本実施の形態においては、以上のように学習制御に入るとエラー判定を行い、その判定結果をモニタ 50に表示することにより、学習が失敗した原因の特定が容易となる。以下、その一例を説明する。

<事前環境監視処理でエラー表示があった場合 >

図 13及び図 14の画面 2〜5のように、実際に学習処理に移行する前に油温及びェンジン回転数が規定値の範囲内になかったことを示すエラーコード Erl (画面 2) , Er 2 (画面 4)のエラー表示があり、学習処理に移行しない場合は、学習処理中に変速装置（トランスミッション） 12に異常があつたのではなく、学習処理に移行する前に学習の環境条件である油温及びエンジン回転数が規定値の範囲内にな力つたため、学習処理に移行できな力つたことが分かる。また、エラーコード Erl (画面 2)と油温（画面 3)或いはエラーコード Er2 (画面 4)とエンジン回転数 (画面 5)を交互に表示することにより、温度、エンジン回転数のいずれの条件が満たされていないかが即座に分力るため、その後の対応が容易となる。

<学習中環境監視処理でエラー表示があった場合 > 図 15の画面 6, 7, 8のように学習処理中に油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になつたことを示すエラーコード EderrorOOOOOl, Ederror000002, Ederror 000003のエラー表示力 Sあり、学習処理が中断された場合は、学習処理中に変速装置（トランスミッション） 12に異常があつたのではなぐキースィッチ 21が OFFになったり、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になつたりしため、学習処理が中断されたことが分かる。

<学習監視処理でエラー表示があった場合 >

図 18の画面 15のように 1速クラッチのステップ 1—1で学習が失敗したことを示すェラーコード EderrorOOOl l lのエラー表示があった場合は、試行油圧 1のクラッチ圧力が高すぎることが考えられる。従って、この場合は、油圧制御弁 73に問題があるか、電磁弁 83の出力が公差を外れていることが推定できる。

[0079] 図 18の画面 16のように 1速クラッチのステップ 1—2で学習が失敗したことを示すェラーコード Ederror000112のエラー表示があった場合は、試行油圧 1のクラッチ圧が低すぎることが考えられる。従って、この場合は、実際のクラッチ圧を測定することにより、油圧制御弁 73及び電磁弁 83の出力が公差を外れている力、クラッチ自体に問題 (例えばクラッチ板の滑り）があることが推定できる。

[0080] 図 19の画面 17のように 1速クラッチのステップ 1—2で学習が失敗したことを示すェラーコード Ederror000121のエラー表示があった場合は、試行油圧 1のクラッチ圧力が高すぎることが考えられる。この場合は、ステップ 1—1では異常が出ていないことから、電磁弁 83の出力が公差を外れていることが推定できる。

[0081] 図 19の画面 18のように 1速クラッチのステップ 2— 2で学習が失敗したことを示すェラーコード Ederror000122のエラー表示があった場合は、試行油圧 1のクラッチ圧が低すぎることが考えられる。この場合は、ステップ 1—2では異常が出ていないことから、電磁弁 83の出力が公差を外れていることが推定できる。

[0082] 図 20の画面 19のように 1速クラッチのステップ 3で学習が失敗したことを示すエラーコード Ederror000130のエラー表示があった場合は、ステップ 1— 1, 1—2で異常が出ていないことから、この部分では、通常エラーが出ることは無いので、油圧制御弁 73又は 1速クラッチ 63に問題があり、正常に動作する場合としない場合があることが考えられる。例えば、油圧制御弁 73のスプールがスティックすることなどがあり得る

[0083] その他のクラッチ 64〜66, 61, 62も同様の判定が可能である。

[0084] 以上のように本実施の形態によれば、変速装置 12のクラッチ 61〜66を作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定することができ、クラッチ油圧の学習を効率良く行うことができる。

[0085] また、本実施の形態では、通常時、車速などの車体情報や時刻を表示するモニタ 5 0に、学習制御開始後は学習の進行状況を表示するとともに、学習エラーの判定結果を表示するため、エラー判定表示のために特別なモニタが不要となり、システムを安価に構成することができる。また、エラー発生時にエラー表示をするだけでなぐ学習制御中に学習の進行状況を表示するため、学習制御の全体の流れを把握でき、効率よく学習制御の作業を行うことができる。

[0086] また、本実施の形態では、学習監視処理のエラー判定の判定結果を記憶するエラ一記憶部 45と、このエラー記憶部 45に記憶した判定結果を外部端末 48に出力可能とする通信インターフェース 47を備えるため、そのエラー判定結果を外部端末 48に取り出し、複数台の作業機 (ホイールローダ)のエラー判定結果を外部モニタに蓄積し、それらをまとめて外部モニタに表示して評価、判断することができるようになり、これにより複数台の作業機に対して学習が失敗した原因を特定する作業を能率良く行うことができる。

[0087] なお、以上の実施の形態では、作業機としてホイールローダの変速装置の学習制御に本発明を適用したが、テレハンドラー等のその他の変速装置の学習制御にも、本発明は適用可能である。また、上記実施の形態では、学習処理方法として、トルクコンバータ 11の速度比を用いてクラッチ油圧特性値を求めるものに本発明を適用した力トルクコンバータ 11のタービン回転数を用いてクラッチ油圧特性値を求めるなど、その他の学習処理方法にも本発明は適用可能である。

Claims

請求の範囲

[1] エンジン (10)の動力を車輪 (13,14)に伝え走行を行わせるためのトルクコンバータ (11 )及び変速装置 (12)を有し、前記変速装置は複数のクラッチ (61, 62,63,64,65,66)を有し、この複数のクラッチに選択的に圧油を供給して変速を行わせる作業機の変速制御装置において、

前記複数のクラッチにそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスからなる複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスの各々において前記複数のクラッチの各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習制御手段 (46,S300〜S344,S360)と、

前記複数の処理プロセスの各々において前記複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視手段 (46,S40 0〜S442)とを備えることを特徴とする作業機の変速制御装置。

[2] 請求項 1記載の作業機の変速制御装置において、

前記複数の処理プロセスの各々における前記複数のサブプロセスは、前記複数のクラッチ (61,62,63,64,65,66)の各々に対して試行油圧を供給しかつ各回毎に供給圧力を増加させる複数回の昇圧試行を行うことで、前記トルクコンバータ (11)の速度比が所定の判定値に低下する基準クラッチ圧を求める第 1サブプロセス (46,S300〜S33 2)と、前記基準クラッチ圧に基づいて前記クラッチ油圧特性値を求める第 2サブプロセス (46,S340〜S344)とを有し、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、前記第 1サブプロセスにおいて、前記試行油圧を供給する試行回数を監視し、前記試行回数が限度回数に達しても前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下しないとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。

[3] 請求項 2記載の作業機の変速制御装置において、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、前記第 1サブプロセス (46,S300〜S332)において、更に、前記トルクコンバータ (11)の速度比が所定の判定値に低下したときの前記試行回数が 1回であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。 [4] 請求項 2記載の作業機の変速制御装置にお、て、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、更に、前記第 2サブプロセス (46,S340〜S34

4)において、前記クラッチ油圧特性値に基づくクラッチ圧力を各クラッチに実際に供給し、そのときの速度比が前記判定値の許容範囲外であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。

[5] 請求項 1記載の作業機の変速制御装置において、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、更に、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件が満たされて、るかどうかのエラー判定を行、、その判定結果を表示することを特徴とする作業機の変速制御装置。

[6] 請求項 5記載の作業機の変速制御装置において、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件として、前記複数のクラッチ (61,62,63,64,65,66)を作動させるための作動油の温度と前記エンジン (10)の回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。

[7] 請求項 1又は 5記載の作業機の変速制御装置において、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、更に、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件が満たされているかどうかのエラ一判定を行!ヽ、その判定結果を表示することを特徴とする作業機の変速制御装置。

[8] 請求項 7記載の作業機の変速制御装置にお、て、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件として、前記複数のクラッチ (61,62,63,6 4,65,66)を作動させるための作動油の温度と前記エンジン (10)の回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。

[9] 請求項 1〜8のいずれか 1項記載の作業機の変速制御装置において、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)は、通常時、速度など車体情報を表示するモニタ (50)に、前記学習制御手段 (46,S300〜S344,S360)による学習中に学習の進行状況を表示するとともに、前記エラー判定によりエラーと判定されたときにその判定結果を表示することを特徴とする作業機の変速制御装置。

[10] 請求項 1〜8のいずれか 1項記載の作業機の変速制御装置において、

前記学習監視手段 (46,S400〜S442)によるエラー判定の判定結果を記憶する記憶手段 (45)と、この記憶手段に記憶した判定結果を外部端末 (48)に出力可能とする通信手段 (47)とを更に備えることを特徴とする作業機の変速制御装置。