JP4822838B2 - 作業機の変速制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、ホイルローダー等の走行用の変速装置を有する作業機の変速制御装置に係わり、特に変速装置に備えられる複数のクラッチのそれぞれに対してクラッチ油圧の学習により油圧特性値を決定し、各クラッチを最適な状態で接続することを可能とする作業機の変速制御装置に関する。

ホイールローダー等の作業機は、トルクコンバータ及び変速装置（トランスミッション）を有する変速制御装置を備え、トルクコンバータ及び変速装置を介してエンジンの動力を車輪に伝え走行を行わせる。変速装置は前進、後進、１速、２速、３速、４速の各クラッチを有し、それらのクラッチに対応して設けられている電磁弁に選択的に指令電流を出力して対応するクラッチに作動油を供給し、クラッチの接続を行う。

このような変速制御装置おいては、変速装置や電磁弁等の製作誤差、組立誤差により、異なる変速装置の電磁弁に同じ指令電流を出力しても、クラッチの接続フィーリングが常に同じになるとは限らない。そこで、例えば特開２００３−２８７１１９号公報に記載のように、学習制御によりクラッチ圧力を学習することでそれらの誤差を補正し、最適な油圧特性値を求めることが行われている。

特開２００３−２８７１１９号公報

しかしながら、従来のクラッチ油圧特性値を得るための学習制御には次のような問題がある。

例えば、工場でのトランスミッション組立及び市場での変速装置（トランスミッション）のオーバーホールを行った場合などにクラッチ油圧の学習を行い、誤差を補正し最適な油圧特性値を求める。そのとき、トランスミッションの組立が不完全である場合や部品に異常がある場合に学習が失敗することがある。このような場合に、クラッチ油圧の学習中、トランスミッションのどのクラッチの学習中であるかを表示することにより、どのクラッチの学習が失敗したかを知ることができる。しかし、学習が失敗した原因に係わる情報は取得できなかったため、失敗の原因を特定するために多くの時間を要した。

本発明の目的は、変速装置のクラッチを作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定することのできる作業機の変速制御装置を提供することである。

（１）上記目的を達成するために、本発明は、エンジンの動力を車輪に伝え走行を行わせるためのトルクコンバータ及び変速装置を有し、前記変速装置は複数のクラッチを有し、この複数のクラッチに選択的に圧油を供給して変速を行わせる作業機の変速制御装置において、前記複数のクラッチにそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスからなる複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスの各々において前記複数のクラッチの各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習制御手段と、前記複数の処理プロセスの各々において前記複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視手段とを備え、前記学習制御手段は、前記複数の処理プロセスの各々における前記複数のサブプロセスにおいて、前記複数のクラッチの各々に対して試行油圧を供給しかつ各回毎に供給圧力を増加させる複数回の昇圧試行を行うことで、前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下する基準クラッチ圧を求める第１サブプロセスと、前記基準クラッチ圧に基づいて前記クラッチ油圧特性値を求める第２サブプロセスとを有し、前記学習監視手段は、前記第１サブプロセスにおいて、前記試行油圧を供給する試行回数を監視し、前記試行回数が限度回数に達しても前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下しないとエラーと判定し、対応するエラー表示し、更に、前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下したときの前記試行回数が１回であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をするものとする。

このように学習制御手段が、複数のクラッチにそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスからなる複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスの各々において複数のクラッチの各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求めるものである場合に、学習エラー判別手段を設け、複数の処理プロセスの各々において複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示することにより、エラーが発生したサブプロセスを特定することができるようになり、これにより学習が失敗した原因を特定すること（トランスミッションや電磁弁等、どの部品に不具合があるのかを判定すること）が容易となる。

（２）また、上記（１）において、前記学習監視手段は、更に、前記第２サブプロセスにおいて、前記クラッチ油圧特性値に基づくクラッチ圧力を各クラッチに実際に供給し、そのときの速度比が前記判定値の許容範囲外であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

（３）また、上記（１）において、好ましくは、前記学習監視手段は、更に、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する。

これにより学習中にエラー判定の表示があった場合は、学習中に変速装置に異常があったのではなく、環境条件が満たされなくなったためであることが分かる。

（４）上記（３）において、好ましくは、前記学習監視手段は、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件として、前記複数のクラッチを作動させるための作動油の温度と前記エンジンの回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

（５）また、上記（１）又は（３）において、前記学習監視手段は、更に、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する。

これにより学習の処理プロセスに移行する前にエラー判定の表示があった場合は、学習中に変速装置に異常があったのではなく、学習処理に移行する前に学習の環境条件がみたされていなかったためであることが分かる。

（６）上記（５）において、好ましくは、前記学習監視手段は、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件として、前記複数のクラッチを作動させるための作動油の温度と前記エンジンの回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をする。

（７）また、上記（１）〜（６）において、好ましくは、前記学習監視手段は、通常時、速度など車体情報を表示するモニタに、前記学習制御手段による学習中に学習の進行状況を表示するとともに、前記エラー判定によりエラーと判定されたときにその判定結果を表示する。

これにより特別なモニタが不要となり、システムを安価に構成することができる。また、エラー発生時にエラー表示をするだけでなく、学習制御中に学習の進行状況を表示することにより学習制御の全体の流れを把握でき、効率良く学習制御の作業を行うことができる。

（８）また、上記（１）〜（６）において、好ましくは、前記学習監視手段によるエラー判定の判定結果を記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶した判定結果を外部端末に出力可能とする通信手段とを更に備える。

これによりエラー判定結果を外部端末に取り出し、複数台の作業機のエラー判定結果を外部モニタに蓄積し、それらをまとめて外部モニタに表示して評価、判断することができるようになり、これにより複数台の作業機に対して学習が失敗した原因を特定する作業を能率良く行うことができる。

本発明によれば、変速装置のクラッチを作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定することができ、クラッチ油圧の学習を効率良く行うことができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。

図１は、本発明が適用されるホイルローダ（作業機）の外観を示す図である。図１において、ホイルローダ１００は、車体前部１０１と車体後部１０２で構成され、車体前部１０１と車体後部１０２は、ステアリングシリンダ１０３により車体後部１０２に対して車体前部１０１の向きが変わるように相対回動自在に連結されている。車体前部１０１には、フロント作業装置１０４が設けられ、車体後部１０２には運転席１０６が設けられ、運転席１０６には操作レバー１０７、ハンドル１０８等の操作手段が設けられている。

フロント作業装置１０４は、バケット（作業具）１１１とブーム１１２を有し、バケット１１１は、バケットシリンダ１１３の伸縮によりチルト・ダンプ動作し、ブーム１１２はブームシリンダ１１４の伸縮により上下に動作する。ブーム１１２とブームシリンダ１１４は支持部１１５にピン結合され、支持部１１５と共にリンク機構を構成している。

図２は、本発明の一実施の形態に係わる変速制御装置を備えたホイールローダ（作業機）１００の走行システムの全体構成を概略的に示す図である。

図２において、ホイールローダ１００の走行システムは、エンジン１０と、トルクコンバータ１１と、トランスミッション（変速装置）１２と、前輪１３及び後輪１４とを有している。エンジン１０、トルクコンバータ１１、トランスミッション１２はホイールローダ１００の車体後部１０２に搭載され、前輪１３及び後輪１４はそれぞれ車体前部１０１及び車体後部１０２に備えられ（図１参照）、エンジン１０で発生した動力をトルクコンバータ１１及びトランスミッション１２を介して前輪１３及び後輪１４に伝達し、走行を行う。

図３はトランスミッション１２のクラッチ駆動操作部の構成を示す図である。トランスミッション１２は、前進クラッチ６１、後進クラッチ６２、１速クラッチ６３、２速クラッチ６４、３速クラッチ６５、４速クラッチ６６のクラッチ群と、クラッチ６１〜６６に対応した油圧制御弁７１〜７６の油圧制御弁群と、油圧制御弁７１〜７６に対応した電磁弁８１〜８６の電磁弁群とを備えている。電磁弁８１〜８６は電気油圧変換弁であり、それぞれ、パイロット油圧源８８の油圧を元圧として電気信号に応じたパイロット油圧を出力する。油圧制御弁７１〜７６は圧力増幅弁であり、それぞれ、メイン油圧源７８の油圧を元圧として電磁弁８１〜８６からのパイロット油圧に比例した圧力の作動油を出力する。クラッチ６１〜６６は油圧多板クラッチであり、それぞれ、対応する電磁弁８１〜８６の電気信号がＯＮで、油圧制御弁７１〜７６から作動油が供給されているときは、クラッチＯＮとなり、クラッチの摩擦板同士を接触させて結合（クラッチ接続）し、対応する電磁弁８１〜８６の電気信号がＯＦＦで、油圧制御弁７１〜７６から作動油が供給されていないときは、クラッチＯＦＦとなり、クラッチの摩擦板同士を引き離して接触を解除（クラッチ解除）する。

本実施の形態に係わる変速制御装置は、このようなホイールローダ１００の走行システムに備えられるものであり、キースイッチ２１、第１学習スイッチ（学習ＳＷ１）２２、第２学習スイッチ（学習ＳＷ２）２３、前後進切換スイッチ２４、速度段変速スイッチ２５の各種スイッチ類と、エンジン回転センサ２６、トルコン出力回転センサ２７、中間軸回転センサ２８、トランスミッション出力軸回転センサ２９、作動油温度センサ５１の各種センサ類と、モニタ（表示装置）５０と、スイッチ類及びセンサ類からのスイッチ信号及びセンサ信号を入力して所定の演算処理を行い、その処理結果に基づいて電磁弁８１〜８６に指令信号（電気信号）を出力するとともに、モニタ５０に走行速度、エラーコード、その他の表示信号を出力するコントローラ３０とを備えている。キースイッチ２１はシステムの電源制御を行うスイッチであり、第１及び第２学習スイッチ２１，２２は学習制御（学習モード）の開始を指示するスイッチである。モニタ５０はホイールローダ１００の運転席１０６に装備されており（図１参照）、通常時は、車速などの車体情報や時刻を表示する（図１２参照）。

コントローラ３０の処理内容の詳細を図４を用いて説明する。図４は、コントローラ３０の処理内容を示す機能ブロック図である。

コントローラ３０は、キースイッチ判定部３１、第１学習スイッチ判定部３２、第２学習スイッチ判定部３３、前後進スイッチ判定部３４、速度段スイッチ判定部３５、エンジン回転演算部３６、トルコン出力回転演算部３７、中間軸回転演算部３８、トランスミッション出力軸回転演算部３９、作動油温度演算部５２、速度比演算部４０、車速演算部４１、回転センサエラー判定部４２、学習テーブル記憶部４３、学習値記憶部４４、エラー記憶部４５、トランスミッション変速制御部４６、通信インターフェース４７の各種機能を有している。

キースイッチ２１、第１学習スイッチ２２、第２学習スイッチ２３からのスイッチ信号はそれぞれ、キースイッチ判定部３１、第１学習スイッチ判定部３２、第２学習スイッチ判定部３３に入力され、前後進切換スイッチ２４、速度段変速スイッチ２５からのスイッチ信号は、それぞれ、前後進スイッチ判定部３４、速度段スイッチ判定部３５に入力され、中間軸回転センサ２８からのパルス信号は中間軸回転演算部３８に入力され、作動油温度センサ５１からの油温信号は作動油温度演算部５２に入力される。判定部３１〜３３で判断されたキースイッチ信号、第１学習スイッチ信号、第２学習スイッチ信号、判定部３４，３５で判断された前後進信号及び速度段信号、中間軸回転演算部３８で演算された中間軸回転速度（回転数）、作動油温度演算部５２で演算された作動油温度（油温）はそれぞれ変速制御部４６に入力される。

エンジン回転センサ２６、トルコン出力回転センサ２７からのパルス信号はエンジン回転演算部３６、トルコン出力回転演算部３７に入力され、これら演算部３６，３７はそれぞれの回転速度（回転数）を演算し、速度比演算部４０に入力する。速度比演算部４０は、入力された回転速度から速度比を演算し、その速度比を変速制御部４６に入力する。変速制御部４６はこの速度比により走行の負荷を知ることができる。

トランスミッション出力軸回転センサ２９からのパルス信号はトランスミッション出力軸回転演算部３９に入力され、この演算部３９でトランスミッション出力軸の回転速度（回転数）を演算し、車速演算部４１に入力する。車速演算部４１は、入力された回転速度から車速を演算し、その車速を変速制御部４６に入力する。

前後進スイッチ判定部３４、速度段スイッチ判定部３５、エンジン回転演算部３６、トルコン出力回転演算部３７、中間軸回転演算部３８、車速演算部４１からの各種情報は回転数エラー判定部４２に入力され、回転数エラー判定部４２はそれらの情報に基づいて回転センサ２６〜２９のエラー判定を行い、その判定結果を変速制御部４６に入力する。

学習テーブル記憶部４３には、基準クラッチ油圧からクラッチ油圧波形制御パラメータ（後述）を求めるための学習テーブル（図７）が記憶される。学習値記憶部４４には学習で得られた試行油圧の学習値が記憶される。エラー記憶部４５には学習が失敗したときのエラーコードが記憶される。また、エラー記憶部４５に記憶されたエラコードは変速制御部４６及び通信インターフェース４７を介して外部端末４８に出力することができる。

変速制御部４６は下記の機能を有している。

１．変速制御機能
２．学習制御機能
変速制御機能は、変速制御部４６の基本機能であり、マニュアルモードとオート変速モードがある。モードスイッチ（図示せず）でマニュアルモードが選択されると、電磁弁８１〜８６のうち、前後進切換スイッチ２４及び速度段変速スイッチ２５による前後進信号及び速度段信号に対応するものに指令信号を出力し、前後進制御と変速制御を行う。モードスイッチ（図示せず）でオート変速モードが選択されていると、車速演算部４１からの車速情報や速度比演算部４０からの速度比情報を用いて最適な速度段を設定する演算処理を行い、その処理結果に基づいて電磁弁８１〜８６の対応するものに指令信号を出力して自動変速制御を行う。

学習制御機能では、クラッチ６１〜６６の各々に対する複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスによりクラッチ６１〜６６の各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、その学習で得た値（後述の基準クラッチ油圧）と学習テーブル記憶部４３に記憶した学習テーブルを用いて各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を決定するとともに、そのクラッチ油圧特性値を学習値記憶部４４に記憶させる。また、本実施の形態における学習制御機能は学習監視機能を備えている。この学習監視機能では、学習制御に入った後に、学習処理及びその環境条件を監視し、学習処理が適切に行われているかどうか、或いは学習処理の環境条件が適切であるかどうかのエラー判定を行い、その判定結果をエラーコードでモニタ５０の表示部に表示するとともに、そのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶させる。

学習制御機能の詳細を説明する。

まず、本実施の形態における学習制御の考え方を説明する。

図５はクラッチＯＮ時の作動油圧力（以下適宜クラッチ油圧という）の制御波形（クラッチ油圧波形）の一例を示すタイムチャートである。

まず、クラッチ油圧充填初期に半クラッチ寸前まで急速に高圧の作動油（急速充填圧Ｐｂという）を供給することによって素早く摩擦板同士を一定の間隔まで接近させる。Ｔｂは急速充填圧Ｐｂの出力時間である。その後、摩擦板同士が接触するまで作動油の圧力を低圧（待機圧Ｐａという）に戻し、摩擦板同士が接触してから徐々に作動油の圧力を昇圧させて摩擦板同士を完全に結合させる。Ｔａは待機圧Ｐａの出力時間である。急速充填圧Ｐｂ及び待機圧Ｐａと時間Ｔｂ，Ｔａの各値を適切に設定することによりクラッチＯＮ時の連結ショックを少なくすることができる。本明細書においては、これらの値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂをクラッチ油圧特性値という。

ところで、クラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂは、クラッチや電磁弁等の構成部品の個体差によってバラツキがあるため、出荷前に個体差を吸収させる必要がある。その方法としてクラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂを学習により設定する方法がある。本実施の形態においては、その学習を次のように行う。

１．クラッチ油圧の昇圧試行において、試行油圧出力後の所定時間Ｔ経過時にトルクコンバータ１１の速度比を計測する。

２．その計測値が所定の判定値に低下する基準クラッチ油圧Ｐａｘを求める。その判定値として高低２つの速度比ｅhigh，ｅlowに対応する高判定基準値と低判定基準値とが設定され、これら高判定基準値及び低判定基準値の各々に対応する基準クラッチ油圧Ｐａｘ１，Ｐａｘ２を求め、これら基準クラッチ油圧Ｐａｘ１，Ｐａｘ２の平均値を求め、この平均値を上記基準クラッチ油圧Ｐａｘとして用い、クラッチ油圧特性値を求める。

３．その基準クラッチ油圧Ｐａｘに基づいてクラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂを求める。この場合、基準クラッチ油圧Ｐａｘに対応するクラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂをクラッチ油圧波形制御パラメータとして予めテーブル化した学習テーブル（図７）を用意しておき、基準クラッチ油圧Ｐａｘに対応するクラッチ油圧波形制御パラメータをその学習テーブルから索表することにより、クラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂを求める。

上記１のクラッチ油圧の昇圧試行は、車両（ホイールローダ１００）を停止させてパーキングブレーキを作動させることにより、車輪１３，１４の車軸を固定しておいて、トランスミッション１２を中立状態にしてエンジン１０を駆動させた状態で行う。トランスミッション１２が中立状態にあるときは、クラッチ６１〜６６の全てが非作動（クラッチＯＦＦ）であるので、トルクコンバータ１１の出力軸は空転している。

また、昇圧試行は、油圧特性値を設定すべきクラッチにステップ波形状の一定の試行油圧Ｐａａを供給し、所定時間Ｔ経過時にトルクコンバータの速度比ｅを計測することを１サイクルとし、試行油圧Ｐａａを順次漸増させることで、その試行サイクルを複数回、繰り返して行う。所定時間Ｔ（試行油圧Ｐａａを出力する時間）は機種毎に設定される。各試行サイクルにおいて、速度比ｅを計測した後、クラッチ油圧を一旦抜き、その後、次の試行油圧を出力する。

図６は、試行油圧Ｐａａ出力後の速度比ｅの経時変化を示す図であり、図６（ａ）は試行初期時（１サイクル目）等の試行油圧Ｐａａが低い場合のもの、図６（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ、その後の試行サイクルで試行油圧Ｐａａを順次増加させた場合のものを示す。

試行油圧Ｐａａを出力すると、クラッチが緩衝係合（半クラッチ状態）を始めるために、トルクコンバータ１１の速度比ｅは、時間経過とともに低下し、その低下した状態でほぼ安定する。所定時間Ｔは速度比ｅの低下が安定し始める時点に設定する。本例では所定時間Ｔは１５秒に設定している。ここで、図６の（ａ）と（ｂ）と（ｃ）とでは、試行油圧Ｐａａの大きさの違いに基づく係合力の相違により、その時点での速度比ｅの大きさが相違している。つまり、図６（ａ）では、試行油圧Ｐａａが小さいため、所定時間Ｔ経過時の速度比ｅは高判定基準値ｅhighまで低下せず、図６（ｂ）では、試行油圧Ｐａａを増加させているため、所定時間Ｔ経過時の速度比ｅは高判定基準値ｅhighに到達し、図６（ｃ）では、試行油圧Ｐａａを更に増加させているため、所定時間Ｔ経過時の速度比ｅは低判定基準値ｅlowまで到達している。

上記２の手順では、速度比ｅが高判定基準値ｅhighを下回るまで試行油圧Ｐａａを例えば１digit（電磁弁指令信号の最小単位であり約０．００８Ｐａに相当）相当分ずつ増圧して昇圧試行を繰り返して行う（図６（ａ））。速度比ｅが高判定基準値ｅhighを最初に下回ると（図６（ｂ））、そのときの試行油圧Ｐａｘ１を記憶する。引き続き、昇圧試行を行い、速度比ｅが低判定基準値ｅlowを最初に下回ると（図６（ｃ））、そのときの試行油圧Ｐａｘ２を記憶する。

高判定基準値ｅhigh及び低判定基準値ｅlowは、次のようにして決定することができる。クラッチ板が接触を始めるクラッチ圧が待機圧Ｐａであり、このときの速度比はほぼ一定している。待機圧Ｐａ時の速度比を等間隔で挟み込むように速度比ｅhigh，ｅlowを決定する。本例では、待機圧Ｐａ時の速度比を０．７５として、ｅhighを０．８５（＝０．７５＋０．１）と設定し、ｅlowを０．６５（＝０．７５−０．１）と設定している。

得られた試行油圧Ｐａｘ１，Ｐａｘ２の平均値として基準クラッチ油圧Ｐａｘを求める。即ち、基準クラッチ油圧Ｐａｘ＝（Ｐａｘ１＋Ｐａｘ２）／２とする。

図７は、基準クラッチ油圧Ｐａｘに対応するクラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂをクラッチ油圧波形制御パラメータとして予めテーブル化した学習テーブルを示す図である。

上記のようにして求められた基準クラッチ油圧Ｐａｘを図７に示すような学習テーブルに参照させ、基準クラッチ油圧Ｐａｘに対応するクラッチ油圧波形制御パラメータを索表することにより、待機圧Ｐａ、急速充填圧Ｐｂ、待機圧出力時問Ｔａ、急速充填圧出力時問Ｔｂといったクラッチ油圧波形制御パラメータが決定される。このように２回の試行の平均値から求めた基準クラッチ油圧Ｐａｘを学習テーブルの待機圧に対応させることにより、１回の試行で行う場合に比べ、設定されるパラメータのバラツキを少なくすることができる。

学習テーブルは、複数のトランスミッションをベンチ試験機や実車試験において、各パラメータ（待機圧Ｐａ、急速充填圧Ｐｂ、待機圧出力時間Ｔａ、急速充填圧力出力時間Ｔｂ）を種々変化させて、圧力波形やトルクの変動を実測し、トライアンドエラーにより基準クラッチ油圧Ｐａｘと関連づけて最適値として決定されたクラッチ油圧波形制御パラメータをマトリクス化して作成されたものであり、クラッチの種類毎に作成されて、学習テーブル記憶部４３に記憶されている。

次に、本実施の形態における学習監視機能を備えた学習制御機能の詳細を図８〜図２０を用いて説明する。図８〜図１１は学習制御の処理手順を示すフローチャートであり、図１２〜図２０は学習処理中にモニタ５０に表示される表示内容を示す図である。

本実施の形態における学習制御は下記の３部分の処理より構成されている。

１．事前環境監視処理
２．学習中環境監視処理
３．学習及び学習監視処理
図８は、事前環境監視処理を示すフローチャートであり、図９は学習中環境監視処理を示すフローチャートであり、図１０および図１１は学習及び学習監視処理を示すフローチャートである。図１２はモニタ５０に表示される画面のうち通常画面を示し、図１３及び図１４は事前環境監視処理で油温及びエンジン回転数のエラー判定があった場合に表示される画面を示し、図１５は学習中環境監視処理でキー操作、エンジン回転数、油温のエラー判定があった場合に表示される画面を示し、図１６〜図２０は学習及び学習監視処理で表示される画面を示す。以下、事前環境監視処理、学習中環境監視処理、学習及び学習監視処理の順番に説明する。
＜事前環境監視処理＞
事前環境監視処理は、学習制御（学習モード）に入った後、実際に学習処理に移行する前に、学習処理のための環境条件が満たされているかどうかを監視する処理である。

図８において、変速制御部４６は、まず、第１学習スイッチ２２及び第２学習スイッチ２３が共にＯＮになったかどうか、つまり、学習制御（学習モード）に入ったかどうかを判定し（ステップＳ１００，Ｓ１０２）、両スイッチが共にＯＮになると、トランスミッション１２のクラッチの作動油の温度（油温）とエンジン１０の回転数が規定値の範囲内にあるか否かを判定する（ステップＳ１０４，Ｓ１１０）。油温は油温演算部５２の演算値により、エンジン回転数はエンジン回転数演算部３６の演算値によりそれぞれ知ることができる。油温の判定結果で油温が規定値の範囲内になかった場合は、モニタ５０の表示画面を図１２の通常画面（画面１）からモニタエラー表示１の画面である図１３の画面２又は３に切り換え、かつ画面２と画面３を１．５秒間隔で交互に切り換えることでエラーコードＥｒ１（画面２）と油温（画面３）を交互に表示するするとともに、エラーコードＥｒ１をエラー記憶部４５に記憶する（ステップＳ１０６）。エンジン回転数の判定結果でエンジン回転数が規定値の範囲内になかった場合は、モニタ５０の表示画面を図１２の通常画面（画面１）からモニタエラー表示２の画面である図１４の画面４又は５に切り換え、かつ画面４と画面５を１．５秒間隔で交互に切り換えることでエラーコードＥｒ２（画面４）とエンジン回転数（画面５）を交互に表示し、かつエラーコードＥｒ２をエラー記憶部４５に記憶する（ステップＳ１１２）。その後、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲内となった状態で、第１学習スイッチ２２及び第２学習スイッチ２３が共にＯＮされると、モニタ５０の表示を通常画面（画面１）に戻した後（ステップＳ１０８，Ｓ１１４）、学習処理に移行する（ステップＳ１１６）。このように学習処理に移行するための条件が満たされていない場合、画面２又は画面３、画面４又は画面５というように、温度の場合は現在の油温、エンジン回転数の場合は現在の回転数をエラーコードと交互に表示することにより、条件が満たされていないことが分かり易い。
＜学習中環境監視処理＞
学習中環境監視処理は、学習処理中に学習を行うための条件が満たされなくなったかどうかを監視する処理である。

図９において、学習処理中は、変速制御部４６は、学習処理とは別にキースイッチ２１、油温、エンジン回転数を監視しており（ステップＳ２００，Ｓ２０２，Ｓ２０４）、学習中にキースイッチ２１がＯＦＦになった場合や、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になった場合は、モニタ５０の表示画面を通常画面（画面１）からモニタエラー表示３，４，５の画面である図１５の画面６，７，８に切り換えて、エラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００００１，Ｅｄｅｒｒｏｒ０００００２，Ｅｄｅｒｒｏｒ０００００３を表示し、かつそれらのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶するとともに（ステップＳ２０６，Ｓ２０８，Ｓ２１０）、学習処理を中断する（ステップＳ２１２）。また、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になった場合は、キースイッチ２１のＯＦＦ待ち状態とする（ステップＳ２１４）。オペレータは、その後、キースイッチ２１をＯＦＦにした後、キースイッチ２１を再びＯＮとして学習をやり直す。
＜学習及び学習監視処理＞
＜学習処理＞
学習処理は、例えば、１速クラッチ６３、２速クラッチ６４、３速クラッチ６５、４速クラッチ６６、前進クラッチ６１、後進クラッチ６２の順序で上述した考え方に基づく処理を行う。各クラッチの学習処理には図１０及び図１１に示すようなステップ１，２，３の３つの処理があり、学習ステップ１で上述した高判定値側の基準クラッチ油圧Ｐａｘ１を求める処理を行い、学習ステップ２で上述した低判定値側の基準クラッチ油圧Ｐａｘ２を求める処理を行い、学習ステップ３で上述した基準クラッチ圧Ｐａｘにより学習テーブルを索表することによりクラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂを求める処理を行う。

まず、１速クラッチ６３に対しステップ１の処理を行う。変速制御部４６は、モニタ５０の画面を１速クラッチ学習ステップ１の画面である図１６の画面９に切り換え、現在の処理が１速クラッチ６３に対するステップ１の処理であることを示す「１１」のコードと、油温を表示する（ステップＳ３００）。次いで、試行油圧１に相当する指令信号を電磁弁８３に出力し１速クラッチ６３に試行油圧１を供給することでステップ１の処理を行う。まず、試行油圧１に相当する指令信号を電磁弁８３に出力して１速クラッチ６３に試行油圧１を供給した後（ステップＳ３０２）、一定時間（前述した所定時間Ｔに相当）経過時にトルクコンバータ１１の現在の速度比を計測し、この速度比が目標速度比１（前述した高判定基準値ｅhighに相当）より低くなったかどうかを判定し（ステップＳ３０４，Ｓ３０６）、Ｎｏであれば、試行油圧１のクラッチ油圧を一旦抜き（ステップＳ３０８）、その後、試行油圧１に一定圧を加算して新たな試行油圧１を算出し（ステップＳ３１０）、再び、その試行油圧１に相当する指令信号を電磁弁８３に出力して１速クラッチ６３に試行油圧１を供給する（ステップＳ３０２）。以後、上記手順を繰り返し、現在の速度比が目標速度比１（高判定基準値ｅhigh）より低くなると、そのときの試行油圧１を基準クラッチ油圧Ｐａｘ１として記憶する（ステップＳ３１２）。

ステップ１の学習に成功すると、１速クラッチ６３に対するステップ２の処理を行う。モニタ５０の画面を１速クラッチ学習ステップ２の画面である図１６の画面１０に切り換え、現在の処理が１速クラッチ６３に対するステップ２の処理であることを示す「１２」のコードと、油温を表示する（ステップＳ３２０）。次いで、試行油圧２に相当する指令信号を電磁弁８３に出力し１速クラッチ６３に試行油圧２を供給することでステップ２の処理を行う。この処理では、まず、試行油圧２（＞試行油圧１）に相当する指令信号を電磁弁８３に出力し１速クラッチ６３に試行油圧２を供給した後（ステップＳ３２２）、一定時間（前述した所定時間Ｔに相当）経過時にトルクコンバータ１１の現在の速度比を計測し、この速度比が目標速度比２（前述した高判定基準値ｅlowに相当）より低くなったかどうかを判定し（ステップＳ３２４，Ｓ３２６）、Ｎｏであれば、試行油圧２のクラッチ油圧を一旦抜き（ステップＳ３２８）、その後、試行油圧２に一定圧を加算して新たな試行油圧２を算出し（ステップＳ３３０）、再び、その試行油圧２に相当する指令信号を電磁弁８３に出力して１速クラッチ６３に試行油圧２を供給する（ステップＳ３２２）。以後、上記手順を繰り返し、現在の速度比が目標速度比２（高判定基準値ｅlow）より低くなると、そのときの試行油圧２を基準クラッチ油圧Ｐａｘ２として記憶する（ステップＳ３３２）。

ステップ２の学習に成功すると、１速クラッチ６３に対しステップ３の処理を行う。モニタ５０の画面を１速クラッチ学習ステップ３の画面である図１６の画面１１に切り換え、現在の処理が１速クラッチ６３に対するステップ３の処理であることを示す「１３」のコードと、油温を表示する（ステップＳ３４０）。次いで、学習ステップ１，２で求めた基準クラッチ油圧Ｐａｘ１，Ｐａｘ２を用いて学習値を演算し（ステップＳ３４２）、求めた学習値（クラッチ油圧特性値）を記憶する（ステップＳ３４４）。学習値の演算では、上述したように、基準クラッチ油圧Ｐａｘ１，Ｐａｘ２の平均値として基準クラッチ油圧Ｐａｘ（＝（Ｐａｘ１＋Ｐａｘ２）／２）を求め、この基準クラッチ圧Ｐａｘを学習テーブル記憶部４３に記憶した図７に示すような学習テーブルに参照させ、基準クラッチ油圧Ｐａｘに対応するクラッチ油圧波形制御パラメータを索表することにより、待機圧Ｐａ、急速充填圧Ｐｂ、待機圧出力時問Ｔａ、急速充填圧出力時問Ｔｂのクラッチ油圧特性値を求める。

１速クラッチ６３に対するステップ３の学習に成功すると、２速クラッチ６４に対する学習処理へと移行して行き、最終的に後進クラッチ６２に対する学習処理へと移行する（ステップＳ３６０）。図１７の画面１２は、２速クラッチ６４に対するステップ１の学習処理を示す画面であり、画面１３は、後進クラッチ６２に対するステップ３の学習処理を示す画面である。全ての学習に成功すると、図１７の画面１４を表示し、キースイッチ２１のＯＦＦ待ちとする（ステップＳ３６２，Ｓ３６４）。
＜学習監視処理＞
上記学習処理のステップ１〜３の各処理プロセス（サブプロセス）に複数のチェックポイントを設け、これらのチェックポイントの各々において、学習が正常に行われているかどうかを監視する学習監視処理を行う。この処理で学習に失敗したと判断するとモニタ５０の画面を図１８の画面１５〜２０に切り換えてその判別結果を表示する。

まず、ステップ１の処理プロセスにおける学習監視処理は次のように行う。上述したように、ステップ１の処理では、１速クラッチ６３に試行油圧１を供給した後、一定時間（前述した所定時間Ｔに相当）経過時に計測したトルクコンバータ１１の現在の速度比が目標速度比１（前述した高判定基準値ｅhighに相当）より低くなったかどうかを判定し（ステップＳＳ３０２，３０４，Ｓ３０６）、Ｎｏであれば、新たな試行油圧１を算出して上記手順を繰り返す（ステップＳ３０８，Ｓ３１０，Ｓ３０２）。このとき、変速制御部４６は、試行回数をカウンタにより計数しており（ステップＳ４０２）、現在の速度比が目標速度比１（高判定基準値ｅhigh）より低くなると、カウンタの数値が１であるかどうかを判定し（ステップＳ４１０）、Ｎｏであれば、上記のようにそのときの試行油圧１を基準クラッチ油圧Ｐａｘ１として記憶するが、Ｙｅｓであれば、モニタ５０の画面をモニタエラー表示ステップ１−１の画面である図１８の画面１５に切り換え、１速クラッチのステップ１−１で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１１１を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶し（ステップＳ４１２）、その後、キースイッチ２１のＯＦＦ待ちとする（ステップＳ３６４）。

一方、現在の速度比が目標速度比１（高判定基準値ｅhigh）より低くない場合は、現在のカウンタの数値（試行回数）が試行限度回数に達したかどうかを判定し（ステップＳ４００）、Ｎｏであれば、カウンタの数値（初期値＝１）に１を加えた後（ステップＳ４０２）、上記手順を繰り返すが、Ｙｅｓであれば、試行油圧１の決定に失敗したと判断し（ステップＳ４１４）、モニタ５０の画面をモニタエラー表示ステップ１−２の画面である図１８の画面１６に切り換え、１速クラッチのステップ１−２で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１１２を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶し（ステップＳ４１６）、その後、キースイッチ２１のＯＦＦ待ちとする（ステップＳ３６４）。

ステップ２の処理プロセスにおける学習監視処理も、ステップ１の場合と同様に次のように行う。変速制御部４６は、試行油圧２の試行回数をカウンタにより計数しており（ステップＳ４２２）、現在の速度比が目標速度比２（低判定基準値ｅlow）より低くなると、カウンタの数値が１であるかどうかを判定し（ステップＳ４３０）、Ｎｏであれば、上記のようにそのときの試行油圧２を基準クラッチ油圧Ｐａｘ１として記憶するが、Ｙｅｓであれば、モニタ５０の画面をモニタエラー表示ステップ２−１の画面である図１９の画面１７に切り換え、１速クラッチのステップ２−１で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１２１を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶し（ステップＳ４３２）、その後、キースイッチ２１のＯＦＦ待ちとする（ステップＳ３６４）。

一方、現在の速度比が目標速度比２（低判定基準値ｅlow）より低くない場合は、現在のカウンタの数値（試行回数）が試行限度回数に達したかどうかを判定し（ステップＳ４２０）、Ｎｏであれば、カウンタの数値（初期値＝１）に１を加えた後（ステップＳ４２２）、上記手順を繰り返すが、Ｙｅｓであれば、試行油圧２の決定に失敗したと判断し（ステップＳ４３４）、モニタ５０の画面をモニタエラー表示ステップ２−２の画面である図１９の画面１８に切り換え、１速クラッチのステップ２−２で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１２２を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶し（ステップＳ４３６）、その後、キースイッチ２１のＯＦＦ待ちとする（ステップＳ３６４）。

ステップ３の処理プロセスにおける学習監視処理は次のように行う。上述したように、ステップＳ３の処理では、学習ステップ１，２で求めた基準クラッチ油圧Ｐａｘ１，Ｐａｘ２を用いて学習値を演算し（ステップＳ３４２）、求めた学習値（クラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂ）を記憶する（ステップＳ３４４）。このとき、学習監視処理では、学習値の演算後、その学習値が正しいかどうかの判定処理を行い（ステップＳ４４０）、学習値が正しくなければ、モニタ５０の画面をモニタエラー表示ステップ３の画面である図２０の画面１９に切り換え、１速クラッチのステップ３で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１３０を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶し（ステップＳ４４２）、その後、キースイッチ２１のＯＦＦ待ちとする（ステップＳ３６４）。学習値が正しいかどうかの判定は、例えば、学習値（待機圧Ｐａ、急速充填圧Ｐｂ、待機圧出力時問Ｔａ、急速充填圧出力時問Ｔｂ）の油圧波形を持つクラッチ圧力相当の指令信号を電磁弁８３に出力することで、１速クラッチ６３にそのクラッチ圧力を実際に供給し、そのときの速度比を計測することにより行う。この場合、例えば、速度比の測定値と目標速度比１（高判定基準値ｅhigh）と目標速度比２（高判定基準値ｅlow）の中間値とを比較し、速度比の測定値が中間値の許容範囲内にあれば学習値が正しいと判定し、許容範囲外であれば、学習値が正しくないと判定する。

２速クラッチ６４以下のクラッチの各学習プロセスに対しても同様の学習監視処理を行い、学習失敗時にモニタ５０の画面に対応するエラーコードを表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶する。図２０の画面２０は、その一例として、２速クラッチのステップ１−１で学習が失敗した場合のものである。つまり、２速クラッチ６４に対するステップ１の学習処理で、現在の速度比が目標速度比１（高判定基準値ｅhigh）より低いと判定されたときのカウンタの数値が１である場合は、２速クラッチのステップ１−１で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００２１１を表示し、かつそのエラーコードをエラー記憶部４５に記憶する（図１０のステップＳ３０６，Ｓ４１０，Ｓ４１２に相当）。

以上において、変速制御部４６の図１０及び図１１に示すフローチャートのステップＳ３００〜Ｓ３４４の処理機能（１速クラッチ６３の学習処理）及び図１１に示すフローチャートのステップＳ３６０に含まれる２速クラッチ６４、３速クラッチ６５、４速クラッチ６６、前進クラッチ６１、後進クラッチ６２に対する同様の処理機能（学習処理）は、複数のクラッチ６１〜６５にそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセス（図１０のステップ１（ステップＳ３００〜Ｓ３１２）、図１１のステップ２（ステップＳ３２０〜Ｓ３３２）及び図１１のステップ３（ステップＳ３４０〜Ｓ３４４）に対応）からなる複数の処理プロセス（図１０及び図１１のステップＳ３００〜Ｓ３４４及び図１１のステップＳ３６０に含まれる同様のステップに対応）を有し、この複数の処理プロセスの各々において複数のクラッチ６１〜６５の各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習制御手段を構成し、変速制御部４６の図１０及び図１１に示すフローチャートのステップＳ４００〜Ｓ４４２の処理機能は、上記複数の処理プロセスの各々において上記複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視手段を構成する。

また、変速制御部４６の図９に示すステップＳ２００〜Ｓ２１４の処理機能は、学習監視手段の他の機能として、上記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習中環境監視手段を構成し、変速制御部４６の図８に示すステップＳ１００〜Ｓ１１６の処理機能は、学習監視手段の更に他の機能として、上記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する事前環境監視手段を構成する。

本実施の形態においては、以上のように学習制御に入るとエラー判定を行い、その判定結果をモニタ５０に表示することにより、学習が失敗した原因の特定が容易となる。以下、その一例を説明する。
＜事前環境監視処理でエラー表示があった場合＞
図１３及び図１４の画面２〜５のように、実際に学習処理に移行する前に油温及びエンジン回転数が規定値の範囲内になかったことを示すエラーコードＥｒ１（画面２），Ｅｒ２（画面４）のエラー表示があり、学習処理に移行しない場合は、学習処理中に変速装置（トランスミッション）１２に異常があったのではなく、学習処理に移行する前に学習の環境条件である油温及びエンジン回転数が規定値の範囲内になかったため、学習処理に移行できなかったことが分かる。また、エラーコードＥｒ１（画面２）と油温（画面３）或いはエラーコードＥｒ２（画面４）とエンジン回転数（画面５）を交互に表示することにより、温度、エンジン回転数のいずれの条件が満たされていないかが即座に分かるため、その後の対応が容易となる。
＜学習中環境監視処理でエラー表示があった場合＞
図１５の画面６，７，８のように学習処理中に油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になったことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００００１，Ｅｄｅｒｒｏｒ０００００２，Ｅｄｅｒｒｏｒ０００００３のエラー表示があり、学習処理が中断された場合は、学習処理中に変速装置（トランスミッション）１２に異常があったのではなく、キースイッチ２１がＯＦＦになったり、油温及びエンジン回転数が規定値の範囲外になったりしため、学習処理が中断されたことが分かる。
＜学習監視処理でエラー表示があった場合＞
図１８の画面１５のように１速クラッチのステップ１−１で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１１１のエラー表示があった場合は、試行油圧１のクラッチ圧力が高すぎることが考えられる。従って、この場合は、油圧制御弁７３に問題があるか、電磁弁８３の出力が公差を外れていることが推定できる。

図１８の画面１６のように１速クラッチのステップ１−２で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１１２のエラー表示があった場合は、試行油圧１のクラッチ圧が低すぎることが考えられる。従って、この場合は、実際のクラッチ圧を測定することにより、油圧制御弁７３及び電磁弁８３の出力が公差を外れているか、クラッチ自体に問題（例えばクラッチ板の滑り）があることが推定できる。

図１９の画面１７のように１速クラッチのステップ２−１で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１２１のエラー表示があった場合は、試行油圧２のクラッチ圧力が高すぎることが考えられる。この場合は、ステップ１−１では異常が出ていないことから、電磁弁８３の出力が公差を外れていることが推定できる。

図１９の画面１８のように１速クラッチのステップ２−２で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１２２のエラー表示があった場合は、試行油圧２のクラッチ圧が低すぎることが考えられる。この場合は、ステップ１−２では異常が出ていないことから、電磁弁８３の出力が公差を外れていることが推定できる。

図２０の画面１９のように１速クラッチのステップ３で学習が失敗したことを示すエラーコードＥｄｅｒｒｏｒ０００１３０のエラー表示があった場合は、ステップ１−１，１−２で異常が出ていないことから、この部分では、通常エラーが出ることは無いので、油圧制御弁７３又は１速クラッチ６３に問題があり、正常に動作する場合としない場合があることが考えられる。例えば、油圧制御弁７３のスプールがスティックすることなどがあり得る。

その他のクラッチ６４〜６６，６１，６２も同様の判定が可能である。

以上のように本実施の形態によれば、変速装置１２のクラッチ６１〜６６を作動させるためのクラッチ油圧の学習が失敗したときに、その原因を容易に特定することができ、クラッチ油圧の学習を効率良く行うことができる。

また、本実施の形態では、通常時、車速などの車体情報や時刻を表示するモニタ５０に、学習制御開始後は学習の進行状況を表示するとともに、学習エラーの判定結果を表示するため、エラー判定表示のために特別なモニタが不要となり、システムを安価に構成することができる。また、エラー発生時にエラー表示をするだけでなく、学習制御中に学習の進行状況を表示するため、学習制御の全体の流れを把握でき、効率よく学習制御の作業を行うことができる。

また、本実施の形態では、学習監視処理のエラー判定の判定結果を記憶するエラー記憶部４５と、このエラー記憶部４５に記憶した判定結果を外部端末４８に出力可能とする通信インターフェース４７を備えるため、そのエラー判定結果を外部端末４８に取り出し、複数台の作業機（ホイールローダ）のエラー判定結果を外部モニタに蓄積し、それらをまとめて外部モニタに表示して評価、判断することができるようになり、これにより複数台の作業機に対して学習が失敗した原因を特定する作業を能率良く行うことができる。

なお、以上の実施の形態では、作業機としてホイールローダの変速装置の学習制御に本発明を適用したが、テレハンドラー等のその他の変速装置の学習制御にも、本発明は適用可能である。また、上記実施の形態では、学習処理方法として、トルクコンバータ１１の速度比を用いてクラッチ油圧特性値を求めるものに本発明を適用したが、トルクコンバータ１１のタービン回転数を用いてクラッチ油圧特性値を求めるなど、その他の学習処理方法にも本発明は適用可能である。
チェックに

本発明が適用されるホイルローダ（作業機）の外観を示す図である。 本発明の一実施の形態に係わる変速制御装置を備えたホイールローダ（作業機）の走行システムの全体構成を概略的に示す図である。 トランスミッションのクラッチ駆動操作部の構成を示す図である。 コントローラの処理内容の詳細を示す機能ブロック図である。 クラッチＯＮ時の作動油圧力（クラッチ油圧）の制御波形（クラッチ油圧波形）の一例を示すタイムチャートである。 試行油圧出力後の速度比の経時変化を示す図であり、図６（ａ）は試行初期時（１サイクル目）等の試行油圧が低い場合のもの、図６（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ、その後の試行サイクルで試行油圧を順次増加させた場合のものを示す図である。 基準クラッチ油圧Ｐａｘに対応するクラッチ油圧特性値Ｐａ，Ｐｂ，Ｔａ，Ｔｂをクラッチ油圧波形制御パラメータとして予めテーブル化した学習テーブルを示す図である。 本実施の形態における学習制御のうち、事前環境監視処理を示すフローチャートである。 本実施の形態における学習制御のうち、学習制御中環境監視処理を示すフローチャートである。 本実施の形態における学習制御のうち、学習制御のステップ１及びその学習監視処理を示すフローチャートである。 本実施の形態における学習制御のうち、学習制御のステップ２及び３及びその学習監視処理を示すフローチャートである。 モニタに表示される通常画面を示す図である。 事前環境監視処理で油温のエラー判定があった場合に表示される画面を示す図である。 事前環境監視処理でエンジン回転数のエラー判定があった場合に表示される画面を示す図である。 学習制御中環境監視処理でキー操作、エンジン回転数、油温のエラー判定があった場合に表示される画面を示すずである。 学習制御処理で１速クラッチに対するステップ１〜３の学習をする場合に表示される画面を示す図である。 学習制御処理で２速クラッチ及び更新クラッチに対する学習をする場合に表示される画面と、学習に成功した場合に表示される画面を示す図である。 学習監視処理で１速クラッチのステップ１−１及び１−２で学習が失敗した場合に表示される画面を示す図である。 学習監視処理で１速クラッチのステップ２−１及び２−２で学習が失敗した場合に表示される画面を示す図である。 学習監視処理で１速クラッチのステップ３で学習が失敗した場合に表示される画面と、２速クラッチのステップ１−１で学習が失敗した場合に表示される画面を示す図である。

符号の説明

１０ エンジン
１１ トルクコンバータ
１２ トランスミッション
１３ 前輪
１４ 後輪
２１ キースイッチ
２２ 第１学習スイッチ
２３ 第２学習スイッチ
２４ 前後進切換スイッチ
２５ 速度段変速スイッチ
２６ 回転センサ
２７ トルコン出力回転センサ
２８ 中間軸回転センサ
２９ トランスミッション出力軸回転センサ
３０ コントローラ
３１ キースイッチ判定部
３２ 第１学習スイッチ判定部
３３ 第２学習スイッチ判定部
３４ 前後進スイッチ判定部
３５ 速度段スイッチ判定部
３６ エンジン回転演算部
３７ トルコン出力回転演算部
３８ 中間軸回転演算部
３９ トランスミッション出力軸回転演算部
４０ 速度比演算部
４１ 車速演算部
４２ 回転センサエラー判定部
４３ 学習テーブル記憶部
４４ 学習値記憶部
４５ エラー記憶部
４６ トランスミッション変速制御部
４７ 通信インターフェース
４８ 外部端末
５０ モニタ
５１ 温度センサ
５２ 作動油温度演算部
６１ 前進クラッチ
６２ 後進クラッチ
６３ １速クラッチ
６４ ２速クラッチ
６５ ３速クラッチ
６６ ４速クラッチ
７１〜７６ 油圧制御弁
７８ メイン油圧源
８１〜８６ 電磁弁
８８ パイロット油圧源
１００ ホイルローダ
１０１ 車体前部
１０２ 車体後部
１０３ ステアリングシリンダ
１０４ フロント作業機
１０６ 運転室
１０７ 操作レバー
１０８ ハンドル
１１１ バケット
１１２ ブーム
１１３ バケットシリンダ
１１４ ブームシリンダ
１１５ 支持部

Claims (8)

1. エンジンの動力を車輪に伝え走行を行わせるためのトルクコンバータ及び変速装置を有し、前記変速装置は複数のクラッチを有し、この複数のクラッチに選択的に圧油を供給して変速を行わせる作業機の変速制御装置において、
   前記複数のクラッチにそれぞれ対応して設けられ、各々、複数のサブプロセスからなる複数の処理プロセスを有し、この複数の処理プロセスの各々において前記複数のクラッチの各々に対してクラッチ油圧の学習を行わせ、各クラッチを作動させるためのクラッチ油圧特性値を求める学習制御手段と、
   前記複数の処理プロセスの各々において前記複数のサブプロセス毎に学習が失敗したかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示する学習監視手段とを備え、
   前記学習制御手段は、前記複数の処理プロセスの各々における前記複数のサブプロセスにおいて、前記複数のクラッチの各々に対して試行油圧を供給しかつ各回毎に供給圧力を増加させる複数回の昇圧試行を行うことで、前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下する基準クラッチ圧を求める第１サブプロセスと、前記基準クラッチ圧に基づいて前記クラッチ油圧特性値を求める第２サブプロセスとを有し、
   前記学習監視手段は、前記第１サブプロセスにおいて、前記試行油圧を供給する試行回数を監視し、前記試行回数が限度回数に達しても前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下しないとエラーと判定し、対応するエラー表示し、更に、前記トルクコンバータの速度比が所定の判定値に低下したときの前記試行回数が１回であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。
2. 請求項１記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段は、更に、前記第２サブプロセスにおいて、前記クラッチ油圧特性値に基づくクラッチ圧力を各クラッチに実際に供給し、そのときの速度比が前記判定値の許容範囲外であるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。
3. 請求項１記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段は、更に、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示することを特徴とする作業機の変速制御装置。
4. 請求項３記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段は、前記複数の処理プロセスにおける学習中に学習を行うための環境条件として、前記複数のクラッチを作動させるための作動油の温度と前記エンジンの回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。
5. 請求項１又は３記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段は、更に、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件が満たされているかどうかのエラー判定を行い、その判定結果を表示することを特徴とする作業機の変速制御装置。
6. 請求項５記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段は、前記複数の処理プロセスに移行する前にその処理プロセスに移行するための環境条件として、前記複数のクラッチを作動させるための作動油の温度と前記エンジンの回転数を監視し、前記作動油の温度又はエンジン回転数が規定値の範囲外になるとエラーと判定し、対応するエラー表示をすることを特徴とする作業機の変速制御装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１項記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段は、通常時、速度など車体情報を表示するモニタに、前記学習制御手段による学習中に学習の進行状況を表示するとともに、前記エラー判定によりエラーと判定されたときにその判定結果を表示することを特徴とする作業機の変速制御装置。
8. 請求項１〜６のいずれか１項記載の作業機の変速制御装置において、
   前記学習監視手段によるエラー判定の判定結果を記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶した判定結果を外部端末に出力可能とする通信手段とを更に備えることを特徴とする作業機の変速制御装置。

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