WO2007071467A1 - Prismenfilme für optische anwendungen - Google Patents

Prismenfilme für optische anwendungen Download PDF

Info

Publication number
WO2007071467A1
WO2007071467A1 PCT/EP2006/066963 EP2006066963W WO2007071467A1 WO 2007071467 A1 WO2007071467 A1 WO 2007071467A1 EP 2006066963 W EP2006066963 W EP 2006066963W WO 2007071467 A1 WO2007071467 A1 WO 2007071467A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coextruded
thickness
layer
film
base film
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/066963
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jann Schmidt
Alexander Laschitsch
Christian Roth
Christoph Krohmer
Helmut Häring
Detlef Birth
Original Assignee
Evonik Röhm Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Evonik Röhm Gmbh filed Critical Evonik Röhm Gmbh
Priority to JP2008544902A priority Critical patent/JP2009519145A/ja
Priority to BRPI0619995-0A priority patent/BRPI0619995A2/pt
Priority to AU2006328835A priority patent/AU2006328835A1/en
Priority to CA002629595A priority patent/CA2629595A1/en
Priority to US12/091,174 priority patent/US20080224339A1/en
Priority to EP06806924A priority patent/EP1960181A1/de
Publication of WO2007071467A1 publication Critical patent/WO2007071467A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
    • B29C59/046—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts for layered or coated substantially flat surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/91—Heating, e.g. for cross linking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
    • B29K2023/0633—LDPE, i.e. low density polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
    • B29K2023/065—HDPE, i.e. high density polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2027/00—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2027/06—PVC, i.e. polyvinylchloride
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2033/00—Use of polymers of unsaturated acids or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2033/04—Polymers of esters
    • B29K2033/12—Polymers of methacrylic acid esters, e.g. PMMA, i.e. polymethylmethacrylate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2069/00—Use of PC, i.e. polycarbonates or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/256—Sheets, plates, blanks or films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms

Definitions

  • the invention relates to a co-extruded plastic film with a prism structure, a process for the production of co-extruded plastic films with prism structure and their uses.
  • thermoplastics structuring of the surface is preferably achieved by the action of a stamping tool on the surface located in the corresponding temperature state.
  • a stamping tool on the surface located in the corresponding temperature state.
  • PMMA-based plastic sheet material with characteristically textured surfaces are u.a. produced by extrusion with simultaneous embossing in a three-roll calender (calender). In this case, a roller (embossing roll) is provided with the negative of the desired plate structure.
  • the goal with structured plates is to give the best possible picture of the roll structure. This goal is achieved by setting the lowest possible melt viscosity and the highest possible roller temperature. Furthermore, as practice shows, the maximum pressure in front of the narrowest point in the nip (i.e., the gap between smooth and textured roll) should be high in order to transfer as much embossing force as possible. The three conditions mentioned inevitably result in compromises in the technical implementation of the extrusion of structured sheets.
  • the roller temperature can not be increased arbitrarily, since most plastic melts stick to hot metals. From a certain roll temperature, this sticking tendency leads to separation difficulties on the embossing roll.
  • the melt viscosity of the plastic can not be chosen arbitrarily low, such as by setting high melt temperatures, otherwise the stamping force in the nip is too low.
  • Another object was to provide thin films with a textured surface.
  • the task was also to provide an economical, continuous process.
  • the object was achieved by a continuous process for the production of coextruded plastic films with a prismatic structure, characterized in that in the extrusion process, a base film having a thickness between 0.10 and 0.35 mm and a low-viscosity layer coextruded and then by means of a heatable roll calender, containing a roller with a structuring surface, the film composite is provided with a structuring.
  • a coextruded plastic film is produced by means of an extrusion line equipped with 2 extruders and a roll calender comprising a roller with a structured surface (embossing roll), a low-viscosity layer being applied to a high-viscosity base film.
  • the coextruded plastic film is then structured in the roll calender by the embossing roll.
  • embossing roll By using a high-viscosity base film, the introduction of the necessary embossing force is ensured.
  • Both base film and coextrusion layer are preferably thermoplastics.
  • Suitable thermoplastics include polyacrylates, in particular PMMA, polycarbonate, polyolefins, LDPE, HDPE, PP, polyethylene terephthalate, PVC, polystyrene, polyamide.
  • the low-viscosity coextrusion layer can advantageously consist of the same types of plastic as the base film, but it can also consist of a sufficiently compatible with this plastic. (See JE Johnson, Kunststoff Scheme K), 538-541 (1976)).
  • the melt viscosity of the coextrusion material should be that of an injection molding compound for high imaging accuracy.
  • Polycarbonate is particularly preferred since the refractive index of 1.58 is well suited for optical applications. For example, polycarbonate ensures efficient light control.
  • the coextruded layer is preferably made of a low viscosity material.
  • flow improvers may also be added to the material.
  • low molecular weight compounds are suitable, such as low molecular weight polymethylmethacrylate.
  • the MVR (melt yolumeflow rate) ratio between high-viscosity base film and low-viscosity coextrusion layer is ideally between 1:20 and 1: 8, preferably 1:10.
  • the thickness of the low-viscosity coextrusion layer depends on the function.
  • the embossing of a structure requires precisely coordinated process parameters. The possibilities of adaptation are limited: The roller temperature can not be increased arbitrarily, since most plastic melts stick to hot metals. From a certain roll temperature, this sticking tendency leads to separation difficulties on the embossing roll.
  • the melt viscosity of the plastic can not be arbitrarily low be selected, for example by setting high melt temperatures, otherwise the embossing force in the nip is too low.
  • the layer thickness of the coextrusion layer has a special influence.
  • the layer thickness should have at least a quarter of the structure height of the embossing roll.
  • release agents With an optimal adaptation of the process parameters can be dispensed with the use of release agents. Nevertheless, if the use of release agents in the coextrusion layer is required, those skilled in the art are familiar with the materials known from the prior art (HF Mark et al., Encyclopedia of Polymer Science & Engineering, Index Volume pg., 307-324, J. Wiley 1990 Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Ed. Vol. A20, pg. 479-483, VCH 1992, R. Gaechter, H. Müller Kunststoffadditive, 3rd ed. Carl Hanser Verlag 1989).
  • the content of the release agent used with the coextrusion layer is preferably in the range from 0 to 0.34% by weight, based on the mass of coextrudate. Particular mention may be made of higher alcohols.
  • the use of a release agent in the coextrusion compound reduces the tendency of the melt to adhere to hot metal.
  • the embossing roll temperature can therefore be increased considerably in the embossing process.
  • up to 70 ° C. above the glass transition temperature Tg of the coextrusion compound may be mentioned.
  • the glass transition temperatures Tg are known or can be calculated or determined. (See Brandrup-Immergut, Polymer Handbook, Chapter V, J. Wiley, Vieweg-Esser, Kunststoff-Handbuch Vol. IX, 333-340, Carl Hanser 1975 ).
  • the process according to the invention can be carried out as follows:
  • the extrusion plant is essentially composed of a main extruder, a coextruder and a coextrusion tool.
  • the maximum width of the extruded films is determined by the coextrusion tool. In general, the extruded films are 400 to 2000 mm wide. Their thickness is also limited by the conditions of coextrusion; In general, the thickness of the base film is 0.10 to 0.35 mm, wherein the layer formed from the low-viscosity material is determined primarily by the function intended with the structuring. In general, however, their layer thickness is 0.006 to 0.075 mm.
  • the structure depth of the embossing roll is ideally between 0.025 and 0.070 mm.
  • the base molding compound brought to a suitable temperature by the main extruder and the low-viscosity molding compound brought to a suitable temperature in the coextruder are combined in the coextrusion die.
  • the coextrudate exiting the coextrusion die is passed over the roll calender, with a roll designed as an embossing roll so that its surface is the negative of the desired textured film surface. Between the pressure roller and the embossing roller is the nip. Here, the maximum pressure before the narrowest point should be high in order to transfer as much embossing force.
  • the roller calender corresponds otherwise in the prior art.
  • the extruded foils with a textured surface are transported via support rollers. Then they can be wound to the desired length and / or cut. The profile then represents an exact image of the embossing roll surface.
  • the MVR ratio of the base film to the coextruded layer is between 1:20 and 1: 8, preferably 1:10.
  • the coextruded layer may have a thickness of at least half the structural height. Contrary to DE 4407468, the thickness of the coextruded layer can be greater than the structure depth of the embossing roll.
  • One field of application for the films produced according to the invention are optical materials. Since a high-quality material is required for optical applications, this process is preferably carried out in a clean room. For the particularly interesting application as a film for the display backlighting is working in the clean room class 100, since the dust load of the ambient air would lead to unacceptable contamination of the film.
  • polycarbonate having an MVR of 6 is coextruded with a low viscosity polycarbonate having an MVR of 66.
  • the base film has a width of 1800 mm and a thickness of 150 .mu.m, the coextruded layer has a thickness of 25 .mu.m.
  • the coextrudate is passed through a heatable roll calender, here a three-roll calender, which has an embossing roll with prismatic structure.
  • the structure depth of the embossing roller is 50 ⁇ m.
  • the embossing roller is heated to about 200 0 C.
  • the coextruded film is passed over the embossing roller.
  • polycarbonate having an MVR of 6 is coextruded with a low viscosity polycarbonate having an MVR of 66.
  • the base film has a width of 400 mm and a thickness of 500 .mu.m, the coextruded layer has a thickness of 70 .mu.m.
  • the coextrudate is passed through a heatable roll calender, here a three-roll calender, which has an embossing roll with prismatic structure.
  • the structure depth of the embossing roller is 50 ⁇ m.
  • the embossing roll is set to approx. Heated to 200 ° C.
  • the coextruded film is passed over the embossing roller.
  • polycarbonate having an MVR of 3 is coextruded with a low viscosity polycarbonate having an MVR of 60.
  • the base film has a width of 400 mm and a thickness of 500 .mu.m, the coextruded layer has a thickness of 70 .mu.m.
  • the coextrudate is passed over a heatable three-roll calender having an embossing roller with a prismatic structure. The structure depth of the embossing roller is 50 ⁇ m.
  • the embossing roller is heated to about 200 0 C. At a speed of 2 m / min, the coextruded film is passed over the embossing roller.
  • polymethyl methacrylate having an MVR of 1.2 is coextruded with a low viscosity polymethyl methacrylate having an MVR of 12.
  • the base film has a width of 400 mm and a thickness of 800m, the coextruded layer has a thickness of 25 ⁇ m.
  • the coextrudate is over heatable three-roll calender led, which has an embossing roller with prismatic structure.
  • the structure depth of the embossing roller is 100 ⁇ m.
  • the embossing roller is heated to about 180 0 C. At a speed of 2 m / min, the coextruded film is passed over the embossing roller.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ophthalmology & Optometry (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Polarising Elements (AREA)
  • Optical Elements Other Than Lenses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft coextrudierte Folien mit Prismenstruktur, ein Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Folien mit Prismastruktur und Verwendungen.

Description

Prismenfilme für optische Anwendungen
Die Erfindung betrifft eine coextrudierte Kunststofffolie mit Prismenstruktur, ein Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien mit Prismenstruktur und deren Verwendungen.
Unter verschiedenen Gesichtspunkten hat die Technik Verfahren zur Strukturierung von Kunststoff-Oberflächen entwickelt, soweit sich der Kunststoff dafür eignet. Beispielsweise bei Thermoplasten wird eine Strukturierung der Oberfläche vorzugsweise durch Einwirkung eines Prägewerkzeugs auf die im entsprechenden Temperaturzustand befindliche Oberfläche erreicht. (Becker- Braun, Kunststoff-Handbuch, Bd. 1, 543 - 544, Hanser-Verlag 1990; K. Stockhert, Veredeln von Kunststoffoberflächen, Hanser 1975). Im Handel befindet sich u.a. Kunststoff-Tafelmaterial auf PMMA-Basis mit charakteristisch strukturierten Oberflächen. Diese werden u.a. durch Extrusion bei gleichzeitiger Prägung in einem Drei-Walzen-Glättwerk (Kalander) hergestellt. Dabei ist eine Walze (Prägewalze) mit dem Negativ der gewünschten Plattenstruktur versehen. Das Ziel ist bei strukturierten Platten eine möglichst gute Abbildung der Walzenstruktur. Man erreicht dieses Ziel durch Einstellen einer möglichst niedrigen Schmelzeviskosität und einer möglichst hohen Walzentemperatur. Desweiteren sollte - wie die Praxis zeigt - das Druckmaximum vor der engsten Stelle im Walzenspalt (d.h. dem Spalt zwischen glatter und strukturierter Walze) hoch sein, um möglichst viel Prägekraft übertragen zu können. Aus den drei genannten Bedingungen ergeben sich unabwendbar Kompromisse bei der technischen Durchführung der Extrusion strukturierter Tafeln.
Die Herstellung von Kunststoffplatten mit strukturierten Oberflächen nach dem Verfahren des Standes der Technik stößt insbesondere da an ihre Grenzen, wo besonders hohe Anforderungen hinsichtlich Feinheit und Genauigkeit der Struktur gestellt werden.
Die Möglichkeit der Anpassung der geschilderten Randbedingungen sind limitiert: Die Walzentemperatur kann nicht beliebig erhöht werden, da die meisten Kunststoffschmelzen an heißen Metallen kleben. Diese Klebetendenz führt ab einer gewissen Walzentemperatur zu Ablöseschwierigkeiten an der Prägewalze. Die Schmelzeviskosität des Kunststoffs kann nicht beliebig niedrig gewählt werden, etwa durch Einstellung hoher Schmelzetemperaturen, da sonst die Prägekraft im Walzenspalt zu gering wird.
Die Abbildegenauigkeit von Platten, die nach diesem Verfahren und mit diesen Einschränkungen produziert werden, ist für gewisse Anwendungen nicht gut genug, d.h. feine Strukturen werden nicht richtig ausgeformt oder verrunden. Es bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von strukturierten Oberflächen zur Verfügung zu stellen, das den genannten Anforderungen, wie hohe Abbildegenauigkeit der Prägewalze bei sehr feiner Struktur der Oberfläche, genügt.
Ein weiteres Problem ist die Herstellung dünner Folien mit strukturierten Oberflächen. In der DE 4407468 werden Plattendicken auf 0,5 bis 25 mm limitiert. Die Dicke der aufgebrachten niedrigviskoseren Schicht wird auf 0,2 bis 5 mm limitiert. Damit ergeben sich massive Tafeln mit Dicken von 0,7 bis 30 mm. Eine Übertragung der Technik zur Herstellung von Platten auf dünne Folien ist kaum möglich.
Eine weitere Aufgabe bestand in der Bereitstellung dünner Folien mit einer strukturierten Oberfläche.
In der US 5175030 wird ein Verfahren zur Herstellung von Folien mit Prismenstruktur beschrieben. Es wird in einem aufwändigen diskontinuierlichen Verfahren ein Harz auf eine fertige Folie gebracht, mit einem Master geprägt und der Verbund mit UV-Strahlung ausgehärtet. Anschließend wird der Master vom mikrostrukturierten Film getrennt. Neben den hohen Herstellkosten, auch bedingt durch die diskontinuierliche Produktion, ist ein weiterer Nachteil die eingeschränkte Foliengröße. Die maximale Mastergröße beträgt ca. 1200 x 1200 mm.
Aufgabe war es zudem, ein wirtschaftliches, kontinuierliches Verfahren zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wurde gelöst durch ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien mit Prismenstruktur, dadurch gekennzeichnet, dass im Extrusionsverfahren eine Basisfolie mit einer Dicke zwischen 0,10 und 0,35 mm und eine niedrigviskose Schicht coextrudiert und anschließend mittels eines beheizbaren Walzen-Glättwerkes, enthaltend eine Walze mit strukturgebender Oberfläche, der Folienverbund mit einer Strukturierung versehen wird.
Mittels einer mit 2 Extrudern und einem Walzen-Glättwerk, enthaltend eine Walze mit strukturierter Oberfläche (Prägewalze) ausgestatteten Extrusionsanlage wird eine coextrudierte Kunststofffolie hergestellt, wobei auf eine hochviskose Basisfolie eine niedrigviskose Schicht aufgebracht wird. Die coextrudierte Kunststofffolie wird anschließend im Walzen-Glättwerk durch die Prägewalze strukturiert. Durch die Verwendung einer hochviskosen Basisfolie wird die Einbringung der nötigen Prägekraft gewährleistet. Sowohl Basisfolie als auch Coextrusionsschicht sind vorzugsweise thermoplastische Kunststoffe. Als thermoplastische Kunststoffe kommen Polyacrylate, insbesondere PMMA, Polycarbonat, Polyolefine, LDPE, HDPE, PP, Polyethylenterephtalat, PVC, Polystyrol, Polyamid infrage. Die niedrigviskose Coextrusionsschicht kann vorteilhaft aus denselben Kunststofftypen bestehen, wie die Basisfolie, sie kann aber auch aus einem mit diesem hinreichend kompatiblen Kunststoff bestehen. (Vgl. J.E. Johnson, Kunststoffberater K), 538-541 (1976)). Als Regel kann gelten, daß die Schmelzviskosität des Coextrusionsmaterials der einer Spritzgußmasse für hohe Abbildegenauigkeit entsprechen soll. Besonders bevorzugt wird Polycarbonat verwendet, da der Brechungsindex von 1 ,58 für optische Anwendungen gut geeignet ist. Beispielsweise wird mit Polycarbonat eine effiziente Lichtlenkung gewährleistet.
Die coextrudierte Schicht besteht vorzugsweise aus einem niedrigviskosen Material. Zusätzlich können dem Material auch Fließverbesserer zugegeben werden. Als Fließverbesserer sind niedermolekulare Verbindungen geeignet, wie beispielsweise niedermolekulares Polymethylmethacrylat.
Das MVR (melt yolumeflow rate) Verhältnis zwischen hochviskoser Basisfolie und niedrigviskoser Coextrusionsschicht liegt idealerweise zwischen 1 :20 und 1 :8, bevorzugt bei 1 :10.
Die Dicke der niedrigviskosen Coextrusionsschicht ist von der Funktion abhängig. Die Prägung einer Struktur erfordert genau abgestimmte Verfahrensparameter. Die Möglichkeiten der Anpassung sind limitiert: Die Walzentemperatur kann nicht beliebig erhöht werden, da die meisten Kunststoffschmelzen an heißen Metallen kleben. Diese Klebetendenz führt ab einer gewissen Walzentemperatur zu Ablöseschwierigkeiten an der Prägewalze. Die Schmelzeviskosität des Kunststoffs kann nicht beliebig niedrig gewählt werden, etwa durch Einstellung hoher Schmelzetemperaturen, da sonst die Prägekraft im Walzenspalt zu gering wird.
Bei einer höherviskos eingestellten Coextrusionsschicht reichen die Andruckkräfte der Walzenpaare nicht aus, um eine akzeptable Prägung zu erreichen.
Einen besonderen Einfluß hat daher die Schichtdicke der Coextrusionsschicht. Für eine gute Abbildung der Struktur sollte die Schichtdicke mindestens ein Viertel der Strukturhöhe der Prägewalze aufweisen.
Überraschend wurde gefunden, dass die Aufbringung einer sehr dicken Coextrusionsschicht aus niedrigviskosem Kunststoff zur Ausprägung einer gleichmäßigen Prismenstruktur führt, auch wenn man entgegen der Angabe in der DE4407468 mit der niedrigviskosen Coextrusionsschicht die maximale Tiefe der Struktur der der Prägewalze überschreitet.
Bei einer optimalen Anpassung der Verfahrensparameter kann auf den Einsatz von Trennmitteln verzichtet werden. Sollte trotzdem der Einsatz von Trennmitteln in der Coextrusionsschicht erforderlich sein, stehen dem Fachmann die aus dem Stand der Technik bekannten Materialien zur Verfügung (H. F. Mark et al. Encyclopedia of Polymer Science & Engineering, Index Volume pg. 307 - 324, J. Wiley 1990; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Ed. Vol. A20, pg. 479 - 483, VCH 1992; R. Gaechter, H. Müller Kunststoffadditive, 3. Aufl. Carl Hanser Verlag 1989).
Vorzugsweise liegt der Gehalt der mit der Coextrusionsschicht eingesetzten Trennmittel im Bereich 0 bis 0,34 Gew.-% bezogen auf die Masse an Coextrudat. Genannt seien insbesondere höhere Alkohole. Durch die Verwendung eines Trennmittels in der Coextrusionsmasse sinkt die Klebeneigung der Schmelze an heißem Metall. Die Prägewalzentemperatur kann daher bei dem Prägeverfahren erheblich erhöht werden. Als Anhalt seien bis zu 70 0C über der Glastemperatur Tg der Coextrusionsmasse genannt. (Die Glastemperaturen Tg sind bekannt bzw. können rechnerisch ermittelt oder bestimmt werden. (Vgl. Brandrup-Immergut, Polymer Handbook, Chapter V, J. Wiley, Vieweg-Esser, Kunststoff-Handbuch Bd. IX, 333 - 340, Carl Hanser 1975).
Das erfindungsgemäße Verfahren kann wie folgt durchgeführt werden: Die Extrusionsanlage ist im wesentlichen aufgebaut aus einem Hauptextruder, einem Coextruder und einem Werkzeug zur Coextrusion.
Die maximale Breite der extrudierten Folien wird durch das Coextrusions- Werkzeug bestimmt. Im allgemeinen sind die extrudierten Folien 400 bis 2000 mm breit. Ihre Dicke wird ebenfalls durch die Bedingungen der Coextrusion limitiert; im allgemeinen liegt die Dicke der Basisfolie bei 0,10 bis 0,35 mm, wobei die aus dem niedrigviskosen Material gebildete Schicht in erster Linie durch die mit der Strukturierung intendierte Funktion bestimmt wird. Im allgemeinen liegt deren Schichtdicke jedoch bei 0,006 bis 0,075 mm. Die Strukturtiefe der Prägewalze liegt idealerweise zwischen 0,025 und 0,070 mm.
Die durch den Hauptextruder auf geeignete Temperatur gebrachte Basisformmasse und die im Coextruder auf geeignete Temperatur gebrachte niedrigviskose Formmasse werden im Coextrusionswerkzeug zusammengeführt. Dabei ergeben sich für die Basisformmasse als Anhaltspunkt etwa die folgenden Düsentemperaturen: Basisform masse Verarbeitungstemperatur
(0C)
Polymethylmethacrylat 230 - 290
Polystyrol 190 - 230
Polycarbonat 250 - 300
Das aus dem Coextrusionswerkzeug austretende Coextrudat wird über das Walzen-Glättwerk geleitet, wobei eine Walze als Prägewalze derart ausgelegt ist, daß ihre Oberfläche das Negativ der gewünschten strukturierten Folienoberfläche darstellt. Zwischen der Andruckwalze und der Prägewalze befindet sich der Walzenspalt. Hier soll das Druckmaximum vor der engsten Stelle hoch sein, um möglichst viel Prägekraft übertragen zu können. Das Walzen-Glättwerk entspricht im übrigen dem Stand der Technik. Die extrudierten Folien mit strukturierter Oberfläche werden über Stützrollen transportiert. Anschließend können sie auf die gewünschte Länge gewickelt und/oder geschnitten werden. Das Profil stellt dann ein exaktes Abbild der Prägewalzenoberfläche dar.
Es wurde gefunden, daß erstmalig beliebig lange coextrudierte Kunststofffolien mit Prismenstruktur zur Verfügung gestellt werden können, deren Basisfolie eine Dicke zwischen 0,10 und 0,35 mm aufweist.
Bei den coextrudierten Kunststofffolien mit Prismenstruktur liegt das MVR- Verhältnis von Basisfolie zur coextrudierten Schicht zwischen 1 :20 und 1 :8, bevorzugt bei 1 :10.
Die coextrudierte Schicht kann eine Dicke von mindestens der Hälfte der Strukturhöhe aufweisen. Entgegen der DE 4407468 kann die Dicke der coextrudierten Schicht größer als die Strukturtiefe der Prägewalze sein. Ein Anwendungsgebiet für die erfindungsgemäß hergestellten Folien sind optische Materialien. Da für optische Anwendungen ein qualitativ hochwertiges Material erforderlich ist, wird dieses Verfahren bevorzugt im Reinraum durchgeführt. Für die besonders interessante Anwendung als Folie für die Displayhinterleuchtung wird im Reinraum der Klasse 100 gearbeitet, da die Staubbelastung der Umgebungsluft zur nicht akzeptablen Verschmutzung der Folie führen würde.
Die im Folgenden gegebenen Beispiele werden zur besseren Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung gegeben, sind jedoch nicht dazu geeignet, die Erfindung auf die hierin offenbarten Merkmale zu beschränken.
BEISPIELE
Beispiel 1 :
In einer Coextrusionsanlage wird Polycarbonat mit einem MVR-Wert von 6 mit einem niedrigviskosen Polycarbonat mit einem MVR-Wert von 66 coextrudiert.
Die Basisfolie hat eine Breite von 1800 mm und eine Dicke von 150μm, die coextrudierte Schicht eine Dicke von 25μm.
Das Coextrudat wird über ein beheizbares Walzen-Glättwerk, hier ein Dreiwalzen-Glättwerk, geführt, das eine Prägewalze mit Prismenstruktur besitzt. Die Strukturtiefe der Prägewalze beträgt 50μm. Die Prägewalze wird auf ca. 2000C erwärmt. Mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min wird die coextrudierte Folie über die Prägewalze geführt.
Es wird eine coextrudierte Kunststofffolie aus Polycarbonat mit einer sehr guten Abformung der Prismenstruktur erhalten, die für optische Anwendungen, beispielsweise für Displayhinterleuchtungen geeignet sind.
Beispiel 2:
In einer Coextrusionsanlage wird Polycarbonat mit einem MVR-Wert von 6 mit einem niedrigviskosen Polycarbonat mit einem MVR-Wert von 66 coextrudiert.
Die Basisfolie hat eine Breite von 400 mm und eine Dicke von 500μm, die coextrudierte Schicht eine Dicke von 70μm.
Das Coextrudat wird über ein beheizbares Walzen-Glättwerk, hier ein Dreiwalzen-Glättwerk, geführt, das eine Prägewalze mit Prismenstruktur besitzt. Die Strukturtiefe der Prägewalze beträgt 50μm. Die Prägewalze wird auf ca. 200°C erwärmt. Mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min wird die coextrudierte Folie über die Prägewalze geführt.
Es wird eine coextrudierte Kunststofffolie aus Polycarbonat mit einer sehr guten Abformung der Prismenstruktur erhalten, die für optische Anwendungen, beispielsweise für Displayhinterleuchtungen geeignet sind.
Beispiel 3:
In einer Coextrusionsanlage wird Polycarbonat mit einem MVR-Wert von 3 mit einem niedrigviskosen Polycarbonat mit einem MVR-Wert von 60 coextrudiert.
Die Basisfolie hat eine Breite von 400 mm und eine Dicke von 500μm, die coextrudierte Schicht eine Dicke von 70μm. Das Coextrudat wird über ein beheizbares Dreiwalzen-Glättwerk geführt, das eine Prägewalze mit Prismenstruktur besitzt. Die Strukturtiefe der Prägewalze beträgt 50μm.
Die Prägewalze wird auf ca. 2000C erwärmt. Mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min wird die coextrudierte Folie über die Prägewalze geführt.
Es wird eine coextrudierte Kunststofffolie aus Polycarbonat mit einer sehr guten Abformung der Prismenstruktur erhalten, die für optische Anwendungen, beispielsweise für Displayhinterleuchtungen geeignet sind
Beispiel 4:
In einer Coextrusionsanlage wird Polymethylmetacrylat mit einem MVR-Wert von 1 ,2 mit einem niedrigviskosen Polymethylmetacrylat mit einem MVR-Wert von 12 coextrudiert.
Die Basisfolie hat eine Breite von 400 mm und eine Dicke von 800m, die coextrudierte Schicht eine Dicke von 25μm. Das Coextrudat wird über ein beheizbares Dreiwalzen-Glättwerk geführt, das eine Prägewalze mit Prismenstruktur besitzt. Die Strukturtiefe der Prägewalze beträgt 100μm.
Die Prägewalze wird auf ca. 1800C erwärmt. Mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min wird die coextrudierte Folie über die Prägewalze geführt.
Es wird eine coextrudierte Kunststofffolie aus Polymethylmetacrylat mit einer sehr guten Abformung der Prismenstruktur erhalten.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten
Kunststofffolien mit Prismenstruktur, dadurch gekennzeichnet, dass im Extrusionsverfahren eine Basisfolie mit einer Dicke zwischen 0,10 und 0,35 mm und eine niedrigviskose Schicht coextrudiert und anschließend mittels eines beheizbaren Walzen-Glättwerkes, enthaltend eine Walze mit strukturgebender Oberfläche, der Folienverbund mit einer Strukturierung versehen wird.
2. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Extrusionsverfahren eine Basisfolie mit einer Dicke zwischen 0,10 und 0,35 mm und eine niedrigviskose Schicht mit einer Dicke, die mindestens ein Viertel der Strukturhöhe aufweist coextrudiert werden.
3. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Extrusionsverfahren eine Basisfolie und eine niedrigviskose Schicht mit einer Dicke, die stärker als die Strukturhöhe ist, coextrudiert wird.
4. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das MVR-Verhältnis von Basisfolie und niedrigviskoser Schicht zwischen 1 :8 und 1 :20 liegt.
5. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Prägewalze bis zu 70 °C über der Glastemperatur der Coextrusionsmasse liegt.
6. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von coextrudierten Kunststofffolien gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Coextrusionsmasse noch Trennmittel enthält.
7. Coextrudierte Kunststofffolie mit Prismenstruktur, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfolie eine Dicke zwischen 0,10 und 0,35 mm aufweist.
8. Coextrudierte Kunststofffolie mit Prismenstruktur, dadurch gekennzeichnet, dass das MVR-Verhältnis von Basisfolie zu einer coextrudierten Schicht zwischen 1 :20 und 1 :8 liegt.
9. Coextrudierte Kunststofffolie gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das MVR-Verhältnis von Basisfolie zu coextrudierter Schicht bei 1 :10 liegt.
10. Coextrudierte Kunststofffolie gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der coextrudierten Schicht mindestens ein Viertel der Strukturhöhe aufweist.
11. Coextrudierte Kunststofffolie gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der coextrudierten Schicht größer als die Strukturtiefe ist.
12. Verwendung der coextrudierten Kunststofffolien hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 für optische Anwendungen.
13. Verwendung der coextrudierten Kunststofffolien hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 für Displayhinterleuchtungen.
PCT/EP2006/066963 2005-12-16 2006-10-02 Prismenfilme für optische anwendungen WO2007071467A1 (de)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008544902A JP2009519145A (ja) 2005-12-16 2006-10-02 光学的な用途のためのプリズムフィルム
BRPI0619995-0A BRPI0619995A2 (pt) 2005-12-16 2006-10-02 processo contìnuo para a produção de folhas de plástico coextrudadas com estrutura de prisma, folha de plástico coextrudada com estrutura de prisma seu uso
AU2006328835A AU2006328835A1 (en) 2005-12-16 2006-10-02 Prismatic films for optical applications
CA002629595A CA2629595A1 (en) 2005-12-16 2006-10-02 Prism films for optical applications
US12/091,174 US20080224339A1 (en) 2005-12-16 2006-10-02 Prismatic Films for Optical Applications
EP06806924A EP1960181A1 (de) 2005-12-16 2006-10-02 Prismenfilme für optische anwendungen

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005060731.4 2005-12-16
DE102005060731A DE102005060731A1 (de) 2005-12-16 2005-12-16 Prismenfilme für optische Anwendungen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2007071467A1 true WO2007071467A1 (de) 2007-06-28

Family

ID=37496803

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2006/066963 WO2007071467A1 (de) 2005-12-16 2006-10-02 Prismenfilme für optische anwendungen

Country Status (13)

Country Link
US (1) US20080224339A1 (de)
EP (1) EP1960181A1 (de)
JP (1) JP2009519145A (de)
KR (1) KR20080077185A (de)
CN (1) CN101331012A (de)
AU (1) AU2006328835A1 (de)
BR (1) BRPI0619995A2 (de)
CA (1) CA2629595A1 (de)
DE (1) DE102005060731A1 (de)
RU (1) RU2008128559A (de)
TW (1) TW200738440A (de)
WO (1) WO2007071467A1 (de)
ZA (1) ZA200804343B (de)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20060282399A1 (en) * 2005-05-09 2006-12-14 Richard Ackermann Digital sound recording personalized at a time and place remote from initial delivery to a retail customer
KR100886206B1 (ko) 2008-09-01 2009-02-27 바이엘쉬트코리아 주식회사 광학 시트 및 광학 시트 제조방법
US20100186570A1 (en) * 2009-01-29 2010-07-29 3M Innovative Properties Company Method for making an optical film having a variable prismatic structured surface
US20100188751A1 (en) * 2009-01-29 2010-07-29 3M Innovative Properties Company Optical films with internally conformable layers and method of making the films
US20100252961A1 (en) * 2009-04-06 2010-10-07 3M Innovative Properties Company Optical film replication on low thermal diffusivity tooling with conformal coating
CN101544773B (zh) * 2009-05-12 2011-08-17 乐金(杭州)记录媒体有限公司 一种生产增光膜的方法
DE102009027288A1 (de) 2009-06-29 2010-12-30 Evonik Röhm Gmbh Lichtleitplatte mit eingebetteten lichtstreuenden Störstellen und Verfahren zu dessen Herstellung
US20120051696A2 (en) 2010-04-08 2012-03-01 Evonik Roehm Gmbh Light guide body having high luminous intensity and high transparency
DE102011000041A1 (de) 2011-01-05 2012-07-05 Bpe E.K. Solarmodul
DE102012207100A1 (de) * 2012-04-27 2013-10-31 Evonik Industries Ag Coextrudierte schlagzähmodifizierte PMMA-Folie
JP6209428B2 (ja) * 2013-11-20 2017-10-04 Ｐｓジャパン株式会社 レンズ付き光学シート及び面光源部材
CN117561155A (zh) * 2022-03-31 2024-02-13 麦克赛尔株式会社 共挤出片和树脂成型品

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5387381A (en) * 1989-12-07 1995-02-07 Alcan Aluminum Corporation Method for extruding plastic with accent color pattern
EP0659531A1 (de) * 1993-12-24 1995-06-28 Röhm GmbH Verfahren zur Extrusion von Kunststofftafeln und daraus hergestellte Fresnel-Linsen
WO1999010163A1 (en) * 1997-08-25 1999-03-04 Holo-Source Corporation Replication of diffraction images in oriented films
US20030235677A1 (en) * 2002-06-25 2003-12-25 3M Innovative Properties Company Complex microstructure film
US20040051948A1 (en) * 2002-09-11 2004-03-18 David Reed Systems, methods, and apparatus for patterned sheeting

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04327937A (ja) * 1991-04-26 1992-11-17 Sekisui Chem Co Ltd エンボス付きのポリカーボネートシート及びその製造方法
DE60117573T2 (de) * 2000-08-18 2006-12-14 Reflexite Corp., Avon Verschiedenartig gehärtete materialen und verfahren zur deren herstellung
EP1332864A4 (de) * 2000-10-18 2004-03-03 Idemitsu Unitech Co Ltd Verfahren zur herstellung einer prägefolie und prägefolie
US6818276B2 (en) * 2002-10-24 2004-11-16 Eastman Kodak Company Light management film with colorant receiving layer
US20040234724A1 (en) * 2003-05-22 2004-11-25 Eastman Kodak Company Immisible polymer filled optical elements
DE10329938A1 (de) * 2003-07-02 2005-03-17 Röhm GmbH & Co. KG Kunststoffkörper mit mikrostrukturierter Oberfläche
US20050127541A1 (en) * 2003-12-11 2005-06-16 3M Innovative Properties Company Microstructured screen and method of manufacturing using coextrusion

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5387381A (en) * 1989-12-07 1995-02-07 Alcan Aluminum Corporation Method for extruding plastic with accent color pattern
EP0659531A1 (de) * 1993-12-24 1995-06-28 Röhm GmbH Verfahren zur Extrusion von Kunststofftafeln und daraus hergestellte Fresnel-Linsen
WO1999010163A1 (en) * 1997-08-25 1999-03-04 Holo-Source Corporation Replication of diffraction images in oriented films
US20030235677A1 (en) * 2002-06-25 2003-12-25 3M Innovative Properties Company Complex microstructure film
US20040051948A1 (en) * 2002-09-11 2004-03-18 David Reed Systems, methods, and apparatus for patterned sheeting

Also Published As

Publication number Publication date
CN101331012A (zh) 2008-12-24
BRPI0619995A2 (pt) 2011-10-25
AU2006328835A1 (en) 2007-06-28
DE102005060731A1 (de) 2007-06-21
TW200738440A (en) 2007-10-16
JP2009519145A (ja) 2009-05-14
KR20080077185A (ko) 2008-08-21
RU2008128559A (ru) 2010-01-27
CA2629595A1 (en) 2007-06-28
EP1960181A1 (de) 2008-08-27
US20080224339A1 (en) 2008-09-18
ZA200804343B (en) 2009-04-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2007071467A1 (de) Prismenfilme für optische anwendungen
EP0659531B1 (de) Verfahren zur Extrusion von Kunststofftafeln und daraus hergestellte Fresnel-Linsen
EP1060209B1 (de) Verfahren zur herstellung von oberflächenharten, im "film-insert-moulding"-verfahren handhabbaren, beidseitig hochglänzenden, gelkörperfreien pmma-folien
DE19519579C2 (de) Amorphe, transparente Platte aus einem kristallisierbaren Thermoplast
DE10329938A1 (de) Kunststoffkörper mit mikrostrukturierter Oberfläche
EP0461488B1 (de) Verfahren zur Herstellung von geglätteten extrudierten Vollplatten oder Folien aus thermoplastischem Kunststoff
EP0461485B1 (de) Extrudierte Vollplatte bzw. Folie aus Kunststoff, Verfahren zu ihrer Herstellung und Verwendung
EP1526960B1 (de) Verfahren zur herstellung von niedrig orientierten thermoplastischen folien, die hergestellte folie und ihre verwendung
DE19943604C2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von endlosen, optisch abbildungsfähigen Folien, Bahnen und Platten aus Kunststoffen und Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens
EP3025092A1 (de) Lichtleitplatte und verfahren zu deren herstellung
WO1998017889A1 (de) Lichtleitplatten
DE1694844B2 (de) Verfahren zur herstellung von beiderseitig mattierten oder gerauhten folienbahnen
EP3277767A1 (de) Abzugssichere sicherheitsfolie mit hoher transparenz und ohne sollbruchstellen
DE3010691A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mehrschichtigen flachfolien aus thermoplatischen kunststoffen mittels coextrusion
EP0015312A1 (de) Extrudierter Hohlprofilstrang aus thermoplastischem Kunststoff mit Oberflächenstruktur und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3426060A1 (de) Extrudierte stegmehrfachplatte mit gewellten stegen sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
DE19519578A1 (de) Amorphe, transparent eingefärbte Platte aus einem kristallisierbaren Thermoplast
EP0158951A2 (de) Extrudierte Stegmehrfachplatte mit gewellten Stegen sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung
DE4407468B4 (de) Verfahren zur Extrusion von Kunststofftafeln
AT503326B1 (de) Formgebungseinrichtung, extrusionsanlage sowie verfahren zur herstellung von profilstäben
DE3239270A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur thermischen umformung von thermoplastischem halbzeug
EP3002508A1 (de) Lichtverbundsystem für die Verwendung in ultradünnen Leuchten und Back Light Units
DE1694844C (de) Verfahren zur Herstellung von beidei seitig mattierten oder gerauhten Folien bahnen
DE2732567A1 (de) Verfahren zur herstellung von transparenten folien oder platten
EP3266583A1 (de) Effektfolien und verfahren zu ihrer herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200680044043.3

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006806924

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12091174

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006328835

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 568185

Country of ref document: NZ

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2629595

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12008501165

Country of ref document: PH

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2006328835

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20061002

Kind code of ref document: A

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2006328835

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/a/2008/007277

Country of ref document: MX

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020087014316

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008544902

Country of ref document: JP

Ref document number: 3031/CHENP/2008

Country of ref document: IN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008128559

Country of ref document: RU

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2006806924

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0619995

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20080617