WO2007033712A1 - Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen - Google Patents

Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen Download PDF

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WO2007033712A1
WO2007033712A1 PCT/EP2006/006237 EP2006006237W WO2007033712A1 WO 2007033712 A1 WO2007033712 A1 WO 2007033712A1 EP 2006006237 W EP2006006237 W EP 2006006237W WO 2007033712 A1 WO2007033712 A1 WO 2007033712A1
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WO
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sheet
dimpled
nub
flat
thermoforming
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Application number
PCT/EP2006/006237
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jörn SCHRÖER
Heinz Peter Raidt
Jens Odendahl
Original Assignee
Ewald Dörken Ag
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D31/00—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution
    • E02D31/02—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution against ground humidity or ground water

Definitions

  • the invention relates to a dimpled sheet, in particular for building purposes and preferably for use as a foundation wall protection or drainage membrane, with a flat area and a plurality of protruding over the flat area, a knobbed shell and possibly a Noppendeckel having nubs. Furthermore, the present invention relates to methods for producing a dimpled sheet, in particular for construction purposes and preferably for use as a foundation wall protection or drainage, in the deep-drawing process, wherein the dimpled sheet a flat region and a plurality of over the flat area protruding, a knobbed shell and possibly a Having noppendekkel having nubs, wherein the dimpled sheet is made of a deep-drawn film.
  • thermoforming process refers to the so-called thermoforming.
  • a flat film of uniform thickness is first produced.
  • the film is deep-drawn either in still hot and thus plastic state or after prior heating via a tool.
  • deep drawing is not carried out by hot molding but cold.
  • the compressive strength of a dimpled sheet is determined by several factors.
  • An essential factor here is first the basis weight of the dimpled sheet.
  • the geometry of the nub affects the load limit.
  • the flank angle of the truncated cone has just as much influence as the number of pegs per unit area.
  • Another determining factor is the modulus of elasticity of the raw material used. This determines the maximum force on reaching the yield strength of the loaded dimpled sheet and thus its rigidity.
  • high stiffness generally suffers from the impact resistance and flexibility of the dimpled sheet and thus the user-friendliness.
  • the object of the present invention is to avoid the aforementioned disadvantages of the prior art.
  • the invention it is provided in the above-mentioned dimpled sheet that at least one nub in its upper nub region has a bead projecting beyond the immediately adjacent region and / or has a secondary material with a yield strength which is greater than the yield strength of the main raw material in the lower nub region or in the flat region ,
  • the nub is thus formed in the invention so that the upper nub area is ultimately designed to absorb higher loads than the lower nub area and thus has an increased load capacity.
  • the invention is based on investigations in connection with the production process. It has been found that fundamentally different wall thicknesses occur in the deep drawing process due to the extraction and stretching of the material. So far, efforts had been made to achieve a uniform distribution of the wall thickness in the dimpled sheath.
  • the dimpled sheet according to the invention can be produced in part without additional use of material as known dimpled sheets and thus without higher manufacturing costs, with a significantly increased load capacity is given.
  • the increased load capacity in the upper knob area can be achieved, for example, by distributing the raw material mass in the nub so that the greatest concentration is present in the region of the highest load.
  • the region of increased load-bearing capacity is thickened or provided with the bead in relation to the lower nub area.
  • the thickening or the bead should preferably be formed circumferentially as annular bead.
  • the ring shape ultimately refers to a circumferential shape, regardless of whether the ring is round, oval, polygonal or has another shape. Basically, the ring must not be closed.
  • the ring may be composed of individual ring segments which need not necessarily be connected together.
  • a secondary material in the region of increased carrying capacity, is provided with a yield strength which is greater than the yield strength of the main raw material in the lower nub area and / or in the flat area.
  • the higher yield strength is associated with a raw material having a higher modulus of elasticity and / or a higher transverse contraction number.
  • thermoforming sheet with at least one layer with a first material and a layer with a second material is provided as starting material. Due to the multi-layered nature of the thermoforming sheet, the dimpled sheet produced therefrom is correspondingly multi-layered.
  • the material of the first layer has a greater melt viscosity than the material of the second layer.
  • the aforementioned melt viscosity influences the flow behavior of the material of the individual layers. Materials with high melt viscosity have poorer flow, so flow less than materials with a lower melt viscosity.
  • the two layers in the dimpled casing are of different conical conformation.
  • the layer thickness of the first material is much larger in the upper region of the nub than the layer thickness of the second material in the upper region. In the end, this results in a greater conicity of the first layer in the upper nub area compared to the second layer.
  • the material of the first layer ie with the higher melt viscosity
  • the material of the second layer has a higher yield strength than the material of the second layer.
  • the result in this embodiment is a dimpled sheet, in which the knobs have an extraordinarily high load-bearing capacity, since the higher-viscous material with increased yield strength has a very high layer thickness in the nub and in particular in the upper nub area, while the layer thickness of the nubs first layer in the lower nub region and in particular in the flat region is reduced compared to the layer thickness of the second layer.
  • the dimpled sheet thus retains a relatively high degree of flexibility and thus good handleability.
  • the highest stresses occur in the upper half and in particular in the upper third of the lateral surface, in particular the annular region at the transition from Noppendeckel to Noppenmantel and in particular below the upper end of the dimpled shell and so that it is highly loaded below the transition from Noppendeckel to Noppenmantel. Accordingly, it is provided in the invention that the area of increased load capacity in the upper third and in particular in a ring area at the transition or below the transition from Noppenmantel to Noppendeckel is provided so that this area for receiving higher loads than the lower knob area and the flat area is trained.
  • the annular region which preferably begins shortly below the transition from the nub shell to the nub cover, preferably has a width which corresponds at least to approximately one eighth of the height of the nub.
  • the width of the annular region is between one-sixth and one-third of the height of the dimpled shell.
  • the conversion thickness of the dimple in the dimpled casing to the upper end i. towards the Noppendeckel increases.
  • a wedge-like or even approximately conical shape is achieved.
  • a continuous or permanent conversion thickness can in principle also be achieved.
  • the bead is independent of the manufacturing process so that the bead as a local increase or thickening of the immediately adjacent area, which adjoins, for example, down to the bead lifts.
  • this local projection is independent of whether the wall thickness of the nub shell is constant or increases substantially continuously in the direction of the nub cover.
  • Plastic is selected to increase the yield strength in the nubs. He- According to the invention, it is provided in this connection that the main direction of orientation of the polymer chains extends at least in regions in the longitudinal direction of the dimpled shell. It is preferred in this context that the aforementioned alignment of the polymer chains is provided on opposite sides of the dimpled shell. By the aforementioned alignment of the polymer chains in the longitudinal direction of the dimpled shell an increased force absorption is possible.
  • the main direction of the orientation of the polymer chains of the starting film and thus the preorientation of the polymer chains can be achieved, for example, by vigorous extraction of the still molten film in the production or stretching of the film in the solid state (stretching), preferably monoaxially but also biaxially.
  • monoaxial stretching ultimately only one main direction of the polymer chains is achieved, so that an increased force absorption or carrying capacity of the drawn nub results only on opposite sides in the main direction of the polymer chains.
  • the starting flat film has a plurality of precursors whose polymer chains are correspondingly preoriented.
  • the individual flat films should then be offset from one another from the main direction of the preorientation. For two films, an offset of about 90 ° should be given, while for example when using three films, an offset of about 60 ° to each other is given.
  • the monoaxially stretched films are preferably to be arranged such that the individual main directions are at least substantially at the same angle to each other.
  • the arrangement in certain angular positions of the Vorfolien is not essential.
  • a material with a relatively high compressive strength can be achieved in a comparatively simple manner, which otherwise would only be achieved by an increased th material use, ie can achieve a thicker starting film.
  • the idea of the invention of preorientation is therefore not limited to use in dimpled sheets, but also for other applications in which starting films are used, transferable.
  • the primary raw material of the thermoforming film is selectively or partially added with secondary raw material having a yield strength which is increased in comparison with the main raw material.
  • the main raw material and the secondary raw material are therefore different materials.
  • the secondary raw material is added to those zones where nubs are deep-drawn and form the upper nub area after deep drawing and in particular the ring area in the upper third of the nub at or below the transition from Noppenmantel to Noppendeckel.
  • the raw material with increased yield strength is added in a very targeted manner at the points of maximum load capacity, in order to achieve an increase in the load capacity.
  • the remainder of the dimpled sheet i. H.
  • the lower nub area and also the flat area made only from the main raw material, so that there is a high flexibility of the material and thus a user-friendliness in this area.
  • the addition of the secondary raw material takes place in the calendering process.
  • the addition of the secondary raw material to the main raw material ultimately results in a mixture of the two materials and thus a material inhomogeneity.
  • the mixture of the main raw material and the secondary raw material leads to an increase in the yield strength in this area.
  • thermoforming film for the production of the thermoforming film, an initial Flat film substantially constant thickness regions thickenings are applied, and that the thickenings are applied to those zones or areas where pimples are deep-drawn and after deep drawing the upper nub area and in particular a Ringbe- rich in the upper third of the nub at or below form the transition from Noppenmantel to Noppendeckel.
  • the third alternative differs from the previous one in that, after deep-drawing the thermoforming sheet, thickenings are applied to the upper nub area and in particular to the ring area in the upper third of the nub at or below the transition from the nub coat to the nub top.
  • thickenings are applied to the upper nub area and in particular to the ring area in the upper third of the nub at or below the transition from the nub coat to the nub top.
  • it is ultimately possible to additionally supply material in the melt stage which is preferably applied annularly before or after the deep-drawing process. This can be done by placing and welding of annular discs as well as by supplying melt from annular nozzles.
  • thermoforming a starting flat film substantially constant thickness is calendered such that areawise thickenings result by accumulation of mass, and that the thickenings are generated at such zones where at Deep drawing process is the largest shell thickness to arise, namely in particular in the ring area in the upper third of the knob at or below the transition from Noppenmantel to Noppendeckel.
  • a layer having a plurality of individual layer regions is preferably applied to the still flat starting film in the printing process, the layer regions ultimately being provided on the zones of maximum stress.
  • the layer regions preferably each have a ring shape.
  • the material of the layer or the layer regions is chosen such that the heat transfer to the mold during deep drawing is influenced.
  • an increase in the heat transfer leads to the layer range to a faster cooling. This in turn means that the film is tougher in these areas and thus less take off.
  • the sixth alternative method provides that for the production of thermoforming a starting flat film of constant thickness is partially cooled and that those zones are cooled, where nubs are deep-drawn and after deep drawing the upper nub area and in particular the ring area in the upper third of the nub form at or below the transition from the dimpled shell to the Noppendeckel.
  • the cooling of the respective zones can z. B. by blowing with air.
  • the air can be directed through a mask on the zones to be cooled.
  • Another possibility is to direct the air with a variety of individual nozzles on the zones.
  • the basic idea of the sixth production alternative is to achieve temperature differences between individual regions of the thermoforming film.
  • This idea also underlies the seventh procedural alternative.
  • the necessary temperature differences are generated by the fact that the temperature is raised in the zones of the knob, which are to be pulled down later. These are ultimately the zones that form the lower nub area after deep drawing. This can be done with heated air, which is concentrated via a mask or individual nozzles on the desired zones. The increase in temperature can also be done with heat radiators.
  • Another possibility to concentrate raw material mass in the region of the highest load of the nub provides the eighth embodiment of the method according to the invention.
  • web material is displaced from the lower nub area and / or the nub cover into the upper nub area and in particular into the ring area in the upper third of the nub at or below the transition to the nub coat from the nub coat to the nub cover during thermoforming.
  • This is preferably done in the last phase of the deep-drawing process, while the deformed plastic mass is sufficiently plastic.
  • the displacement in the area in question is generated via a predetermined shape of the thermoforming tool.
  • a positive upper and lower punches can be used during deep drawing in order to concentrate mass in the upper third of the outer and / or the inner jacket zone.
  • the ninth alternative method is provided that after deep drawing web material is displaced from the Noppendeckel to the outside, so that at the transition from Noppenmantel Noppendeckel an annular bead results, so that at this point a higher degree of stress can be absorbed.
  • This method can be realized, on the one hand, when the deep-drawn dimpled sheet is still in the lower die of the deep-drawing mold, namely in that a stamp displaces the material out of the area of the nub cover to the outside.
  • a mold separate from the thermoforming mold is used with the upper and lower dies, the nub being positively seated on the lower die and the upper punch being used to displace melt from the lid region.
  • the starting flat film is pre-oriented in terms of its polymer chains by vigorous extraction of the still molten film during production and / or stretching of the film in the solid state. If the starting flat film has several prefilms, these are correspondingly preoriented, with the main orientation of the polymer chains of the individual prefilms then being offset from one another.
  • a multilayer film with at least one first and one second layer is used as the deep-drawing film. In this case, the material of the first layer has a higher melt viscosity than the material of the second layer.
  • Noppenbahnen invention which are prepared by different methods of the invention, shown in detail and described. It shows
  • thermoforming sheet after calendering for producing a dimpled sheet according to the invention 3 is a cross-sectional view of a nub in two embodiments of a prior art dimpled sheet having a uniform wall thickness;
  • Fig. 4 is a cross-sectional view of a knob of an inventive
  • FIG. 5 shows a schematic cross-sectional view of a nub of a dimpled sheet according to the invention, wherein a material thickening is produced by cooling
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view of a nub of a dimpled sheet according to the invention during deep drawing, wherein a material thickening is produced by displacement
  • FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 6 of another embodiment
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of a nub of a dimpled sheet according to the invention, wherein the thickening of the material takes place by displacement by means of a separate molding tool,
  • thermoforming sheet 9 is a cross-sectional view of a thermoforming sheet for a dimpled sheet according to the invention.
  • FIG. 10 shows a cross-sectional view of a nub of a dimpled sheet according to the invention, which has been produced from the thermoforming sheet according to FIG. 9.
  • a part of a dimpled sheet 1 is shown, which is intended for use as a foundation wall protection or drainage.
  • the dimpled sheet 1 has a flat region 2, which preferably has a substantially constant wall thickness.
  • the dimpled sheet 1 has a multiplicity of studs 3 projecting beyond the flat region 2.
  • the number of nubs per unit area may vary. Usually, more than 50 nubs per m 2 are provided, whereby basically every value of more than 50 nubs pen / m 2 is possible. Preferred embodiments are between 1,000 and 10,000 nubs / m 2 .
  • Each of the nubs 3 has a knobbed shell 4 and an upper Noppendeckel 5. The height of the knob is usually greater than 2 mm.
  • the nub height is between 3 and 20 mm, in the present case it is about 5 mm. With a 5 mm high nub the diameter is usually 6 mm while the diameter of the base is about 8.5 mm. The flank angle is 14 °.
  • the nubs shown 3 are frusto-conical, it is understood that the nubs 3 can basically have any geometry.
  • the knobs can, for example, truncated pyramidal, round, polygonal, ribbed u. Like. Be formed.
  • the dimpled sheet 1 itself otherwise consists of a plastic material of small wall thickness, which has been produced by deep-drawing.
  • nubs 3 of the dimpled sheet a water-permeable layer, for example in the form of a drainage fleece or the like. can be applied.
  • the nub 3 does not necessarily have to have a nub-lid.
  • an opening adjoins the nub shell 4 at the top, the nub cover 5 thus eliminated.
  • the Noppendeckel 5 and / or the flat area 2 need not have a closed surface.
  • a ridge or lattice-like design, i. with through holes, is readily possible.
  • thermoforming sheet 6 from which the dimpled sheet 1 shown in Fig. 1 is produced, shown.
  • the deep-drawing film 6 itself has been produced from a starting flat film, not shown, of substantially constant thickness.
  • the thermoforming sheet 6 at preferably all points at which later nubs 3 are formed by deep drawing, annular thickening 7, which have been produced by calendering.
  • FIG. 3 shows part of a dimpled sheet 1 belonging to the prior art, which has a flat region 2 and a multiplicity of nubs 3. has.
  • Each nub 3 has a knobbed jacket 4 and a Noppendeckel 5.
  • the dimpled casing has a substantially conically tapered thickness or material thickness, while in the right-hand representation a uniform wall thickness or material thickness of the dimpled shell 4 is provided.
  • the left-hand part of the nub shown in FIG. 3 is a nub 3 produced by deep drawing, wherein the deep drawing results in the wall thickness decreasing from top to bottom.
  • the embodiment shown in the right-hand part of FIG. 3 has an essentially constant wall thickness. This knob has been produced by another manufacturing method.
  • the nubs 3 shown in the following FIGS. 4 to 8 correspond in shape to that in the right part of the knob 3 shown in FIG. 3. However, it will be understood that the nubs shown in FIGS. 4 to 8 also correspond to the wall thickness of FIG in the left part of the nub shown in Fig. 3, although not shown.
  • FIG. 4 shows part of a dimpled sheet 1 according to the invention.
  • the representation according to FIG. 4 corresponds to the illustration according to FIG. 3, the decisive difference being that the nub 3 has an increased load capacity in its upper nub area 8 in relation to the lower nub area 9.
  • the upper nub area 8 extends over the upper third of the nub 3, while the lower nub area 9 constitutes the middle third and the lower third including the Noppenfußes.
  • the upper nub region 8 and specifically a circumferential annular region 10 at or below the transition from the nub shell 4 to the nub cover 5 is designed as an area of increased load-bearing capacity, so that higher loads can be absorbed in this region. This is realized in the embodiment shown in Fig.
  • the longitudinal direction L of the dimpled shell 4 is shown by way of example in FIG. 4.
  • the example of the imple mentation form shown in FIG. 4 provided that the polymer chains of the plastic of the dimpled sheet 1 extend from its main direction forth in the longitudinal direction L of the dimpled shell.
  • this embodiment can be provided with preoriented polymer chains in principle, in the embodiment of FIG. 4, however, must not be provided.
  • FIGS. 5 to 7 each show knobs 3 of dimpled sheets 1, the area of increased compressive strength and, in particular, the annular area 10 being thickened relative to the lower knobbly area 9 in each case.
  • the thickening is in each case formed as a circumferential annular bead 1 1.
  • an outer annular bead 11 is provided, while in the imple mentation form of FIG. 7, an inner annular bead 11 is provided.
  • the annular bead is provided as a projecting area following the knob cover 5.
  • the dimpled sheet 1 is produced from a thermoforming sheet 6 by deep-drawing, wherein deep-drawing takes place in the thermoforming process, although a cold thermoforming is possible.
  • the production of the dimpled sheet 1 shown in FIG. 4 takes place in such a way that, in the production of the corresponding starting flat film or in the case of the laminating method, the main raw material in the loading area of the secondary raw material added with the higher yield strength.
  • the loading region designates the annular region 10 at the transition from the studded jacket 4 to the nub cover 5.
  • the deep-drawing film 6 produced in this way is subsequently deep-drawn using a conventional thermoforming tool to form a dimpled sheet 1 according to FIG.
  • thermoforming sheet 6 shown in FIG. 2 already has thick points or thickenings 7 produced by calendering prior to the thermoforming process, in which case mass is accumulated annularly on the loading area by embossing. Subsequently, the thermoforming sheet 6 can be deep-drawn according to FIG. 2 in a conventional deep-drawing tool to a dimpled sheet 1.
  • thermoforming sheet 6 is cooled before deep drawing in the load area.
  • the cooling takes place via an air flow 12, wherein the supplied air is selectively supplied through a mask 13 to the load area.
  • the point of the maximum thickness of the annular bead 1 is 1 to an upper third of the upper nub area 8, but well below the Noppendeckels. 5
  • the annular bead 11 is produced in the last phase of the deep-drawing operation, while the deformed plastics material is sufficiently plastic, with the deep-drawing tool, namely the upper punch 14 and the lower punch 15.
  • melt is displaced from the lower nub area 8 and / or the Noppendeckel 5 in the upper nub area 8.
  • the lower punch 15 is conical, while the upper punch 14 corresponds at least substantially to the negative shape of the lower punch 15.
  • a peripheral recess 16 is provided in the upper region of the upper punch 14, which constitutes the receiving or collecting space for the displaced material and allows the production of the annular bead 11.
  • FIG. 6 it is understood that instead of the illustrated embodiment according to FIG.
  • the embodiment according to FIG. 7 differs from the embodiment according to FIG. 6 only in that the recess 16 is provided on the lower punch 15 and not on the upper punch 14. This results in an inner annular bead 11th
  • a mold with an upper punch 19 and a lower punch 20 is used to displace melt or material from the Noppendeckel 5 to the outside, so that an outer circumferential annular bead 11 in the load area, ie in Transition from the lid to the side wall surface results.
  • FIG. 9 shows a deep-drawing film 6 which has two layers and has a first layer 25 and a second layer 26. Both layers have the same layer thickness in the initial state, but this is not necessarily required. Both the one and the other layer can basically be thicker.
  • the material of the first layer 25 has a greater melt viscosity and, in the present case, also a greater yield strength than the material of the second layer 26.
  • FIG. 10 shows a part of a dimpled sheet 1 deep-drawn from the deep-drawing film according to FIG. 9.
  • a nub 3 of the dimpled sheet 1 is shown in FIG. Due to the different material properties and in particular the different melt viscosity results in deep drawing a different flow behavior of the material of the first layer 25 and the second layer 26.
  • the high melt viscosity of the material of the first layer 25 causes a comparatively large in the nubeck Layer thickness is present, which decreases in the area of the knobbed shell 4 with a relatively large taper downwards. In contrast, the taper in the material of the second layer 26 is considerably lower.
  • the material thickness decreases less conical. In the flat region 2, the material thickness of the second layer 26 is greater than that of the first layer 25.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Noppenbahn (1) , insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich (2) und einer Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen und ein Verfahren zur Herstellung einer solche Noppenbahn. Um die Noppenbahn einfach und kostengünstig herstellen zu können, wobei eine hohe Belastbarkeit gewährleistet sein soll, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß wenigstens eine Noppe (3) in ihrem oberen Noppenbereich (8) einen über einen unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweist und/oder ein Sekundärmaterial mit einer Streckgrenze aufweist, die größer ist als die Streckgrenze des Hauptrohstoffs im unteren Noppenbereich (9) oder im Flachbereich (2) , so daß sich ein Bereich mit gesteigerter Tragfähigkeit ergibt .

Description

NOPPENBAHN ÜND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER SOLCHEN
Die Erfindung betrifft eine Noppenbahn, insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich und einer Vielzahl von über den Flachbereich überstehenden, einen Noppenmantel und ggf. einen Noppendeckel aufweisenden Noppen. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstel- lung einer Noppenbahn, insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn einen Flachbereich und eine Vielzahl von über den Flachbereich überstehenden, einen Noppenmantel und ggf. einen Noppendek- kel aufweisenden Noppen aufweist, wobei die Noppenbahn aus einer Tief- ziehfolie hergestellt wird.
Noppenbahnen der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bereits bekannt. Derartige Noppenbahnen werden üblicherweise im Tiefziehverfahren hergestellt. Dabei bezeichnet das Tiefziehverfahren das sogenannte Warmformen. Dazu wird zunächst eine Flachfolie gleichmäßiger Dicke erzeugt. Danach wird die Folie entweder im noch heißen und damit plastischen Zustand oder nach vorheriger Erwärmung über ein Werkzeug tiefgezogen. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, daß das Tiefziehen nicht im Warm- formverfahren sondern kalt durchgeführt wird.
Bei Noppenbahnen kommt es in der Regel entscheidend auf eine möglichst hohe Druckfestigkeit der Noppen an. Je druckfester die Noppen sind, umso größer ist die mögliche Einbautiefe bei zunehmendem Erddruck bzw. die Belastbarkeit bei Horizontalverlegung. Die Druckfestigkeit einer Noppenbahn wird von mehreren Faktoren bestimmt. Ein wesentlicher Faktor ist hierbei zunächst das Flächengewicht der Noppenbahn. Weiterhin beeinflußt die Geometrie der Noppe die Belastbarkeitsgrenze. Bei kegelstumpfförmigen Noppen hat der Flankenwinkel des Kegelstumpfes ebenso Einfluß wie die Anzahl der Noppen je Flächeneinheit. Ein weiterer bestimmender Faktor ist der E-Modul des verwendeten Rohstoffes. Dieser bestimmt die Höchstkraft bei Erreichen der Streckgrenze der belasteten Noppenbahn und damit deren Steifigkeit. Allerdings leidet bei hoher Steifigkeit in der Regel die Schlagzähigkeit und Flexibilität der Noppenbahn und damit die Anwenderfreundlichkeit.
Um bei vorhandener Noppengeometrie und vorgegebenem Rohstoff eine Steigerung der Belastbarkeit der Noppenbahn zu erzielen, wird also üblicherweise eine dickere Flachfolie eingesetzt. Dieser Mehreinsatz von Rohstoff wirkt sich allerdings kostenmäßig nachteilig aus.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Vermeidung der vorgenannten Nachteile des Standes der Technik.
Erfindungsgemäß ist bei der eingangs genannten Noppenbahn vorgesehen, daß wenigstens eine Noppe in ihrem oberen Noppenbereich einen über den unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweist und/oder ein Sekundärmaterial mit einer Streckgrenze aufweist, die größer ist als die Streckgrenze des Hauptrohstoffs im unteren Noppenbereich oder im Flachbereich. Die Noppe ist bei der Erfindung also derart ausgebildet, daß der obere Noppenbereich letztlich zur Aufnahme höherer Belastungen als der untere Noppenbereich ausgebildet ist und damit eine gesteigerte Tragfähigkeit aufweist. Der Erfindung liegen Untersuchungen im Zusammenhang mit dem Herstellungsverfahren zugrunde. Es ist festgestellt worden, daß grundsätzlich beim Tiefziehprozeß aufgrund des Ausziehens und Streckens des Materials unterschiedliche Wandstärken auftreten. Bisher hatte man sich bemüht, eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Wanddicke im Noppenmantel zu erzielen. Man war davon ausgegangen, daß, wenn die Dickenverteilung ungleichmäßig ist, die Zone der geringsten Dicke die Belastbarkeit bestimmt. Versuche haben gezeigt, daß die Noppe bei einer entsprechenden Belastung dann beult, wenn im Material großflächig die Streckgrenze überschritten wird. Es hat sich dabei ergeben, daß geometrische Veränderungen bei Beibehaltung der Wandungsdicke keinen Vorteil bringen. So verhalten sich z. B. Noppen mit Rippung der Mantelfläche oder die Ausbildung als vieleckiger Pyramidenstumpf nicht anders als reine Kegelstümpfe. Untersuchungen im Zusammenhang mit der Erfindung haben nun gezeigt, daß die vollkommen gleich- mäßige Dickenverteilung im Noppenmantel nicht die günstigste ist. Wird beispielsweise eine kegelstumpfförmige Noppe belastet, so treten die höchsten Spannungen im oberen Bereich der Mantelfläche auf. Demgegenüber erfahren die Deckelfläche sowie der Fußbereich nur verringerte Spannungen. Diese Spannungsverteilung ergibt sich auch bei Noppen, die eine andere Geometrie als den Kegelstumpf haben.
Im Hinblick auf die vorgenannten Untersuchungsergebnisse ist bei einer erfindungsgemäßen Alternative vorgesehen, daß es zur Erzielung einer hohen Belastbarkeit bzw. Tragfähigkeit bei geringem Materialeinsatz lediglich erforderlich ist, den oberen Noppenbereich mit einem über den oder die unmittel- bar benachbarten Bereiche überstehenden Wulst entsprechend zu verstärken bzw. mit einer gesteigerten Druckfestigkeit zu versehen, während der untere Noppenbereich und/oder auch der Flachbereich eine derartige Ausbildung nicht erfordern. Dementsprechend kann die erfindungsgemäße Noppenbahn zum Teil ohne ergänzenden Materialeinsatz wie bekannte Noppenbahnen und damit ohne höhere Herstellungskosten hergestellt werden, wobei eine wesentlich erhöhte Belastbarkeit gegeben ist. So läßt sich die gesteigerte Tragfähigkeit im oberen Noppenbereich beispielsweise dadurch erzielen, daß die Rohstoffmasse in der Noppe so verteilt wird, daß die größte Konzentration im Bereich der höchsten Belastung vorliegt. Dies wird bei dieser erfindungsgemä- ßen Alternative dadurch erreicht, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit gegenüber dem unteren Noppenbereich verdickt bzw. mit dem Wulst versehen ist. Die Verdickung bzw. der Wulst sollte dabei vorzugsweise umlaufend als Ringwulst ausgebildet sein. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß die Ringform letztlich eine umlaufende Form bezeichnet, un- abhängig davon, ob der Ring rund, oval, mehreckig ist oder eine andere Form aufweist. Grundsätzlich muß der Ring auch nicht geschlossen sein. Der Ring kann sich aus einzelnen Ringsegmenten, die nicht notwendigerweise miteinander verbunden sein müssen, zusammensetzen.
Bei der zweiten erfindungsgemäßen Alternative ist vorgesehen, daß im Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit ein Sekundärmaterial mit einer Streckgrenze vorgesehen ist, die größer ist als die Streckgrenze des Hauptrohstoffs im unteren Noppenbereich und/oder im Flachbereich. Üblicherweise ist die höhere Streckgrenze mit einem Rohstoff mit einem höheren E-Modul und/oder einer höheren Querkontraktionszahl verbunden. Bei dieser Ausführungsform ist es sogar grundsätzlich möglich, eine gleichbleibende Wan- dungsdicke zu verwenden, und dennoch eine Steigerung der Belastbarkeit bzw. Tragfähigkeit zu erreichen.
Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Alternative ist vorgesehen, daß bei der eingangs genannten Noppenbahn als Ausgangsmaterial eine mehrschichtige Tiefziehfolie mit wenigstens einer Schicht mit einem ersten Material und einer Schicht mit einem zweiten Material vorgesehen ist. Aufgrund der Mehrschichtigkeit der Tiefziehfolie ist die daraus hergestellte Noppenbahn entsprechend mehrschichtig. Dabei weist das Material der ersten Schicht eine größere Schmelzviskosität auf als das Material der zweiten Schicht. Die vorgenannte Schmelzviskosität beeinflußt das Fließverhalten des Materials der einzelnen Schichten. Materialien mit hoher Schmelzviskosität haben ein schlechteres Fließverhalten, fließen also weniger stark, als Materialien mit einer geringeren Schmelzviskosität. Als Folge dieser unterschiedlichen Schmelzviskositäten ergibt sich beim Tiefziehen eine Noppenbahn mit Noppen, wobei das Material mit der höheren Schmelzviskosität beim Tiefziehvorgang stärker im oberen Bereich der Noppe verbleibt, also weniger stark gezogen wird als das Material mit der geringeren Schmelzviskosität. Auf diese Weise sind die beiden Schichten im Noppenmantel unterschiedlich stark konisch ausgebildet. Die der Schichtdicke des ersten Materials ist im oberen Bereich der Noppe sehr viel größer als die Schichtdicke des zweiten Materials im oberen Bereich. Hierdurch ergibt sich letztlich eine größere Konizität der ersten Schicht im oberen Noppenbereich gegenüber der zweiten Schicht.
Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang, daß das Material der ersten Schicht, d.h. mit der höheren Schmelzviskosität, gleichzeitig eine höhere Streckgrenze als das Material der zweiten Schicht aufweist. Im Ergebnis ergibt sich bei dieser Aus fiihrungs form eine Noppenbahn, bei der die Noppen eine außerordentlich hohe Tragfestigkeit haben, da das höher viskose Material mit erhöhter Streckgrenze mit einer sehr starken Schichtdicke im Bereich der Noppe und insbesondere im oberen Noppenbereich vorliegt, während die Schichtdicke der ersten Schicht im unteren Noppenbereich und insbesondere im Flachbereich gegenüber der Schichtdicke der zweiten Schicht verringert ist. Damit behält die Noppenbahn insgesamt eine relativ hohe Flexibi- lität und damit eine gute Handhabbarkeit. Im einzelnen ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung festgestellt worden, daß die höchsten Spannungen in der oberen Hälfte und insbesondere im oberen Drittel der Mantelfläche auftreten, wobei vor allem der ringförmige Bereich am Übergang vom Noppendeckel zum Noppenmantel und insbesondere unterhalb des oberen Endes des Noppenmantels und damit unterhalb des Übergangs vom Noppendeckel zum Noppenmantel hoch belastet ist. Dementsprechend ist bei der Erfindung vorgesehen, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit im oberen Drittel und insbesondere in einem Ringbereich am Übergang bzw. unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel vorgesehen ist, so daß dieser Bereich zur Aufnahme höherer Belastungen als der untere Noppenbereich und der Flachbereich ausgebildet ist.
Bevorzugt weist der vorzugsweise kurz unterhalb des Übergangs vom Nop- penmantel zum Noppendeckel beginnende Ringbereich eine Breite auf, die wenigstens etwa ein Achtel der Höhe der Noppe entspricht. Bevorzugt liegt die Breite des Ringbereichs zwischen ein ein Sechstel und ein ein Drittel der Höhe des Noppenmantels.
Wird die Noppenbahn im Tiefziehverfahren hergestellt, ist es üblicherweise so, daß die Wandlungsdicke der Noppe im Noppenmantel zum oberen Ende, d.h. zum Noppendeckel hin zunimmt. Dabei wird eine keilartige oder auch annähernd konische Form erreicht. Bei anderen Herstellungsverfahren kann grundsätzlich auch eine kontinuierliche bzw. bleibende Wandlungsdicke er- zielt werden. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist es aber unabhängig vom Herstellungsverfahren so, daß der Wulst als lokale Erhöhung bzw. Verdickung von dem unmittelbar benachbarten Bereich, der sich beispielsweise nach unten hin an den Wulst anschließt, abhebt. Dieser lokale Überstand ist letztlich unabhängig davon, ob die Wandungsdicke des Nop- penmantels konstant ist oder aber in Richtung des Noppendeckels im wesentlichen kontinuierlich zunimmt.
Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Alternative ist zur Steigerung der
Tragfähigkeit der Noppenbahn vorgesehen, daß in der Ausgangs-Flachfolie ganz gezielt eine bestimmte Orientierung der Polymerketten des verwendeten
Kunststoffs gewählt wird, um die Streckgrenze in den Noppen zu erhöhen. Er- fmdungsgemäß ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, daß die Hauptrichtung der Ausrichtung der Polymerketten zumindest bereichsweise in Längsrichtung des Noppenmantels verläuft. Bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, daß die vorgenannte Ausrichtung der Polymerketten auf gegenüberlie- genden Seiten des Noppenmantels vorgesehen ist. Durch die vorgenannte Ausrichtung der Polymerketten in Längsrichtung des Noppenmantels ist eine erhöhte Kraftaufhahme möglich.
Die Hauptrichtung der Ausrichtung der Polymerketten der Ausgangsfolie und damit die Vororientierung der Polymerketten läßt sich beispielsweise durch starkes Ausziehen der noch schmelzflüssigen Folie bei der Produktion oder Verstrecken der Folie im festen Zustand (Recken), vorzugsweise monoaxial aber auch biaxial, erzielen. Beim monoaxialen Recken wird aber letztlich nur eine Hauptrichtung der Polymerketten erzielt, so daß sich eine erhöhte Kraft- aufnähme bzw. Tragfähigkeit der gezogenen Noppe nur auf gegenüberliegenden Seiten in der Hauptrichtung der Polymerketten ergibt. Um in diesem Zusammenhang nicht nur eine bereichsweise Verstärkung der Noppe zu erzielen, bietet es sich an, daß die Ausgangs-Flachfolie eine Mehrzahl von Vorfolien aufweist, deren Polymerketten entsprechend vororientiert sind. Dabei sollten dann die einzelnen Flachfolien von der Hauptrichtung der Vororientierung versetzt zueinander angeordnet sein. Bei zwei Folien sollte ein Versetzung von etwa 90° gegeben sein, während beispielsweise bei Verwendung von drei Folien eine Versetzung von jeweils etwa 60° zueinander gegeben ist.
Bei einer größeren Anzahl von Folien sind die monoaxial gereckten Vorfolien vorzugsweise derart anzuordnen, daß die einzelnen Hauptrichtungen sich zumindest im wesentlichen im gleichen Winkel zueinander befinden. Statt der Verwendung einer Mehrzahl von monoaxial gereckten Vorfolien ist es grundsätzlich auch möglich, eine oder mehrere biaxial gereckte Vorfolien zu ver- wenden. Hierbei ist dann die Anordnung in bestimmten Winkelstellungen der Vorfolien nicht unbedingt erforderlich.
Neben der Erhöhung der Tragfähigkeit liegt ein weiterer wesentlicher Vorteil der Verwendung einer Noppenbahn mit vororientierten Polymerketten darin, daß sich auf vergleichsweise einfache Weise ein Material mit einer relativ hohen Druckfestigkeit erzielen läßt, was ansonsten lediglich durch einen erhöh- ten Materialeinsatz, d.h. eine dickere Ausgangsfolie erzielen läßt. Der Erfindungsgedanke der Vororientierung ist damit auch nicht nur auf die Verwendung bei Noppenbahnen beschränkt, sondern auch für andere Anwendungsgebiete, bei denen Ausgangsfolien eingesetzt werden, übertragbar.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Noppenbahn eignen sich verschiedene Herstellungsverfahren. Bei einer ersten Ausführungsform wird bei der Herstellung der Tiefziehfolie dem Hauptrohstoff der Tiefziehfolie punktuell oder bereichsweise Sekundärrohstoff mit einer gegenüber dem Hauptrohstoff er- höhten Streckgrenze zugegeben. Bei dem Hauptrohstoff und dem Sekundärrohstoff handelt es sich also um unterschiedliche Materialien. Der Sekundärrohstoff wird dabei an solchen Zonen zugegeben, an denen Noppen tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich und insbesondere den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel bilden. Bei dieser Ausführungsform wird also ganz gezielt an den Stellen höchster Belastbarkeit der Rohstoff mit erhöhter Streckgrenze zugesetzt, um eine Steigerung der Belastbarkeit zu erreichen. Demgegenüber ist der übrige Teil der Noppenbahn, d. h. der untere Noppenbereich und auch der Flachbereich, lediglich aus dem Hauptrohstoff hergestellt, so daß sich in diesem Bereich eine hohe Flexibilität des Materials und damit eine Anwenderfreundlichkeit ergibt. Vorzugsweise erfolgt dabei die Zugabe des Sekundärrohstoffs im Kalandrierverfahren. Bei der Zugabe des Sekundärrohstoffs zum Hauptrohstoff ergibt sich letztlich eine Mischung beider Materialien und damit eine Materialinhomogenität. Aus her- stellungstechnischen Gründen ist es schwierig, im Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit lediglich den Sekundärrohstoff vorzusehen. Allerdings führt auch die Mischung des Hauptrohstoffs und des Sekundärrohstoffs zu einer Erhöhung der Streckgrenze in diesem Bereich. Um ein zu starkes Verlaufen des Sekundärmaterials in diesem Bereich zu vermeiden und um im übrigen eine weitere Verstärkung zu erzielen, kann es sich anbieten, daß im Bereich der erhöhten Tragfähigkeit zusätzlich zum Sekundärrohstoff ein faser- oder vliesartiges Material vorgesehen ist, das darüber hinaus die Funktion einer Fließsperre erfüllt.
Bei der zweiten Alternative des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist vorgesehen, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie auf eine Ausgangs- Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise Verdickungen aufgebracht werden, und daß die Verdickungen an solchen Zonen bzw. Bereichen aufgebracht werden, an denen Noppen tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich und insbesondere einen Ringbe- reich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel bilden.
Die dritte Alternative unterscheidet sich von der vorherigen dadurch, daß nach dem Tiefziehen der Tiefziehfolie Verdickungen auf den oberen Noppenbe- reich und insbesondere auf den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel aufgebracht werden. Bei beiden vorgenannten Alternativen ist es letztlich möglich, im Schmelzestadium zusätzlich Werkstoff zuzuführen, welcher vorzugsweise ringförmig vor oder nach dem Tiefziehvorgang aufgetragen wird. Dies kann durch Auflegen und Anschweißen von ringförmigen Scheiben ebenso geschehen wie durch Zuführung von Schmelze aus Ringdüsen.
Grundsätzlich ist es auch möglich, ohne Zuführung zusätzlicher Schmelze vor dem Tiefziehvorgang die Stellen bzw. Verdickungen an den gewünschten Zo- nen zu erzeugen. Hierzu ist bei der vierten Alternative des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens vorgesehen, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke derart kalandriert wird, daß sich bereichsweise Verdickungen durch Ansammlung von Masse ergeben, und daß die Verdickungen an solchen Zonen erzeugt werden, wo beim Tiefziehvorgang die größte Manteldicke entstehen soll, nämlich insbesondere im Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel.
Bei der fünften erfindungsgemäßen Herstellalternative ist letztlich vorgese- hen, daß auf die noch flache Ausgangsfolie vorzugsweise im Druckverfahren eine Schicht mit einer Vielzahl einzelner Schichtbereiche aufgebracht wird, wobei die Schichtbereiche letztlich auf den Zonen höchster Beanspruchung vorgesehen werden. Die Schichtbereiche haben dabei vorzugsweise jeweils eine Ringform. Das Material der Schicht bzw. der Schichtbereiche ist derart gewählt, daß der Wärmeübergang zum Formwerkzeug beim Tiefziehen beeinflußt wird. So führt eine Steigerung des Wärmeübergangs auf den Schichtbe- reichen zu einer schnelleren Abkühlung. Dies wiederum führt dazu, daß die Folie in diesen Bereichen zäher wird und sich damit weniger ausziehen läßt.
Im übrigen versteht es sich, daß es alternativ zu der vorgenannten fünften Al- ternative grundsätzlich auch möglich ist, eine Schicht mit einem anderen Material vorzusehen, nämlich genau in den Bereichen, die keiner erhöhten Beanspruchung unterliegen. In diesem Falle verhindert die Schicht dann eine schnellere Abkühlung. Letztlich handelt es sich hierbei dann um die "Negativ- Alternative" zur fünften Verfahrensalternative.
Eine weitere Möglichkeit, Dickstellen bzw. Verdickungen zu erzeugen, besteht darin, die betreffenden Zonen abzukühlen, bevor die Verformung beginnt. Hierzu sieht die sechste Verfahrensalternative vor, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie eine Ausgangs-Flachfolie konstanter Dicke bereichsweise gekühlt wird und daß solche Zonen gekühlt werden, an denen Noppen tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich und insbesondere den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel bilden. Die um einige Temperaturgrade kälteren Zonen werden dadurch weniger plastisch und es wird während des Tiefziehvorgangs weniger Masse aus diesen Zonen abgezogen als aus den anderen wärmeren Bereichen. Die Abkühlung der betreffenden Zonen kann z. B. durch Anblasen mit Luft erfolgen. Dabei kann die Luft gezielt durch eine Maske auf die zu kühlenden Zonen geleitet werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Luft mit einer Vielzahl von Einzeldüsen auf die Zonen zu lenken.
Der Grundgedanke der sechsten Herstellungsalternative besteht darin, Temperaturdifferenzen zwischen einzelnen Bereichen der Tiefziehfolie zu erzielen. Dieser Gedanke liegt auch bei der siebten Verfahrensalternative zugrunde. Dabei werden die notwendigen Temperaturdifferenzen dadurch erzeugt, daß die Temperatur in den Zonen der Noppe angehoben wird, die später dünngezogen werden sollen. Hierbei handelt es sich letztlich um die Zonen, die nach dem Tiefziehen den unteren Noppenbereich bilden. Dies kann mit erwärmter Luft erfolgen, die über eine Maske oder Einzeldüsen auf die gewünschten Zo- nen konzentriert wird. Die Anhebung der Temperatur kann aber auch mit Wärmestrahlern erfolgen. Eine weitere Möglichkeit, Rohstoffmasse im Bereich der höchsten Belastung der Noppe zu konzentrieren, sieht die achte Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor. Hierbei wird beim Tiefziehen Bahnmaterial aus dem unteren Noppenbereich und/oder dem Noppendeckel in den oberen Noppenbereich und insbesondere in den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs zum Noppenmantel vom Noppenmantel zum Noppendeckel verdrängt. Dies erfolgt vorzugsweise in der letzten Phase des Tiefziehvorgangs, noch während die verformte Kunststoffmasse ausreichend plastisch ist. Die Verdrängung in den in Rede stehenden Bereich wird über eine vorgegebene Form des Tiefziehwerkzeugs erzeugt. So kann beispielsweise ein formschlüssiger Ober- und Unterstempel beim Tiefziehen genutzt werden, um Masse im oberen Drittel der äußeren und/oder der inneren Mantelzone zu konzentrieren.
Bei der neunten Verfahrensalternative ist vorgesehen, daß nach dem Tiefziehen Bahnmaterial aus dem Noppendeckel nach außen verdrängt wird, so daß sich am Übergang vom Noppenmantel zum Noppendeckel ein Ringwulst ergibt, so daß an dieser Stelle ein höheres Maß an Spannungen aufgenommen werden kann. Dieses Verfahren läßt sich zum einen realisieren, wenn sich die tiefgezogene Noppenbahn noch im Unterstempel der Tiefziehform befindet, nämlich dadurch, daß ein Stempel das Material aus dem Bereich des Noppendeckels nach außen verdrängt. Bei der anderen Alternative wird ein von der Tiefziehform separates Formwerkzeug mit Ober- und Unterstempel verwen- det, wobei die Noppe formschlüssig auf dem Unterstempel sitzt und der Oberstempel zum Verdrängen von Schmelze aus dem Deckelbereich verwendet wird.
Zur Herstellung einer Noppenbahn mit einer Vororientierung der Polymerket- ten ist bei einer weiteren Verfahrensalternative vorgesehen, daß die Ausgangs- Flachfolie durch starkes Ausziehen der noch schmelzflüssigen Folie bei der Produktionen und/oder Verstrecken der Folie im festen Zustand bezüglich ihrer Polymerketten vororientiert wird. Weist die Ausgangs-Flachfolie mehrere Vorfolien auf, sind diese entsprechend vororientiert, wobei die Hauptausrich- tung der Polymerketten der einzelnen Vorfolien dann versetzt zueinander ist. Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensalternative wird als Tiefziehfolie eine mehrschichtige Folie mit wenigstens einer ersten und einer zweiten Schicht verwendet. Dabei weist das Material der ersten Schicht eine höhere Schmelzviskosität als das Material der zweiten Schicht auf. Als Folge dieser Materialeigenschaften ergibt sich nach dem Tiefziehen eine Noppe, bei der im oberen Bereich der Noppe das Material der ersten Schicht stärker konzentriert ist, da dieses weniger fließfähig ist als das zweite Material, das im oberen Bereich weniger stark konzentriert ist. Demgegenüber ist im unteren Noppenbereich und im Flachbereich das stärker fließfähige Material der zwei- ten Schicht aufgrund seiner geringeren Schmelzviskosität stärker konzentriert. Letztlich ergibt sich hierdurch eine im Bereich der Noppen sehr tragfähige, im Flachbereich jedoch sehr flexible Noppenbahn.
Hinzuweisen ist im übrigen darauf, daß es bei sämtlichen Verfahren salternati- ven, bei denen eine gesteigerte Tragfähigkeit beim Tiefziehen erzeugt wird, grundsätzlich auch möglich ist, die gesteigerte Tragfähigkeit im oberen Bereich durch entsprechende Maßnahmen erst nach dem Tiefziehen zu erzielen. So läßt sich beispielsweise ein Wulst oder eine Materialverstärkung im oberen Noppenbereich auch durch späteres Auf- oder Anbringen von Material erzeu- gen.
Im übrigen versteht es sich, daß vorstehende und auch nachfolgende Bereichsangaben nicht nur die jeweils angegebenen Anfangs- und Endwerte sondern auch alle innerhalb der Intervallgrenzen liegenden Werte beinhalten, auch wenn diese Werte nicht im einzelnen genannt sind.
Nachfolgend werden eine herkömmliche Noppenbahn, im übrigen aber verschiedene erfindungsgemäße Noppenbahnen, die durch unterschiedliche erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden, im einzelnen dargestellt und beschrieben. Dabei zeigt
Fig. 1 schematisch einen Bereich einer Noppenbahn in Draufsicht,
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Tiefziehfolie nach Kalandrierung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Noppenbahn, Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer Noppe in zwei Ausführungen einer zum Stand der Technik gehörenden Noppenbahn mit gleichmäßiger Wanddicke,
Fig. 4 eine Querschnittsansicht einer Noppe einer erfindungsgemäßen
Noppenbahn,
Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht eines Noppens einer erfindungsgemäßen Noppenbahn, wobei eine Materialverdickung durch Abkühlung erzeugt wird,
Fig. 6 eine Querschnittsansicht eines Noppens einer erfindungsgemäßen Noppenbahn während des Tiefziehens, wobei eine Materialverdickung durch Verdrängung erzeugt wird,
Fig. 7 eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht einer anderen Ausfuhrungsform,
Fig. 8 eine Querschnittsansicht einer Noppe einer erfindungsgemäßen Noppenbahn, wobei die Materialverdickung durch Verdrängung durch ein separates Formwerkzeug erfolgt,
Fig. 9 eine Querschnittsansicht einer Tiefziehfolie für eine erfindungsgemäße Noppenbahn und
Fig. 10 eine Querschnittsansicht einer Noppe einer erfindungsgemäßen Noppenbahn, die aus der Tiefziehfolie gemäß Fig. 9 hergestellt worden ist.
In Fig. 1 ist ein Teil einer Noppenbahn 1 dargestellt, die zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn vorgesehen ist. Die Noppenbahn 1 weist einen Flachbereich 2 auf, der vorzugsweise eine im wesentlichen konstante Wanddicke aufweist. Weiterhin weist die Noppenbahn 1 eine Vielzahl von über den Flachbereich 2 überstehenden Noppen 3 auf. Die Anzahl der Noppen pro Flächeneinheit kann dabei variieren. Üblicherweise sind mehr als 50 Noppen pro m2 vorgesehen, wobei grundsätzlich jeder Wert von über 50 Nop- pen/m2 möglich ist. Bevorzugt sind Ausfuhrungsformen zwischen 1.000 und 10.000 Noppen/m2. Jede der Noppen 3 weist einen Noppenmantel 4 und einen oberen Noppendeckel 5 auf. Die Höhe der Noppe ist üblicherweise größer als 2 mm. In der Regel liegt die Noppenhöhe zwischen 3 und 20 mm, vorliegend beträgt sie ca. 5 mm. Bei einer 5 mm hohen Noppe beträgt der Durchmesser üblicherweise 6 mm während der Durchmesser der Basis ca. 8,5 mm beträgt. Der Flankenwinkel beträgt 14°. Allerdings versteht es sich, daß die vorgenannte Geometrie nur ein Ausführungsbeispiel darstellt. Wenngleich die dargestellten Noppen 3 kegelstumpfförmig ausgebildet sind, versteht es sich, daß die Noppen 3 grundsätzlich eine beliebige Geometrie haben können. Neben der kegelstumpfartigen Ausgestaltung können die Noppen beispielsweise py- ramidenstumpfartig, rund, vieleckig, gerippt u. dgl. ausgebildet sein. Die Noppenbahn 1 selbst besteht ansonsten aus einem Kunststoffmaterial geringer Wanddicke, die im Tiefziehverfahren hergestellt worden ist.
Nicht dargestellt ist im übrigen, daß auf die Noppen 3 der Noppenbahn eine wasserdurchlässige Schicht, beispielsweise in Form eines Drainagevlieses o.dgl. aufgebracht sein kann.
Im übrigen wird darauf hingewiesen, daß, wenngleich dies nicht dargestellt ist, die Noppe 3 nicht notwendigerweise einen Noppendeckel aufweisen muß. Grundsätzlich ist es möglich, daß sich an den Noppenmantel 4 nach oben hin eine Öffnung anschließt, der Noppendeckel 5 also entfällt. Im übrigen ist es so, daß der Noppendeckel 5 und/oder der Flachbereich 2 keine geschlossene Oberfläche aufweisen müssen. Auch eine Steg- oder gitterartige Ausbildung, d.h. mit Durchgangsöffnungen, ist ohne weiteres möglich.
In Fig. 2 ist eine Tiefziehfolie 6, aus der die in Fig. 1 dargestellten Noppenbahn 1 hergestellt wird, gezeigt. Die Tiefziehfolie 6 selbst ist aus einer nicht dargestellten Ausgangs-Flachfolie mit im wesentlichen konstanter Dicke hergestellt worden. Im einzelnen weist die Tiefziehfolie 6 an vorzugsweise allen Stellen, an denen später Noppen 3 durch Tiefziehen entstehen, ringförmige Verdickungen 7 auf, die durch Kalandrierung erzeugt worden sind.
In Fig. 3 ist ein Teil einer zum Stand der Technik zählenden Noppenbahn 1 dargestellt, die einen Flachbereich 2 und eine Vielzahl von Noppen 3 auf- weist. Jede Noppe 3 weist einen Noppenmantel 4 und einen Noppendeckel 5 auf. Dabei ist in der linken Darstellung der Fig. 3 gezeigt, daß der Noppenmantel eine im wesentlichen konisch zulaufende Dicke bzw. Materialstärke aufweist, während bei der rechten Darstellung eine gleichmäßige Wanddicke bzw. Materialstärke des Noppenmantels 4 vorgesehen ist. Im übrigen wird darauf hingewiesen, daß es sich jeweils lediglich um schematische Darstellungen handelt. Bei dem linken Teil der in Fig. 3 dargestellten Noppe handelt es sich um eine im Tiefziehverfahren hergestellte Noppe 3, wobei sich durch das Tiefziehen die sich von oben nach unten verringernde Wanddicke ergibt. Die im rechten Teil der in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform weist eine im wesentliche konstante Wanddicke auf. Diese Noppe ist durch ein anderes Herstellungsverfahren hergestellt worden.
Die in den nachfolgenden Fig. 4 bis 8 dargestellten Noppen 3 entsprechen von der Form her der im rechten Teil der in Fig. 3 dargestellten Noppe 3. Allerdings versteht es sich, daß die in den Fig. 4 bis 8 dargestellten Noppen auch die Wandstärke der im linken Teil der in Fig. 3 dargestellten Noppe haben können, auch wenn dies nicht gezeigt ist.
In Fig. 4 ist ein Teil einer erfindungsgemäßen Noppenbahn 1 dargestellt. Die Darstellung gemäß Fig. 4 entspricht der Darstellung gemäß Fig. 3, wobei der entscheidende Unterschied darin besteht, daß die Noppe 3 in ihrem oberen Noppenbereich 8 gegenüber dem unteren Noppenbereich 9 eine gesteigerte Tragfähigkeit aufweist. Der obere Noppenbereich 8 erstreckt sich über das obere Drittel der Noppe 3, während der untere Noppenbereich 9 das mittlere Drittel und das untere Drittel einschließlich des Noppenfußes ausmacht. Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist der obere Noppenbereich 8 und konkret ein umlaufender Ringbereich 10 am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel 4 zum Noppendeckel 5 als Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit ausgebildet, so daß in diesem Bereich höhere Belastungen aufgenommen werden können. Dies ist bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform dadurch verwirklicht, daß in diesem Bereich ein Sekundärrohstoff mit einer Streckgrenze vorgesehen ist, die größer ist als die Streckgrenze des Hauptrohstoffs im unteren Noppenbereich 9 oder im Flachbereich 2 oder im Noppendeckel 5. Wenngleich es grundsätzlich möglich wäre, den Sekundärrohstoff mit der höheren Streckgrenze auch teilweise oder vollflächig im Be- reich des Noppendeckels 5 vorzusehen, ist es einerseits sowohl unter Festig- keits- als auch unter Kostenaspekten günstiger, den Sekundärrohstoff lediglich im Ringbereich 9 der Noppe 3 vorzusehen. Im übrigen ist es bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform so, daß sowohl der Ringbereich 10 als auch die übrigen Bereiche der Noppe 3 und auch der Flachbereich eine gleichbleibende Wandungsdicke haben, wenngleich dies nicht notwendigerweise erforderlich ist.
Desweiteren ist in Fig. 4 beispielhaft die Längsrichtung L des Noppenmantels 4 dargestellt. Zur Steigerung der Tragfähigkeit der Noppe 3 ist vorliegend am Beispiel der Aus führungs form gemäß Fig. 4 vorgesehen, daß die Polymerketten des Kunststoffs der Noppenbahn 1 von ihrer Hauptrichtung her in Längsrichtung L des Noppenmantels verlaufen. Es wird darauf hingewiesen, daß diese Ausführungsform mit vororientierten Polymerketten grundsätzlich vor- gesehen sein kann, bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 jedoch nicht vorgesehen sein muß.
In den Fig. 5 bis 7 sind jeweils Noppen 3 von Noppenbahnen 1 dargestellt, wobei der Bereich der gesteigerten Druckfestigkeit und insbesondere der Ringbereich 10 gegenüber dem unteren Noppenbereich 9 jeweils verdickt sind. Die Verdickung ist dabei jeweils als umlaufender Ringwulst 1 1 ausgebildet. Bei den Ausführungsformen der Fig. 5 und 6 ist dabei jeweils ein äußerer Ringwulst 11 vorgesehen, während bei der Aus führungs form gemäß Fig. 7 ein innerer Ringwulst 11 vorgesehen ist. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 ist der Ringwulst als überstehender Bereich im Anschluß an den Noppendeckel 5 vorgesehen.
Nachfolgend werden anhand der einzelnen Darstellungen verschiedene Alternativen zur Herstellung einer Noppenbahn 1 aufgezeigt.
Wie eingangs bereits erwähnt worden ist, wird die Noppenbahn 1 aus einer Tiefziehfolie 6 im Tiefziehverfahren hergestellt, wobei das Tiefziehen im Warmformverfahren erfolgt, wenngleich auch ein kaltes Tiefziehen möglich ist. Die Herstellung der in Fig. 4 dargestellten Noppenbahn 1 erfolgt derart, daß bei der Herstellung der diesbezüglichen Ausgangs-Flachfolie oder im Ka- landrierverfahren dem Hauptrohstoff im Belastungsbereich der Sekundärroh- stoff mit der höheren Streckgrenze beigegeben wird. Der Belastungsbereich bezeichnet dabei den Ringbereich 10 am Übergang vom Noppenmantel 4 zum Noppendeckel 5. Die so hergestellte Tiefziehfolie 6 wird anschließend unter Verwendung eines üblichen Tiefziehwerkzeugs zu einer Noppenbahn 1 gemäß Fig. 4 tiefgezogen.
Die in Fig. 2 dargestellte Tiefziehfolie 6 weist bereits vor dem Tiefziehvorgang durch Kalandrierung erzeugte Dickstellen bzw. Verdickungen 7 auf, wobei durch Prägung Masse ringförmig am Belastungsbereich angesammelt wird. Anschließend kann die Tiefziehfolie 6 gemäß Fig. 2 in einem üblichen Tiefziehwerkzeug zu einer Noppenbahn 1 tiefgezogen werden.
In Fig. 5 ist ein Verfahren schematisch dargestellt, wobei die Tiefziehfolie 6 vor dem Tiefziehen im Belastungsbereich gekühlt wird. Die Kühlung erfolgt über einen Luftstrom 12, wobei die zugeführte Luft gezielt durch eine Maske 13 dem Belastungsbereich zugeführt wird. Durch die Abkühlung im Belastungsbereich ergibt sich eine Verringerung der Plastizität, und es wird während des Tiefziehvorganges weniger Masse aus dieser Zone abgezogen als aus den wärmeren Bereichen. Wie sich im übrigen aus Fig. 5 ergibt, ist die Stelle der maximalen Dicke des Ringwulstes 1 1 zu einem oberen Drittel des oberen Noppenbereichs 8, jedoch deutlich unterhalb des Noppendeckels 5.
Bei der in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsform wird der Ringwulst 11 in der letzten Phase des Tiefziehvorgangs, noch während die ver- formte Kunststoffrnasse ausreichend plastisch ist, mit dem Tiefziehwerkzeug, nämlich dem Oberstempel 14 und dem Unterstempel 15, erzeugt. Dabei wird Schmelze aus dem unteren Noppenbereich 8 und/oder dem Noppendeckel 5 in den oberen Noppenbereich 8 verdrängt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 ist der Unterstempel 15 konisch ausgebildet, während der Oberstem- pel 14 zumindest im wesentlichen der Negativform des Unterstempels 15 entspricht. Allerdings ist im oberen Bereich des Oberstempels 14 eine umlaufende Ausnehmung 16 vorgesehen, die den Aufnahme- oder Sammelraum für das verdrängte Material darstellt und die Erzeugung des Ringwulstes 11 ermöglicht. Im übrigen versteht es sich, daß es statt der dargestellten Ausfuhrungsform gemäß Fig. 6 auch möglich ist, an zumindest einem der Stirnbereiche 17, 18 des Oberstempels 14 und/oder des Unterstempels 15 einen flächigen Vorsprung vorzusehen, um Material aus dem mittigen Bereich des Noppendek- kels 5 nach außen in Richtung auf den Ringwulst 1 1 zu verdrängen.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 7 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 6 nur dadurch, daß die Ausnehmung 16 am Unterstempel 15 und nicht am Oberstempel 14 vorgesehen ist. Hierdurch ergibt sich ein innerer Ringwulst 11.
In Fig. 8 ist dargestellt, daß ein Formwerkzeug mit einem Oberstempel 19 und einem Unterstempel 20 verwendet wird, um Schmelze bzw. Material aus dem Noppendeckel 5 nach außen zu verdrängen, so daß sich ein äußerer umlaufen- der Ringwulst 11 im Belastungsbereich, also im Übergang von der Deckel- zur Seitenwandfläche ergibt.
In Fig. 9 ist eine Tiefziehfolie 6 dargestellt, die zweischichtig ist und eine erste Schicht 25 und eine zweite Schicht 26 aufweist. Beide Schichten haben im Ausgangszustand die gleiche Schichtdicke, was jedoch nicht notwendigerweise erforderlich ist. Sowohl die eine als auch die andere Schicht kann grundsätzlich dicker sein. Das Material der ersten Schicht 25 weist eine größere Schmelzviskosität und vorliegend im übrigen auch eine größere Streckgrenze als das Material der zweiten Schicht 26 auf.
Fig. 10 zeigt einen Teil einer aus der Tiefziehfolie gemäß Fig. 9 tiefgezogenen Noppenbahn 1. Eine Noppe 3 der Noppenbahn 1 ist in Fig. 10 dargestellt. Aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften und insbesondere der unterschiedlichen Schmelzviskosität ergibt sich beim Tiefziehen ein unter- schiedliches Fließverhalten des Materials der ersten Schicht 25 und der zweiten Schicht 26. Die hohe Schmelzviskosität des Materials der ersten Schicht 25 führt dazu, daß im Bereich des Noppendeckels eine vergleichsweise große Schichtdicke vorliegt, die im Bereich des Noppenmantels 4 mit einer relativ großen Konizität nach unten hin abnimmt. Demgegenüber ist die Konizität beim Material der zweiten Schicht 26 erheblich geringer. Die Materialstärke nimmt weniger konisch ab. Im Flachbereich 2 ist die Materialstärke der zweiten Schicht 26 größer als die der ersten Schicht 25.

Claims

Patentansprüche:
1. Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich (2) und einer Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3), dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Noppe (3) in ihrem oberen Noppenbereich (8) einen über einen unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweist und/oder ein Sekundärmaterial mit einer Streckgrenze aufweist, die größer ist als die Streckgrenze des Hauptrohstoffs im unteren Noppenbereich (9) oder im Flachbereich (2), so daß sich ein Bereich mit gesteigerter Tragfähigkeit ergibt.
2. Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich (2) und einer Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3), dadurch gekennzeichnet, daß die Noppenbahn (1) mehrschichtig mit wenigstens einer ersten Schicht (25) und wenigstens einer zweiten Schicht (26) ist, daß das Material der ersten Schicht (25) eine größere Schmelzviskosität als das Material der zweiten Schicht (26) aufweist und das die Schichtdicke der ersten Schicht (25) im obe- ren Noppenbereich (8) größer als die Schichtdicke der zweiten Schicht in diesem Bereich ist.
3. Noppenbahn nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der ersten Schicht (25) eine größere Streckgrenze aufweist als das Material der zweiten Schicht (26).
4. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit in der oberen Hälfte, vorzugsweise im oberen Drittel der Noppe (3) und insbesondere unterhalb des oberen Endes des Noppenmantels (4) vorgesehen ist.
5. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit ringförmig in einem Ringbereich (10) am Noppenmantel (4) ausgebildet ist.
6. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Ringbereichs (10) wenigstens ein Achtel der Höhe der Noppe (2) entspricht, vorzugsweise zwischen einem Sechstel und einem Drittel der Höhe der Noppe (3) beträgt.
7. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärmaterial mit der höheren Streckgrenze ledig- lieh im Ringbereich (10) der Noppe (3) vorgesehen ist.
8. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst als umlaufender Ringwulst (11) ausgebildet ist.
9. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungsdicke des Noppenmantels (4) konstant ist oder in Richtung des Noppendeckels (5) im wesentlichen kontinuierlich zunimmt.
10. Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich (2) und einer Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Nop- penbahn (1) aus einer Ausgangs-Flachfolie hergestellt wird, und die Aus- gangs-Flachfolie aus einem Polymerketten aufweisenden Kunststoff besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptrichtung der Ausrichtung der Polymerketten zumindest auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Noppenmantels (4) in Längsrichtung (L) des Noppenmantels (4) verläuft.
11. Noppenbahn (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangs-Flachfolie eine Mehrzahl von Vorfolien aufweist und daß, vorzugsweise, die Hauptrichtung der Polymerketten einer Vorfolie versetzt zur Hauptrichtung der Polymerketten einer weiteren Vorfolie ist.
12. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Nop- pen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) dem Hauptrohstoff der Ausgangs-Flachfolie bereichsweise Sekundärrohstoff mit einer gegenüber dem Hauptrohstoff erhöhten Streckgrenze zugegeben wird und daß der Sekundärrohstoff an solchen Zonen zugegeben wird, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (1 1) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Sekundärrohstoffs durch Kalandrieren erfolgt.
14. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbe- reich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) auf eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise Verdickungen aufgebracht werden und daß die Verdik- kungen an solchen Zonen aufgebracht werden, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bil- den.
15. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufwei-
5 senden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Tiefziehen der Tiefziehfolie (6) Verdickungen auf den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere auf den Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) auf- l o gebracht werden .
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der Verdickungen durch Zuführung von Schmelze insbesondere aus Düsen, vorzugsweise Ringdüsen, oder durch Befestigen, vorzugsweise
15 Verschweißen, von Scheiben, insbesondere von Ringscheiben, erfolgt.
17. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, ei- 0 nen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke derart kalandriert wird, daß sich bereichsweise Verdickungen (7) durch An- 5 Sammlung von Masse ergeben, und daß die Verdickungen (7) an solchen Zonen erzeugt werden, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden. 0
18. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufwei- 5 senden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) auf eine Ausgangs-Flachfolie konstanter Dicke eine Schicht mit einer Vielzahl von Schichtbereichen aufgebracht wird, daß die Schichtbereiche an solchen Zonen vorgesehen sind, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und ins- besondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden und daß die Schichtbereiche den Wärmeübergang zum Formwerkzeug beim Tiefziehen derart beeinflussen, daß sich im Bereich der Schichtbereiche eine schnellere Abkühlung ergibt als in anderen Bereichen.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht im Druckverfahren auf die Ausgangs-Flachfolie aufgebracht wird.
20. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bau- zwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise gekühlt wird und daß solche Zonen gekühlt werden, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung der Zonen durch Anblasen mit Luft erfolgt und daß, vorzugsweise, die Luftzuführung auf die zu kühlenden Zonen über eine Maske (13) oder über eine Mehrzahl von Einzeldüsen erfolgt.
22. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, ei- nen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfo- He (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise erwärmt wird und nur solche Zonen erwärmt werden, die nach dem Tiefziehen den unteren Noppenbereich (9) bilden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der Zonen durch Wärmestrahler oder Anblasen mit erwärmter Luft erfolgt, wobei, vorzugsweise, die Luftzuführung auf die zu erwärmenden Zonen über eine Maske (13) oder über eine Mehrzahl von Einzeldüsen erfolgt.
24. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufwei- senden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) im wesentlichen konstanter Dicke hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Tiefziehen Bahnmaterial aus dem unteren Noppenbereich (9) und/oder dem Noppendeckel (5) in den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere in den Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) verdrängt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in einen äußeren und/oder einen inneren Ringwulst (1 1) verdrängt wird.
26. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufwei- senden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) im wesentlichen konstanter Dicke hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Tiefziehen Bahnmaterial aus dem Noppendeckel (5) nach außen verdrängt wird, so daß sich am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) ein Ringwulst (11) ergibt.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängung über einen Stempel erfolgt, während sich die Noppenbahn (1) noch auf dem Unterstempel (15) der Tiefziehform befindet, oder daß die Verdrängung außerhalb der Tiefziehform über ein Formwerkzeug mit Oberstempel (19) und Unterstempel (20) erfolgt.
28. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, ei- nen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie aus einem Polymerketten aufweisenden Kunststoff derart behandelt wird, daß sich eine Vororientierung der Ausrichtung der Polymerketten ergibt und daß aus der vororientierten Tiefziehfolie die Noppenbahn (1) tiefgezogen wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Vororientierung durch Ausziehen der noch schmelzflüssigen Ausgangsfolie bei der Produktionen und/oder Verstrecken der Folie im festen Zustand erzielt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefziehfolie eine Mehrzahl von vororientierten Vorfolien aufweist, wobei die Hauptrichtung der Vororientierung der einzelnen Vorfolien versetzt zueinan- der ist.
31. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, ei- nen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefziehfolie (6) mehrschichtig ist und wenigstens eine erste Schicht (25) und eine zweite Schicht (26) aufweist und daß das Material der ersten Schicht (25) eine größere Schmelzvis- kosität als das Material der zweiten Schicht (26) aufweist.
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